1

7. FORMAS BSICAS DE LA DISTRIBUCIN DE LAS REAS DE PRODUCCIN

INTRODUCCIN
Las reas segn las cuales se ordenan los departamentos estn definidas por el patrn general
del flujo de trabajo; existen tres tipos bsicos: la distribucin por proceso, la distribucin por
producto y la distribucin de posicin fija, y un tipo hbrido (la tecnologa de grupo o distribucin
celular).
Una distribucin por proceso es un formato segn el cual los equipos o funciones similares se
agrupan todos en un rea. De acuerdo con la secuencia establecida de las operaciones, un
componente pasa de un rea a otra, en donde estn ubicadas las mquinas para cada operacin.
Este tipo de distribucin es tpica en los hospitales en donde se dedican reas para determinados
tipos de cuidados mdicos, como es el caso de las salas de maternidad y las de cuidados
intensivos.
Una distribucin por producto es un formato en el cual los procesos de trabajo se arreglan de
acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se hace el producto. El camino para cada
parte es una lnea recta.
Las lneas de produccin para los zapatos, las plantas qumicas y las empresas de lavado de
autos son todas distribuciones por producto.
Una tecnologa de grupo o distribucin celular agrupa mquinas dismiles en centros de trabajo
(o clulas) para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamiento similares.
Una distribucin de tecnologa de grupo es similar a la distribucin por proceso en que las clulas
estn diseadas para ejecutar una serie especfica de procesos, y es similar a la distribucin por
producto en que las clulas estn dedicadas a una gama limitada de productos.
En una distribucin de posicin fija, el producto, por volumen o peso, permanece en un sitio. El
equipo de fabricacin se mueve hacia el producto. Los astilleros y la construccin son ejemplos
de este formato.
Muchas instalaciones de fbricas presentan una combinacin de dos tipos de distribucin. Por
ejemplo, un piso puede ser distribuido por proceso mientras que otro piso puede ser distribuido
por producto.
Tambin es comn encontrar toda una planta ordenada de acuerdo con la distribucin por
producto (fabricacin, submontaje y montaje final) con distribucin por proceso dentro de la
fabricacin y con distribucin por producto dentro del departamento de montaje.
De la misma manera, una distribucin de tecnologa de grupo se encuentra con frecuencia
dentro de un departamento ubicado de acuerdo con una distribucin de toda la planta orientada
hacia el producto.
7.1. DISTRIBUCIN POR PROCESO
El enfoque ms comn para desarrollar una distribucin por proceso es el de arreglar los
departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su ubicacin
relativa.
Por ejemplo, los departamentos de una fbrica de juguetes de bajo volumen pueden ser los
siguientes: el departamento de expedicin y de recepcin, el departamento de moldeo plstico y
de estampado, el departamento de patrones de metal, el departamento de costura y el de pintura.

2
Las piezas de los juguetes son fabricadas en sus departamentos y luego enviadas a los de
montaje donde se realiza el montaje final. En muchas instalaciones, la distribucin ptima es
colocar los departamentos de gran trfico nter departamental, de manera adyacente.
Supongamos que se desea ordenar los ocho departamentos de una fbrica de juguetes para
minimizar el costo del manejo de materiales nter departamentales.
Inicialmente, todos los departamentos tienen la misma cantidad de espacio (12m por 12m) y el
edificio tiene 24m de ancho y 48m de largo, ver Fig.2.
El primer paso es conocer el flujo nter departamental y la manera en que los materiales son
transportados. Si la compaa tiene otra fbrica que elabora productos similares, la informacin de
los patrones de flujo puede obtenerse de dichos registros. Pero si es una nueva lnea de
productos, la informacin tendra que obtenerse de los diagramas de recorridos suministrados por
ingeniera de procesos o los metodistas.
Una vez obtenida la informacin, se sabe que todo el material es transportado en un contenedor
estndar movido por un auto elevador, y los costos de transporte son de 1$ para mover una carga
entre dos departamentos adyacentes y 2$ entre departamentos no adyacentes.
Actividad

Dto.

Recepcin y Expedicin
Moldeo y Estampado
Troquelado
Costura
Montaje de pequeos juguetes
Montaje de grandes juguetes
Pintura
Montaje de mecanismos

1
2
3
4
5
6
7
8

Flujo entre Departamentos (N de movimientos).

1
2
3
4
5
6
7
8
175 50
0
30 200
20
25
0
100 75
90
80
90
17
88 125
99
180
20
5
0
25
0
180 187
374 103
7

Fig.1
Las cargas previstas entre los departamentos para el primer ao estn tabuladas en la Fig.1; el
espacio disponible de una planta est representado en la Fig.2. Los movimientos diagonales estn
permitidos, de manera que los departamentos 2 y 3, y 3 y 6 se consideran adyacentes.

Fig.2
Una vez dada esta informacin el primer paso es ilustrar el flujo nter departamental mediante un
modelo como el de la Fig.3, ya que nos suministra el patrn de distribucin bsico que se trata de
mejorar.

Fig.3
El segundo paso es determinar el costo de esta distribucin multiplicando el costo del manejo del
material por el nmero de cargas movidas entre cada par de departamentos.

3
La Fig.4 presenta esta informacin, que se obtiene de la siguiente manera: El costo anual del
manejo del material entre los departamentos 1 y 2 es de $175 ($1x175 movimientos), de $60 entre
los departamentos 1 y 5 ($2x30 movimientos), de $60 entre los departamentos 1 y 7 ($3x20
movimientos), $240 entre los departamentos diagonales 2 y 7 ($3x80) y as sucesivamente. Las
"distancias" se han tomado de la Fig.2 3.
1
1
2
3
4
5
6
7
8

2
3
4
5
6
7
8
175 50 0
60 400 60 75
0 100 150 180 240 270
17 88 125 198 360
20
5
0
50
0 180 187
374 103
7

Fig.4 (costo total: $3.474)

El tercer paso es buscar los cambios departamentales que reduzcan los costos. Con base en la
grfica y en la matriz de costos, parece aconsejable colocar los departamentos 1 y 6 ms cerca
uno del otro para reducir sus altos costos de movimiento-distancia. Sin embargo, esto requiere el
cambio de algunos otros departamentos, lo cual afecta sus costos de movimiento-distancia y el
costo total de la segunda solucin.

Fig.5
La Fig.5 muestra la disposicin revisada resultante de la reubicacin del departamento 6 y de un
departamento adyacente. (El departamento 4 fue seleccionado arbitrariamente para este efecto).
1
1
2
3
4
5
6
7
8

2
3
4
5
6
7
8
175 50 0
60 200 60 75
0 200 150 90 240 270
17 88 125 198 360
20
5
0
25
0 180 187
748 206
7

Fig.6 (Costo total: 3.736)

La matriz de costos revisada para el cambio, con los cambios en los costos, se da en la Fig.6.
Observe que el costo total es de $262 ms que en la solucin inicial. Claramente, el hecho de
duplicar la distancia entre los departamentos 6 y 7 explica la mayor parte del incremento en el
costo. Esto indica el hecho de que, incluso en el caso de un problema pequeo, no es siempre
fcil decidir cul es el "movimiento correcto " en base a una inspeccin casual.
Hasta aqu se ha mostrado solamente un cambio entre un gran nmero de cambios posibles; de
hecho, para un problema de ocho departamentos, hay 8! (o 40.320) posibles combinaciones.
En consecuencia, el procedimiento empleado tendra slo una remota posibilidad de lograr una
combinacin ptima en un nmero "razonable" de ensayos.
Se supondr que se ha llegado a una buena solucin nicamente en base al costo de manejo del
material, como la descrita en la Fig.7 (cuyo costo total es de $3.244).

4
Fig.7
Es de notar, que el departamento de recepcin y expedicin est cerca del centro de la fbrica,
una idea que probablemente no sera aceptable. El departamento de costura se encuentra situado
a continuacin del departamento de pintura, con el riesgo de que partculas de hilachas, hilos y
telas puedan desplazarse con las corrientes de aire y caer sobre los artculos pintados.
Adems, los departamentos de montaje de juguetes pequeos y de montaje de juguetes grandes
se encuentran ubicados en los extremos opuestos de la planta, lo cual incrementa el tiempo de
montaje para los ensambladores y los supervisores.
Tcnica de distribucin computarizada - CRAFT
Desde la dcada del setenta se ha desarrollado una serie de programas de distribucin
computarizados para ayudar a proyectar buenas distribuciones por proceso. De todos ellos, el de
mayor aplicacin es la Tcnica Computarizada relacionada con la distribucin de las instalaciones
o Computerized Relative Allocation of Facilities Technique (CRAFT).
El mtodo CRAFT sigue la misma idea bsica desarrollada en la distribucin de la fbrica de
juguetes, pero con algunas diferencias operacionales significativas. En el ejemplo de la fbrica de
juguetes, se requiere una matriz de carga y una matriz de distancia, como componentes iniciales,
adems se requiere un costo por unidad de distancia recorrida.
Con estos componentes y una distribucin inicial en el programa, el CRAFT trata de mejorar la
colocacin relativa de los departamentos conforme a la medicin hecha por el costo total del
manejo del material para la distribucin. El costo del manejo del material entre los departamentos
es:
C = N . L .Co
N : nmero de cargas.
L : distancia rectilnea entre los centros de los departamentos.
Co : costo por unidad de longitud.
Adems realiza mejoras cambiando pares de departamentos de una manera iterativa hasta que
no sean posibles ms reducciones en el costo. O sea que el programa calcula el efecto sobre el
costo total de cambiar los departamentos; si esto produce una reduccin, se efecta el cambio, lo
cual constituye una iteracin.
Como se vio en el mtodo manual, los departamentos son parte de una red de flujo de material,
de manera que incluso un simple cambio en un par de departamentos, afectar los patrones de
flujo de otros departamentos.
Las caractersticas para distinguir el CRAFT y los temas relacionados con ste son las siguientes:
1.

2.
3.
4.
5.

Es un programa heurstico; utiliza un mtodo sencillo emprico para hacer las evaluaciones:
"Compare dos departamentos a la vez y cmbielos si con ello se reduce el costo total de la
disposicin". Este tipo de norma es obviamente necesaria para analizar incluso una
disposicin de tamao modesto.
No garantiza una solucin ptima.
El CRAFT est "predispuesto" por sus condiciones de inicio: el punto de comienzo
determinar la disposicin final.
Una buena estrategia para utilizar el CRAFT es generar una variedad de disposiciones
iniciales para exponer el programa a diferentes cambios de pares de departamentos.
Puede manejar hasta 40 departamentos y rara vez excede diez iteraciones para llegar a la
solucin.

6.

7.
8.

5
Los departamentos del CRAFT constan de combinaciones de mdulos cuadrados (que
representan tpicamente reas de piso de 3m por 3m). Esto permite mltiples configuraciones
de los departamentos pero, con frecuencia, dan como resultado formas extraas para los
mismos, que tienen que ser modificadas manualmente para obtener una disposicin realista.
Una versin modificada llamada el SPACECRAFT ha sido desarrollada para manejar los
problemas de distribucin de pisos mltiples.
El CRAFT supone la existencia de equipos para el manejo del material para rutas variables,
tales como los montacargas. En consecuencia, cuando se emplea equipo para rutas fijas, la
aplicabilidad del CRAFT se reduce considerablemente.

Planeacin sistemtica de la distribucin

En ciertos tipos de problemas de distribucin, el flujo numrico de artculos que se mueven entre
los departamentos es imposible de obtener o no revela los factores cualitativos que pueden ser
cruciales en la decisin de la colocacin. En estas situaciones se puede utilizar la tcnica
conocida como Planeacin Sistemtica de la Distribucin ( Systematic Layout Planning, SLP ).
sta tcnica implica el desarrollo de una grfica de relacin que muestre el grado de importancia
que tiene cada departamento localizado en forma adyacente a cada uno de los otros
departamentos. En base a esta grfica se desarrolla un diagrama de relacin de actividad similar
a la grfica del flujo utilizada para ilustrar el manejo del material entre los departamentos.
El diagrama de relacin de actividad es entonces ajustado mediante pruebas hasta que se obtiene
un patrn de adyacencia satisfactorio. El patrn, a su vez, se modifica departamento por
departamento para ajustarse a las limitaciones de espacio del edificio.
El enfoque SLP ha sido cuantificado para facilitar la evaluacin de las distribuciones alternativas.
Esto implica la asignacin de unos pesos numricos para las preferencias de cercana y, luego,
el ensayo de diferentes arreglos de la distribucin. Se selecciona la distribucin con el mayor
puntaje de cercana total.
Diagrama de Bloques
Ahora que sabemos cmo deben localizarse los centros de trabajo en nuestra distribucin ideal,
se puede utilizar el diagrama esquemtico ideal como una base para la elaboracin de un
diagrama de bloques donde las reas fsicas que requieren los centros de trabajo ocupan las
mismas localizaciones relativas.
Se pueden elaborar estimaciones de las reas que requiere cada uno de los centros de trabajo en
base al nmero de mquinas que requiere cada centro y el rea de piso que requiere cada
mquina. Es comn que se multipliquen las reas de mquinas por un factor de 3 4 para obtener
una estimacin o primera aproximacin del rea total requerida, incluyendo espacio razonable
para el operario, el almacenamiento de materias primas y los pasillos comunes.
El diagrama de bloques se elabora colocando las reas estimadas en vez de los pequeos
crculos de la distribucin esquemtica ideal. Esto se puede hacer al principio con formas de
bloques (Cuadros o Rectngulos) que representan el rea requerida por cada centro de trabajo,
para encontrar un arreglo que sea compatible con el patrn de flujos del diagrama esquemtico
ideal y con los diversos requerimientos de tamao de los centros de trabajo.
7.2. DISTRIBUCIN POR PRODUCTO
La diferencia bsica entre la distribucin por producto y la distribucin por proceso es el patrn del
flujo de trabajo. Tal como se vio en la distribucin por proceso, el patrn puede ser altamente
variable porque el material para cualquier trabajo determinado puede tener que ser dirigido al
mismo departamento de procesamiento varias veces durante su ciclo de produccin.

6
En la distribucin por producto, los equipos o los departamentos estn dedicados a una lnea de
productos determinada, la duplicacin del equipo se utiliza para evitar la vuelta atrs, y se puede
lograr un flujo en lnea recta del movimiento del material.
El hecho de adoptar una distribucin por producto tiene sentido cuando el tamao de la tanda de
un determinado producto o parte es grande con relacin al nmero de los diferentes productos o
partes producidos.
Lneas de montaje
Las lneas de montaje son un caso especial en la distribucin por producto. En un sentido
general, el trmino lnea de montaje se refiere al montaje progresivo enlazado por algn
dispositivo de manejo del material. Se supone que alguna forma de transporte est presente y que
el tiempo de procesamiento admisible es equivalente para todas las estaciones de trabajo.
Dentro de esta amplia definicin, existen importantes diferencias entre los tipos de lneas. Algunas
de ellas son los dispositivos de manejo del material (cintas o correas transportadoras, correas sin
fin, gras areas); la configuracin de las lneas (forma en U, rectas, ramificadas), el paso
(mecnico, humano), la mezcla de productos (un producto o mltiples productos), las
caractersticas de las estaciones de trabajo (los trabajadores se pueden sentar, estn de pie,
caminan con la lnea o se montan en la lnea), y la longitud de la lnea (pocos o muchos
trabajadores).
La gama de productos parcial o totalmente ensamblados sobre las lneas incluyen juguetes,
herramientas, autos, aviones, revlveres, utensilios de jardinera, ropa y una amplia variedad de
artculos electrnicos.
De hecho se podra decir que prcticamente cualquier producto multicomponentes que se
produzca en grandes volmenes, utiliza las lneas de montaje. Las lneas constituyen una
importante tecnologa, y para comprender realmente sus requisitos gerenciales, es necesario estar
familiarizados con la manera en que se equilibra una lnea.
Balanceo o equilibrio de la lnea de montaje
Aunque se trata de un tema de programacin, el balanceo de las lneas de montaje tiene, con
frecuencia, aplicaciones en la distribucin.
La lnea de montaje ms comn es la de un transportador mvil que pasa por una serie de
estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado tiempo del ciclo (que es
tambin el tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que llegan bien al final de la lnea).
En cada estacin se ejecuta un trabajo sobre un producto, ya sea aadindole partes o
terminando las operaciones de montaje. El trabajo ejecutado en cada estacin est conformado
por muchos "pedacitos" de trabajo, llamados tareas, elementos y unidades de trabajo.
Estas tareas estn descritas en un anlisis de tiempo-movimiento. Por lo general, existen
agrupaciones que no se pueden subdividir en la lnea de montaje sin que se pague una sancin
en movimientos adicionales.
El total de trabajo que debe ejecutarse en una estacin es igual a la suma de las tareas asignadas
a esa estacin de trabajo. El problema del balanceo de la lnea de montaje es la asignacin de
todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna de ellas tenga
ms trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo de inactividad
en todas las estaciones.

7
El problema se complica por las relaciones entre las tareas impuestas por el diseo de producto y
por las tecnologas del proceso. Esto se llama relacin de precedencia, la cual especifica el orden
en que se deben ejecutar las tareas en el proceso de montaje.
Pasos del balanceo en la lnea de montaje. Los pasos que deben darse para lograr el balanceo
de una lnea de montaje son los siguientes:
1. Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de
precedencia. El diagrama consta de crculos y flechas. Los crculos representan las
tareas individuales; las flechas indican el orden de ejecucin de las mismas.
2. Determinar el tiempo requerido del ciclo (C), utilizando la frmula:
C = To / Po
To: Tiempo de produccin por da.
Po: Produccin diaria requerida (en unidades).
3. Determinar el nmero terico mnimo de estaciones de trabajo (Nt) requeridas para
satisfacer limitacin del tiempo del ciclo utilizando la frmula (note que ste debe
redondearse al siguiente nmero entero superior, Na).
Nt = T / C
Nt: Nmero terico mnimo de estaciones de trabajo.
Na: Nmero real de estaciones de trabajo.
T: Suma de los tiempos de todas las tareas realizadas en la lnea (tiempo total de montaje).
C: Tiempo del ciclo.
4. Seleccionar una regla segn la cual se deben asignar las tareas a las estaciones de
trabajo, y una norma para romper los nexos.
5. Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta que la suma de los
tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo o hasta que no sean factibles ms tareas
debido a restricciones de tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso para la estacin de
trabajo 2, para la 3 y as sucesivamente, hasta que todas las tareas sean asignadas.
6. Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado utilizando la frmula:
E = T / Na . C
E = Eficiencia.
T = Suma de los tiempos de las tareas .
Na = Nmero real de estaciones de trabajo.
C = Tiempo del ciclo.
7. Si la eficiencia no es satisfactoria, se deber volver a balancear la lnea utilizando una
norma de decisin diferente.

Ejemplo 1: Balanceo de la lnea de montaje. El vehculo modelo J debe ensamblarse sobre una
cinta transportadora. Se requieren quinientos vehculo diarios. El tiempo de produccin por da es
de 420 minutos, y los pasos y tiempos de montaje para el vehculo se indican en la Fig.8.
Se deber encontrar el balanceo que minimice el nmero de estaciones de trabajo, sujeto al
tiempo del ciclo y a las restricciones de precedencia.
Solucin:
1 . Dibujar un diagrama de precedencia. La Fig.8 ilustra las relaciones secuenciales identificadas
en la Fig.9, (la longitud de las flechas no tiene ningn significado).

Fig.8

Tarea

Tiempo de la
tarea
(en
segundos)

45

Colocar el apoyo del eje trasero y sujetar manualmente cuatro tomillos a las tuerces.

11

Insertar el eje trasero.

Apretar los tomillos de apoyo del eje trasero en las tuerces.

50

Colocar el montaje del eje delantero y sujetar manualmente con cuatro tomillos en las tuerces.

15

Apretar los tomillos de montaje del eje delantero.

Descripcin

Tareas que
deben
preceder

12

Colocar la rueda trasera No. 1 y sujetar el eje.

12

Colocar la rueda trasera No.2 y sujetar el eje.

12

Colocar la rueda delantera No. 1 y sujetar el eje.

12

Colocar la rueda delantera No.2 y sujetar el eje.

Colocar el asta de agarre del vehculo sobre el montaje del eje delantero y sujetar manualmente
perno y tuerca.

Apretar perno y tuerca.

Total

195

E
F, G,
H, I

Fig.9
2.

Determinacin del tiempo del ciclo ( en segundos ya que los tiempos para las tareas estn en
segundos ):
C = To / Po = 420 . 60 / 500 = 25.200 / 500 = 50,4 seg.
Donde:
To: Tiempo de produccin por da.
Po: Produccin diaria de vehculos.

3.

Nmero terico mnimo de estaciones de trabajo requeridas (el nmero real puede ser
mayor):
Nt = T / C = 195 seg. / 50,4 seg. = 3,87
Na: 4 (aproximadamente)
4.

Seleccionar las reglas de asignacin. La investigacin ha demostrado que algunas normas

son mejores que otras para ciertas estructuras problemticas. En general, la estrategia es
utilizar una regla que asigne las tareas y que tenga muchos ayudantes o que sea de larga
duracin puesto que stas limitan el balanceo que se puede lograr. En este caso se utiliza
como regla primaria:
a. Asignar las tareas en un orden descendente, desde el mayor nmero de tareas que siguen.
Nmero de tareas
que siguen
A
6
B, D
5
C, E
4
F, G, H, I
2
J
1
K
0
Tarea

9
La regla secundaria, que se invoca cuando existen nexos con la regla primaria es:
b.

Asignar las tareas en orden desde el tiempo ms largo de la tarea (indicado en la Fig.10).

5.

Realizar las asignaciones de tareas para formar la estacin de trabajo 1, la estacin de

trabajo 2, y as sucesivamente hasta que todas las tareas hayan sido asignadas. La
asignacin real est indicada en la Fig.10A y se muestra grficamente en la Fig.10B.

6.

Hacer el clculo de la eficiencia. ste se muestra en la Fig.10C.

7.

Evaluar la solucin. Una eficiencia de 77% indica un desequilibrio o tiempo de inactividad de

23% (1,0 0,77) a travs de toda la lnea. En la Fig.10A se puede ver que hay un total de 57
seg. de inactividad y que el trabajo de "escogencia" se encuentra en la estacin de trabajo 5.

Existe la posibilidad de un mejor equilibrio? En este caso, s. Trate de equilibrar la lnea con la
regla b y rompa los nexos con la regla a (esto le dar un equilibrio factible de cuatro estaciones).
Estacin Tarea
1
2
3

4
5

Tiempo
de la tarea
(en segundos)

A
D
B
E
C
F*
G
H*
I
J
K

45
50
11
15
9
12
12
12
12
8
9

Tiempo
Tarea
Tareas
Tarea
restante
con el tiempo
restantes con ms
de operacin
no asignado
factibles ayudantes
ms largo
(en segundos)
5,4 inactivo
Ninguna
0,4 inactivo
Ninguna
39,4
C, E
C, E
E
24,4
C, H, I
C
15,4
F, G, H, I F, G, H, I
F, G, H, I
3,4 inactivo
Ninguna
48,4
H, I
H,I
H,I
26,4
I
14,4
J
6,4 inactivo
Ninguna
41,4 inactivo
Ninguna

Fig.10
*Denota una tarea seleccionada de manera arbitraria cuando existe un nexo entre los tiempos de
operacin ms largos.

Fig.10B
Eficiencia

T / Na . C =

Divisin de tareas

195
= 0,77 77%
(5) (50,4)
Fig.10C

10
Con frecuencia, el tiempo requerido para la tarea ms larga forma el tiempo del ciclo ms corto
para la lnea de produccin. Este tiempo para la tarea es el lmite de tiempo ms bajo a menos
que sea posible dividir la tarea en dos o ms estaciones de trabajo.
Consideremos el siguiente ejemplo: Supongamos que una lnea de montaje tiene los siguientes
tiempos en segundos para las tareas: 40, 30, 15, 25, 18, 15. La lnea funciona durante 7,5 horas
por da y la demanda de produccin es de 750 por da.
El tiempo del ciclo requerido para producir 750 por da es de 36 segundos (7,5hx60
min.x60seg./750). El problema es que existe una tarea que se toma 40 segundos. Qu se debe
hacer con esta tarea?
Existen varias formas que habilitan para acomodar la tarea de 40 segundos en un cielo de 36
segundos. Las posibilidades son las siguientes:
1.
2.

3.
4.
5.
6.

Dividir la tarea. Se puede dividir la tarea de manera que las unidades completas sean
procesadas en dos estaciones de trabajo?
Compartir la tarea. Una tarea podra compartiese de manera tal que una estacin de trabajo
adyacente realice parte del trabajo? Esto difiere de la tarea dividida de la primera opcin
porque la estacin adyacente acta para ayudar y no para ejecutar algunas unidades que
forman parte de la tarea completa.
Utilizar estaciones de trabajo paralelas. Puede ser necesario asignar la tarea a dos
estaciones de trabajo que operaran en forma paralela.
Utilizar a un trabajador ms capacitado. Dado que esta tarea excede el tiempo del ciclo en
slo 11%, un trabajador ms rpido puede ser capaz de ajustarse al tiempo de 36 segundos.
Horas suplementarias de trabajo. Produciendo a un ritmo de uno por cada 400, se produciran
675 por da, 75 menos de los necesarios que son 750. La cantidad de tiempo extra requerido
para hacer los 75 adicionales es de 50 minutos (75 x 40 seg./60 seg.).
Rediseo. Puede ser posible redisear el producto para reducir levemente el tiempo de la
tarea.

Otras posibilidades de reducir el tiempo de la tarea son el mejoramiento del equipo, un ayudante
de roaming para apoyar la lnea, un cambio de materiales y unos trabajadores con habilidades
mltiples que manejen la lnea como un equipo y no como trabajadores independientes.
Distribucin de las lneas flexibles
Como se vio en el ejemplo anterior, los balanceos de las lneas de montaje con frecuencia dan
como resultado tiempos desiguales para las estaciones de trabajo. Las distribuciones de lneas
flexibles, como las que se muestran en la Fig.11, constituyen una manera comn de manejar este
problema. En la fbrica de juguetes, por ejemplo, la lnea en forma de U con trabajo compartido
puede ayudar a resolver el desbalanceo.
Balanceo de las lneas computarizadas
Las compaas comprometidas en mtodos de montaje comnmente emplean un computador
para el balanceo o equilibrio de las lneas. La mayora desarrolla sus propios programas de
computacin pero los programas de paquetes comerciales tambin se aplican ampliamente.
Uno de ellos, el de Configuracin de las Lneas de Montaje Assembly-Line Configuration
(ASYBL$) de la General Electric Company, utiliza la regla del "peso posicional clasificado" para
seleccionar las tareas para las estaciones de trabajo.
Esta regla expresa que las tareas son asignadas de acuerdo con sus pesos posicionales. La tarea
que tenga el mayor peso posicional ser asignada a la primera estacin de trabajo (sujeta a las
limitaciones de tiempo, precedencia y zonificacin).

11
Como es tpico en este tipo de software, el usuario tiene varias opciones para resolver el
problema. La Fig.12 ilustran una porcin de la produccin programada cuando se utiliza un nivel
de eficiencia como meta como una base para derivar y comparar diferentes balanceos para una
lnea de montaje de 35 tareas (el programa puede manejar hasta 450 tareas).
Note las ventajas comparativas que se logran a medida que el nmero de estaciones de trabajo
cambia. En este caso, el mayor nmero de estaciones de trabajo permite un mejor balanceo y, en
consecuencia, una mayor eficiencia.
Figuras 11 :
Malo: Los operadores estn enjaulados. No hay posibilidades de intercambiar elementos de
trabajo entre ellos. (Distribucin de lneas de submontaje comn en las plantas de los
Estados Unidos)

Mejor: Los operadores pueden intercambiar los elementos de trabajo. Se pueden aadir o
suprimir operadores. Aquellos que estn capacitados pueden casi auto balancearse en
diferentes ritmos de produccin.

Mejor: Los operadores pueden ayudarse entre s. Se podra incrementar la produccin con un
tercer operario.

Malo: Los operadores estn enjaulados. No existen posibilidades de incrementar la produccin

con un tercer operario

12

Malo: La lnea recta dificulta el balanceo.

Mejor: Una de las mltiples ventajas de la Lnea en forma de U es el mejor acceso que tiene el
operador. En este caso, los cinco operarios fueron reducidos a cuatro

REGISTRAR NMERO DE OPCIONES?

REGISTRAR META DE EFICIENCIA?
TOTAL EFICIENCIA
DESVIACIN ESTNDAR
META DEL TIEMPO DEL CICLO
TIEMPO DEL CICLO MNIMO
NMERO DE ESTACIONES
TOTAL EFICIENCIA
DESVIACIN ESTNDAR
META DEL TIEMPO DEL CICLO
TIEMPO DEL CICLO MNIMO
NMERO DE ESTACIONES
TOTAL EFICIENCIA
DESVIACIN ESTNDAR
META DEL TIEMPO DEL CICLO
TIEMPO DEL CICLO MNIMO
NMERO DE ESTACIONES

0,85
= 82%
= 0.0153
= 0.347
= 0.343
= 19
= 80 oro
= 0.0175
= 0.368
= 0.368
= 18
= 75%
= 0.0214
= 0.417
= 0.415
= 17

Balanceo de las lneas de modelos mixtos

Fig.12

Este enfoque es utilizado por fabricantes JIT tales como Toyota. Su objetivo es satisfacer la
demanda de una variedad de productos y evitar la creacin de grandes inventarias. El balanceo
de las lneas de modelos mixtos implica la programacin de varios modelos que se deben producir
en un slo da o semana determinados en la misma lnea de una manera cclica.
Ejemplo 2. Balanceo de las lneas de modelos mixtos. Para ilustrar la forma como se hace,
supongamos que la compaa de juguetes tiene una lnea de fabricacin para perforar agujeros en
las estructuras de los vehculos de modelo J y de modelo K.
Supongamos tambin que se desea desarrollar un tiempo de ciclo para la lnea de fabricacin que
est balanceada para la produccin de un nmero igual de estructuras J y K. Naturalmente, se
podran producir estructuras de modelo J durante varios das, y luego producir estructuras de
modelo K hasta llegar a un nmero igual de estructuras. Sin embargo, esto podra crear un
aumento innecesario en el inventario en procesos.

13
Para reducir la cantidad de inventario en proceso se podra desarrollar una mezcla en el ciclo que
reduce considerablemente el aumento en los inventarias, a la vez que mantiene las restricciones
de nmeros iguales de estructuras de vehculo para los modelos J y K.
Tiempo de los procesos: 6 minutos para el modelo J y 4 minutos para el modelo K.
El da consta de 480 minutos (8 horas x 60min.)
Solucin: 6J + 4K = 480
Dado que debe producirse un nmero igual de J y de K (J = K), hay que producir 48J y 48K por
da 6J y 6K por hora.
En el cuadro siguiente se muestra un balanceo de estructuras de J y de K.
Secuencia de modelos balanceados y mezclados
Secuencia
de modelos

JJ

KKK

JJ

JJ

KKK

Tiempo
de operacin

66

444

66

66

444

Tiempo
del mini ciclo

12

12

12

12

12

Tiempo total del ciclo

Se repite
ocho veces
al da

60

Esta lnea est balanceada en seis estructuras de cada tipo por hora, con un tiempo de mini ciclo
de 12 minutos.
Otro equilibrio es J K K J K J, con tiempos de 6, 4, 4, 6,4, 6. Este balanceo produce 3J y 3K cada
30 minutos con un tiempo de mini ciclo de 10 minutos (JK, KJ, KJ).
La sencillez del balanceo de modelos mixtos (bajo condiciones de un programa de produccin
nivelado) se observa en la descripcin de las operaciones de Toyota Motor Corporation hecha por
Yasuhiro Monden:
Las lneas de montaje final de Toyota son lneas de productos mezclados. La produccin diaria se
promedia tomando el nmero de vehculos del programa de produccin mensual clasificados por
especificaciones y dividindolo por el nmero de das de trabajo.
Con respecto a la secuencia de produccin durante cada da, se calcula el tiempo del ciclo de
cada vehculo con especificaciones diferentes. Para que los vehculos de todas las
especificaciones aparezcan en su propio tiempo del ciclo, se ordena que los vehculos de
diferentes especificaciones se sigan los unos a los otros.
Consideraciones actuales sobre las lneas de montaje
Es verdad que el uso generalizado de los mtodos de las lneas de montaje en la industria
manufacturera ha incrementado dramticamente los ndices de produccin. Histricamente, el
foco ha estado casi siempre en la utilizacin plena de la mano de obra; esto es, disear lneas de
montaje que minimicen el tiempo de inactividad del trabajador.
En el medio, la utilizacin de los equipos y las instalaciones tiene una menor importancia. En el
pasado se realizaron muchas investigaciones para tratar de encontrar soluciones ptimas como si
el problema estuviera situado en un mundo que nunca cambia.
Las opiniones ms recientes sobre lneas de montaje tienen una perspectiva ms amplia. Las
intenciones son incorporar una mayor flexibilidad en los productos fabricados en la lnea, una
mayor variabilidad en las estaciones de trabajo (como en el tamao y nmero de trabajadores),
una mejor precisin (a travs del mantenimiento preventivo rutinario) y una produccin de alta
calidad (a travs de un mejor montaje de la fbrica y capacitacin).

14
7.3. DISTRIBUCIN (CELULAR) POR TECNOLOGA DE GRUPO (TG)
La distribucin por tecnologa de grupo (o celular) coloca mquinas dismiles en clulas para
trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamiento similares. Las
distribuciones por tecnologa de grupo (TG) son ahora ampliamente utilizadas en la manufactura
metlica, en la fabricacin de chips de computadores y en el trabajo de montaje.
El objetivo general es ganar los beneficios de la distribucin por producto en un sistema de
produccin por equipos. Estos beneficios son los siguientes:
1 . Mejores relaciones humanas. Las clulas constan de unos pocos trabajadores que forman un
pequeo equipo de trabajo; los tumos de un equipo completan unidades de trabajo.
2. Mejores habilidades de los operarios. Los trabajadores ven solamente un nmero limitado de
partes diferentes en un ciclo de produccin finito, as pues, la repeticin significa un rpido
aprendizaje.
3. Menos inventarios en el proceso y menos manejo del material. Una clula combina varias
etapas de la produccin, de manera tal que hay menos partes desplazndose a travs del
taller.
4. Organizacin de la produccin ms rpida. Menos empleos significan un montaje de la
fbrica reducido y, de ah, unos cambios ms rpidos en el montaje de la misma.
Desarrollo de una distribucin por TG
El hecho de pasar de una distribucin por proceso a una distribucin por TG implica tres pasos:
1.

2.
3.

Agrupar las partes en familias que siguen una secuencia de pasos comunes. Esta etapa
requiere el desarrollo y mantenimiento de un sistema de clasificacin y codificacin de las
partes computarizadas. Esto constituye un gran costo, aunque muchas compaas han
desarrollado procedimientos simplificados para identificar las familias de partes.
Identificar los patrones de flujo dominantes de las familias de partes como base para la
ubicacin o reubicacin de los procesos.
Agrupar fsicamente las mquinas y los procesos en las clulas. A menudo, se encuentran
partes que no pueden asociarse con una familia, y maquinaria especializada que no puede
colocarse en ninguna clula debido a su uso general. Estas partes sueltas y la maquinaria se
colocan en una "clula restante".

La Fig.13 ilustra el proceso de desarrollo de la clula seguida por la divisin de

telecomunicaciones de Rockwell, creador de las partes gua de las ondas. La parte A muestra la
distribucin original orientada hacia el proceso; la parte B, la reubicacin planeada del proceso
basada en los requerimientos de produccin de grupos de partes; y la parte C una distribucin
ampliada de la clula diseada para ejecutar toda la operacin final.
A. Organizacin antigua de la planta .

B. Reubicacin planeada de los procesos

15
C. Clula

Fig.13
Segn Shonberger la organizacin celular era prctica en este caso porque:
1. distingua los grupos de partes que existan,
2. haba varios tipos de mquinas de manera que sacando una mquina de la agrupacin no
se disminuya su capacidad total sin dejar de producir otros productos;
3. los centros de trabajo eran herramientas fcilmente movibles-pesadas, pero relativamente
sencillas.
l agrega que estas tres caractersticas representan las pautas generales para decidir qu clulas
tienen sentido.
Clula TG virtual
Cuando el equipo no puede moverse fcilmente, muchas compaas destinan una mquina
determinada fuera de una serie de mquinas idnticas a una distribucin por proceso. Una clula
TG virtual para, por ejemplo una produccin de dos meses, puede constar de la perforadora 1 en
el rea de las perforadoras, la laminadora 3 en el rea de las laminadoras y el rea de montaje 1
en el rea de montaje de mquinas. Para enfocar un flujo TG, todo el trabajo realizado en la
familia de partes determinada deber hacerse nicamente en esas mquinas especficas.
7.4. DISTRIBUCIN DE POSICIN FIJA
La distribucin de posicin fija est caracterizada por un nmero relativamente bajo de unidades
de produccin en comparacin con los formatos de distribucin por producto y distribucin por
proceso.
Al desarrollar una distribucin de posicin fija, es posible visualizar el producto como el eje de una
rueda con los materiales y el equipo arreglados de manera concntrico alrededor del punto de
produccin en su orden de utilizacin y de dificultad de movimientos.
En la construccin naviera, por ejemplo, los remaches que se utilizan en toda la fabricacin se
colocaran cerca o en el casco; las partes pesadas del motor, que deben desplazarse hasta el
casco solamente una vez, seran colocadas en un lugar ms distante; y las gras se instalaran
cerca del casco debido a su uso constante.
En una distribucin de posicin fija, es comn que se presente un alto grado de ordenamiento de
tareas, y en la medida en que esta precedencia determine las etapas de produccin, se puede
desarrollar una distribucin de posicin fija, arreglando los materiales de acuerdo con su prioridad
tecnolgica.
Este procedimiento se esperara al hacer una distribucin para una mquina-herramienta grande
como por ejemplo, una mquina estampadora, donde la fabricacin sigue una secuencia rgida; el
montaje se realiza desde la base hacia arriba y las partes se aaden a la base de una manera
similar a los ladrillos.

16
En lo que se refiere a las tcnicas de distribucin cuantitativas, hay poca literatura dedicada a los
formatos de posicin fija, an cuando hayan sido utilizados durante miles de aos. En
determinadas situaciones, sin embargo, puede ser posible especificar criterios objetivos y
desarrollar una distribucin de posicin fija a travs de medios cuantitativos.
Por ejemplo, si el costo del manejo del material es considerable y el lugar de la construccin
permite un movimiento del material ms o menos en lnea recta, la tcnica de la disposicin por
proceso CRAFT puede utilizarse con muchas ventajas.
CONCLUSIN
La distribucin de las instalaciones es la parte crucial en el diseo y la operacin de un sistema de
produccin. Una buena distribucin en una fbrica u oficina puede proporcionar una ventaja
competitiva real facilitando los procesos de flujo de informacin y de material.
Puede tambin mejorar la vida de trabajo de los empleados. Una buena distribucin en los
servicios puede ser un buen "escenario" para encontrarse con el servicio. Como conclusin, se
presentan aqu algunas finalidades de una buena distribucin en estos medios:
Finalidades de una buena distribucin para la industria fabril y las operaciones de una oficina:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

Patrn de flujo en lnea recta (o adaptacin).

Vuelta atrs mantenida al nivel mnimo.
Tiempo de produccin predecible.
Poco almacenamiento de material entre etapas.
Los pisos de la planta estn abiertos de manera que todos pueden ver lo que est
ocurriendo.
Operaciones de cuello de botella bajo control.
Las estaciones de trabajo estn cerca las unas de las otras.
Manejo y almacenamiento de materiales ordenado.
No existe un manejo innecesario de los materiales.
Fcilmente ajustable a las condiciones cambiantes.

Finalidades de una buena distribucin para los servicios que se prestan cara a cara:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

El patrn de flujo de servicios es fcilmente entendible.

Instalaciones de espera adecuados.
Comunicacin fcil con los clientes.
La vigilancia de los clientes se mantiene con facilidad.
Puntos de entrada y salida claros con adecuados servicios de control de salida.
Los departamentos y los procesos estn arreglados de manera tal que los clientes ven slo
lo que usted quiere que vean.
Equilibrio entre las reas de espera y las reas de servicios.
Recorridos y movimientos del material mnimos.
No hay desorden.
Alto volumen de ventas por pie cuadrado de las instalaciones.