Centro de Formacin

Profesional

Carrera:

Administracin
Industrial
Semestre : II

Centro de Formacin
Profesional

Curso:
Instruct
or:

12Semana
13

Mantenimiento
Industrial
Ing. Flix Avila Rivera

12Semana
13

Centro de Formacin
Profesional

Tema:

Los Pilares del TPM

Mejora Enfocada

12Semana
13

Centro de Formacin
Profesional

OBJETIV
OS

1. Identificar
TPM

los

Pilares

del

2. Determina
el
OEE
del
proceso y propone mejoras.

Centro de Formacin
Profesional

1. Identificar
TPM

los

12Semana
13

Pilares

del

2. Determina
el
OEE
del
proceso y propone mejoras.

PILARES DEL TPM

Los procesos fundamentales del
TPM constituyen las actividades
operativas que se deben realizar
para lograr las mejoras esperadas.
Los procesos fundamentales han
sido llamados pilares". Estos
pilares sirven de apoyo para la
construccin de un sistema de
produccin ordenado.

PILARES DEL TPM

Un pilar es un grupo de acciones de
mejora que se debe desarrollar con
un propsito especfico identificando
todas las causas de los problemas de
prdida de productividad de una
planta.
Cada pilar sugerido por el JIPM
cumple una funcin especfica y ellos
estn ntimamente relacionados.

Qu Pilares implementamos
primero?
Una planta antigua debera
iniciar sus actividades de TPM
implementando
los
Pilares
Mejoras
Enfocadas
y
Mantenimiento Autnomo que
podrn contribuir tambin a
mejorar el estado del equipo de
la planta.

Qu Pilares implementamos
primero?
En
una
planta
nueva
con
tecnologa moderna y dnde los
equipos
se
han
comprado
recientemente,
el
grado
de
deterioro acumulado no es un
problema, es recomendable iniciar
las actividades TPM a travs del
Mantenimiento de Calidad.

1. PILAR MEJORA ENFOCADA

Este Pilar tiene como

objetivo
aumentar
y
maximizar eficiencias en
equipos
mediante
el
anlisis y la eliminacin
sistemtica de las grandes
prdidas ocasionadas en
el proceso productivo.

1. PILAR MEJORA ENFOCADA

Las prdidas pueden ser:
De los equipos:

Fallas en los equipos principales.

Cambios y ajustes no programados.
Fallas de equipos auxiliares.
Paradas menores.
Reduccin de Velocidad.
Defectos en el proceso.
Arranque

De los recursos humanos:

Gerenciales.
Movimientos.
Arreglo/ acomodo.
Falta de sistemas automticos.
Seguimientos y correccin.

Del proceso productivo:

De
los
recursos
de
produccin.
De los tiempos de carga
del equipo.
Paradas programadas.

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Efectividad Global de Equipos

(OEE)

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (EGE)

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
OBJETIVO
La Eficiencia Global del Equipo (OEE) mide las perdidas que se
producen en el sistema productivo. Tras su posterior anlisis
se trabaja para mejorar la productividad y eficiencia.
CALCULO
Para realizar el calculo de la O.E.E. es necesario una toma de
datos (informar datos), dichos datos evalan el sistema
productivo en tres factores:
% de disponibilidad. se esta manufacturando o se esta
parado
% de rendimiento. se esta manufacturando a la
capacidad mxima
% de calidad. esta manufacturando segn especificacin
tcnica
RESULTADO
El calculo de la O.E.E. permite visualizar de forma a ponderada

OEE

Nakajima
(1989)

TPM basado
en tres
conceptos

Maximizar la
efectividad
de los
equipos
Mantenimien
to Autnomo
por
operadores
Pequeas
actividades
de grupo

OEE
Operacin

OEE

Mantenimiento
Considerado como la
combinacin
Revela costos
escondidos
producidos por
prdidas

Administracin de
los recursos
Administracin de
equipos de
manufactura

OEE

Evala el
rendimiento del
equipo

OEE

Mientras est en
funcionamiento

Indicador
Mide porcentaje
del tiempo en que
una maquina
produce realmente
las piezas

Con la calidad
requerida

Comparadas con el
tiempo ideal que
fue planeado para
hacerlos

PRODUCCION REAL -IDEAL

PERDIDAS DE MANTENIMIENTO

Prdidas por
Disponibilidad

Averas.
Esperas por falta M.P., personal,
herramientas,
Configuracin y ajustes.

Prdidas por
Rendimiento

Velocidad de trabajo inferior a la

mxima.
Micro paradas.

Prdidas por
Calidad

Fabricar productos fuera de

especificacin. (SCRAP)
Reprocesados.

CALCULO DE OEE
Disponibilid
ad
Rendimient
o
Calidad

=
Disponibilidad = Tpo. Operacional / Tpo. Neto
Disponible x 100%
Tpo. Operacional = Tpo. Neto Disponible - (Atrasos,
minutos perdidos)
Tpo. Neto Disponible = Tpo. Disponible Prdidas

Rendimiento = (Tpo. Ciclo Ideal x Piezas Producidas) /

Tpo.Operacional x 100%

Tpo. Operacional = Tpo. Neto Disponible - (Atrasos,

minutos perdidos)
Tpo. Ciclo Ideal = [min/piezas]
Calidad = Piezas Buenas / Piezas Totales x 100%

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Objetivos de la OEE

Objetivos de la OEE
Objetivos de la
OEE

Finalidad

hacer ms
productiva y
eficiente la
planta

Reducir costos

Generar
utilidades para
la empresa

Detectar las
fallas ms
comunes
Mejorar los
puntos dbiles
de la planta

Reducir los
costos

Prdidas de
mantenimient
o

Establecer
costo efectivo
de mtto

Prdidas de
calidad

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Identificacin de Tiempos

Identificacin de Tiempos
Es necesario conocer la clase de tiempos involucrados dentro del
clculo del OEE.
Estos tiempos y su correcta clasificacin nos permitirn encontrar
los ratios adecuados para finalmente tener el promedio porcentual
de la OEE.
El Tiempo Operativo Eficiente puede obtenerse a partir del tiempo
total disponible deduciendo los correspondientes a todas las
posibles prdidas.

Identificacin de Tiempos

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Clases de Tiempos involucrados

con la OEE

Clases de Tiempos involucrados con la OEE

1. Tiempo Calendario
Consiste en el total de horas que tiene el calendario en un ao.
La OEE se calcula anualmente; sin embargo, si ste se calcula
mensualmente debe corresponder al total de horas en un mes.
Ejemplo:
365 x 24 = 8 760 horas en un ao
30 x 24 = 720 horas en un mes de 30 das

Clases de Tiempos involucrados con la OEE

2. Tiempo Disponible o carga
Es el nmero de horas que la planta est esperando trabajar
en un ao o un mes.
Para calcular el tiempo disponible se debe restar del tiempo
calendario, el tiempo por paradas programadas y prdidas por
fallos administrativos o de control, ya sean stas por polticas
de la planta, mantenimiento programado, etc.

Clases de Tiempos involucrados con la OEE

3. Tiempo de Operacin
Es el tiempo durante el cual una planta produce.
Para calcular el tiempo de operacin se resta del tiempo
disponible, las paradas por fallas de equipo, paradas rutinarias
o paradas imprevistas.

Clases de Tiempos involucrados con la OEE

4. Tiempo Neto de Operacin
Es el tiempo de operacin menos las prdidas de velocidad de
la mquina y pequeas paradas que se pueden efectuar por la
manipulacin del operador.
Para hallar tiempo neto de operacin; se hace un clculo
aproximado, el cual consiste en hallar la cantidad de
elementos que ha producido en un turno incluyendo los
productos defectuosos o de reproceso, luego se divide entre la
capacidad total de la lnea en ese turno. A este factor obtenido
se le multiplica por las horas del turno.

Clases de Tiempos involucrados con la OEE

5. Tiempo Efectivo de Operacin
Es el tiempo neto durante el cual la planta produce productos
aceptables, es decir de la calidad requerida.
Para calcular este tiempo, al tiempo neto de operacin se le
resta el tiempo que se demor en producir las unidades
defectuosas.
Otro factor a tener en cuenta es el arranque de lnea o cada
de rendimiento, puesto que en algunas industrias el arranque
de lnea ocasiona prdidas por productos defectuosos.

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Indicador de la OEE

Indicador de la OEE
1. Disponibilidad
Tiempo de operacin expresado como porcentaje del tiempo
disponible.
Para calcular la disponibilidad, se le debe restar del tiempo
calendario las paradas programadas (mantenimiento
programado, prdida por fallos administrativos o de control) y
el tiempo perdido por paradas (averas, fallos de equipo,
cambio de lnea y regulaciones).

Indicador de la OEE
Finalmente se divide el resultado sobre el tiempo disponible y
se multiplica por 100.
=( )/( )100

Indicador de la OEE
2. Rendimiento
El ratio de rendimiento de la planta expresa la produccin
actual como porcentaje del ratio de la produccin estndar.
El ratio de produccin estndar es equivalente a la capacidad
con la cual fue diseada la planta y la capacidad intrnseca de
la planta en particular.

Indicador de la OEE
Esto puede ser expresado como toneladas/hr, toneladas/ da. El
ratio de produccin actual (t/h) es como la divisin de la
produccin actual en toneladas sobre el tiempo de operacin.
=( (/))/(
(/))100
=( )/( )

Indicador de la OEE
Cuando se realiza el clculo de este indicador, se toma en
cuenta los tiempos perdidos por paradas menores y prdidas
de velocidad.
Sin embargo, estas paradas menores y disminucin de la
velocidad pueden ser tan insignificantes e imperceptibles y
realizarse en tiempos indeterminados que para el operador es
difcil llevar un control detallado de todos estos hechos.

Indicador de la OEE
3. Calidad
El ratio de calidad expresa la cantidad de productos aceptables
(produccin total menos productos rechazados por calidad
como reproceso, productos no re procesables, etc.).
El indicador de calidad es equivalente a la produccin
aceptable lista para venta sobre la produccin total.
=( ( +
))/( )

Indicador de la OEE
La multiplicacin de estos tres factores (Disponibilidad,
Rendimiento y Calidad) son la esencia del OEE y por tanto la
medida para nuestro indicador de efectividad global.
Ejemplo:
Tiempo disponible: 24 h x 30 das
Tiempo de operacin: 24 h x 27 das
Disponibilidad: (24 x 27 / 24 x 30) x 100 = 90 %

Indicador de la OEE
Capacidad nominal de la planta por da: 1000 t/ da
Produccin real: 885 un.
Rendimiento: (885/1000) x 100 = 88.5%
Si la produccin total fue 23,900 un y s 100 un son productos
rechazados por calidad.
Calidad: (23 800/23 900) x 100 = 99.6%
Por lo tanto:
OEE = (0.9 x 0.885 x 0.966) x 100 = 79.3 %

Indicador de la OEE
Nakajima sugiere que los valores ideales para el OEE estn
en:
Disponibilidad: 90%
Rendimiento: 95%
Calidad: 99%
Tales niveles de disponibilidad, rendimiento y
calidad deben resultar en aproximadamente 85%,
sin embargo estos valores varan dependiendo a la
clase de industria que se aplican.

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Clasificacin OEE

Clasificacin OEE
El valor del OEE permite clasificar una o ms lneas de produccin, o toda una planta,
con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.
1. OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes prdidas econmicas. Muy baja
competitividad.
2. 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable slo si se est en proceso de mejora.
Prdidas econmicas. Baja competitividad.
3. 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar
hacia la World Class. Ligeras prdidas econmicas. Competitividad ligeramente
baja.
4. 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.
5. OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

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Ejemplos

Ejemplo 1
Vamos a calcular el OEE Real de una lnea de produccin, durante
un turno de 8 horas, que tiene una capacidad productiva de 1.000
piezas/hora.
Consideremos que la lnea produce piezas durante slo 6 horas
(disponibilidad del 75%), que fabrica una media de 700
piezas/hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno ha
fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del 96%).

Ejemplo 2

GRACIAS POR SU
ATENCION