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Confiabilidad Basada en Estadistica
Confiabilidad Basada en Estadistica
Resumen
La necesidad de mejorar la productividad, de tomar decisiones acertadas, de manejar un
amplio volumen de informacin y de evaluar eficazmente el desempeo de los equipos
industriales, hace que los departamentos de mantenimiento adecuen sus recursos, e
implanten nuevos procesos, con el fin de optimizar su sistema de mantenimiento.
El objeto de la presente ponencia es proponer un Modelo de Mantenimiento ptimo
Basado en Estadstica, a las industrias que tienen alta experiencia en Mantenimiento
Preventivo (PM) que involucre algunas tcnicas del TPM, RCM y PMO, para mejorar la
productividad de la organizacin, teniendo en cuenta el estado real de la maquinaria y
su historial de fallas, y utilizando la estadstica como una poderosa herramienta de
apoyo a la toma de decisiones gerenciales. Incluye un anlisis de los puntos comunes de
las tres tcnicas planteadas, y presenta la metodologa estadstica para determinar el
comportamiento de los equipos y su frecuencia ptima de intervencin, necesaria para
lograr el costo total mnimo de Mantenimiento.
Introduccin
Un sistema de mantenimiento eficaz incluye todas las actividades dirigidas a conservar
las caractersticas de diseo de los equipos, para evitar fallas imprevistas, prolongar su
ciclo de vida til y mantener su ptima operacin.
Las dos tcnicas de mantenimiento, que estn dando los resultados ms eficaces, para
lograr la implementacin de procesos de optimizacin industrial, son el Mantenimiento
Productivo Total (TPM), que persigue el mejoramiento continuo de la Productividad
Industrial, con la participacin integral de todos los trabajadores de la empresa, y el
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) que busca optimizar la ejecucin
del Mantenimiento Preventivo, basado en la de la Confiabilidad Operacional, de los
equipos. La aplicacin de las tcnicas estadsticas de apoyo a estos dos sistemas bsicos,
ha dado origen a una nueva tecnologa de mantenimiento denominada Optimizacin de
Mantenimiento Preventivo (PMO).
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El TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un moderno sistema gerencial de soporte
al desarrollo de la industria, que permite con la participacin de todo el personal de la
organizacin tener equipos de produccin siempre listos. Su metodologa, soportada por
varias tcnicas de gestin, establece algunas estrategias adecuadas para mejorar la
productividad empresarial, con miras a lograr afrontar con xito y competitividad, el
proceso de globalizacin y apertura de la economa.
La filosofa del TPM hace parte del enfoque hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad
Total pasa de hacer nfasis en la inspeccin y seleccin, a hacer nfasis en la prevencin;
el TPM pasa del nfasis en la simple reparacin al nfasis en la prevencin y prediccin
de las averas y del mantenimiento de las mquinas.
El TPM incluye las cinco metas siguientes [3]:
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El indicador de gestin clave del TPM es la Eficacia Global del Equipo (OEE), cuyo valor
esta definido como el producto de tres factores: la disponibilidad, el rendimiento del ciclo
y la tasa de calidad [4]. Los operarios y personal de mantenimiento se capacitan para
identificar los problemas relacionados con la eficacia de los equipos y realizar anlisis
para determinar las perdidas.
El Alcance del TPM ha evolucionado ampliamente desde la dcada de los aos setenta
hasta el da de hoy, al punto que se le considera actualmente como un sistema de
Innovacin Empresarial, como se muestra en la Figura 1, sobrepasando los modelos de
mejoramiento industrial del final del siglo pasado.
Tiempo
Fuente: Nakajima 2001
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento ptimo podemos decir
que:
El RCM
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es un proceso desarrollado por la
industria de la aviacin civil en la USA. Su fin primordial es ayudar al personal de
mantenimiento, a determinar las mejores prcticas para garantizar la confiabilidad de
las funciones de los activos fsicos, y para manejar las consecuencias de sus fallas.
El objetivo primario del RCM es conservar la funcin de sistema, antes que la funcin
del equipo. La metodologa lgica del RCM, que se deriva de mltiples investigaciones,
se puede resumir en seis pasos:
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EL PMO
El sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo (PMO) es un mtodo diseado
para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la informacin
tcnica de los activos en operacin. La teora bsica del PMO parte del anlisis del Ciclo
Reactivo del mantenimiento mostrado en la Figura 2, adaptado por Steve Turner [6].
El proceso de Optimizacin del Mantenimiento Preventivo, facilita el diseo de un
marco de trabajo racional y rentable, cuando un sistema de PM est consolidado y la
planta est bajo control. Esto implica una buena experiencia en hacer mantenimiento
planeado. A partir de ah, las mejoras se pueden alcanzar fcilmente con la adecuada
asignacin de recursos; y el personal de mantenimiento puede enfocar sus esfuerzos en
los defectos de diseo de la planta, o en las limitaciones operativas.
Un sistema PMO es base para una Ingeniera de Confiabilidad efectiva, y para la
adecuada eliminacin de defectos, teniendo en cuenta que [6]:
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El Atraso Crece
El MP se Pierde
La Moral Declina
Ms Fallas Prevenibles
Reduccin de Recursos
Mantenimiento Provisional
Ms Trabajo Repetido
Fuente: Steve Turner 2002
Mientras que el PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la
revisin de las actividades de PM, reconoce que en la gran mayora de las empresas, la
informacin contenida en sistemas CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta, y busca
corregirla. La fuerza fundamental de un programa de PMO es que todas las acciones de
mantenimiento tienen valor agregado, y que el sistema motiva mejoras en muchos otros
aspectos del manejo de los activos fsicos de la empresa, aparte de los anlisis bsicos de
mantenimiento.
El Anlisis de Confiabilidad con base en el historial de fallas de los equipos, permite
determinar el comportamiento real durante su vida til, con el fin de:
La Distribucin de Weibull
La distribucin de Weibull es una funcin de estadstica mltiple, cambia fcilmente, es
asimtrica y presenta diferentes valores para la media y la mediana. Se presenta como
una aproximacin de la distribucin normal, o como una representacin de la tendencia
exponencial [2].
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t T
0
R (t ) = exp
T0
Estos parmetros son:
[Beta] = Parmetro de forma o geomtrico ( > 0).
[Theta] = Parmetro de escala o valor caracterstico ( T0).
T0 = Parmetro de localizacin, que es el valor garantizado de t (T0 0).
La distribucin de Weibull est limitada por T0 en la cota inferior, que en el caso de la
Confiabilidad significa el mnimo tiempo que el equipo funcionar con seguridad antes
de fallar. La variable caracterstica es similar a la media y representa un valor de t
debajo del cual se encuentra el 63.2% de los datos. El parmetro de forma o geomtrico
, controla la asimetra de la distribucin.
Con frecuencia la teora estadstica que maneja la distribucin Weibull, reemplaza el
parmetro , por su valor a partir del valor garantizado, y lo representa por (Eta), es
decir, se asigna como segundo parmetro de Weibull a este valor, que corresponde a:
= T0
Por lo cual la ecuacin de Weibull para tres parmetros se convierte en:
t T
0
R(t ) = exp
El Anlisis de la Confiabilidad, basado en la distribucin de Weibull, se obtiene de los
datos histricos de fallas de los equipos, utilizando diversos programas de software, o
mediante procedimientos grficos con ayuda de Excel como el descrito en Shigley Mischke [7]. El objetivo final es relacionar la Confiabilidad de los equipos y predecir su
comportamiento, con estos datos.
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Optimizacin de Costos
El objetivo del proceso de optimizacin de los costos del mantenimiento, es determinar
los intervalos ptimos de mantenimiento, para aumentar la productividad de los equipos
y minimizar el costo total del departamento. Ahora bien, el nivel ptimo es el punto en el
que los costos totales, que combinan costos directos, tiempo perdido y deterioro excesivo,
son mnimos, como se muestra en la Figura 3, lo cual se presenta cuando el costo directo
se aproxima al costo indirecto [3].
Figura 3. Costos del Mantenimiento
Costos
Costo Total de
Mantenimiento
Costo Directo
Inversin en Mantenimiento
El anlisis de los costos del mantenimiento programado y del no programado, sirve para
resolver el problema de optimizar el proceso de mantenimiento, cuando se utiliza un
sistema asistido por computador.
El costo del mantenimiento programado Cs(t) en un tiempo dado to se expresa como [8]:
n
C s (t ) = t 0 (Ci / t i )
i =1
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8
Cu (t ) = t / t 0 ( f i Ci )
i =1
C m (t ) = C s (t ) + cu (t )
El problema es minimizar Cm(t) para calcular el ciclo de mantenimiento ptimo t*.
Este problema se puede resolver diferenciando Cm(t) con respecto a t, e igualando a cero.
Esta ecuacin para un periodo de estudio dado se puede generalizar, planteando que el
ciclo de mantenimiento ptimo es igual a la frecuencia seleccionada por la raz cuadrada
de la razn de costos de mantenimiento programado sobre costos de mantenimiento no
programado [2]:
t * = t 0 (C s / Cu ) 0.5
El anlisis de costos permite adicionalmente, realizar el estudio tcnico - econmico de
los dems ndices de gestin y determinar el nivel de mantenimiento ptimo para la
operacin econmica de los equipos.
Mantenimiento ptimo
Un Sistema de Mantenimiento ptimo implica el uso de ms de una de las tcnicas
modernas de mantenimiento. Muchas plantas han usado eficientemente el TPM y otras
el RCM, pero la mayora tienen la necesidad de mejorar sus comunicaciones y el trabajo
de equipo, y esto se posibilita usando un sistema mixto.
El TPM implica que todas las actividades de mantenimiento deben ser productivas, y
por tanto generar utilidades. Los operadores de los equipos son el enfoque central del
TPM, estos adquieren conocimientos valiosos, y asumen roles bsicos para mejorar la
disponibilidad de sus mquinas.
El RCM prioriza las tareas de mantenimiento basadas en el impacto que la causa de la
falla tiene sobre el sistema, antes que tratar todas las fallas con la misma importancia.
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T
Efectividad Global
Mantenimiento Autnomo
Gestin de Equipos
Habilidades Operativas.
PM
H
to
n
le
Ta
RC
o
an
um
Confiabilidad Operacional
Fallas Funcionales
Anlisis de Criticidad
Estrategias de Mantenimiento.
Historial de Fallas
Anlisis de Confiabilidad
Ciclo de Mantenimiento ptimo.
Recurso Primordial
de la Organizacin.
Fuente: El Autor
La diferencia fundamental entre RCM y PMO es la forma en la cual son obtenidos los
modos de falla. El RCM busca analizar cada modo de falla en cada equipo dentro del
sistema que es analizado. El PMO genera una lista de modos de falla del programa de
mantenimiento real, hace una evaluacin de las fallas, y el anlisis de riesgos sobre la
documentacin tcnica.
La primera etapa para integrar TPM, RCM y PMO, es desarrollar el anlisis funcional
con base en RCM, de un sistema de produccin de la planta. Se identifican las fallas
funcionales y en lo posible la causa y efectos de cada una de ellas.
A continuacin se analizan los modos de falla para determinar cuales pueden eliminarse
con actividades de mantenimiento autnomo, o con rutinas preventivas y cuales fallas
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TPM
Autnomo
OEE
AREAS
PM
O
LO
GI
ST
IC
A
USUARIAS
Confiabilidad
Disponibilidad
RCM
Talento
CLIENTES
Humano
Mantenibilidad
LCC
DE
PRO
CE
SO
S
Gestin
Preventivo
Predictivo
DESARROLLO
Proactivo
Fuente: El Autor
Conclusiones
La Gestin de Mantenimiento de hoy, est cambiando viejos principios por nuevos
paradigmas de excelencia. Las prcticas de Ingeniera de la Confiabilidad, Gerencia de
Activos, Indicadores de Gestin y anlisis de los costos totales del mantenimiento
constituyen los objetivos centrales de las empresas enfocadas en la Competitividad
Internacional.
Se presenta un sistema para mejorar la programacin de todas las actividades del
mantenimiento. El anlisis de fallas es la etapa ms importante en la determinacin de
un programa de mantenimiento ptimo, y ste depende del historial de fallas de los
equipos durante su vida til.
Metodologas tales como TPM, RCM, PMO, RCFA, RBI, etc., trabajan muy bien cuando
se aplican coherentemente. Combinndolas se gestiona un mejor proceso, se potencia el
trabajo en equipo y se disminuye el costo de operacin.
El resultado de implementar un Modelo Mixto de Confiabilidad para optimizar los
procesos debe ser un mantenimiento ms armonioso, ms eficiente, seguro y eficaz, que
logre minimizar los costos totales, y que incremente la productividad y competitividad
de la organizacin.
Referencias Bibliogrficas
[1].
[2].
[3].
[4].
Plant
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[5].
[6].
[7].
[8].
El Autor
Oliverio Garca Palencia, es Ingeniero Colombiano, graduado como Ingeniero Mecnico
de la Universidad Industrial de Santander; Especialista en Mantenimiento Industrial
del Incolda; Especialista en Administracin de Sistemas de Informacin de la UNAL
(Universidad Nacional de Colombia); Especialista en Ingeniera de Software de la UIS
(Universidad Industrial de Santander); Magster (MSc) en Ingeniera Mecnica de la
Universidad de los Andes, con lnea de investigacin en Vibraciones y Mantenimiento
Industrial, y Candidato a Magster en Ingeniera de Sistemas y Computacin de la
Universidad de los Andes, con lnea de investigacin en Ingeniera de Software y en
Educacin Virtual.
Actualmente, y desde hace 23 aos, es profesor de Ingeniera Electromecnica y de
postgrados de la Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia, en la Seccional de
Duitama (Boyac, Colombia), donde se ha desempeado en las reas administrativa,
docente, de investigacin, de extensin y de consultora. Sus reas de inters particular
incluyen la Gerencia y el Mantenimiento Industrial, y la Capacitacin Virtual.
Desde el 29 de abril de 2003 se desempea como el representante de las Universidades
Oficiales Colombianas, en el Consejo Profesional Nacional de Ingenieras Elctrica,
Mecnica y Profesiones afines.
Ha participado en una gran cantidad de cursos, congresos y seminarios, ha colaborado
en diversas investigaciones y publicaciones docentes, as como en la publicacin de libros
y diversos artculos relacionados con el Mantenimiento y la Gerencia Industrial.
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