SESION N 7

Debemos tener presente que las:

7.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO












7.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es un tipo de accin que normalmente no est planificada y se
realiza para reparar un equipo o pieza con fallo inminente o que
ya ha causado algn paro productivo u otra dificultad en
instalaciones. Tambin es el caso de equipos que sencillamente
dejan de funcionar.
Aunque en caso de ser necesario, es la nica opcin, este tipo
de mantenimiento tiene otras debilidades como es que impide el
diagnostico fiable de las causas que provocan la falla por lo que
no se puede saber si el dao es derivado de maltrato, abandono,
mal manejo, desgaste natural, falta de cuidado o es problema de
la pieza.
Si bien el mantenimiento correctivo en gran parte de las
ocasiones es respuesta de una avera que obliga a detener el
equipo daado, tambin existe su modalidad planificada, es
decir, mantenimiento correctivo planificado, que se refiere a la
posibilidad de programar reparaciones cuando hay disponibilidad
de personal, refacciones, conocimiento tcnico y oportunidad
para efectuarlas.
Las averas y paradas motivadas por ellas son, en parte, difciles
de evitar, incluso en industrias con una buena Planificacin del
Mantenimiento, donde se aplica un Preventivo eficaz. Es
necesario contar con un buen equipo de profesionales para
gestionar las reparaciones necesarias y la fiabilizacin y mejora
de las mquinas e instalaciones productivas (activos)
Como se ha dicho, el mantenimiento correctivo tiene dos niveles,
segn la Norma:
Mantenimiento programable (o diferido): Mantenimiento
correctivo que no se realiza inmediatamente despus de
detectarse una avera, sino que se retrasa de acuerdo con
reglas dadas.
Mantenimiento inmediato (o urgente): Mantenimiento
correctivo que se realiza sin dilacin despus de detectarse
una avera, a fin de evitar consecuencias inaceptables.
Queda a la discrecin del Departamento de Mantenimiento, la
inclusin de una avera en un nivel u otro, basado en la
experiencia, en la recuperacin provisional del activo para
producir, en la disponibilidad o no de repuestos necesarios y en
otros criterios que finalmente, vendrn determinados por las
reglas establecidas o el criterio de decisin del que se disponga
7.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo: Consiste
en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o
sus componentes, independientemente de su estado en ese
momento.
Est enfocado a la reduccin de paradas de mquina, tiempos
de produccin y la disminucin del nmero de intervenciones,
horas y coste de mantenimiento correctivo.
El mantenimiento preventivo lo puede implementar en 2
variantes:
1. Preventivo Temporal. Basndose en perodos de tiempo
fijo, defina intervenciones plantilla que deban realizarse
con una frecuencia temporal hasta una fecha dada,
establecido todo ello a priori. En la definicin de las
intervenciones preventivas temporales indique:
Hora inicial y final prevista de ejecucin.
Frecuencia de las intervenciones (cadencia diaria,
semanal, semestral o anual).
Vigencia de las intervenciones. Fecha de inicio y fin
de clculo y nmero mximo de intervenciones.
Mediante esta definicin, se crear de forma
automtica el conjunto de intervenciones decaladas
en el tiempo para el posterior lanzamiento y
ejecucin.
Por ejemplo, al comienzo de cada mes es necesario
realizar un engrase general sobre los elevadores de
todas las lneas de prensado.
2. Preventivo por Indicadores. En estas intervenciones, la
frecuencia de las mismas vendr dada por el valor
obtenido de ciertas mtricas y la programacin de
indicadores basados en esas mtricas, realizando por tanto
un mantenimiento predictivo que le permitir corregir una
falla antes de que esta suceda.
Segn la Norma UNE-EN-13306, mantenimiento preventivo es el
que se realiza a intervalos predeterminados o de acuerdo con
criterios establecidos, y que est destinado a reducir la
probabilidad de fallo o la degradacin del funcionamiento de un
elemento.
La continuidad operativa de los activos se consigue
inspeccionando y reparando antes de que los desgastes puedan
producir averas, realizando reparaciones de forma planificada.
Es lo que conocemos como Mantenimiento Preventivo.
Bien entendido que, a pesar de aplicarse ste, no se podrn
evitar averas imprevistas, producidas por deficiencias no
aparentes y, por tanto, no detectadas en inspecciones
preventivas, o bien por otras causas; en estos casos no queda
ms opcin que aplicar el menos deseado mantenimiento
correctivo.
Mantenimiento predeterminado (o sistemtico): Es el
mantenimiento preventivo que se realiza de acuerdo con
intervalos de tiempo establecidos o con un nmero definido
de unidades de funcionamiento, pero sin investigacin
previa de la condicin.
Mantenimiento basado en la condicin: (o predictivo o
sistemtico): Es el mantenimiento preventivo que incluye
una combinacin de monitorizacin de la condicin y/lo la
inspeccin y/o los ensayos, anlisis y las consiguientes
acciones de mantenimiento. En funcin de la organizacin
y recursos disponibles se implementarn ambos, en
distinta medida, con el objetivo de evitar en lo posible la
avera imprevista.
7.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condicin:
Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y
tomar accin para prevenir las fallas o evitar las consecuencias
de las mismas segn condicin. Incluye tanto las inspecciones
objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos),
como la reparacin del defecto (falla potencial)
Es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable fsica
con el desgaste o estado de una mquina.
Se basa en la medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros
y condiciones operativas de un equipo o instalacin.
A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de
actuacin de todos aquellos parmetros que se considera
necesario medir y gestionar.
La informacin ms importante que arroja este tipo de
seguimiento de los equipos es la tendencia de los valores, ya
que es la que permitir calcular o prever, con cierto margen de
error, cuando un equipo fallar; por ese el motivo se denominan
tcnicas predictivas.
Frente al mantenimiento sistemtico por horas de funcionamiento
o por tiempo transcurrido desde la ltima revisin, el
mantenimiento predictivo tiene la ventaja indudable de que en la
mayora de las ocasiones no es necesario realizar grandes
desmontajes, y en muchos casos ni siquiera es necesario parar
la mquina.
Generalmente son tcnicas no invasivas.
Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se
programa una intervencin.
Prever el fallo catastrfico de una pieza, y por tanto, anticiparse a
ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una
ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se
necesita, eliminando pues stocks (capital inmovilizado).
Las tcnicas predictivas ms habituales en instalaciones
industriales son las siguientes:
Anlisis de vibraciones, considerada por muchos como
la tcnica estrella dentro del mantenimiento predictivo.
Termografas.
Boroscopias.
Anlisis de aceites.
Anlisis de ultrasonidos.
Anlisis de humos de combustin.
Control de espesores en equipos estticos.
Existen otras tcnicas predictivas de sencilla aplicacin, que
normalmente no se consideran como tales pero que de hecho lo
son: inspecciones visuales y lecturas de indicadores.




7.5 OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Mejorativo o Rediseos: Consiste en la
modificacin o cambio de las condiciones originales del equipo o
instalacin. No es tarea de mantenimiento propiamente dicho,
aunque lo hace mantenimiento.
Mantenimiento Detectivo o Bsqueda de Fallas: Consiste en
la inspeccin de las funciones ocultas, a intervalos regulares,
para ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla
funcional).
Mantenimiento Proactivo:
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de
solidaridad, colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin,
trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa
o indirectamente en la gestin del mantenimiento deben conocer
la problemtica del mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos,
profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de
las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores
de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o funcin
dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo,
asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la
premisa de que se debe atender las prioridades del
mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento
proactivo implica contar con una planificacin de operaciones, la
cual debe estar incluida en el Plan Estratgico de la
organizacin. Este mantenimiento a su vez debe brindar
indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso
de las actividades, los logros, aciertos, y tambin errores.
Mantenimiento Autnomo
Es parte fundamental del mantenimiento productivo total TPM
(Total Productive Maintenance), junto con acciones preventivas
de mejora continua, y capacitacin relacionada a los equipos.
Se enfoca bsicamente en la prevencin del deterioro en
maquinaria y sus componentes, llevndose a cabo por los
operadores y preparadores del equipo durante la limpieza (puede
tomarse como proceso de inspeccin siempre y cuando se haga
con el cuidado propio), manejo y funcionamiento del equipo
donde se evala que no aparezcan condiciones diferentes a las
originales en puntos claves para localizar grietas, fugas,
contaminacin y problemas de lubricacin, entre otros. De esta
manera, todo el personal relacionado con los sistemas
contribuye a la mejora de mantenimiento, sin embargo para que
esto sea posible, deben ser previamente capacitados e
informados del programa. Dicha capacitacin permitir
desarrollar habilidades que ayuden a identificar cualquier
anormalidad, evitando la generacin de otras averas
importantes o repetitivas, lo cual es frecuente en equipos que no
reciben tratamiento oportuno. Adems, permite que el operador o
persona a cargo tenga la capacidad de corregir inconvenientes
menores sin necesidad de acudir al rea de mantenimiento. As
el mantenimiento autnomo forma parte del concepto de
mantenimiento productivo total.
7.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar
las prdidas en produccin debidas al estado de los equipos, o
en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para
producir a su capacidad mxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
- Cero averas
- Cero tiempos muertos
- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
- Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos
al estos de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento
productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad
mxima o total.
El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado
a lograr la eliminacin de las llamadas seis grandes prdidas
de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantacin de la
forma de trabajo Just in Time o justo a tiempo.

PROCESO DE IMPLANTACIN DEL TPM
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un
mtodo en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de
actitud indispensable para el xito del programa.
Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los
siguientes:
Fase 1. Aseo inicial.
En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a
fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles; es necesario
implementar un programa de lubricacin, ajuste de sus
componentes y la puesta a punto del equipo, reparando todos los
defectos conocidos.
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el
polvo y las fallas.
Limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse
y a caer en el mismo estado; evitar las causas de la suciedad, el
polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, etc.);
mejorar los acceso a los lugares difciles de limpiar y de lubricar
y buscar reducir el tiempo necesario para estas dos funciones
bsicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin.
Se debe preparar en esta fase procedimientos estndar con el
objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes
menores de los componentes se puedan realizar en tiempos
cortos y de la misma manera.
Fase 4. Inspecciones generales.
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la
lubricacin y los ajustes menores, se debe entrenar al personal
de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el equipo
en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por
supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autnomas.
En esta fase se debe preparar las gamas de mantenimiento
autnomo, o mantenimiento operativo; es necesario preparar
listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los
propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde
se produce la verdadera implantacin del mantenimiento
preventivo peridico realizado por el mismo personal que opera
la mquina.
Fase 6. Orden y Armona en la distribucin.
La estandarizacin y el proceso de actividades es una de las
esencias de la Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty
Management, TQM), que es la filosofa que inspira tanto el TPM
como el JIT. Se busca crear procedimientos y estndares para la
limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de
registros en los que se reflejarn todas las actividades de
mantenimiento y produccin, la gestin de la herramienta y del
repuesto, etc.
Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad.
La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia
la mejora continua en toda la empresa: se registra
sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se
proponen soluciones; todo ello, promovido y liderado por el
propio equipo de produccin.
El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3
aos, y suele desarrollarse de la siguiente manera:
1. La Gerencia (GG) da a conocer a toda la empresa su
decisin de poner en prctica TPM. El xito del programa
depende del nfasis que ponga la GG en su anuncio a todo
el personal.
2. Se realiza una campaa masiva de informacin y
entrenamiento a todos los niveles de la empresa de tal
manera que todos entiendan claramente los conceptos de
TPM.; los medios a usar son charlas, posters, diario mural,
etc., de tal manera que se cree una atmsfera favorable al
inicio del programa.
3. Se crean organizaciones promotoras del TPM, como un
Comit de Gerencia, Comits departamentales y Grupos de
Tarea para analizar cada tema.
4. Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se
fijarn al programa TPM.; se debe realizar encuestas a todas
las operaciones de la empresa, a fin de medir la efectividad
real del equipo operativo y conocer la situacin existente con
relacin a las 6 Grandes Prdidas. Como conclusin se
fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se
traduce en un programa de todas las actividades y etapas.
6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la
partida oficial al programa TPM con una ceremonia inicial
con participacin de las ms altas autoridades de la empresa
y con invitados de todas las reas.
7. Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de
los equipos de la planta. Se define y establece un sistema de
informacin para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y
mantenibilidad.
8. Se define el sistema y se forman grupos autnomos de
mantenimiento que inician sus actividades inmediatamente
despus de la partida oficial. En este momento el
departamento de mantenimiento ver aumentar su trabajo en
forma considerable debido a los requerimientos generados
por los grupos desde las reas de produccin.
9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en
el departamento de mantenimiento.
10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin
de mejorar sus conocimientos y habilidades.
11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la
planta que permite llevar a la prctica las ideas de cambio y
modificaciones en el diseo para mejorar la confiabilidad y
mantenibilidad.
12. Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se
obtiene un alto nivel de efectividad del equipo. Con este
objeto se deben crear estmulos a los logros internos del
programa TPM en los diversos departamentos de la
empresa.
EL ASESORAMIENTO PARA LA IMPLANTACIN
Es importante considerar la contratacin de asesoramiento
externo en el proceso de implantacin de TPM
Contratar con una empresa externa la implementacin de TPM
significa contratar un servicio de consultora especializado
encargado de ir implantando en fases sucesivas el TPM.; en
general, un nico asesor suele ser suficiente.
Muchas veces es necesario del asesoramiento a tiempo
completo, y esto depende del nmero de lneas productivas.
Lo sugerido es que el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo
pueda hacer a tiempo parcial, dedicando ms tiempo al principio
y dejando poco a poco en manos del personal de produccin el
liderazgo del proyecto de implantacin.



7.7 LAS SEIS GRANDES PRDIDAS

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada
para efectuar un cambio, una mquina averiada, una mquina
que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos est en una situacin intolerable que produce
prdidas a la empresa; en todos estos casos la mquina debe
considerarse improductiva y deben tomarse las acciones
correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro.
TPM identifica seis fuentes de prdidas que reducen la
efectividad por interferir con la produccin:
1. Fallos del equipo: Producen prdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos
muertos): Producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva
operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la
maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una
matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas, detenciones o averas menores
durante la operacin normal: Producen prdidas de tiempo,
ya sea por problemas en la instrumentacin, pequeas
obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su
capacidad mxima): Produce prdidas productivas al no
obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
5. Defectos en el proceso: Producen prdidas productivas al
tener que rehacer partes de l, reprocesar productos
defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Prdidas de tiempo por puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha en vaco, periodo de prueba, etc.
El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas que causan
baja productividad lleva a encontrar las soluciones para
eliminarlas y los medios para implementarlas.
Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el
personal de produccin y el de mantenimiento, porque los
problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos
y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que
tengan xito.