SESION N 8

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

8.1 EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
(RCM)
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un
plan de mantenimiento en una instalacin industrial y presenta algunas
ventajas importantes sobre otras tcnicas.
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970
con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las polticas
para mejorar las funciones de los activos fsicos y manejar las
consecuencias de sus fallas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde no se
obtenan los resultados ms adecuados para la seguridad de la
navegacin area.
Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho despus al
industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que haba dado
en el campo aeronutico.
8.2 OBJETIVOS DEL RCM
Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento,
para enfocarse en las funciones ms importantes de los sistemas, y
evitar o eliminar acciones de mantenimiento que no son estrictamente
necesarias.
8.3 FUNDAMENTOS DEL RCM
El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la
fiabilidad de la instalacin, es decir, disminuir el tiempo de parada de

planta por averas imprevistas que impidan cumplir con los planes de
produccin.
Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar
la disponibilidad, es decir, la proporcin del tiempo que la planta est
en disposicin de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de
mantenimiento.
El anlisis de los fallos potenciales de una instalacin industrial segn
esta metodologa aporta una serie de resultados:
1. Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos.
2. Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y
desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, sean
producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por actos
personales.
3. Determina una serie de acciones que permiten garantizar una
alta disponibilidad de la planta.
Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
1. Determinacin de tareas de mantenimiento que evitan o
reducen estas averas.
2. Mejoras y modificaciones en la instalacin.
3. Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de
que estos no puedan evitarse.
4. Determinacin del stock de repuesto que es deseable que
permanezca en planta, como una de las medidas paliativas de
las consecuencias de un fallo.
5. Procedimientos operativos, tanto de operacin como de
mantenimiento.
6. Planes de formacin.
RCM se basa:
La puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que
puede tener una instalacin
En la identificacin de las causas que los provocan y

 En la determinacin de una serie de medidas preventivas que

eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de
ellos.
A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que
deben quedar resueltas:
1. Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento
en cada sistema?
2. Cmo falla cada equipo?
3. Cul es la causa de cada fallo?
4. Qu parmetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. Qu consecuencias tiene cada fallo?
6. Cmo puede evitarse cada fallo?
7. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solucin a estas preguntas para cada uno de los sistemas que
componen una instalacin industrial conduce a la determinacin de los
fallos potenciales, las causas de stos y las medidas preventivas que
tendrn que adoptarse.
El proceso de anlisis de fallos e implantacin de medidas preventivas
atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que
puede descomponerse una planta industrial:
Fase 1:
Definicin clara de lo que se pretende implantando RCM.
Determinacin de indicadores, y valoracin de stos antes de iniciar el
proceso.
Fase 2:

Codificacin y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos

que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.
Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema.
Determinacin de las especificaciones del sistema Listado de
funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto. Listado
de funciones principales y secundarias de cada subsistema.
Fase 4: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos.
Fase 5: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de
los fallos encontrados en la fase anterior.
Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
Clasificacin de los fallos en crticos, significativos, tolerables o
insignificantes en funcin de esas consecuencias.
Fase 7: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen
los efectos de los fallos.
Fase 8: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes
categoras: Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras,
planes de formacin, procedimientos de operacin y de
mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y
medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
Fase 10: Evaluacin de las medidas adoptadas, mediante la
valoracin de los indicadores seleccionados en la fase 1.
8.4 VENTAJAS DEL RCM
Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya

existente en la empresa, puede reducir la cantidad de mantenimiento
rutinario habitualmente desde un 40% a 70%.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que la
carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se
hubiera desarrollado por mtodos convencionales.
Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos
los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal
involucrado en las tareas, saber qu pueden y qu no esperar de sta
aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.

8.5 ASPECTOS QUE SE DEBEN CONSIDERAR EN LA

IMPLANTACION DE UN PLAN DE MANTENIMEINTO PREVENTIVO
CRM:

Seleccin del
sistema y
documentacin.

Definicin de
fronteras del
sistema.

Identificacin de
funciones y fallas
funcionales.

Construccin
del anlisis
modal de fallos
y efectos.

Identificacin
de las tareas de
mantenimiento
ms apropiadas
Diagramas
funcionales del
sistema.

Construccin del
rbol lgico de
decisiones.