Mtodo RCM

Diseo del plan de mantenimiento

El mtodo RCM

Mtodo RCM
Introduccin y conceptos fundamentales El mtodo RCM (Reliability Centered Maintenance), o mantenimiento basado en la fiabilidad, es un mtodo de amplia utilizacin para las necesidades de mantenimiento de cualquier tipo de activo fsico en su entorno de operacin.

Mtodo RCM Otra definicin:

Mtodo que identifica las funciones de un sistema, la forma en que esas funciones pueden fallar y que establece a priori tareas de mantenimiento preventivo ti aplicables li bl y efectivas f ti b basada d en consideraciones relacionadas con la seguridad y la economa del sistema.

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Razones por las cuales el mtodo RCM es utilizado en la actualidad:
Fiabilidad de los sistemas (seguridad de las personas y las cosas) Toma en cuenta consideraciones medioambientales Necesidad de funcionamiento de una determinada instalacin al mximo de capacidad p de manera continua Cuando no se dan estos supuestos, el RCM puede resultar un mtodo de elevado coste

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El mtodo RCM genera un programa de mantenimiento preventivo

Beneficios:

Detectar los fallos tempranamente, para que as puedan ser subsanados rpidamente y con las mnimas interrupciones al funcionamiento del sistema. Eliminar las causas de algunos fallos antes de que tengan lugar Eliminar las causas de fallos antes de que tengan lugar mediante cambios en el diseo Identificar aquellos fallos que puedan producirse sin generar mermas en la seguridad del sistema

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Desarrollo del RCM: Aviacin A i i comercial i l (comienzos ( i d de l los aos setenta)
Objetivo inicial: reducir los costos, los tiempos de indisponibilidad de las flotas por mantenimiento, reducir coste de mantenimiento, y mejorar la seguridad de vuelo

Mantenimiento de aviones de combate Mantenimiento de centrales nucleares (comienzos de aos ochenta)

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En la actualidad se ha aplicado a todo tipo de industrias : Minera, Plantas de proceso de la industria qumica, etc.

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Objetivo final: Reducir el nmero, frecuencia y contenido de las reparaciones generales de los sistemas, aumentando la disponibilidad de los equipos y reduciendo el coste de las operaciones de mantenimiento y del volumen l d los de l inventarios i t i

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Etapas del mtodo:
AMFE, Anlisis del mtodo de fallos y de sus efectos.

Identificacin del elemento a analizar Pasar a analizar li el l siguiente elemento

Determinacin de las funciones del elemento

Determinacin de lo que constituir un fallo de las funciones

Identificacin de las causas de esos fallos funcionales

Identificacin de los defectos de esos fallos

Seleccin de tctica de Mantenimiento con la lgica RCM

Descubrimiento de nuevos modos de fallo

Realimentacin
Documentacin y depurado del programa con la experiencia en la operacin

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Descripcin RCM: El proceso que debe cumplir una metodologa de mantenimiento para que pueda catalogarse como RCM se describe a continuacin: 1. Identificacin del elemento a analizar En el primer punto se decide qu analizar. analizar Hay que avaluar la distinta criticidad de cada tipo de elemento que compone una planta industrial.

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Criticidad Definicin: Medida que pondera la incidencia de un elemento de la planta industrial en la operacin de la misma y en base a unos criterios preestablecidos por la persona que realiza su medicin.

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Criticidad de los elementos:
Los elementos que componen una planta tienen un impacto diferente en aspectos como: La seguridad de las personas La seguridad del medio ambiente La incidencia de la eficacia del proceso de produccin Calidad del producto Coste de produccin Coste de recursos para mantenimiento Imagen de la compaa, etc.

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Determinacin parmetro criticidad:
Cada ada uno de los factores anter anteriores ores t tiene ene su peso relativo, en base a esto se puede determinar la criticidad del elemento. Pasos a seguir: Preparar un baremo de clasificacin, seleccin de parmetros Preparar las escalas y rangos de medida de los p parmetros Obtener la expresin matemtica ponderada de parmetros Aplicar el baremo y obtener de lista ordenada de elementos

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25. Analisis modal de fallos y los efectos de los mismos
Hay que sealar que ste debe incluir no slo los fallos que hayan ocurrido al elemento, sino el conjunto de los fallos posibles, que pueden ser entonces prevenidos en su totalidad. Para cada elemento ser entonces necesario clasificar sus fallos posibles, teniendo en cuenta los posibles fallos ocultos y en funcin de las consecuencias que stos tengan en la seguridad , el medio ambiente, la produccin y el mantenimiento.

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Se detecta el modo de fallo monitorizado?

Si

Existe tiempo suficiente de advertencia para planificar accin?

Si

Describir monitorizacin y su frecuencia

Entradas s de plan de mantenimiento

No

No No Si
Existe alguna otra tcnica monitorizacin disponible?

Se puede prever la frecuencia del fallo?

Si
Quedar el elemento como nuevo tras la reparacin?

Si

Describir reparacin y su frecuencia

No No

No
Se restaurar la funcin del elemento con su cambio? Existe algn procedimiento que permita revelar el fallo?

Si

Describir sustitucin y su frecuencia

Es modo de fallo oculto?

Si

Si

Describir prueba y su frecuencia

Proceso de rediseo requerido

No
Origina peligro grave de accidente, o infraccin Medioambiental?

No

Rediseo para revelar o eliminar El modo de fallo Rediseo para eliminar el modo de fallo o sus consecuencias

Si

No
Examinar economa del fallo frente al rediseo Es econmicamente aceptable el rediseo?

Si
Rediseo Funcionamiento hasta que se produzca el fallo

No

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6. Seleccin de tctica de Mantenimiento con la lgica g RCM
Aplicacin a cada modo de fallo de la lgica RCM La naturaleza aleatoria de los fallos nos hace en primer lugar preguntarnos si en determinadas ocasiones es posible mantener el sistema en funcionamiento una vez detectado el problema. En muchas situaciones esto es posible utilizando tcnicas modernas d d monitorizacin de it i i de d la l condicin di i de d los l equipos Hay que tener en cuenta que no solo es necesario detectar el problema, sino asegurarnos de que tendremos tiempo de resolverlo antes que este haga que el elemento no cumpla con su funcin requerida

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Resultado de monitorizacin de la condicin realizada cada tiempo T
TM: Tiempo mnimo de funcionamiento del equipo sin que pierda la funcin despus de alterarse l una condicin d TR: Tiempo para reparar o reemplazar el elemento conocido el problema H: Holgura TM Ok T Ok Mal Mal/Ok Ok

H TR Alteracin real de la condicin que avisa el fallo

Tiempo

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Tiempo mnimo de monitorizacin 9 Cuando el conocimiento de la condicin no es en tiempo real, la frecuencia de monitorizacin adecuada ser aquella que permita reparar el equipo, una vez conocida id la l alteracin lt i de d la l condicin di i del d l mismo que se monitoriza y antes de que se produzca el fallo: T< TM (TR+H)

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Fallos predecibles 9 Cuando no puede fsicamente monitorizarse el equipo o la monitorizacin no ofrece garantas para la posible reparacin a tiempo del problema o donde simplemente la monitorizacin no resulta econmicamente conveniente. 9 En este caso estamos en presencia de modos d fallo de f ll altamente lt t predecibles d ibl (Ej.: (Ej correa de d distribucin) 9 Se necesita la existencia de una historia adecuada de los fallos en cuestin

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Fallos ocultos: 9 Cuando C d los l f ll fallos son ocultos lt existe i t una dificultad aadida, puesto que ni podemos monitorizar la condicin, ni tampoco tendr sentido la sustitucin peridica de elementos. En estos casos existe la posibilidad de realizar alguna prueba al elemento para determinar sus condiciones de funcionamiento (esto se hace con los sistemas de seguridad y emergencia).

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7. Documentacin y depurado del programa con la experiencia en la operacin Documento que recoger en conjunto de tareas agrupadas por frecuencias, t i tcnicas a emplear, l l localizacin, li i etc.., t a realizar a cada uno de los elementos en cuestin.

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En cada planta existirn numerosos sistemas, con gran nmero de equipos que tendrn diversas funciones cada uno y para cada funcin existirn distintos modos posibles de fallo con distintos efectos y consecuencias, finalmente para eliminar la causa de cada modo de fallo existir una tarea de mantenimiento La elaboracin del documento mantenimiento. final ser por tanto un proceso que consumir tiempo y un buen nmero de recursos del departamento de mantenimiento.

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Caso practico de aplicacin de lgica l t d ( ) RCM a una planta de proceso (acero) La produccin de acero es un proceso continuo, el mantenimiento preventivo juega en este tipo de industria un papel relevante

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Partes principales: Planta de fundicin de acero Trenes de laminacin

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Equipos principales de planta de fundicin de acero: Horno de arco elctrico (HAE) Horno de refinado (HR) Descarburizador Argn-Oxgeno (DAO) Degasificador f cador al vaco vac o (DV) Degas Descarburizador vaco-Oxgeno (DVO) Colada continua (CC)

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Aceros de aleacin y aceros al carbono

HAE

HR

DV

CC

Acero inoxidable

HAE

DAO

HR

DVO

CC

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Estudio previo de la planta: 40 % Costos de mantenimiento preventivo y correctivo estaban concentrados en el horno de arco elctrico (HOE) Obtencin de datos histricos de los fallos de cada equipo, los tiempos de parada y consumo de recursos

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Definicin de los lmites del sistema objeto de estudio
Agua fra Chatarra Corriente AC Ferromanganeso (Flux) Metal fundido

Agua caliente

Desecho (Escoria)

Diagrama funcional e interfase del HAE con el resto de la planta

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Elemento Electrodo N de Funcin 1 1.1 1.2 Soporte Electrodo 2a 2b 2.1 2.2 Enfriador electrodo 3a 3b 3.1 3.2 N fallo Funcional Descripcin Formar el arco Debido a chatarra no conductora Debido a dao en rosca Agarrar el electrodo Transferir corriente al electrodo Por prdida de aprieto Perdidas Refrigerar el electrodo Impedir que se queme soporte Prdida de agua Contacto electrodo (accidente grave)

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La informacin presentada en el cuadro anterior t i es utilizada tili d para la l obtencin bt i de las funciones especficas de cada elemento del horno y los fallas funcionales posibles Se debe realizar un anlisis de cada modo de fallo y de sus efectos (AMFE)

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Seleccin de tareas de mantenimiento La L seleccin l i de d tareas t d mantenimiento de t i i t se presentan en la siguiente tabla, donde se consideran los fallos mas importantes, junto con una clasificacin de los fallos de acuerdo a que supongan A) una prdida de eficiencia marginal B) un elevado coste C) una serie de daos secundarios

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Mantenimiento propuesto para los fallos mas importantes Componente Modo de fallo Electrodo No formacin arco Picado rosca cabeza Prdida formacin arco Rotura de tubo o manguera X A B C Tarea propuesta X X Funcionar hasta el fallo Funcionar hasta el fallo X Monitorizacin Parmetro Preventivo Cclico

Soporte electrodo Cilindro elevacin puerta escoria

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