Libro - Diseño de Máquinas

LIBRO DE DISEO DE MQUINAS
Unidad acadmica: Ingenieras

Facultad: Facultad de Ingeniera Mecnica
Autor: Andrs Castao Posada
Hernn Daro Moreno Ramirez
ANDRS CASTAO POSADA

HERNN DARO MORENO RAMREZ
UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
MEDELLN
2004

ANDRS CASTAO POSADA

HERNN DARO MORENO RAMREZ
Trabajo de grado para optar al ttulo de ingeniero mecnico
Director
JUAN MIGUEL VSQUEZ
Ingeniero Mecnico
UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
MEDELLN
2004

Nota De Aceptacin
Presidente Del Jurado
Jurado
Medelln, 5 de Agosto del 2004

DEDICATORIA
A mis seres queridos

que siempre me han apoyado
en todos los momentos difciles
Hernn Daro Moreno Ramrez
A Juan Felipe Valencia V.,

Adems de un excelente ingeniero,
una persona ejemplar
Andrs Castao Posada

AGRADECIMIENTOS
A nuestros padres, que con su esfuerzo y dedicacin han hecho

posible el logro de esta y muchas etapas de nuestras vidas.
Al profesor Juan Miguel Vsquez C., profesor de tiempo completo,
perteneciente al grupo de investigacin A+D, por su paciencia y su
gran ayuda en la elaboracin de este proyecto.
A los directivos, profesores y compaeros, que nos han apoyado
durante nuestra formacin profesional.

CONTENIDO
Pg.
1 El Proceso De Diseo.................................................................. 71
1.1 INTRODUCCIN................................................................... 72
1.1.1 Qu Es Diseo De Mquinas?.......................................... 72
1.1.2 Usos Del Diseo Mecnico................................................ 75
1.2 PROCESO DE DISEO........................................................... 76
1.2.1 Requerimientos.............................................................. 82
1.2.2 Resultados Esperados..................................................... 89
1.2.3 Pasos Del Proceso De Diseo............................................ 93
1.3 DISEO PRELIMINAR............................................................ 98
1.3.1 Planteamiento Inicial De La Necesidad............................... 98
1.3.2 Revisin Del Estado Del Arte Del Problema....................... 100
1.3.3 Recoleccin De Datos Cuantitativos & Cualitativos............. 107
1.3.4 Definicin Del Problema................................................. 128
1.4 DISEO BSICO................................................................. 132
1.4.1 Consideraciones De Diseo Bsico................................... 132
1.4.2 Divisin En Subsistemas................................................ 134
1.4.3 Planteamiento De Alternativas De Solucin De Subsistemas
.......................................................................................... 142
1.4.4 Seleccin De Alternativas De Solucin............................. 144
1.4.5 Integracin.................................................................. 149
1.5 DISEO DE DETALLE.......................................................... 152
1.5.1 Consideraciones Del Diseo De Detalle............................ 152
1.5.2 Seleccin De Elementos Comerciales............................... 157
1.5.3 Sntesis & Anlisis: Ciclo Iterativo................................... 159
1.5.4 Integracin.................................................................. 167
1.5.5 Planos De Ensamble & De Taller..................................... 169
1.6 PROTOTIPOS & PRUEBAS.................................................... 172
1.6.1 Prototipos: Reales & Virtuales (Cad 3d, Cae, Cam)............ 172
1.6.2 Pruebas Dinmicas........................................................ 175
1.6.3 Retroalimentacin......................................................... 178

1.7 DISEO DEFINITIVO........................................................... 180

1.7.1 Diseo De Detalles Estticos & Especificacin De Acabados.180
1.7.2 Planos Definitivos: Detalle, Taller, Ensamble & Explosin....183
1.7.3 Construccin De La Mquina (Pieza) En Serie................... 184
1.8 CIERRE DEL PROYECTO & COMUNICACIN............................ 186
1.8.1 Bitcora De Diseo....................................................... 186
1.8.2 Memorias De Clculo, Planos & Manuales......................... 190
1.8.3 Patente & Registro Comercial......................................... 191
1.8.4 Catlogos Comerciales................................................... 192
1.9 BIBLIOGRAFA................................................................... 193
2 Diseo De Elementos De Mquina Bajo Fatiga.............................. 198
2.1 CONCENTRADORES DE ESFUERZOS...................................... 199
2.1.1 Definiciones Bsicas...................................................... 199
2.1.2 Relacin Concentradores Material................................. 218
2.1.3 Pautas De Diseo Para Aliviar Concentraciones De Esfuerzos
.......................................................................................... 224
2.2 MECNICA DE FRACTURAS.................................................. 275
2.2.1 Introduccin A La Teora................................................ 275
2.2.2 Factor De Intensidad De Esfuerzo ()................................ 280
2.2.3 Deformacin Elstica & Plstica En El Borde De La Grieta... 289
2.2.4 Tenacidad A La Fractura ()............................................. 296
2.2.5 Intensidad De Esfuerzo Vs. Tenacidad A La Fractura.......... 305
2.2.6 Criterio De Diseo Bajo La Teora De La Mecnica De La
Fractura.............................................................................. 309
2.3 FATIGA............................................................................. 319
2.3.1 Introduccin A La Teora De Fatiga.................................. 319
2.3.2 Mecanismo De Falla Por Fatiga....................................... 324
2.3.3 Diagrama S-N.............................................................. 339
2.3.4 Regmenes De Fatiga.................................................... 341
2.3.5 Casos De Fatiga............................................................ 346
2.3.6 Procedimiento De Diseo Bajo Esfuerzos Uniaxiales
Alternantes.......................................................................... 351
Fluctuantes.......................................................................... 418
Fluctuantes.......................................................................... 470
2.4 BIBLIOGRAFA................................................................... 522

3
Transmisin
&
Generacin
De Potencia................................................................................ 526
3.1 INTRODUCCIN................................................................. 527
3.2 CONSIDERACIONES PARA LA SNTESIS DE FUENTES &
TRANSMISIONES DE POTENCIA................................................. 528
3.3 CRITERIOS DE SELECCIN DE ELEMENTOS DE GENERACIN DE
POTENCIA............................................................................... 539
3.4 EFICIENCIA DE TRANSMISIN DE POTENCIA......................... 545
3.5 CRITERIOS DE SELECCIN DE ELEMENTOS DE TRANSMISIN DE
POTENCIA............................................................................... 550
3.5.1 Mecanismos Articulados................................................. 557
3.5.2 Ejes............................................................................ 561
3.5.3 Elementos De Transmisin Flexibles................................ 564
3.5.4 Engranajes.................................................................. 566
3.5.5 Seleccin De Una Transmisin........................................ 568
3.6 HOJAS DE DATOS PARA SISTEMAS DE POTENCIA COMERCIALES
............................................................................................. 577
3.6.1 Motores Elctricos......................................................... 577
3.6.2 Reductores.................................................................. 582
3.6.3 Motores De Combustin Interna...................................... 588
3.6.4 Sistema Hidrulico........................................................ 594
3.6.5 Caractersticas Bsicas.................................................. 594
3.6.6 Caractersticas Complementarias.................................... 596
3.6.7 Sistema Neumtico....................................................... 598
3.6.9 Caractersticas Complementarias.................................... 601
3.7 BANDAS & POLEAS............................................................. 603
3.7.1 Clasificacin De Bandas................................................. 603
3.7.2 Nomenclatura De Bandas En V..................................... 618
3.7.3 Procedimiento De Seleccin De Bandas En V.................. 625
3.8 CADENAS & SPROCKETS..................................................... 650
3.8.1 Nomenclatura De Cadenas............................................. 650
3.8.2 Sprockets.................................................................... 660
3.8.3 Dimensionamiento De Cadenas De Rodillos...................... 665
3.8.4 Lubricacin.................................................................. 670
3.8.5 Procedimiento De Seleccin De Cadenas.......................... 674
3.9 DISEO DE EJES CONSIDERACIONES CONSTRUCTIVAS &
FUNCIONALES......................................................................... 697

3.9.1 Detalles Constructivos De Ejes........................................ 697

3.9.2 Procedimiento Para El Diseo De Ejes.............................. 708
3.9.3 Mtodos Alternativos Para Fijacin Axial De Rodamientos
Radiales.............................................................................. 712
3.10 DISEO EJES ACOPLES, PRISIONEROS, CUEROS &
REACCIONES........................................................................... 715
3.10.1 Acoples..................................................................... 715
3.10.2 Tornillos De Fijacin (Prisioneros).................................. 720
3.10.3 Cuas........................................................................ 727
3.10.4 Clculo De Fuerzas & Reacciones En Los Apoyos............. 735
3.11 BIBLIOGRAFA................................................................. 744
4 Elementos De Mquinas............................................................ 746
4.1 Cojinetes Rodamientos & Bujes......................................... 747
4.1.1 Definiciones................................................................. 747
4.1.2 Seleccin De Rodamientos............................................. 751
4.1.3 Designacin De Rodamientos......................................... 799
4.1.4 Clculo De Rodamientos................................................ 812
4.1.5 Lubricacin De Bujes..................................................... 839
4.1.6 Diseo De Bujes........................................................... 884
4.2 Tornillos............................................................................ 916
4.2.2 Transmisin De Potencia................................................ 944
4.2.3 Esfuerzos Bajo Carga Esttica......................................... 972
4.2.4 Resistencia Bajo Carga Esttica...................................... 980
4.2.5 Factor De Seguridad Bajo Carga Esttica..........................990
4.2.6 Mtodos De Evitar El Aflojamiento................................... 991
4.2.7 Precarga & Fatiga......................................................... 996
4.2.8 Diseo Bajo Fatiga Uniaxial.......................................... 1026
4.2.9 Distribucin De Cargas................................................ 1035
4.3 RESORTES....................................................................... 1048
4.3.1 Tipos De Resortes....................................................... 1055
4.3.2 Geometra De Resortes Helicoidales A Compresin...........1066
4.3.3 Diseo De Resortes Helicoidales A Compresin Bajo Carga
Esttica............................................................................. 1068
4.4 BIBLIOGRAFA................................................................. 1118

LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1.1. Recoleccin De Datos Cualitativos & Cuantitativos............ 126
Tabla 1.2. Ventajas & Desventajas................................................ 147
Tabla 2.3. Parmetros para el clculo de en funcin de la geometra de
la pieza & la grieta...................................................................... 284
Tabla 2.4. Valores De Para Diversos Materiales.............................. 301
Tabla 2.5. Condiciones De Fractura............................................... 306
Tabla 2.6. Historia De La Teora De Fatiga...................................... 320
Tabla 2.7. Casos De Fatiga........................................................... 349
Tabla 2.8. Estimacin Del Lmite De Resistencia A La Fatiga En
Materiales Ferrosos..................................................................... 356
Tabla 2.9. Estimacin Del Lmite De Resistencia A La Fatiga En
Materiales No Ferrosos................................................................ 358
Tabla 2.10. Valores Del Coeficiente De Carga..................................365
Tabla 2.11. Ecuaciones Para El Clculo Del Coeficiente De Tamao.... 368
Tabla 2.12. Parmetros Para El Clculo Del Coeficiente De Acabado
Superficial..................................................................................376
Tabla 2.13. Ecuaciones Para El Clculo Del Coeficiente De Temperatura
................................................................................................ 382
Tabla 2.14. Valores Del Coeficiente De Confiabilidad........................ 383
Tabla 2.15. Casos De Aplicacin Del Factor De Concentracin De
Esfuerzos Bajo Carga Esttica & Fatiga.......................................... 395
Tabla 2.16. Constante De Neuber Para Diferentes Materiales............ 401
10

Tabla 2.17. Casos De Aplicacin De Factores De Concentracin De

Esfuerzos................................................................................... 434
Tabla 3.18. Comparacin De Bandas De Transmisin De Potencia...... 604
Tabla 3.19. Tamaos & Capacidades De Tornillos Prisioneros............ 723
Tabla 3.20. Tamaos De Cuas Cuadradas Recomendadas En Funcin
Del Dimetro Del Eje................................................................... 728
Tabla 4.21. Factores X & Y Para Rodamientos Radiales Bajo Carga
Combinada................................................................................ 826
Tabla 4.22. Procesos De Endurecimiento & Recubrimiento Superficial De
Metales..................................................................................... 863
Tabla 4.23. Caractersticas De Mtodos De Lubricacin En Cojinetes.. 868
Tabla 4.24. Valores De Aspereza Tpicos Para Diferentes Procesos De
Maquinado................................................................................. 911
Tabla 4.25. Geometra De Tornillos Estndar En Sistemas UNS E ISO.925
Tabla 4.26. Geometra De La Rosca Cuadrada & ACME..................... 952
Tabla 4.27. Resistencia De Prueba Bajo Carga Esttica Bajo Norma SAE.
................................................................................................ 981
Tabla 4.28. Resistencia De Prueba Bajo Carga Esttica Bajo Norma ISO.
................................................................................................ 985
Tabla 4.29. Factores De Concentracin De Esfuerzo Bajo Fatiga.......1031
Tabla 4.30. Coeficientes Experimentales Para El Clculo De ............1075
Tabla 4.31. Factor De Porcentaje ................................................ 1081
LISTA DE FIGURAS
11

Pg.
Figura 1.1. Proceso De Diseo (Caja Negra) Con Sus Requerimientos &
Resultados Esperados....................................................................82
Figura 1.2. Etapas Del Proceso De Diseo........................................ 97
Figura 1.3. Divisin De Una Mquina En Subsistemas Bsicos Esenciales
................................................................................................ 138
Figura 2.4. Distribucin De Esfuerzos En Presencia De Concentradores
................................................................................................ 202
Figura 2.5. Concentrador De Esfuerzos Elptico................................209
Figura 2.6. Distribucin De Esfuerzos Segn Unigraphics............... 215
Figura 2.7. Grfica Para El Clculo De (Placa Plana, Transicin De rea
Con Filete, Momento Flector Puro)................................................. 218
Figura 2.8. Diagrama Esfuerzo - Deformacin. A ) Material Dctil / B )
Material Frgil............................................................................ 221
Figura 2.9. Alternativas De Diseo Para Aliviar La Concentracin De
Esfuerzos
En El Asiento De Un Rodamiento................................................... 227
Figura 2.10. Grfica, Ecuacin & Tabla Para El Clculo Del Factor De
Concentracin
De
Esfuerzos
En Una Placa Plana Finita Con Cambio De Seccin Sometida A Carga
Axial......................................................................................... 231
Figura 2.11. Grfica De Esfuerzos Para La Pieza Del Ejemplo 2.1,
Obtenida En Unigraphics........................................................... 236
Figura 2.12. Geometra Rodamiento 6215, Obtenido Del Catlogo
Interactivo En Lnea De La SKF.................................................. 256
Figura 2.13. Grfica, Ecuacin & Tabla Para El Clculo Del Factor De
Concentracin
De
Esfuerzos
En Un Eje Con Cambio De Seccin Sometida A Torque Esttico......... 259
Figura 2.14. Grfica De Esfuerzos Para La Pieza Del Ejemplo 2.2,
Obtenida En Unigraphics........................................................... 262
12

Figura 2.15. Modos De Carga Bajo Los Cuales Puede Crecer Una Grieta
................................................................................................ 278
Figura 2.16. Esfuerzos en la punta de la grieta en coordenadas polares &
en funcin del factor de intensidad de esfuerzo .............................. 282
Figura 2.17. Tamao De La Zona Plstica Delante De La Punta De La
Grieta........................................................................................291
Figura 2.18. Estados De Esfuerzos En La Zona Plstica.....................293
Figura 2.19. Platina Con Grieta En El Borde.................................... 313
Figura 2.20. Diagrama De Wohler (S-N)......................................... 324
Figura 2.21. Defectos De La Estructura Cristalina (Vacante. Inclusin &
Distorsin)................................................................................. 327
Figura 2.22. Cavidad Por Contraccin & Bolsas De Gas En Piezas De
Fundicin................................................................................... 332
Figura 2.23. Condicin De Carga Completamente Alternante En Un Eje
................................................................................................ 336
Figura 2.24. Diagrama de Wholer & regmenes de fatiga para materiales
ferrosos & no ferrosos................................................................. 343
Figura 2.25. Grficas De Esfuerzos Dinmicos................................. 349
Figura 2.26. Ejemplo De Eje Bajo Carga Combinada........................ 365
Figura 2.27. rea 95 De Una Seccin Circular................................. 372
Figura 2.28. rea 95 Para Secciones No Circulares.......................... 374
Figura 2.29. Diagrama de Wholer & regmenes de fatiga para materiales
ferrosos & no ferrosos................................................................. 390
Figura 2.30. Comparacin Entre El Factor De Concentracin De Esfuerzos
&
La
Sensibilidad
A
Las Muescas Con Respecto Al Radio De La Muesca...........................400
Figura 2.31. Grficas De Esfuerzos Dinmicos: A) Totalmente
Alternantes B) Fluctuantes........................................................... 421
Figura 2.32. Superficie De Falla Generalizada Para Un Material Ferroso &
Planos
De
Proyeccin
13

Fuente: NORTON, Robert L. Diseo De Mquinas. Mxico: Prentice-Hall,

1999. p.411............................................................................... 424
Figura 2.33. Diagrama de Goodman o de vida constante (): lneas de
falla para esfuerzos fluctuantes..................................................... 430
Figura 2.34. Vistas De La Pieza Del Ejemplo 2.4.............................. 444
Figura 2.35. Estados De Esfuerzos Del Ejemplo 2.4. En Los Diagramas
De Wohler & Goodman................................................................ 456
Figura 2.36. Factores De Seguridad Bajo Esfuerzos Fluctuantes En El
Diagrama De Goodman................................................................469
Figura 2.37. Ejemplo De Pieza Sometida A Un Estado De Esfuerzos
Multiaxial................................................................................... 476
Figura 2.38. Diagrama de Goodman a vida infinita para el punto a & b
(grficos obtenidos en Matlab)...................................................... 518
Figura 3.39. Rangos Comparativos De Torque & Velocidades De
Diferentes Elementos De Transmisin............................................ 554
Figura 3.40. Configuracin Abierta De Una Banda & Estado De Esfuerzos
Asociado.................................................................................... 610
Figura 3.41. Diferentes Configuraciones Para Bandas Planas............. 614
Figura 3.42. Nomenclatura De Una Banda & Polea Dentada.............. 617
Figura 3.43. Nomenclatura De Una Cadena De Rodillos.................... 653
Figura 3.44. Geometra De Un Sprocket......................................... 663
Figura 3.45. Elementos De Una Cadena De Rodillos......................... 693
Figura 3.46. Nomenclatura De Una Cadena De Rodillos & Sprocket.... 694
Figura 3.47. Cadena De Rodillos Estndar, Para Trabajo Pesado & Sin
Rodillos..................................................................................... 694
Figura 3.48. Cadenas De Eslabones Escalonados, De Paso Doble & Con
Adaptador Para Transporte........................................................... 695
Figura 3.49. Cadena De Pines Huecos, Con Adaptador De Transporte &
De Tipo Flexible.......................................................................... 696
Figura 3.50. Varios Mtodos De Sujecin De Elementos A Flechas......702
14

Figura 3.51. Mtodos Alternativos Para La Fijacin De Rodamientos... 714

Figura 4.52. Rodamientos Radiales Con Diversos Elementos Rodantes754
Figura 4.53. Rodamientos Axiales Con Diversos Elementos Rodantes. 757
Figura 4.54. Comparacin De Tamao Radial.................................. 761
Figura 4.55. Comparacin De Capacidad De Carga Radial................. 763
Figura 4.56. Carga Media Equivalente Para Dos Casos De Carga Variable
................................................................................................ 765
Figura 4.57. Rodamientos Con Capacidad De Carga Combinada.........772
Figura 4.58. Rodamientos Con Capacidad De Momento................... 777
Figura 4.59. Rodamientos Autoalineantes....................................... 780
Figura 4.60. Rodamientos Con Capacidad De Desplazamiento Axial... 787
Figura 4.61. Rodamientos Para Ejes Cnicos................................... 792
Figura 4.62. Designacin Bsica De Rodamientos Bajo Norma ISO.....810
Figura 4.63. Correlacin Entre Porcentaje De Fallos & Carga Relativa. 816
Figura 4.64. Cojinetes De Aire: Rotatorios, Lineales & Mixtos............ 845
Figura 4.65. Cojinetes De Aire Porosos. Partes Bsicas & Prueba De
Inmersin.................................................................................. 848
Figura 4.66. Cojinetes De Aire Porosos. Comparacin De Perfiles De
Presin...................................................................................... 850
Figura 4.67. Izquierda: Grfica Comparativa De Viscosidades De Gases &
Lquidos.
Derecha: Clasificacin De Aceites Segn Su Viscosidad Bajo Diferentes
Normas..................................................................................... 853
Figura 4.68. Aplicaciones Habitualmente Lubricadas Con Grasa......... 855
Figura 4.69. Etapas De Lubricacin, Eje Buje: Lubricacin Margina,
Mixta & Completa....................................................................... 875
Figura 4.70. Friccin En Cada Una De Las Etapas De Lubricacin....... 878
Figura 4.71. Geometra De Un Tornillo De Rosca Triangular.............. 920
Figura 4.72. Mecanismo De Tornillo............................................... 946
15

Figura 4.73. Geometra De Roscas Clsicas Para Transmisin De Potencia

................................................................................................ 949
Figura 4.74. Diagrama Esttico De Una Tuerca Sobre Un Filete De Rosca
Cuadrada................................................................................... 958
Figura 4.75. Diagrama Esttico De Una Tuerca Sobre Un Filete De Rosca
ACME........................................................................................ 965
Figura 4.76. Identificacin De Tornillos Segn El Grado O Clase........ 990
Figura 4.77. Mtodos Para Evitar El Aflojamiento............................. 996
Figura 4.78. Unin Pernada Con Agujero Pasante.......................... 1001
Figura 4.79. Simplificacin Del rea De Un Conjunto De Piezas Pernadas
.............................................................................................. 1007
Figura 4.80. Idealizacin De Una Unin Pernada Con Precarga.........1009
Figura 4.81. Efecto De La Precarga En Un Tornillo Bajo Carga Variable
.............................................................................................. 1013
Figura 4.82. Deflexiones En El Tornillo & El Material Debido A La
Precarga & La Carga Externa...................................................... 1017
Figura 4.83. Esfuerzos Alternantes Sobre El Tornillo & Las Piezas.....1029
Figura 4.84. Equivalencia De Una Carga Excntrica Sobre Una Unin
Pernada................................................................................... 1038
Figura 4.85. Fuerzas Resultantes Sobre Cada Tornillo.....................1045
Figura 4.86. Resortes En Paralelo & En Serie.................................1053
Figura 4.87. Resortes Helicoidales De Compresin......................... 1057
Figura 4.88. Resortes Helicoidales De Extensin............................ 1057
Figura 4.89. Barra de extensin resorte........................................1058
Figura 4.90. Resortes De Torsin.................................................1059
Figura 4.91. Roldanas de resorte................................................. 1060
Figura 4.92. Resorte De Voluta................................................... 1062
Figura 4.93. Resorte en forma de viga......................................... 1063
Figura 4.94. Resorte De Energa O De Motor................................. 1065
16

Figura 4.95. Resorte De Fuerza Constante.................................... 1065

Figura 4.96. Geometra De Un Resorte Helicoidal........................... 1068
Figura
4.97.
Grfica
Para
El
Clculo
De
1999. p.819............................................................................. 1080
Figura 4.98. Esfuerzos Cortantes Sobre Un Resorte Helicoidal A
Compresin.............................................................................. 1089
Figura 4.99. Distribucin De Esfuerzos De Cortante Directo A Travs De
La Seccin................................................................................1091
Figura 4.100. Distribucin De Esfuerzos Cortante A La Torsin A Travs
De La Seccin........................................................................... 1092
Figura 4.101. Esfuerzos Cortantes Directos & A La Torsin Combinados
.............................................................................................. 1093
Figura 4.102. Efecto De La Concentracin De Esfuerzos En El Borde
Interno.................................................................................... 1094
Figura 4.103. Configuracin De Los Extremos De Los Resortes........ 1107
Figura 4.104. Nomenclatura De Longitudes Y Deformaciones De Un
Resorte Helicoidal A Compresin................................................. 1110
Figura
4.105.
Anlisis
De
Pandeo
Para
Resortes
1999. p.828............................................................................. 1117
RESUMEN
Como fruto de la experiencia docente y prctica de varios aos de

los profesores de la materia de Diseo de Mquinas, se est
17

preparando un libro o texto gua para dicho curso con el aval del
Grupo de Investigacin en Automtica y Diseo (Grupo A+D).
Este libro recoge no slo las teoras y procedimientos clsicos de
diseo y seleccin de elementos de mquina, sino que tambin los
revisa, actualiza y complementa con las herramientas modernas
que brinda a la ingeniera el campo de la computacin y la
informtica.
Merece especial mencin el nfasis que se le quiere dar al software
Solid Edge como herramienta indispensable de diseo,
aprovechando que desde hace algunos semestres se ha
introducido su enseanza en el pregrado de ingeniera mecnica.
Igualmente se ha pensado en desarrollar software propio para el
diseo de ciertos elementos de mquinas que no son comerciales.
El Proceso De Diseo
18

1.1 INTRODUCCIN
1.1.1 Qu
Es
Mquinas?
Diseo
De
Disear viene del latn designare que significa designar, marcar;

en un sentido ms amplio se traduce como delinear, trazar,
planear una accin, concebir, inventar.
El diseo de ingeniera se puede definir como el proceso de
aplicar las diversas tcnicas y principios cientficos con el objeto de
definir un dispositivo, un proceso o un sistema con suficiente
detalle para permitir su realizacin.
El diseo de ingeniera abarca varios campos, entre ellos el diseo
de mquinas, objeto de este curso. Una mquina puede definirse
como un aparato formado de unidades interrelacionadas llamadas
elementos de mquina, que estn dispuestas con el objeto de
transformar movimientos y fuerzas. Esta relacin entre fuerzas y
movimiento distingue el diseo de mquinas del de estructuras;
en este ltimo slo se consideran fuerzas estticas, mientras que
para el primero, se incluye adems el anlisis de las cargas
dinmicas asociadas al movimiento, masa y geometra de cada
elemento; de aqu la importancia de los prerrequisitos de la
materia.
1.1.2 Usos
Del
Mecnico
Diseo
Para la manufactura: procesos para la creacin de mquinas o partes

de mquinas.
Para el ensamble: de piezas comerciales con o sin piezas
manufacturadas.
Rediseo ergonmico: mejoramiento de piezas dirigido a la
comodidad.
Programas
de
mantenimiento:
procedimientos,
frecuencias,
parmetros, reemplazos.
19

Para el reciclaje y reutilizacin:

remanufactura de piezas.
separacin,
procesamiento
1.2 PROCESO DE DISEO

Es una secuencia lgica de pasos que sigue el diseador a partir
de ciertos datos de entrada, para obtener la solucin de ingeniera
ms prctica y funcional que satisfaga un problema particular. El
proceso es en esencia un ejercicio de creatividad y aplicacin de
conocimientos, pero requiere de un mtodo estricto y organizado
que facilita, pero no garantiza, la obtencin de resultados.
Al hablar de una secuencia de pasos se quiere sealar un orden
lgico, pero esto no implica una progresin lineal de tareas. De
hecho gran parte del proceso es iterativo, es decir, se parten de
suposiciones vlidas que se prueban, se comparan, se corrigen y
se vuelven a probar a travs de un ciclo de operaciones, hasta
satisfacer las condiciones y requerimientos del problema. Esto se
discutir ms adelante.
En general, el proceso de diseo puede verse como un conjunto de
bloques operacionales que requieren datos de entrada tanto al
inicio como durante el proceso, y generan resultados, que son a su
vez entradas del siguiente paso. Desde el punto de vista del
proyecto de ingeniera, el proceso consume una gran variedad de
recursos (tangibles e intangibles) y se espera obtener de l bienes,
servicios y conocimientos con valor agregado.
En este punto cabe sealar que el alcance de este texto no incluye
la discusin de la metodologa de proyectos de ingeniera, los
cuales son mucho ms complejos e incluyen al proceso de diseo
como una sola de sus etapas; se dejar ese tratamiento para
cursos como Proyectos de Ingeniera y Evaluacin Financiera de
Proyectos de manera que en este curso de Diseo de Mquinas
se centrar la atencin en el aspecto tcnico de diseo mecnico.
20

Figura 1.1. Proceso De Diseo (Caja Negra) Con Sus

Requerimientos & Resultados Esperados
1.2.1 Requerimientos
Los requerimientos bsicos y esenciales para iniciar un proyecto
de diseo se pueden agrupar en cinco aspectos:
1.2.1.1Necesidad
El primer paso consiste, como se ver ms adelante, en identificar
una necesidad bsica que requiera solucin por medio del diseo
mecnico; luego se debe complementar este planteamiento inicial
con ms informacin sobre las restricciones y requerimientos
particulares del problema.
1.2.1.2Motivacin
Como en toda empresa humana, debe existir una razn que
justifique el esfuerzo de emprender la solucin de un problema;
generalmente esa motivacin es econmica (explotacin comercial
de productos, innovacin, mejoramiento, productividad, eficiencia,
etc.), pero tambin se debera tener pasin por el diseo, para
que el ingeniero guste de su qu hacer y no se deje abrumar por
las dificultades que pueda encontrar.
21

1.2.1.3Creatividad
Una importante componente, relegada en las aulas de clase,
ignorada en los cursos tcnicos, pero necesaria para hallar
soluciones alternativas e innovadoras a viejos y nuevos
problemas; no debe olvidarse que ingeniera viene de ingenio,
capacidad de crear.
1.2.1.4Conocimiento
En este aspecto se agrupan los saberes cientficos (tericos),
ingenieriles (aplicados) y tcnicos (prcticos y operativos)
necesarios para abordar el problema particular; no es
indispensable (y a veces es imposible) saber todo lo necesario
desde un comienzo, por lo cual se debe tener acceso constante a
fuentes de informacin, tanto cientfica y tcnica como comercial;
igualmente es necesario que el ingeniero cuente con destrezas en
el uso de herramientas de clculo, computacin y modelacin, que
durante el transcurso del proceso de diseo puede ir mejorando.
1.2.1.5Recursos
Materiales (materias primas, insumos, locaciones, mquinas
herramientas, procesos, servicios industriales, etc.), humanos
(equipo interdisciplinario de ingenieros y tcnicos, operarios,
profesionales de apoyo, etc), tiempo (cronograma) y dinero con
qu financiar todo lo anterior. En proyectos de ingeniera se ver
la complejidad de la planeacin, organizacin, ejecucin y control
de los recursos, lo cual supera usualmente la dificultad del
problema de diseo en s mismo.
Resumiendo lo anterior, se puede decir que para solucionar todo
problema de ingeniera es necesario saber hacerlo, querer hacerlo
y tener con qu hacerlo.
1.2.2 Resultados Esperados
Como productos del proceso de diseo se espera obtener:
22

1.2.2.1Solucin
Consiste en el diseo final aprobado de un elemento de mquina,
producto, mquina o proceso productivo; incluye planos, prototipo
virtual, construccin y prueba de al menos un prototipo real y
especificaciones del proceso de manufactura para su produccin
en serie.
1.2.2.2Satisfaccin O Decepcin
En funcin del xito o fracaso de la solucin, se convierte en la
motivacin (positiva o negativa) para continuar con los ciclos
posteriores de diseo para mejorar la solucin.
1.2.2.3Conocimiento Nuevo
El proceso de diseo deja informacin que antes no se tena a
nivel cientfico, ingenieril, tcnico y comercial, a lo cual se le llama
experiencia y know how, y que a pesar de ser un bien intangible
tiene un enorme valor. Este conocimiento se respalda mediante
documentacin: memorias de clculo, manuales de instalacin,
operacin y mantenimiento, bibliografa, informacin comercial,
etc.
1.2.2.4Recursos Remanentes
Del proceso de diseo pueden quedar algunos materiales e
insumos sin usar, pero tambin activos como mquinas y
herramientas, y el mismo prototipo; a nivel econmico, un proceso
de diseo no se concibe para que genere ganancias como tal, sino
como una inversin que conduce a un proceso productivo posterior
del que s se puede esperar ganancias como fruto de la
comercializacin (registro comercial y patentes).
Es muy importante que el diseador, a lo largo del proceso, tenga
siempre en cuenta la meta principal que es el logro de una
solucin factible y viable; pero tambin es importante que sepa
23

valorar y aprovechar
obtenidos.
adecuadamente
los
dems
1.2.3 Pasos Del

Diseo
resultados
Proceso
De
Diseo Preliminar
Planteamiento inicial de la necesidad.
Revisin del estado del arte del problema.
Recoleccin de datos cuantitativos y cualitativos.
Definicin del problema.
Diseo Bsico
Divisin en subsistemas.
Planteamiento de alternativas de solucin de subsistemas.
Seleccin de alternativas de solucin.
Integracin de subsistemas.
Diseo De Detalle
Seleccin de elementos comerciales.
Sntesis y anlisis de piezas manufacturadas.
Integracin de elementos y subsistemas.
Planos de ensamble y de taller.
Prototipos & Pruebas
Prototipos: virtuales (CAD 3D, CAE, CAM) y reales.
Pruebas estticas y dinmicas.
Retroalimentacin.
Diseo Definitivo
Planos definitivos: detalle, taller, ensamble y explosin.
Diseo de detalles estticos y especificacin de acabados.
Construccin de la pieza en serie.
Comunicacin
Bitcora de diseo.
Memorias de clculo y planos.
Manuales de instalacin, operacin y mantenimiento.
Patente y registro comercial.
Catlogos comerciales.
24

Figura 1.2. Etapas Del Proceso De Diseo

1.3 DISEO PRELIMINAR
1.3.1 Planteamiento Inicial De
La Necesidad
Surge del reconocimiento de una necesidad en cualquier campo de
la actividad humana. La amplia variedad de problemas puede
abarcar desde lo cotidiano hasta lo altamente tcnico, desde el
mejoramiento de soluciones actuales hasta la invencin de algo
absolutamente nuevo.
Generalmente, la necesidad est enunciada en trminos vagos y
corrientes, pues muchas veces quien la plantea no tiene
conocimientos tcnicos (un ama de casa, un publicista, un
gerente, un funcionario pblico, etc.) y es tarea del ingeniero
traducir este planteamiento a un enunciado objetivo, concreto y en
trminos tcnicos. Tambin con frecuencia, esta persona no sabe
definir bien su inquietud y/o ni siquiera tiene idea de lo que
quiere; aclarar lo que se est buscando es la base de partida de la
solucin. Ante esto el diseador, ojala en conjunto con el cliente,
debe ampliar su conocimiento sobre el tema.
1.3.2 Revisin Del Estado Del
Arte Del Problema
En todo proyecto de diseo de una mquina industrial, es
indispensable recolectar toda la informacin posible antes de
empezar a tomar decisiones; por ello, a la etapa de diseo bsico
25

(conceptual) se antepone esta etapa de diseo preliminar donde

se plantean dos interrogantes: qu informacin es relevante
conocer para enfrentar el diseo y dnde se le puede hallar. Esta
etapa se resume esencialmente en la bsqueda externa de
informacin sobre soluciones existentes a la necesidad planteada.
Supngase que Usted trabaja para una empresa dedicada a un
campo muy especfico de la industria, por ejemplo ascensores de
carga y pasajeros. Normalmente todos los clientes lo consultan
sobre esta materia y Usted ya cuenta con la capacitacin y
experiencia suficientes como para saber todo lo que necesita para
abordar directamente el problema y asesorar al cliente mediante
catlogos. Eso es lo ideal.
Ahora suponga que trabaja para una firma de diseo, asesora y
auditoria en ingeniera, donde se abordan toda clase de retos en
temas diversos. Es imposible ser un especialista en todos los
campos y aplicaciones, por lo que ante un proyecto en particular,
el segundo paso es hacer una bsqueda bibliogrfica sobre el
tema:
Libros sobre fundamentos (mecnica de fluidos, resistencia de
materiales, etc.).
Textos sobre la aplicacin especfica (hidrulica, estructuras colgantes,
etc.).
Cdigos y normas.
Planos y catlogos de productos comerciales (si los hay).
Tecnologa de punta (internet es una excelente fuente).
Visitas a empresas.
Asesora de expertos, por lo cual es indispensable entrevistarse con el
personal tcnico del cliente, y si la aplicacin as lo exige, formar un
grupo multidisciplinario (qumicos, elctricos-electrnicos, tecnlogos,
etc.).
Como fruto de estas consultas, el ingeniero de diseo debe

adquirir un nivel mnimo de especializacin en el tema, que le
permita solventar todas las inquietudes que puedan surgirle tanto
al cliente como a l mismo. Tras esta etapa se puede decidir que
26

una solucin comercial existente es lo que necesita el cliente y que

no se justifica entrar en un proceso de diseo que resulte ms
costoso y no garantice su adecuacin a todos los requerimientos y
restricciones particulares del problema. Tambin es factible que
solo se requiera integrar subsistemas comerciales y adaptarlos a
las especificaciones. Pero en el caso ms general, se deber
abordar un diseo propio, muchas veces creativo, original e
innovador, sobre todo cuando se encuentre que el problema no ha
sido tratado anteriormente, o por lo menos las soluciones
existentes no son satisfactorias o excesivamente costosas.
La revisin del estado del arte contina durante todo el proceso de
diseo, pues con cada decisin y logro surgen nuevas inquietudes
y dificultades. Sin embargo, entre ms exhaustiva sea la bsqueda
de informacin inicial, se ahorrar posteriormente mucho tiempo y
se evitarn decisiones de diseo equivocadas que impliquen
sobrecostos.
1.3.3 Recoleccin
De
Cuantitativos
Cualitativos
Datos
&
Esta etapa se debe llevarse en paralelo con la anterior, pues busca

recoger internamente informacin sobre la necesidad; conviene
entonces que cliente(s) y diseador (quien cuenta ya con mayor
entendimiento sobre el problema), discutan ampliamente sobre el
tema y que este ltimo formule preguntas concretas que se
encaminen hacia datos particulares del problema, tanto
cualitativos como cuantitativos, y que sean relevantes para la
bsqueda de soluciones.
Estos datos deben obtenerse directamente del cliente, pero como
ya se ha explicado, ste no tiene necesariamente una formacin
ingenieril y/o dominio sobre todos los aspectos tcnicos del
proceso, por lo que el diseador debe utilizar los conocimientos y
criterios adquiridos para responder las inquietudes no resueltas
por el cliente.
27

La siguiente lista de verificacin, donde aparecen la mayor parte

de las variables y aspectos ms comunes en el diseo de una
mquina industrial, constituye una gua para el diseador que le
ayuda a no dejar de lado informacin vital para su tarea. Recuerde
que esta lista es slo una gua general, de manera que en un
problema particular no todos los tems aplican de igual manera e
incluso pueden necesitarse datos adicionales.
1.3.3.1Estudio Del Proceso
Esta primera parte de la lista de verificacin sirve para que el
diseador conozca el proceso, familiarizndose con los aspectos
ms generales para luego profundizar en los detalles tcnicos
especficos que determinarn el diseo de la mquina. El objetivo
es que el diseador se convierta si le es posible en un experto
conocedor del proceso, de manera que adquiera los conocimientos
y criterios necesarios para tomar decisiones de diseo acertadas.
1.3.3.1.1Objetivos Del Proceso
Enunciado general y concreto de la razn de ser del proceso.
1.3.3.1.2Descripcin General Del Proceso
Explicacin global del proceso: principios fsicos y qumicos
aplicados, secuencia de operaciones y sus variantes, maquinaria
utilizada en cada etapa, variables del proceso, etc.
1.3.3.1.3Variables Del Proceso
Resumen de los diferentes requerimientos y restricciones, o bien,
necesidades y factores limitantes del proceso entendido como un
todo.
1.3.3.1.3.1Variables Cualitativas
Tipo de proceso: continuo o por lotes.
Tipos y caractersticas cualitativas de las materias primas e insumos;
condiciones que implican reprocesamiento.
28

Tipos y caractersticas cualitativas del producto terminado.

Mquinas empleadas en cada etapa del proceso; identificacin de
etapas crticas (cuellos de botella).
Fuentes primarias tpicas de energa disponibles: elctrica, qumica,
trmica, hidrulica.
Servicios pblicos disponibles y requeridos: electricidad, agua,
alcantarillado.
Servicios industriales disponibles y requeridos: aire comprimido,
vapor, iluminacin, ventilacin, transporte de materiales en planta;
procesamiento y disposicin de desechos en aire, agua y suelos.
Localizacin del proceso: zona rural o urbana, bajo techo o a
intemperie, tipo de instalaciones civiles disponibles y requeridas.
Requerimientos y restricciones para la operacin y el mantenimiento;
capacitacin de operarios.
Requerimientos de control y automatizacin.
Normatividad tcnica.
Normatividad legal (licencias ambientales, seguridad laboral, etc.).
1.3.3.1.3.2Variables Cuantitativas
Ratas tpicas de produccin: para procesos continuos se puede
expresar en masa o volumen por unidad de tiempo; para procesos por
lotes especificar capacidad o cantidad por lote, y nmero de lotes por
unidad de tiempo.
Caractersticas cuantitativas del producto: peso, volumen, dimensiones
bsicas, composicin, densidad, etc.
Cantidades de materias primas e insumos consumidos por unidad de
produccin.
Cantidades de subproductos y desechos generados por unidad de
produccin.
Flujos de material entre etapas.
Demanda energtica por unidad de produccin.
Consumos de servicios pblicos e industriales totales y por etapas.
reas disponibles y requeridas: para instalacin de procesos, trnsito
de materiales y operarios, almacenamiento, etc.
Condiciones ambientales: temperatura, presin, humedad, velocidad
del aire, etc.
Nmero de operarios.
29

1.3.3.2Estudio De La Mquina
En esta parte se pretende profundizar y particularizar la
informacin recogida en el punto anterior, pero ahora enfocada en
la mquina especfica que se quiera disear. En ciertos casos una
mquina hace todo el proceso, por lo que la mayor parte del
cuestionario siguiente sera redundante. En otros casos, un
proceso comprende varias etapas, en cada una de las cuales se
utiliza una o ms mquinas, y el diseo se debe adelantar
individualmente para cada una de ellas.
1.3.3.2.1Objetivo De La Mquina
Enunciado de la funcin de la mquina dentro del proceso.
1.3.3.2.2Descripcin General De Su Funcionamiento
Explicacin de la secuencia de pasos que realiza la mquina desde
la entrada de materia prima hasta la salida de producto procesado
o terminado. Puede ser necesario tener en cuenta las condiciones
o restricciones que imponen las etapas previas y posteriores.
1.3.3.2.3Variables De Diseo
Las variables de proceso identificadas previamente, ahora deben
concretarse para la mquina especfica. A parte de las ya
nombradas, deben tenerse en cuenta las siguientes.
1.3.3.2.3.1Variables Cualitativas
Tipos de mquinas existentes: explicar sus diferencias, ventajas y
desventajas comparativas.
Funciones o grados de libertad requeridos.
Mtodos de alimentacin y descarga.
Fuentes tpicas de potencia.
Elementos de transmisin tpicos.
Mecanismos funcionales.
Materiales de construccin.
Disposicin estructural de la mquina: horizontal, vertical.
30

Necesidad de control y automatizacin.

Necesidad de elementos de proteccin estructural, funcional, elctrica,
etc.
Requerimientos de ensamble, instalacin, operacin y mantenimiento.
1.3.3.2.3.2Variables Cuantitativas
Potencias y capacidades tpicas o estndares (consultar catlogos de
mquinas comerciales).
Velocidades, fuerzas y torques tpicos de operacin.
Dimensiones bsicas: rea en planta (teniendo en cuenta no slo el
rea neta que ocupa la mquina, sino tambin necesidades de trnsito
y mantenimiento), altura mxima, elevacin desde el piso; longitud de
bancada mnima, distancias entre ejes, dimetros de volteo,
amplitudes de giro, etc.
Rangos tpicos de variables de proceso: presin, temperatura, flujo,
nivel, densidad, humedad, etc.
Ratas especficas de produccin.
Caractersticas especficas de materias primas y/o productos
terminados.
Consumos especficos de servicios pblicos e industriales: electricidad,
agua, alcantarillado, aire comprimido, ventilacin, etc.
Nmero de operarios.
Vida til y frecuencia de utilizacin, tiempos de operacin (por
ejemplo: 10 aos, 300 das/ao, 2 turnos diarios de 8 horas/da de
lunes a sbado).
Se reitera que este listado de variables es solamente una gua,

pues cada mquina es diferente y tiene condiciones particulares
que otra mquina no tiene; y es all precisamente donde la
revisin del estado del arte cobra importancia para que el
diseador pueda identificar todas las caractersticas relevantes del
diseo.
Finalmente se recomienda preparar un cuestionario en forma de
tabla antes de cada entrevista con el cliente con el fin de no
divagar y aprovechar el tiempo y que no se olvide ninguna
variable; tambin resulta til para ir dejando registro escrito de la
31

informacin obtenida. A continuacin se muestra un ejemplo de un

formato de tabla para la recoleccin de datos cualitativos y
cuantitativos:
32

Tabla 1.1. Recoleccin De Datos Cualitativos &

Cuantitativos
VALORES CUANTITATIVOS
# VARIABLES
DESCRIPCIN CUALITATIVA
UNIDAD
Vmin
Vmax
Vnom
1
2
3
4
5
1.3.4 Definicin Del Problema

El planteamiento de la necesidad es diferente a la definicin del
problema. Como se mencion, la necesidad usualmente se plantea
en trminos vagos y generales, pero una vez reunida toda la
informacin descrita anteriormente, el diseador puede entonces
retomar ese planteamiento inicial y definir un problema de
ingeniera estructurado, enunciado de forma concreta, objetiva y
en trminos tcnicos. Puesto que un problema puede tener
diferentes soluciones, la definicin del problema exige tomar las
primeras decisiones de diseo, al hacer explcito el tipo de
mquina solucin que probablemente se vaya a utilizar, los
requerimientos que debe cumplir y las restricciones que se deben
observar; de este enfoque que imponga el diseador depender el
rumbo que tome el proceso de diseo.
Resulta til que parte de este enfoque de la solucin (que por
ahora slo son ideas) se empiece a concretar en forma de bocetos
33

a mano alzada, fruto del conocimiento adquirido en los pasos

anteriores. Estos bocetos tambin ayudan al diseador a
comunicar sus ideas al cliente para que este plantee sus conceptos
al respecto y las apruebe.
En este punto el diseador solo tiene ideas y puede ignorar
todava muchas cosas. Respuestas a las preguntas cmo, cundo,
dnde y a qu costo, pueden darse slo con el desarrollo del
proceso y es posible e inevitable que deba volver atrs para seguir
investigando y replantear objetivos. Es mucho mejor arrancar con
mucha informacin y pocas dudas, pues el costo en tiempo y
dinero que implica devolverse y corregir es mucho mayor
conforme se avance en el proceso de diseo.
De hecho, para la aprobacin de proyectos de ingeniera es
indispensable tener definidos el presupuesto y el cronograma de
trabajo, lo que implica casi siempre abordar las etapas de diseo
preliminar, bsico y parte de detalle, antes de presentar una
propuesta y saber si el proyecto se pondr en marcha o no.
1.4 DISEO BSICO
1.4.1 Consideraciones
Diseo Bsico
De
De los pasos anteriores, el diseador sabe si est enfrentado a un

problema inexplorado o no. En caso afirmativo, se deben tener las
nociones suficientes para decidir si se cuentan con los recursos
necesarios para solucionar el problema y seguir adelante o no con
el proceso de diseo. En cambio, si el problema ya ha sido
abordado, el diseador puede adoptar una solucin existente o
bien, buscar una solucin mejorada o innovadora (esto depende
en parte de los requerimientos iniciales). Tomar una solucin
existente es vlido, sobre todo si est disponible comercialmente.
En diseo hay una premisa importante: no invente lo que ya est
inventado y probado. Una pieza comercial que se acomode a las
necesidades resulta mucho ms barata y confiable que una pieza
34

manufacturada (dependiendo entre otros factores, de la marca o

modelo).
1.4.2 Divisin En Subsistemas
Segn el planteamiento cientfico de Descartes, todo problema,
bien sea grande o pequeo, se debe dividir en partes, solucionarse
en forma separada y luego integrarse. A esto se le llama el
mtodo de anlisis y sntesis, que aplicado al diseo mecnico,
plantea inicialmente la necesidad de dividir la mquina en
subsistemas funcionales.
En principio, los subsistemas pueden verse como cajas negras, es
decir, conjuntos de elementos que an no se sabe qu son o qu
contienen, pero s qu funcin cumplen; entre los subsistemas
existen entonces flujos (relaciones) de energa, materia y/o
informacin. Cada subsistema requiere un proceso de diseo
(sntesis y anlisis) independiente. La designacin de los
subsistemas debe hacerse de forma tal que la solucin pueda
hacerse de la manera ms independiente posible. Si hay dos cosas
que dependen mucho la una de la otra deben agruparse mejor en
una sola. Estas relaciones pueden visualizarse mejor mediante un
cuadro esquemtico.
35

Figura 1.3. Divisin De Una Mquina En Subsistemas

Bsicos Esenciales
Un ejemplo bsico de divisin de subsistemas es el siguiente:
Chasis.
Fuente de potencia mecnica (motor).
Transmisin de potencia.
Mecanismos y actuadores.
Sistema hidrulico (neumtico).
Sistema elctrico.
Controles y elementos electrnicos.
Elementos de seguridad.
Cubiertas y elementos estticos.
Es conveniente usar esquemas y bosquejos como ayuda para la

definicin de los subsistemas y de los elementos que los
constituyen. Por ejemplo, si se tiene una idea bsica del conjunto
y sus dimensiones bsicas a partir de una mquina existente o un
concepto definido de ella, puede intentarse una distribucin
espacial preliminar por medio de bocetos (sketches) hechos a
mano. Los esquemas conceptuales como los de la Figura 1.3,
36

ayudan por su parte a definir las relaciones de dependencia entre

los subsistemas.
Para el subsiguiente planteamiento de alternativas y seleccin de
soluciones, se debe seguir un orden recomendado entre los
diferentes subsistemas. Siempre debe analizarse primero los
subsistemas funcionales o actuadores, porque todos los dems
elementos de la mquina deben supeditarse al cumplimiento de la
funcin principal de la mquina. Luego se sigue con las fuentes de
potencia, los sistemas de transmisin, sistemas de proteccin y
control (si existen) y por ltimo el subsistema estructural. Por
ejemplo, si se elige un pistn hidrulico como actuador en uno de
los subsistemas funcionales, ste implica que tanto la fuente de
potencia como la transmisin usadas deben ser hidrulicas.
1.4.3 Planteamiento
De
Alternativas De Solucin
De Subsistemas
Muchos diseadores con experiencia toman los subsistemas y los
solucionan intuitivamente, es decir, escogen una solucin que en
su criterio de ingeniera es la ms recomendable, prctica y
econmica; dicho criterio se obtiene con la experiencia de trabajo
en proyectos similares complementado por un conocimiento
terico obtenido a partir de la bsqueda bibliogrfica. Para
proyectos ms complejos o innovadores, es recomendable formar
un grupo de expertos (preferiblemente interdisciplinario) que se
rena para hacer una lluvia de ideas proponiendo diferentes
alternativas y enfoques de solucin, lo que tambin es aplicable en
la etapa de definicin del problema. Sin embargo, no es necesario
plantear 5 o 10 alternativas de solucin antes de continuar con el
proceso; generalmente las opciones prcticas son limitadas (2 a 4)
dependiendo del elemento que se est definiendo, y estarn
siempre condicionadas a factores externos como dinero,
disponibilidad tecnolgica, tiempo, etc.
37

1.4.4 Seleccin De Alternativas

De Solucin
A veces ocurre que entre un nmero limitado de opciones, es fcil
distinguir entre las absurdas o de imposible realizacin, de las que
son viables y entre estas ltimas, la ms conveniente y ptima. En
otros casos es difcil tomar una decisin cuando hay muchas
opciones y son similares en su viabilidad. Para facilitar el anlisis
de las diferentes alternativas y la toma de decisin, conviene
hacer una tabla de ventajas y desventajas comparativas. Como
criterios de calificacin se puede considerar la sencillez (entre
menos piezas mviles menor probabilidad de falla), facilidad y
costo de instalacin, operacin y mantenimiento, resistencia,
durabilidad, peso, seguridad, esttica, etc. A cada criterio se le
puede asignar un peso o porcentaje de calificacin de acuerdo con
su importancia, de manera que al final se sume y se elija la
alternativa con mejor calificacin total. En caso de que el diseo se
lleve a cabo por un equipo de trabajo, se promedian las
calificaciones de cada diseador.
38

Tabla 1.2. Ventajas & Desventajas

SUBSISTEMA
S1
S2
ALTERNATIVA
VENTAJAS
DESVENTAJAS
CALIFICACIN
4.5
2.5
6.0
2.0
3.5
4.5
3.0
1.4.5 Integracin
Aunque sea un solo diseador el que tome las decisiones de
solucin de cada subsistema, y se espere que stas sean
congruentes, siempre es necesario hacer una integracin
conceptual con el fin de verificar si los subsistemas elegidos son
compatibles desde el punto de vista funcional. Por ejemplo, que la
transmisin elegida sea cualitativamente compatible con el tipo de
aplicacin y las condiciones de operacin de la mquina impulsada
y por otro lado, que sea compatible con la fuente de potencia
mecnica seleccionada.
Sin embargo, como en esta etapa an no se han realizado clculos
de diseo o seleccin y la calificacin de alternativas es
prcticamente cualitativa, es muy difcil saber en este punto si los
sistemas podrn funcionar o no, hasta tanto no se adelante el
diseo de detalle. Debido al carcter iterativo de muchos
procedimientos de diseo y seleccin, es frecuente que algunas
decisiones se deban cambiar, por lo que la flexibilidad es una
caracterstica natural de un proceso de diseo; sin embargo, se
39

debe tratar de minimizar estos cambios para evitar sobre costos y

prdida de tiempo en la ejecucin del proyecto.
1.5 DISEO DE DETALLE
1.5.1 Consideraciones
Diseo De Detalle
Del
1.5.1.1Factores De Diseo
A continuacin se enuncia una corta lista de los mltiples factores
que un diseador debe tener en mente a la hora de llevar a cabo
un procedimiento detallado de diseo o seleccin. Mantener
siempre presentes todos estos factores es algo realmente difcil y
solo con el tiempo, el diseador lograr adquirir la experiencia y
destrezas necesarias para combinar todos estos factores y no
obviar ninguno.
Resistencia
Confiabilidad
Corrosin
Procesamiento
Seguridad
Ruido
Tamao
Rigidez
Mantenimiento
Factores
Seguridad
Desgaste
Utilidad
Peso
Estilizacin
Flexibilidad
Acabado Superficial
Volumen
De Responsabilidad
Legal
Propiedades
qumicas.
Friccin
Costo
Duracin
Forma
Control
Lubricacin
Normas
Estndares
fsico
&
1.5.1.2Pasos Para El Dimensionamiento De Las Piezas

Tomar la mayor cantidad de datos numricos.
Calcular flujos de masa y energa en cada subsistema: potencia,
torque y velocidad angular (o fuerza y velocidad lineal).
Seleccionar los elementos comerciales de acuerdo con esos flujos.
Levantar planos de los elementos comerciales.
Dimensionar a partir de elementos comerciales.
40

1.5.1.3Determinacin De Medidas, Magnitudes & Formas

Fijas por relaciones con elementos comerciales.
Calculadas a partir de sntesis de mecanismos, resistencia de
materiales.
Libres pero sujetas a: medidas nominales de materiales, procesos de
manufactura, diseo de detalle.
1.5.2 Seleccin De Elementos

Comerciales
Los elementos comerciales son el factor limitante del cual se debe
partir para el dimensionamiento de las piezas manufacturadas.
Dado que vienen en tamaos, capacidades y referencias discretas
y limitadas, se deben seleccionar de un catlogo tcnico comercial
de acuerdo con los flujos de masa y energa estimados. Hay que
resaltar que los rebusques son indeseables, incluso en prototipos
de prueba; por razones de produccin y mantenimiento, todas las
piezas que se seleccionen deben ser normalizadas y estar
disponibles comercialmente.
Los catlogos tcnicos aportan la informacin bsica de la pieza:
dimensiones, material, peso, capacidad, etc. Es imprescindible
acceder a estos datos, incluso antes de decidir la compra del
elemento, para lo cual se recomienda buscar asesores tcnicos
capacitados y no simplemente representantes comerciales.
Dependiendo del tipo de pieza (rodamientos, bandas, cadenas), es
necesario seguir un procedimiento de dimensionamiento o
seleccin particular, que incluye el uso de frmulas y tablas que
aportan los catlogos tcnicos del fabricante.
1.5.3 Sntesis & Anlisis: Ciclo
Iterativo
Sntesis se podra definir como crear, inventar, solucionar, definir,
integrar; mientras que anlisis supone dividir, descomponer,
evaluar, calcular, corregir, replantear. Estos dos pasos del proceso
de diseo son simbiticos, pues no se puede analizar algo que no
41

existe, ni tampoco es factible que la primera solucin que se

sintetice sea no solo correcta, sino ptima (en esto juega mucho la
experiencia del diseador).
En el diseo mecnico la sntesis y el anlisis constituyen un ciclo
iterativo y no un procedimiento de clculo directo, ya que en todo
modelo de clculo intervienen mltiples variables incgnitas que
dependen unas de otras. Esto hace necesario partir de datos
disponibles y supuestos, y siguiendo una secuencia lgica de
operaciones, generar resultados parciales que se comparan con las
restricciones iniciales del problema (o bien factores de seguridad o
estndares); finalmente se aprueba la solucin o se corrigen las
suposiciones y se inicia de nuevo el ciclo.
1.5.3.1Sntesis De Pieza
1.5.3.1.1Datos De Entrada
Barra cinemtica: relaciones de fuerzas y movimientos con otras
piezas.
Fuerzas: magnitud y naturaleza de las cargas (internas o externas).
Restricciones y consideraciones: costo, tamao, dimensiones de piezas
comerciales.
Factores de servicio: confiabilidad, aplicaciones, ambientes especiales.
1.5.3.1.2Resultados
Forma de la pieza.
Material.
Dimensiones, tolerancias, ajustes y acabados (de maquinado).
Proceso de manufactura: secuencia, especificaciones, ensamble,
acabados superficiales.
1.5.3.2Anlisis De Pieza
1.5.3.2.1Datos De Entrada
Cargas externas: magnitud y naturaleza, pueden ser datos del
problema general o resultados de la sntesis de otras piezas.
42

Cargas internas: magnitud y naturaleza, calculadas a partir de la

cinemtica y las propiedades de masa (peso, inercias, centro de masa,
ejes principales) provenientes de la sntesis.
Propiedades del material propuesto (teniendo en cuenta TODOS los
fenmenos que se presentan).
Propiedades de rea y masa de la pieza supuesta.
Modelo de clculo.
1.5.3.2.2Resultados
Cumple restricciones y consideraciones? (factores de seguridad,
vida til, etc.).
NO:
Repetir El Ciclo.
SI:
Diseo de pieza definitivo: pueden producirse cambios posteriores
durante el diseo de piezas conexas (integracin).
Memorias de clculo: por escrito o programa con reporte de datos

de entrada y resultados.
Planos de taller (combinables luego en planos de ensamble y

explosin del conjunto).
Programa de mantenimiento preventivo.
1.5.4 Integracin
Se hace la integracin de los subsistemas dependiendo de cmo
hayan sido diseados. Pueden presentarse problemas diversos,
tales como interferencia fsica entre elementos, inconsistencias,
omisiones, incompatibilidad entre piezas manufacturadas y
elementos comerciales; diferencias en sistemas mtricos,
capacidades y/o tolerancias. Muchos de estos problemas surgen
cuando diferentes personas o departamentos participan en el
proyecto; se necesita una excelente coordinacin y la
implementacin de un proceso de diseo paralelo y simultneo con
retroalimentacin continua. Si el diseo es individual, an es
43

necesaria la sincronizacin constante entre las soluciones de los

diferentes subsistemas.
1.5.5 Planos De Ensamble & De
Taller
Durante la realizacin de los planos de ensamble se verifican la
consistencia y compatibilidad entre las diferentes piezas
sintetizadas y/o las piezas comerciales seleccionadas. Los
programas CAD y CAE incluyen herramientas de ensamble que
identifican entre otros problemas, las interferencias dimensionales
entre piezas. Igualmente, los planos de ensamble y explosin le
permiten al diseador evaluar detalles de manufactura, ensamble,
funcionalidad y mantenimiento que omiti o no pudo analizar
durante la sntesis individual de las piezas.
Los planos de taller deben especificar hasta el ltimo detalle
dimensional y de manufactura de cada una de las piezas,
utilizando el debido formato y simbologa. Los programas CAD
generan automticamente las vistas y cotas a partir de la pieza
tridimensional, permitiendo adems la adicin de anotaciones,
detalles, listas de materiales, etc.; para esto algunos programas
cuentan con libreras de formatos y smbolos segn diferentes
normas, y libreras para el dibujo de piezas comerciales
normalizadas, como por ejemplo los tornillos.
1.6 PROTOTIPOS & PRUEBAS
1.6.1 Prototipos:
Reales
&
Virtuales (Cad 3d, Cae,
Cam)
Dependiendo del objetivo inicial y de las limitaciones de dinero y
tiempo, el proceso de diseo puede concluir en una mquina
definitiva; o bien, en un prototipo parcial de prueba. En el primer
caso, el diseador debe utilizar unos modelos de clculo muy
confiables con el fin de minimizar riesgos de falla, o en su defecto,
44

usar factores de seguridad elevados de acuerdo con la aplicacin,

pero teniendo en cuenta que se restara eficiencia a la mquina y
aumentara su costo.
Cuando el diseador sabe que al concluir el prototipo se harn
pruebas, entonces puede ser ms audaz en la asignacin de
factores de seguridad (acercndose a 1). Pero si esto no es
posible, debe ser bastante conservador y elevar el factor de
seguridad, dependiendo de lo confiable del modelo de clculo, la
aplicacin y las recomendaciones de las normas existentes acerca
del tema.
Lo ideal es la construccin de un prototipo para la realizacin de
pruebas, con el fin de validar los modelos de clculo, comprobar la
resistencia y durabilidad de la mquina, y detectar y corregir los
defectos y omisiones. Sin embargo, los programas de CAD, CAE y
CAM se usan para crear prototipos virtuales que permiten no slo
detectar y corregir tempranamente errores de diseo, sino
tambin realizar anlisis de esfuerzos, deformacin y fatiga
mediante tcnicas avanzadas como el anlisis de elementos
finitos; estos prototipos virtuales ahorran mucho dinero
representado en tiempo, materiales y costos de manufactura.
1.6.2 Pruebas Dinmicas
Deben realizarse tanto a modelos definitivos como a prototipos,
con el fin de validar los modelos matemticos en cuanto a
suposiciones y aproximaciones. En principio, las pruebas deben
cubrir todos los rangos y condiciones de operacin normales y
luego, ensayar bajo condiciones crticas y extremas como por
ejemplo el arranque en carga o el paro sbito. Los prototipos
permiten la realizacin de ensayos destructivos donde se alcanzan
los lmites de resistencia ltima, fluencia y/o fatiga.
Obviamente la estricta evaluacin de las pruebas requiere de la
disponibilidad de una gran cantidad de mediciones confiables, lo
que implica a su vez la necesidad de incurrir en inversiones
45

tecnolgicas, tales como instrumentacin (galgas extensomtricas,

celdas de carga, etc.), bancos de prueba especialmente diseados
y la contratacin o capacitacin de personal que lleve a cabo los
procedimientos (preferiblemente bajo normas internacionales).
Solamente algunas empresas de mucho capital invierten en
departamentos de calidad con laboratorios propios donde se hacen
pruebas exhaustivas, que aunque costosas, resultan econmica y
tcnicamente justificables; otra alternativa ms econmica es
subcontratar las pruebas de materiales y piezas crticas con
laboratorios certificados.
1.6.3 Retroalimentacin
De los resultados obtenidos en las pruebas se deben corregir tanto
los datos numricos estimados como los modelos matemticos
utilizados. Esto dar pie a cambios en geometra y materiales de
piezas manufacturadas, cambios de referencias de piezas
comerciales y mejoramiento de los factores de seguridad de
diseo y reales.
1.7 DISEO DEFINITIVO
1.7.1 Diseo
De
Estticos
Especificacin
Acabados
Detalles
&
De
Como se dijo anteriormente, los detalles estticos son uno de los

factores de diseo a tener en cuenta, pero casi siempre el
ingeniero centra ms su atencin en los factores tcnicos,
omitiendo o postergando la consideracin de los primeros. En
muchos elementos de uso diario, la ergonoma y el confort son
claves en la aceptacin y uso de los mismos tales como los
automviles, las herramientas, etc.; y dado que a menudo estn
asociados a tamaos, formas y materiales, deben tenerse en
cuenta como restricciones iniciales del problema. En muchos
46

casos, la bsqueda tarda de caractersticas estticas puede llevar

a cambios importantes en el prototipo, e incluso, pueden originar
procesos de rediseo independientes.
Los acabados, adems de fines estticos, pueden cumplir tambin
requerimientos funcionales y de proteccin (acabados de
mecanizado, tratamientos superficiales, pinturas, etc.) y deben
incluirse como parte de los procedimientos de manufactura.
1.7.2 Planos
Definitivos:
Detalle, Taller, Ensamble
& Explosin
Despus de actualizar y sincronizar los cambios decididos a partir
de las pruebas del prototipo, se obtienen como resultado modelos
de clculos corregidos y planos definitivos de taller, ensamble y
explosin de piezas que harn parte de la documentacin y
comunicacin del proyecto.
1.7.3 Construccin
De
La
Mquina (Pieza) En Serie
Desde el principio el diseador debe tener claro si el objetivo del
proceso de diseo es la obtencin de una mquina nica y
definitiva, o bien, un prototipo de fabricacin en serie. La
diferencia radica en el grado de especificacin del proceso de
manufactura. En el caso de un modelo nico, muchos procesos se
subcontratan pues no se justifica la adquisicin de maquinaria y
herramienta ni la implementacin de procedimientos, mientras que
para la fabricacin en serie, los procesos son tan importantes
como la pieza y deben especificarse y documentarse
detalladamente.
47

1.8 CIERRE DEL PROYECTO &

COMUNICACIN
1.8.1 Bitcora De Diseo
Llevar un cuaderno o flder con hojas numeradas y con toda la
secuencia del diseo:
Bocetos (sketches).
Datos iniciales dados y supuestos.
Modelo de clculo.
Decisiones de correccin o cambio justificadas (para el caso de piezas
de produccin).
Catlogos y planos de piezas comerciales utilizadas.
Datos de proveedores y precios de lista.
Seguimiento del cronograma y presupuesto de trabajo.
Planos definitivos completos.
Especificaciones de manufactura y acabado.
Manuales: instrucciones de ensamble, instalacin, operacin y
seguridad.
Programa de mantenimiento.
La importancia de conservar
documentacin radica en:
en
forma
organizada
esta
El registro detallado de la secuencia de diseo facilita enormemente la

revisin del diseo y el anlisis de fallas.
Es soporte tcnico, contractual y legal en el caso de auditoria o
demandas por responsabilidad civil.
Resumida y complementada, se convierte en memorias de clculo del
proyecto que se entregan al cliente externo, o se convierten en parte
del archivo de la Empresa.
Es base documental para la solicitud de patentes.
Comprende en forma escrita gran parte del conocimiento y experiencia
generados durante el diseo: ste es el mayor valor agregado
intangible del proyecto.
48

1.8.2 Memorias
De
Clculo,
Planos & Manuales
Es importantsima la conservacin de las hojas con borradores de
clculo, bocetos de planos, programas, planos definitivos, etc.
Como ya se mencion, sirven de soporte tcnico, contractual y
legal en caso de reclamaciones; pero como parte del manual de
instalacin, operacin y mantenimiento que se debe entregar a un
cliente externo, debe incluirse una copia en limpio de las
memorias de clculo y de los planos definitivos (guardando la
debida reserva tcnica); si el cliente es interno, entonces las
memorias harn parte del archivo tcnico de la compaa.
1.8.3 Patente
Comercial
&
Registro
Si la pieza, mquina o incluso proceso de manufactura resultante

del proceso de diseo representa una innovacin tcnica
significativa y/o est destinada a ser explotada comercialmente,
conviene solicitar una patente para proteger la propiedad
intelectual y comercial de los mismos y un registro comercial del
modelo y marca. Toda la informacin pertinente al diseo debe
organizarse y compilarse para que sirva de documentacin tcnica
de soporte exigida para la solicitud de estos documentos legales.
1.8.4 Catlogos Comerciales
Igualmente se puede recopilar toda la informacin pertinente para
crear un catlogo comercial con todas las especificaciones tcnicas
relevantes del equipo: descripcin funcional, modelo, fotos,
diagramas,
potencia,
capacidad,
dimensiones
bsicas,
requerimientos de instalacin, operacin y mantenimiento, etc.
1.9 BIBLIOGRAFA
NORTON, Robert. Diseo De Mquinas. Mxico D.F.: PrenticeHall. 1999. 1048p.
49

OCHOA, Juan Jos. Notas De Clase Del Curso De Diseo De

Mquinas. Medelln: UPB. 2002. 40p.
SHIGLEY, Joseph. Diseo En Ingeniera Mecnica. 6 ed. Mxico:
McGraw-Hill. 2002. 1257p.
VLEZ, Jos Fabio. Notas De Clase Del Curso De Ejecucin De
Proyectos De Ingeniera. Medelln: UPB. 2004. 133p.
50

Diseo De Elementos De
Mquina Bajo Fatiga
2.1 CONCENTRADORES
ESFUERZOS
DE
2.1.1 Definiciones Bsicas

Las situaciones inicialmente tratadas en los primeros cursos de
mecnica de materiales suponen que las piezas poseen reas
uniformes y por tanto, la carga que soportan se reparte
equitativamente
en
toda
el
rea
generando
esfuerzos
uniformemente distribuidos. Sin embargo, lo ms comn es
encontrar elementos de mquinas con cambios de reas, tanto por
razones funcionales como estticas: agujeros, ranuras, cueros,
filetes, muescas, roscas, etc.; por ejemplo, un eje presenta
cambios de dimetro para aceptar y fijar axialmente bujes o
rodamientos, engranajes, poleas, acoples, etc.
51

Figura 2.4. Distribucin De Esfuerzos En Presencia De

Concentradores
Tmese por ejemplo el caso de una placa semi-infinita de rea
transversal uniforme sometida a una carga axial (como se muestra
en la Figura 2.4.a.). Se espera entonces que el esfuerzo se
distribuya lineal y uniformemente por toda el rea, lo que se
representa como lneas que asemejan las trayectorias de flujo de
un lquido dentro de una tubera; dichas lneas pueden verse en
los anlisis fotoelsticos de esfuerzos, y en este caso estn
igualmente espaciadas. La magnitud del esfuerzo nominal nom
ser:
nom =
F
A
Donde F es la carga axial distribuida y A el rea transversal.

Ahora considere una placa con una ranura orientada
longitudinalmente. El efecto inmediato es una reduccin del rea
efectiva en la seccin transversal donde se ubica la ranura, lo que
implica un aumento en el esfuerzo nominal; sin embargo, el
esfuerzo no se redistribuye linealmente si no que se acumula o
concentra cerca de la ranura (tal como lo muestran las lneas de
esfuerzo en la Figura 2.4.b.). El efecto de una ranura transversal
sobre el esfuerzo es mayor ya que la transicin del rea efectiva
es ms drstica (Figura 2.4.c.). Por esta razn, a estos detalles
geomtricos que alteran la uniformidad de la seccin transversal
de un elemento de mquina se les llama concentradores,
elevadores o intensificadores de esfuerzos.
Considere ahora una placa plana semi-infinita con un orificio
elptico, lo suficientemente lejos de los bordes como para
descartar una falla por rea reducida; sean a y c los semiejes
transversal y longitudinal respectivamente. Como ya se observ,
cerca del orificio se produce un mayor esfuerzo que en el borde de
la pieza, denominado max > nom y se calcula a travs de un
parmetro de concentracin de esfuerzos ( K t ) que es funcin de:
52

La geometra de la pieza.
La geometra del concentrador.
El tipo de carga a la cual est sometida.
Se define entonces:
Kt =
max
nom
max
y K ts =
nom
Recuerde que los esfuerzos nominales nom y nom se calculan con el

rea reducida (rea neta) asumiendo la distribucin de esfuerzos
correspondiente a una geometra uniforme. Para un agujero
elptico,
a
Kt = 1 + 2
c
Figura 2.5. Concentrador De Esfuerzos Elptico
Si a es muy pequea comparada con c , el efecto del

concentrador tender a ser pequeo, puesto que una grieta en el
sentido longitudinal al esfuerzo, no cambia significativamente el
rea efectiva de flujo de esfuerzos. Aqu puede ser til hacer
una analoga entre la distribucin de esfuerzos en un slido y la
distribucin de lneas de flujo en una tubera, donde un objeto
que obstruya parcialmente el rea de flujo crea una constriccin
del fluido y una distribucin no uniforme de velocidades y por
consiguiente un aumento en las prdidas de presin. Es por ello
53

que se utilizan transiciones suaves cuando se requiere un

cambio de seccin, tanto en un elemento de mquina como en
una tubera.
Si c es muy pequea y a es muy grande, entonces la grieta se orienta
en sentido transversal lo que reduce significativamente el rea de flujo
y en consecuencia K t tiende a infinito.
Si el agujero es circular, entonces c = a y por tanto K t = 3 .
Existen grficas y ecuaciones empricas como el de la Figura 2.5.

(consultar referencias bibliogrficas), para las combinaciones ms
comunes de geometras de piezas, concentradores y tipos de
cargas; dichas ecuaciones cuales se pueden programar para
clculos repetidos, tomando como datos de entrada los
parmetros geomtricos del concentrador.
Cuando no exista informacin sobre un caso particular de
concentradores de esfuerzos se puede recurrir al Anlisis por
Elementos Finitos (ms conocido por su sigla en ingls FEA),
donde los valores de esfuerzos se calculan automticamente
(representados por curvas de colores que representan diferentes
niveles de esfuerzos), a partir de la geometra, condiciones lmites
o restricciones y las componentes de carga. Se obtienen valores
de esfuerzos y deformaciones consistentes con valores tericos y
experimentales, siempre y cuando los datos de entrada sean
correctos y el tipo y tamao de malla sea adecuado para la
geometra del concentrador.
54

Figura 2.6. Distribucin De Esfuerzos Segn Unigraphics

De todo lo anterior se puede deducir que:
Una pieza con concentradores de esfuerzos puede fallar bajo cargas
cuyo valor sea inferior al valor nominal de diseo. En otras palabras,
para el clculo de factores de seguridad no cuenta el esfuerzo nominal
sino el esfuerzo mximo inducido por el concentrador de esfuerzos.
La falla se iniciar con mayor probabilidad en el borde del
concentrador, pues es all donde se genera el esfuerzo mximo.
Un concentrador ser ms peligroso en la medida en que sea ms
agudo su radio de curvatura, genere un cambio de seccin ms
abrupto o una seccin reducida ms pequea, y/o se encuentre en la
zona de la pieza sometida al mayor estado de carga.
55

Figura 2.7. Grfica Para El Clculo De K t (Placa Plana,

Transicin De rea Con Filete, Momento Flector Puro)
2.1.2 Relacin Concentradores
Material
Cada material tiene su propia sensibilidad ante los concentradores de
esfuerzos dependiendo de su comportamiento elstico (dctil o frgil)
y sus defectos microestructurales, lo que condiciona el clculo de la
constante de concentracin de esfuerzos K t . Bajo carga esttica:
Para materiales dctiles no se considera anlisis de concentradores de
esfuerzos, porque la zona que se deforma no toma ms carga: en
puntas de grietas, en bordes irregulares o en esquinas agudas la razn
a/c es muy pequea por lo que el esfuerzo local es muy alto y cuando
ste supera el rango elstico alcanza el lmite de fluencia max > Sy y el
material se deforma continuamente sin que aumente el esfuerzo, lo
que a la final conduce a un adelgazamiento de la pieza y su falla final
por rea reducida.
Figura 2.8. Diagrama Esfuerzo - Deformacin. A ) Material

Dctil / B ) Material Frgil
56

Gracias a que la falla no se produce de inmediato, se puede detectar la

deformacin de la pieza a tiempo, retirarla, redisearla y reemplazarla.
Para fines prcticos de diseo, simplemente se calcula el esfuerzo
corregido teniendo en cuenta el rea reducida y un factor de seguridad
razonable.
Para materiales frgiles, s se consideran los efectos de los
concentradores, ya que en ausencia de zona plstica (incluyendo la de
fluencia), los esfuerzos locales alcanzan directamente la falla
generando microfacturas que se propagan instantneamente
generando la falla de la pieza sin deformacin apreciable.
Un caso especial son los materiales frgiles de fundicin, los cuales
tienen concentradores propios representados en defectos del
material tales como impurezas (escoria y arena de moldeo), poros y
grietas, y cuyos efectos estn incluidos en la resistencia reportada a
partir de los ensayos del material. En la prctica, los concentradores
pequeos se desprecian ya que su efecto en el aumento del esfuerzo
no es significativamente mayor al de los defectos propios del material.
MATERIAL
CARGA ESTTICA
Dctil
1.0
Frgil
Kt
Fundicin
1.0
2.1.3 Pautas De Diseo Para

Aliviar Concentraciones
De Esfuerzos
Para aliviar o minimizar el efecto de los concentradores de
esfuerzos se recomienda:
Evitar cambios abruptos, lo que no siempre no es posible debido a las
restricciones funcionales de la pieza con respecto a piezas comerciales
57

(asientos de rodamientos con radios de hombro pequeo, cueros,

ranuras para anillos de retencin, etc.)
Utilizar transiciones grandes cuando sea posible y modificar la
geometra de la pieza en los alrededores del concentrador para
generar cambios hidrodinmicos en el rea de flujo de los
esfuerzos.
Figura 2.9. Alternativas De Diseo Para Aliviar La

Concentracin De Esfuerzos
En El Asiento De Un Rodamiento
Ejemplo 2.1. :
Considere una pieza cuyas caractersticas y condiciones de carga se
resumen en la siguiente tabla:
Carga Axial, Esttica
Pieza Placa Plana
Concentrador Cambio De Seccin Con Filete
Datos
D = 60 mm
d = 40 mm
r = 8 mm
e = 10 mm
Material Frgil adm = 165 MPa
58

Incgnita
Pmax
A partir de la geometra de la pieza, la geometra del concentrador

y el tipo de carga dados, se identifica el caso particular de
concentracin de esfuerzos; para calcular el factor se utiliza una
grfica paramtrica o una ecuacin paramtrica en combinacin
con una tabla, como se muestra en la Figura 2.10.
Figura 2.10. Grfica, Ecuacin & Tabla Para El Clculo Del

Factor De Concentracin De Esfuerzos
En Una Placa Plana Finita Con Cambio De Seccin Sometida
A Carga Axial
De la curva en la Figura
2.10.
K t = f ( D d, r d )
De la tabla en la Figura
2.10.
D d = 1.5
A = 1.0769
b = 0.29558
D d = 1.5
r d = 0.2
K t 1.72
Kt = A ( r d)
K t = 1.733
59

En este caso no se puede calcular ningn esfuerzo porque la

magnitud de la carga es la incgnita. Para hallar el valor mximo
de carga axial, se ha de suponer el caso ms extremo, donde el
esfuerzo mximo (y no el nominal) iguala a la resistencia a la
rotura por traccin del material:
max = adm = 165 MPa
Conociendo el esfuerzo mximo y el factor de concentracin de

esfuerzos, se puede hallar el esfuerzo nominal:
Kt =
max
nom
max
nom = K nom = 95.22 MPa
t
Con el esfuerzo y el rea reducida se calcula la fuerza mxima:

Pmax = A nom = ( 400 mm 2 ) ( 95.22 MPa ) = 38086.14 N
Utilizando el software CAE Unigraphics NX 2 , se ha querido

corroborar este resultado:
60

Figura 2.11. Grfica De Esfuerzos Para La Pieza Del Ejemplo

2.1, Obtenida En Unigraphics
El software entrega un anlisis grfico y tabular de esfuerzos,
revelando un esfuerzo normal mximo de Von Mises de 165.499 MPa
muy similar al esfuerzo mximo empleado en el modelo de clculo
( 165 MPa ), y ubicado como era de esperarse en el borde del
concentrador sobre la seccin angosta.
El programa tambin entrega un reporte escrito con los datos de
entrada y los resultados solicitados:
Mallas
Nmero Total De Mallas En La Pieza
1
:
Nmero Total De Elementos En La
1396
Pieza :
Nmero Total De Nodos En La Pieza 2587
61

Tipo de
elemento
Number of
Meshes
Numero de
Elementos
Nmero de
nodos
Tetra10
1396
2587
Cargas
Cargar
nombre de
caso
Load
1
Group
Number of
load case
members
Adjuntado
a:
Cargas
1
Force
Face
0 38086.1 0
Coordenadas
globales
Restricciones
Restricciones
Adjuntado a:
X Y Z
Translation
0 0 0
mm
globales
Face
Coordenadas
62

Resumen de resultados
Nmero Del Caso De Carga En Los Resultados
1
Del Escenario
Sistema De Coordenadas Del Informe RECT
Caso Iteraci Desplazamien Magnitu Direccin Direcci Direccin

de
n
tos
d
X
nY
Z
Carga
LOAD
GROU
P1
Mximo
Mnimo
0.077106 0.005116 0.077005 0.0014564

3 (mm) 9 (mm) 5 (mm)
3 (mm)
0 (mm)
Caso Iteracin Tensin

de
Carga
LOAD
GROUP
1
-0.005110
-0.001421
0 (mm)
29 (mm)
97 (mm)
Von
Mises
Principal Cortadura
Mximo Mxima
165.499 172.469 84.0073

Mximo (N/mm^2 (N/mm^2 (N/mm^2
(MPa))
(MPa))
(MPa))
0.618989 -10.9925 0.355398
Mnimo (N/mm^2 (N/mm^2 (N/mm^2
(MPa))
(MPa))
(MPa))
63

En ausencia de otras cargas, el esfuerzo mximo normal equivale

al esfuerzo mximo de Von Mises.
El error entre el valor
reportado por el software y el calculado es de apenas 0.3%, lo
cual es bastante aceptable si se tiene en cuenta que el clculo del
factor de concentracin de esfuerzo se obtiene a partir de
ecuaciones experimentales que tienen cierto margen de
incertidumbre, mientras que los resultados del software estn
atados al tipo de elemento y tamao de malla, adems de la
incertidumbre propia de los mtodos numricos.
64

Ejemplo 2.2. :
Ahora considere el siguiente problema:
Carga Torsin, Esttica
Pieza Eje Circular
Concentrador Cambio De Seccin Con Filete
Datos
D=90 mm
d=75 mm
Pot=120 kW
=480 rpm
Material Frgil adm =55 MPa
Alojamiento Para Rodamiento 6215

Incgnita
r Radio Del Filete
Clculo del torque nominal

Pot=T
T=
N
Pot 120000 m s 60 s 1 rev
=
= 2387.32 N m
1 min 2 rad
480 rev
min
Clculo del esfuerzo cortante mximo en el rea crtica:
nom =
T c
d
1
con c =
y J = c4 nom = 28.82 MPa
J
2
2
65

Para que la pieza no falle,

max = adm = 55 MPa ; luego
K ts =
max adm ;
pero en el caso extremo
max
= 1.908
nom
En un catlogo de rodamientos, se encuentra la geometra de un

rodamiento 6215
d = 75 mm
B = 25 mm
D1 = 114 mm
Da ,max = 122 mm
D ' = 130 mm
d1 = 92 mm
d a,min = 83 mm
ra,max = 1.5 mm
Figura 2.12. Geometra Rodamiento 6215, Obtenido Del

Catlogo Interactivo En Lnea De La SKF
Es obligatorio que el dimetro menor del eje sea d = 75 mm
(manejando holgura). Ntese que d a,min < D < d1 (siendo D el dimetro
mayor del eje) y que rmin < r < ra (siendo rmin el radio mnimo de filete
obtenido por anlisis de concentracin de esfuerzos y r el radio
que finalmente se escoger). Se decide suponer convenientemente
a D = 90 mm , para poder hallar a r .
En la Figura 2.13. se muestra la grfica, la ecuacin y la tabla para
el clculo del concentrador de esfuerzo para un eje con cambio de
seccin y filete bajo torsin esttica.
66

Figura 2.13. Grfica, Ecuacin & Tabla Para El Clculo Del

Factor De Concentracin De Esfuerzos
En Un Eje Con Cambio De Seccin Sometida A Torque
Esttico
De la tabla en la Figura 2.13.:
K ts = f ( D d, r d )
D d = 1.2
A = 0.83425
b = 0.29558
( d)
K ts = A r
= 1.908
rmin
K b
= d ts = 1.64 mm
A
67

Dado que la condicin rmin < r < ra no puede cumplirse, debe iterarse
sobre el valor de la dimensin supuesta ( D ).
Llevando este problema a un modelo de Unigraphics, se obtiene:
Figura 2.14. Grfica De Esfuerzos Para La Pieza Del Ejemplo

2.2, Obtenida En Unigraphics
El reporte de resultados correspondiente es el siguiente:
Mallas
Nmero Total De Mallas En La Pieza
1
:
Nmero Total De Elementos En La 11596
Pieza :
Nmero Total De Nodos En La Pieza
17017
:
68

Tipo de
elemento
Number of
Meshes
Numero de
Elementos
Nmero de
nodos
Tetra10
11596
17017
Cargas
Cargar
nombre
de caso
Load
Group 1
Number
of load
case
members
Cargas
Adjuntado
a:
1
2387.32N-m
Torque Coordenadas
globales
Face
Restricciones
Adjuntado
a:
Restricciones
X Y Z RX RY RZ
Translation/Rotation
0 0 0 0
Face
mm
Coordenadas globales
Resumen De Resultados
Nmero Del Caso De Carga En Los Resultados 1
69

Del Escenario
Sistema De Coordenadas Del Informe RECT
Caso Iteraci Desplazamient Magnitu Direcci Direcci Direccin

de
n
os
d
nX
nY
Z
Carga
LOAD
GROU
P1
Mximo
Mnimo
Caso Iteracin Tensin

de
Carga
LOAD
GROUP
1
0.052590 0.052586
6 (mm) 5 (mm)
4.14405e
0.052524
-005
9 (mm)
(mm)
-0.05249
13 (mm)
-5.53592
-0.052462
e-005
9 (mm)
(mm)
0 (mm)
Von
Mises
Principal Cortadura
Mximo
Mxima
92.3821
51.5011
53.1978
Mximo (N/mm^2 (N/mm^2 (N/mm^2
(MPa))
(MPa))
(MPa))
0.0908016 -67.8904 0.052341
Mnimo (N/mm^2 (N/mm^2 (N/mm^2
(MPa))
(MPa))
(MPa))
70

2.2 MECNICA DE FRACTURAS

2.2.1 Introduccin A La Teora
Retomando el caso de una placa semi-infinita con un agujero
elptico en su centro (Figura 2.5.), suponga que la razn de
semiejes a c de manera que asemeje una grieta; en este caso
K t , y por tanto max tienden a ser muy altos en el borde. Esto lleva
a dos casos ya analizados:
Si el material es dctil, se genera fluencia local en una zona
relativamente pequea alrededor de la grieta, de manera que el resto
de la seccin transversal de la pieza se mantiene en el rango elstico.
Si el material es frgil, se produce una microfractura cuya propagacin
conduce a la falla de la pieza.
Figura 2.15. Modos De Carga Bajo Los Cuales Puede Crecer

Una Grieta
Sin embargo, aparecen fallas frgiles en materiales dctiles, an
con esfuerzos menores a los calculados. Se puede decir que la
resistencia interna (microscpica) es diferente a la resistencia
ltima calculada en un ensayo de traccin en el laboratorio
(propiedad estadstica). Esto se debe parcialmente a que la mayor
parte de dichas pruebas se realizan a traccin (modo I), pero en la
71

realidad los elementos de mquina se ven sometidos a todo tipo

de cargas que difieren en los esfuerzos que generan y por ende,
en la forma de propagacin de la grietas. Tambin influye la
orientacin de la estructura del material en relacin al sentido de
aplicacin de la carga. Por lo tanto es importante estudiar la teora
de la mecnica de la fractura como complemento de la teora
clsica de resistencia de materiales, para entender las condiciones
reales que propician la ruptura de una pieza bajo carga esttica.
2.2.2 Factor De Intensidad De
Esfuerzo ( k i )
Considere una pieza con una grieta aguda en su borde y sometida
a tensin. En la vecindad de la grieta se induce un campo de
esfuerzos dado en coordenadas polares (r,) por:
x =
y =
xy =
ki
2 r
ki
2 r
ki
2 r
3
1- sen sen
2
2
2
cos
3
1 + sen sen
2
2
2
cos
3
cos cos
2
2
2
sen
k i = nom a Factor De Intensidad
De Esfuerzo
Figura 2.16. Esfuerzos en la punta de la grieta en
coordenadas polares & en funcin del factor de intensidad
de esfuerzo k i .
El parmetro de comparacin para verificar si la grieta de una
pieza se propaga, no es el esfuerzo aplicado ( nom ) sino el factor de
intensidad de esfuerzo ( k i [=] MPa m ). Al igual que el factor de
concentracin de esfuerzos, k i depende de la geometra de la
72

pieza, el tipo de carga y la geometra de la grieta, en especial su

longitud a y el radio de su borde r.
El factor de intensidad de esfuerzo se puede calcular en forma
general como:
k i = nom a
Donde es un parmetro adimensional de acuerdo con la

geometra de la pieza, la grieta y el tipo de carga aplicado. El
esfuerzo nominal se calcula con el rea transversal sin tener en
cuenta la presencia de la grieta. A continuacin se muestran
algunos ejemplos de frmulas para .
Tabla 2.3. Parmetros para el clculo de k i en funcin de la
geometra de la pieza & la grieta
a b 0.4
=1
1
a
cos
2b
= 1.12
a,b
Grieta En Un Borde
a b 0.13
73

= 1.12
Grieta En Ambos Bordes
a b 0.6
= 1.12
Grieta En Un Borde A
Flexin
a b 0.4
Para otras combinaciones de carga y geometra, puede consultar

las frmulas para en los textos citados en la bibliografa.
2.2.3 Deformacin Elstica &
Plstica En El Borde De
La Grieta
A continuacin se analizar el comportamiento de un material
dctil ante la presencia de una grieta. Si se analiza el estado de
esfuerzos en el borde de la grieta y en la direccin de la misma (
= 0 ) el esfuerzo normal en la direccin de y ser:
74

y=
Figura 2.17. Tamao De La

Zona Plstica Delante De La
Punta De La Grieta.
ki
2 r
En la inmediata vecindad de la grieta, es

decir, cuando r 0 , matemticamente el
esfuerzo tendera a infinito; pero el
esfuerzo real encuentra un lmite fsico de
saturacin que es el lmite de fluencia del
material. Aparece entonces una zona de
deformacin plstica en el borde de la
grieta cuyo tamao promedio es funcin
directa de la intensidad de esfuerzo :
1
r =
2
*
k
i
S
y
Ntese que la zona plstica ser ms amplia entre mayor sea la

intensidad de esfuerzo y menor sea el lmite de fluencia del
material.
A nivel tridimensional, se
establecen dos zonas con
comportamientos
bien
diferenciados: al interior
de la pieza se da un estado
triaxial de esfuerzos pero
que genera un estado de
deformacin plana pues
existe impedimento para la
contraccin
lateral
en
direccin de Z ; y en la
parte externa de la pieza
Figura 2.18. Estados De Esfuerzos
se registra un estado de
En La Zona Plstica
esfuerzo plano pues en la
75

superficie libre el esfuerzo

z = 0 . Lo importante de
diferenciar las dos zonas,
es el comportamiento que
stas presentan ante el
crecimiento de la grieta,
como
se
ver
ms
adelante. La extensin de
la zona plstica bajo el
estado
de
deformacin
plana depende del espesor,
y para garantizar que ste
predomine
debe
darse
que:
k
espesor 2,5 i
S
y
Como puede verse en la Figura 2.18, la zona de esfuerzo plano es

ms amplia en el plano XY que la de deformacin plana, y sus
longitudes en direccin de X estn dadas por:
Esfuerzo
Plano :
1 k
rp = i
Sy
Deformacin
Plana :
1
rp =
3
k
i
Sy

En ambos casos, la zona plstica se asume como una transicin

entre el material bajo esfuerzos elsticos y el rea afectada por la
grieta. Algunos autores proponen corregir la longitud efectiva de la
grieta sumndole la mitad de la extensin de la zona plstica:
ae = a +
rp
2
76

2.2.4 Tenacidad A La Fractura

( kc )
La tenacidad se define como la capacidad de un material para
absorber energa sin fracturarse y es proporcional al rea bajo la
curva de esfuerzo deformacin. Similarmente, la tenacidad a la
fractura ( k c ), tambin conocida como factor crtico de intensidad
de esfuerzo, define la capacidad de un material de resistir
esfuerzos en el extremo de una grieta. La tenacidad a la fractura
est relacionada con las propiedades mecnicas del material,
variables metalrgicas, la temperatura, el espesor de la pieza y la
rapidez de aplicacin de la carga.
Con respecto a las propiedades mecnicas, se puede decir que un
material tendr mayor tenacidad a la fractura en la medida en que
tenga mayor ductilidad, menor dureza, menor resistencia ltima o
menor lmite de fluencia; sin embargo, a pesar de su mayor
resistencia los aceros son mucho ms tenaces que las aleaciones
de aluminio y cobre. La tenacidad en aceros disminuye
drsticamente al aumentar el contenido de carbono y/o azufre.
A mayor temperatura de tratamiento o de condicin de trabajo,
mayor es la ductilidad del material y por tanto, mayor es la
tenacidad a la fractura ( k c ). Los tratamientos trmicos que dejan
ms duro el material (templado) disminuyen la tenacidad a la
fractura (se hacen ms frgiles); y los tratamientos que ablandan
el material (recocido) aumentan su tenacidad a la fractura.
La tenacidad tambin puede elevarse localmente con el
crecimiento de la zona plstica, o si dicha zona est dominada por
un estado de esfuerzo plano (espesores pequeos). De otro lado,
la tenacidad puede verse reducida si la carga es aplicada
rpidamente, es decir, un material puede absorber ms fcil la
energa de una carga lenta que de una carga de impacto.
77

Tabla 2.4. Valores De k c Para Diversos Materiales

Sy [ = ] MPa
k c [ = ] MPa m
1045
540
66
4340
Normalizado
860
99
4340 Templado
1515
60
52100
2070
14
2024
455
26
7075
500
24
7178
490
33
Ti 6Al 4V
910
115
Ti 6Al 4V
1035
55
MATERIAL
ACERO
ALUMINIO
TITANIO
En la Tabla 2.4. se puede encontrar un valor aproximado de la tenacidad

a la fractura de algunos materiales y su relacin con el lmite de fluencia.
Sin embargo, por su relacin con todos los factores anteriormente
explicados, el valor efectivo de la tenacidad de la fractura puede variar
significativamente, obligando el uso de factores de seguridad ms
elevados; cuando la importancia de la pieza lo amerite, esta
incertidumbre puede reducirse mediante ensayos.
2.2.5 Intensidad De Esfuerzo

Vs.
Tenacidad
A
La
Fractura
En general y bajo cualquier condicin de carga, si el factor de
intensidad de esfuerzos en el borde de la grieta supera la
78

tenacidad a la fractura del material en dicho punto se genera una

situacin de inestabilidad que induce a la propagacin de la grieta
a travs de la pieza generando una fractura sbita de la misma.
Si la tenacidad a la fractura es mayor que la intensidad de
esfuerzo, la grieta no se propagar de manera inestable, pero
puede seguir creciendo lentamente dependiendo del tipo de carga
aplicada y otros factores como la corrosin, hasta el punto que la
intensidad supere a la tenacidad. La Tabla 2.5. resume las
diferentes condiciones para la propagacin de una grieta:
Tabla 2.5. Condiciones De Fractura
CASO
CONDICIN DE CARGA
Esttica
Si k i < k c
Si k i > k c
Esttica
Corrosin
EFECTO
Grieta Estable
Grieta Crece Por Prdida De Material
Dinmica (Fatiga)
Grieta Crece Un Poco En Cada Ciclo
Fatiga + Corrosin
Grieta Crece Mucho Ms Rpido
Todos Los Casos
Grieta Se Propaga Muy Rpidamente (

1500 [ = ] m s )
Se define entonces un nuevo factor de seguridad en trminos de k i

y k c (y no de max y Sy ):
N=
kc
k
i
2.2.6 Criterio De Diseo Bajo

La Teora De La Mecnica
De La Fractura
Al disear un elemento de mquina normalmente se hace la
suposicin (conciente o no) que la pieza est libre de defectos
79

macro estructurales (grietas). Para tratar de garantizar esto en la

prctica se debe verificar que la materia prima no muestre golpes,
grietas o corrosin; revisar las piezas durante y despus de
procesos de manufactura, sobre todo los de trabajo en fro,
mecanizado de desbaste y soldadura; inspeccionar peridicamente
las piezas en uso para reemplazarlas cuando se deterioren.
Pero aun si se llevaran a cabo todas las tareas mencionadas,
existe una enorme posibilidad de no detectar las grietas por
diversas razones (son muy pequeas en la superficie para ser
vistas, fueron recubiertas por pintura, estn bajo un cordn de
soldadura, en sitios de difcil acceso o camufladas en el fondo de
un concentrador de esfuerzos, etc.). El diseador debe prever esta
situacin determinando el grado de tolerancia de su pieza a la
presencia de grietas, o en otras palabras, hallar la longitud de
grieta crtica que bajo las condiciones de carga y geometra de
diseo, puede generar la fractura de la pieza.
Por otro lado, la teora de mecnica de la fractura es una
herramienta indispensable en el anlisis de falla de elementos
reales, pues ayuda a descubrir las causas y el comportamiento de
la fractura a partir de la geometra original de la pieza, el patrn
de cargas que soportaba y sobretodo, el aspecto de la superficie
fallada. De los resultados del anlisis se pueden tomar decisiones
para redisear la pieza y evitar que vuelva a fallar.
Ejemplo 2.3. :
80

Carga Axial, Esttica

Pieza Platina
Configuracin
Datos
Grieta
Borde
En
El
a = 10 mm
b = 80 mm
espesor = 3 mm
F = 6 ton
AISI-1045
Material
Figura 2.19. Platina Con Grieta

En El Borde
Sy = 540 MPa
K c = 66 MPa m
Incgnita
FS
No se aplica concentracin de esfuerzos porque el material es

dctil y la carga es esttica.
Kt = 1
nom = max
Anlisis de resistencia de materiales (en la seccin crtica)

En
FS =
En
FS =
el
Sy
nom
el
Sy
*nom
rea
original
nom =
F
6 ton
=
9806.65
A 240 mm 2
ton
= 245.17 MPa
2.2
rea
reducida
nom =
F
6 ton
=
9806.65
A red 210 mm 2
ton
= 280.19 MPa
1.93
81

Anlisis de fractura, para un caso de platina rectangular cargada a

tensin con grieta en el borde
a = 0.125 < 0.13 = 1.12
b
k i = nom a = 48.67 MPa m
Recuerde que a est en metros y que nom se calcula ignorando el

rea reducida.
Clculo del factor de seguridad segn la mecnica de la fractura
N=
kc
= 1.35
ki
Este resultado indica que la pieza fallar a una carga inferior a la

calculada mediante el anlisis clsico de resistencia de materiales
bajo carga esttica, debido a la presencia de una grieta como
concentrador de esfuerzos.
2.3 FATIGA
2.3.1 Introduccin A La Teora
De Fatiga
La mayora de las fallas se producen por cargas que varan en el
tiempo y no por cargas estticas, y suelen ocurrir debido a
esfuerzos muy por debajo de la resistencia ltima ( Sut ). Estas fallas
se producen por fatiga. A continuacin se resume la historia del
desarrollo de la teora de fatiga:
Tabla 2.6. Historia De La Teora De Fatiga
1800 Empezada la revolucin industrial, y extendido el uso de las
mquinas de vapor, se detectan fallas en apariencia
frgiles en ejes y otras piezas mviles fabricadas con
82

aceros dctiles.
1839 Poncelet usa por primera vez el trmino fatiga para
referirse al cansancio del material.
1843 Rankine lanza la hiptesis de que el material se cristaliza
bajo cargas variables, cambiando sus propiedades de dctil
a frgil. Tal afirmacin se basaba en la evidencia de fallas
frgiles. Hasta ese momento no se tena una teora de
cargas dinmicas para el diseo, slo se tena experiencia
con cargas estticas en elementos estructurales.
1871 Wohler tras 20 aos de experimentacin publica sus
resultados desmintiendo la hiptesis de Rankine a cerca del
cambio de propiedades del material. Introduce el diagrama
S-N (resistencia vida) y define el lmite de resistencia a la
fatiga (endurance limit).
Figura 2.20. Diagrama De Wohler (S-N)
83

2.3.2 Mecanismo De Falla Por

Fatiga
2.3.2.1Iniciacin De La Grieta
Las fallas siempre empiezan en una grieta, la cual puede estar
presente desde el proceso de fabricacin o manufactura
(macrodefectos) o bien, ser inherente a la estructura microscpica
del material (microdefectos).
2.3.2.1.1Microdefectos
Vacantes, inclusiones y distorsiones a nivel de la estructura
cristalina; estos defectos hacen posible la deformacin de los
materiales y las aleaciones intermetlicas, pero al mismo tiempo,
son el origen y medio de propagacin de las grietas. A un mayor
nivel se presentan inclusiones (impurezas) y segregacin en los
bordes de grano de aleaciones.
Figura 2.21. Defectos De La Estructura Cristalina (Vacante.

Inclusin & Distorsin)
2.3.2.1.2Macrodefectos
Producidos durante la fabricacin del material o el proceso de
manufactura
Impurezas metlicas y no metlicas (escoria, arena, gases) atrapadas
durante la fundicin, las cuales producen inclusiones y macroporos que
actan como concentradores.
84

En la fundicin por moldeo, una velocidad de enfriamiento excesiva o

una mazarota mal calculada, provocan cavidades por contraccin del
material y fisuras, aparte de originar tensiones residuales, caso en el
cual conviene utilizar tratamientos trmicos para aliviar dichas
tensiones.
Procesos de conformado en fro (laminado, rolado, doblado, embutido,
etc.) pueden producir agrietamientos superficiales debidos a esfuerzos
de cizallamiento.
Procesos de mecanizado (torneado, fresado, cepillado, corte) con
variables mal calculadas (velocidad de avance y profundidad de corte)
o defectos de herramienta (ngulos incorrectos, filos mellados)
producen irregularidades superficiales por arrancamiento de material
en vez de corte continuo, sobre todo al final de la carrera. Se debe
procurar obtener ngulos de corte redondeados (raz de filetes de
rosca, cueros, cambios de seccin, etc.).
Soldadura: defectos como mala penetracin, fisuras, atrapamiento de
gases y escoria entre pases, etc., generan concentradores de
esfuerzos importantes que adems se suman a los esfuerzos
residuales que deja el proceso.
Otra posibilidad (aunque mnima) es que el material est libre de
defectos, pero en presencia de concentradores de esfuerzos, las
grietas aparecern inevitablemente cuando los esfuerzos mximos
locales superen la resistencia del material. Las grietas se originarn
por esfuerzos cortantes debidos al desplazamiento de planos
cristalinos alrededor de un microdefecto.
Figura 2.22. Cavidad Por Contraccin & Bolsas De Gas En

Piezas De Fundicin
85

2.3.2.2Propagacin De Las Grietas

En el tema de mecnica de la fractura se haba determinado que
una grieta en presencia de carga esttica permaneca estable
siempre y cuando la intensidad de esfuerzo fuera menor a la
tenacidad del material ( k i < k c ).
Considrese ahora una grieta (independientemente de la presencia
o no de concentradores), en cuyo extremo agudo se presentan
esfuerzos normales superiores a los nominales (ver mecnica de
fracturas) en virtud de una carga completamente alternante sobre
una pieza de material dctil (Figura 2.23.). Durante el periodo de
tensin la grieta se abre creciendo un poco y su extremo se hace
menos agudo reduciendo un tanto la concentracin de esfuerzos;
durante la compresin la grieta se cierra volvindose aguda de
nuevo pero con mayor longitud. De esta manera la grieta crece
8
-4
durante cada ciclo a razn de 10 a 10 in ciclo sin importar que k i < k c
; la zona de fluencia en el extremo de la grieta impide que sta
avance an ms rpido evitando la fractura sbita de la pieza. El
avance cclico se refleja en la superficie de fractura como marcas
de estras microscpicas alrededor de la grieta y/o concentrador
de esfuerzos.
Figura 2.23. Condicin De Carga Completamente Alternante

En Un Eje
Si bien el torque ejercido puede ser constante al igual que la
fuerza externa transversal, esta ltima no gira con el eje, por lo
86

cual genera un momento flector variante. El punto A est sometido

a un esfuerzo normal mximo a traccin, B no est cargado al
estar sobre el eje neutro y C se encuentra bajo un esfuerzo normal
mximo a compresin. Todos los puntos experimentan un esfuerzo
a cortante mximo
2.3.2.3Corrosin
La corrosin consiste en la transformacin qumica del sustrato
metlico en xido, el cual al carecer de cohesin no ofrece
resistencia alguna y finalmente se desprende de la pieza dejando
expuesta la capa subyacente del material originando as un
proceso continuo. Por esto, la combinacin de carga esttica ms
corrosin genera una grieta de lento crecimiento.
La peor condicin es la combinacin de corrosin y carga
dinmica; el avance de la grieta es mucho ms rpido y depende
de la frecuencia de ciclaje (a menor frecuencia, ms tiempo tiene
el medio corrosivo para atacar la grieta).
Falla: cuando k i > k c se presenta una falla frgil. Recordando que
k i = nom a , se puede llegar a la condicin de falla por dos
causas simultneas: a) aumenta nom por un incremento en la
carga o reduccin del rea, y b) aumenta la longitud de la grieta a
lo que incrementa el valor de k i bajo una situacin de carga
esttica ms corrosin, o carga dinmica (con o sin corrosin).
2.3.3 Diagrama S-N
August Wohler en sus estudios experimentales, someti probetas
de diferentes materiales a cargas alternantes (generando
esfuerzos nominales de valor conocido) durante un nmero
determinado de ciclos hasta la rotura. De esta manera pudo
obtener estadsticamente una correlacin negativa del tipo
exponencial entre el nmero de ciclos y la resistencia ltima del
material: a mayor nmero de ciclos menor era la resistencia
ltima del material. Sin embargo not que algunos materiales
87

(ferrosos) bajo cargas alternantes pequeas nunca fallaban, y a

este valor particular de esfuerzo lo llam el lmite de resistencia a
la fatiga Se (el apstrofe indica un valor sin corregir, pues vara
de acuerdo a ciertos factores que se vern ms adelante).
2.3.4 Regmenes De Fatiga
El diagrama log-log de resistencia a la fatiga vs. ciclos de vida (SN) para materiales ferrosos (hierro, aceros al bajo carbono,
algunos inoxidables, aleaciones de molibdeno y titanio) presenta
tres zonas distinguibles de comportamiento diferente:
Figura 2.24. Diagrama de Wholer & regmenes de fatiga

para materiales ferrosos & no ferrosos
2.3.4.1.1Fatiga De Bajo Ciclaje (LCF)
Entre 1 y 1000 ciclos de esfuerzo; la resistencia a la fatiga
disminuye muy poco con relacin a la resistencia ltima del
material ( Sm 0.9Sut @ 1000 ciclos ).
2.3.4.1.2Fatiga De Alto Ciclaje (HCF)
Entre 103 y 106 ciclos de esfuerzo; la pendiente de la curva
aumenta hasta que la resistencia a la fatiga alcanza el lmite de
''
6
resistencia a la fatiga ( Sf Se @ 10 ciclos ).
88

2.3.4.1.3Zona De Vida Infinita

Para los materiales mencionados anteriormente, en 106 ciclos la
curva presenta un punto de quiebre (llamado codo o rodilla) donde
se alcanza el lmite de resistencia, de manera que si los esfuerzos
mximos se mantienen por debajo de este valor, la pieza nunca
fallar. Para otros materiales como aleaciones de aluminio y cobre
la resistencia a la fatiga sigue disminuyendo (aunque a un ritmo)
''
menor, de manera que el lmite Se es virtualmente inexistente, por
'
lo que se suele expresar a cambio una resistencia a la fatiga ( Sf )
para un nmero de ciclos determinado, generalmente del orden de
108.
2.3.5 Casos De Fatiga
Dependiendo del nmero y tipo de cargas dinmicas aplicadas
sobre una pieza se pueden producir cuatro casos diferentes de
fatiga. En cuanto al tipo, las cargas dinmicas pueden ser
totalmente alternantes cuando el esfuerzo medio es igual a cero;
cargas repetidas si el esfuerzo medio es diferente de cero pero el
esfuerzo mnimo absoluto es igual a cero; y el caso ms general
donde el esfuerzo medio es diferente de cero:
m =
max min
2
m =
max + min
2
Figura 2.25. Grficas De Esfuerzos Dinmicos
89

Si sobre la pieza acta una o ms cargas en la misma direccin se

considera un caso uniaxial; si se presentan cargas en diferentes
direcciones ser un caso multiaxial.
Tabla 2.7. Casos De Fatiga
TIPO DE CARGA
ESFUERZOS
ALTERNANTES
ESFUERZOS
FLUCTUANTES
Esfuerzos
Uniaxiales
Caso I
Caso II
Esfuerzos
Multiaxiales
Caso III
Caso IV
De estos casos, el ms general y complejo es el Caso IV.

2.3.6 Procedimiento De Diseo
Bajo
Esfuerzos
Uniaxiales Alternantes
Dependiendo del nmero de ciclos y el tipo de material, se puede
situar la pieza en un rgimen de fatiga particular para el cual
existe un procedimiento de diseo diferente.
Para fatiga de bajo ciclaje se utiliza un modelo terico denominado
deformacin-esfuerzo-vida, ya que en este caso los esfuerzos a los
que se ve sometida la pieza generalmente superan el lmite de
fluencia (en materiales dctiles) o por lo menos se sitan en el
rango plstico (dctiles y frgiles) por lo cual las ecuaciones
clsicas para el clculo de esfuerzos en el rango elstico ya no son
vlidas ya que la deformacin plstica se hace significativa. Esto
explica el bajo nmero de ciclos que soporta la pieza, situacin
que no es muy comn, pero s existen aplicaciones relevantes
donde es obligatoria su consideracin (altsimas cargas de
impacto).
90

El estado de fatiga de alto ciclaje es ms frecuente y se utiliza el

modelo de esfuerzo-vida que consiste en determinar la resistencia
a la fatiga a un nmero dado de ciclos y verificar que el esfuerzo
mximo al que est sometida la pieza es menor en todo momento
(o viceversa). Se diferencia del anterior porque los esfuerzos se
ubican en el rango elstico del material. El procedimiento para
calcular la lnea de falla se ver ms adelante.
Finalmente, el diseo para vida infinita solo es posible en
materiales ferrosos, los que presentan un lmite de resistencia a la
''
fatiga ( Se ). Este tipo de diseo es el ms comn y es similar al
rgimen de alto ciclaje con la nica diferencia que el esfuerzo
mximo debe ser menor al lmite de fatiga en todo momento.
2.3.6.1Determinacin Del Lmite De Resistencia A La Fatiga
Bajo condiciones de laboratorio controladas (procedimientos de
ensayo de resistencia a la fatiga bajo norma) se obtienen
'
correlaciones estadsticas de la resistencia a la fatiga ( Sf ) contra el
nmero de ciclos para diferentes materiales, obteniendo los
''
diagramas S-N; el lmite de resistencia a la fatiga ( Se ) ser
entonces el valor del esfuerzo por debajo del cual, una pieza de
cierto material nunca fallar (solo para materiales ferrosos).
''
Generalmente, Se se expresa como una funcin de la resistencia
ltima ( Sut ), ya que los materiales ms resistentes tienden a ser
ms duros y menos dctiles.
Tabla 2.8. Estimacin Del Lmite De Resistencia A La Fatiga
En Materiales Ferrosos
MATERIAL
S''e @106
CONDICIN
0.5 Sut
Sut 1400 MPa
700 MPa
Sut > 1400 MPa
Aceros
91

0.4 Sut
Sut 400 MPa
160 MPa
Sut > 400 MPa
Hierros
En materiales no ferrosos, no se presenta lmite de resistencia a la

fatiga; en este caso los autores y tablas se refieren a una
8
resistencia dada a cierto nmero de ciclos, generalmente @ 5 10 .
Tabla 2.9. Estimacin Del Lmite De Resistencia A La Fatiga
En Materiales No Ferrosos
MATERIAL
S''f @108
CONDICIN
0.4 Sut
Sut 330 MPa
130 MPa
Sut > 330 MPa
0.4 Sut
Sut 280 MPa
100 MPa
Sut > 280 MPa
Aluminios
Aleaciones De Cobre
2.3.6.2Coeficientes De Correccin
Hay que sealar que estos valores de resistencia a la fatiga se
determinan estadsticamente bajo condiciones de laboratorio. Sin
embargo, la mayor parte de las situaciones de diseo involucran
piezas bajo condiciones mucho ms adversas que las presentes en
los ensayos de fatiga a flexin y por tanto, la resistencia prctica a
la fatiga es mucho menor que la terica. El efecto de esas
condiciones de trabajo se tienen en cuenta mediante un cierto
nmero de factores de correccin que multiplican al lmite de
''
'
fatiga sin corregir ( Se ) o bien a la resistencia de alto ciclaje ( Sf @ N
), reduciendo su valor:
92

Se = S'e CCARGA CTAMANO CACABADO SUPERFICIAL CTEMPERATURA CCONFIABILIDAD
C i 1.0
2.3.6.3Coeficiente De Carga
En las pruebas de laboratorio, las probetas se someten
exclusivamente a flexin alternante, por lo cual el rea sometida
en cualquier instante a un esfuerzo mximo se reduce a la
periferia. En una situacin de carga axial dinmica, toda la seccin
se ve sometida a un esfuerzo normal nominal mximo.
Figura 2.26. Ejemplo De Eje Bajo Carga Combinada

Por tanto, la probabilidad estadstica de que una grieta est
sometida a un esfuerzo mximo que propicie la fractura, es mucho
mayor en carga axial que en flexin:
Tabla 2.10. Valores Del Coeficiente De Carga
CARGA
CCARGA
Flexin
1.0
Axial
0.7
Combinada
0.7
93

En caso de carga combinada, debe calcularse el esfuerzo normal

equivalente y tomar el valor del coeficiente correspondiente a
carga axial.
2.3.6.4Coeficiente De Tamao
Generalmente se suele aumentar el rea transversal de una pieza
para disminuir el esfuerzo nominal e incrementar as el factor de
seguridad bajo la suposicin de una resistencia constante como
funcin del material. Pero la probabilidad de presencia de una
grieta que propicie una fractura es mayor entre ms grande sea la
pieza, lo cual resulta contraproducente.
2.3.6.4.1Para Piezas Circulares:
Tabla 2.11. Ecuaciones Para El Clculo Del Coeficiente De
Tamao
DIMETRO
CTAMANO
d 8 mm ( 0.3 in )
1.0
8 < d 250 mm
1.189 d 0.097
0.3 < d 10 in
0.869 d 0.097
d > 250 mm ( 10 in )
0.6
Estos criterios deben manejarse con reserva en materiales no

ferrosos.
Se define el rea 95 ( A 95 ) como la fraccin de la seccin
transversal que est sometida al 95% del esfuerzo mximo bajo
carga dinmica a flexin.
94

Figura 2.27. rea 95 De Una Seccin Circular

2.3.6.4.2Piezas No Circulares
La manera de asociar una pieza no circular a una forma circular es
comparando las reas 95 de estas:
95

Figura 2.28. rea 95 Para Secciones No Circulares

El caso ms crtico siempre ser el rotativo, puesto que al girar la
pieza con respecto a la carga (o viceversa) el rea afectada por un
esfuerzo superior al 95% del valor mximo, es mucho mayor.
Una vez calculada el A95 de la pieza no circular, se calcula un
dimetro equivalente para compararlo con una pieza circular y
determinar el coeficiente de tamao segn la tabla anterior:
d eq =
A95
0.0766
2.3.6.5Coeficiente De Acabado Superficial

A las probetas de ensayo a fatiga se les da un acabado especular
para eliminar imperfecciones superficiales que den lugar a
concentradores de esfuerzo. Una pieza de comn de diseo suele
presentar un acabado mucho ms spero y por tanto, hay mayor
96

riesgo de fractura. A continuacin se presenta una tabla que

relaciona el coeficiente de acabado superficial con el tipo de
proceso de manufactura o acabado terminal y la resistencia del
material (a mayor resistencia, mayor sensibilidad).
Tabla 2.12. Parmetros Para El Clculo Del Coeficiente De
Acabado Superficial
ACABADO SUPERFICIAL
A ( MPa )
A ( ksi )
Rectificado
1.58
1.34
-0.085
Maquinado o estirado en
fro
4.51
2.70
-0.265
Rolado en caliente
57.7
14.4
-0.718
Forjado
272
39.9
-0.995
C AS = A Sbut
Si C AS > 1.0 C AS = 1.0
Observaciones:
Los valores presentados corresponden a resultados experimentales en
aceros. Deben usarse con precaucin en materiales dctiles no
ferrosos.
Para fundiciones, C AS = 1.0 .
Los procesos de recubrimiento por electrodeposicin, tales como el
cromado, el niquelado, el cuprizado y el galvanizado minan
significativamente la resistencia a la fatiga, por lo que el diseador
debe referirse a tablas y grficas especiales. Procesos como el
granallado ayudan a recuperar posteriormente la resistencia a la
fatiga.
97

2.3.6.6Coeficiente De Temperatura
Por lo comn las pruebas a la fatiga se hacen a la temperatura
ambiente. A bajas temperaturas la tenacidad a la fatiga se reduce
y a temperaturas moderadamente altas se incrementa. Pero a
altas temperaturas desaparece el codo lmite de resistencia a la
fatiga (materiales ferrosos) haciendo que la resistencia a la fatiga
siga declinando con el nmero de ciclos. Para temperaturas
cercanas o por encima del 50% de la temperatura de fusin del
material, la termofluencia se hace significativa, y el procedimiento
de diseo de esfuerzo-vida ya no es vlido (falla primero por
fluencia que por fatiga).
98

Tabla 2.13. Ecuaciones Para El Clculo Del Coeficiente De

Temperatura
TEMPERATURA
CTEMPERATURA
T 450 o C
1.0
450 o C < T 550 o C
1 0.0058 ( T 450 o C )
2.3.6.7Coeficiente De Confiabilidad
Las medidas son datos estadsticos, por lo tanto hay un error
inherente en los valores nominales dados:
Tabla 2.14. Valores Del Coeficiente De Confiabilidad
CONFIABILIDAD
CCONFIABILIDAD
50.0%
1.000
90.0%
0.897
99.0%
0.814
99.9%
0.753
99.99%
0.702
99.999%
0.659
2.3.6.8Estimacin Diagrama S-N Para El Rgimen De Alto

Ciclaje
En no pocas aplicaciones se presentan cargas dinmicas de
magnitudes considerables y a veces, disear para vida infinita
resulta en piezas exageradamente masivas y/o de materiales
especiales, que finalmente no podran usarse por razones prcticas
y econmicas; de otro lado y bajo ciertas circunstancias, es
deseable utilizar materiales no ferrosos. Es as como en estos y
99

otros casos, no se puede disear para vida infinita y se requiere

estimar el nmero de ciclos que resistir una pieza determinada
antes de fallar, sometida a unas condiciones conocidas de carga; o
bien, puede interesarle al diseador conocer el esfuerzo admisible
para una pieza destinada a resistir un nmero de ciclos
predeterminado.
En ambos casos de diseo, se debe construir la curva lmite de
falla para el rgimen de alto ciclaje, que relaciona la resistencia
del material (o el esfuerzo mximo admisible) con el nmero de
ciclos de carga. En el diagrama logartmico de Wohler (Figura
2.29.), la curva lmite de falla en el rgimen de alto ciclaje se ve
como (pero no es) una lnea recta delimitada en el rango de alto
3
6
ciclaje por dos valores de resistencia: Sm @10 ciclos y Se @10 ciclos (o
Sf @108 ciclos en materiales no ferrosos).
El valor de Sm se obtiene experimentalmente pero se pueden
estimar valores razonables en funcin de la resistencia ltima del
material. Bajo carga a flexin Sm = 0.9 Sut , mientras para carga axial
y combinada Sm = 0.75 Sut . A Sm no se le aplican coeficientes de
correccin como a Se o Sf .
Figura 2.29. Diagrama de Wholer & regmenes de fatiga

para materiales ferrosos & no ferrosos
100

La ecuacin para la curva lmite de falla se puede escribir como

Sn = a N b .
O bien, log ( S) = log ( a ) + b log ( N )
Donde:
Sn Resistencia a la fatiga @ N ciclos.
N Nmero de ciclos.
a Intercepto con el eje de resistencia.
b Pendiente de la lnea de falla.
Para hallar b , basta aplicar la frmula de la pendiente

PARA METALES FERROSOS :
b=
PARA METALES NO FERROSOS :
b=
log ( Se ) log ( Sm )
log ( 10 ) log ( 10
6
S
1
log e
3
Sm
log ( Sf ) log ( Sm )
log ( N f ) log ( 103 )
Resolviendo para a :
a = 10log ( Sm ) 3 b
2.3.6.9Sensibilidad A Las Muescas

En la clase de concentradores de esfuerzos se vio como los
cambios en el contorno geomtrico de una pieza alteraban la
distribucin y valor de los esfuerzos presentes en una seccin
determinada (de all su nombre). En general, se utiliza el trmino
de muesca para designar cualquier tipo concentrador de esfuerzo
(perforacin, filete de rosca, cambio de seccin, etc.).
Se introdujo el factor de concentracin de esfuerzos normales K t
(o K ts para cortantes), para calcular el esfuerzo mximo a partir
del esfuerzo nominal en una seccin; se dijo tambin que bajo
101

carga esttica y para fines prcticos, se omita el efecto del

concentrador en materiales dctiles y en fundiciones ( K t = 1 ).
Pues bien, bajo carga dinmica cada material presenta una
respuesta o sensibilidad diferente a la presencia de muescas, lo
que hace necesario utilizar un factor de concentracin de esfuerzo
a la fatiga K f , el cual se diferencia de K t al tener en cuenta el
material.
Tabla 2.15. Casos De Aplicacin Del Factor De
Concentracin De Esfuerzos Bajo Carga Esttica & Fatiga.
MATERIAL
CARGA ESTTICA
CARGA FATIGA
Dctil
1.0
Kf
Frgil
Kt
Kf
Fundicin
1.0
Kf
En general, entre ms dctil es un material menos sensible ser a

la presencia de muescas; y dado que la ductilidad en metales se
relaciona con bajos valores de dureza y resistencia, se obtiene que
los materiales blandos presentan menor sensibilidad a las
muescas.
Adems, la sensibilidad tambin es funcin del radio de la muesca:
a medida que ste tiende a cero, la sensibilidad tambin se reduce
y tiende a cero, lo que compensa la tendencia de K t hacia infinito
conforme a que la grieta se agudiza. Gracias a esto, los esfuerzos
generados por cargas dinmicas en las puntas de muescas y
microdefectos del material no son tan grandes como se podra
esperar, o de lo contrario, solo se podran disear piezas de
materiales perfectos (que por supuesto, no existen).
Peterson defini la sensibilidad a las muescas q de un material en
trminos de la concentracin de esfuerzos esttica y dinmica:
102

q=
Kf 1
Kt 1
; 0< q 1
De donde: K f = 1 + q ( K t 1)
Figura 2.30. Comparacin Entre El Factor De Concentracin

De Esfuerzos & La Sensibilidad A
Las Muescas Con Respecto Al Radio De La Muesca
Como se dijo, la sensibilidad a las muescas depende del radio del
concentrador pero tambin del material a travs de la constante
de Neuber a :
1
q=
1+
a
r
La constante de Neuber aparece en tablas para distintos

materiales en funcin de la resistencia ltima a tensin (Tabla
2.16.); en aceros cargados a torsin, la constante de Neuber
corresponde a una resistencia 20 ksi superior a la del material.
Tabla 2.16. Constante De Neuber Para Diferentes Materiales
ACEROS
Sut ( ksi )
ALUMINIO RECOCIDO
a in
Sut ( ksi )
a in
ALUMINIO ENDURECIDO
Sut ( ksi )
a in
103

50
0.130
10
0.500
15
0.475
55
0.118
15
0.341
20
0.380
60
0.108
20
0.264
30
0.278
70
0.093
25
0.217
40
0.219
80
0.080
30
0.180
50
0.186
90
0.070
35
0.152
60
0.162
100
0.062
40
0.126
70
0.144
110
0.055
45
0.111
80
0.131
120
0.049
90
0.122
130
0.044
140
0.039
160
0.031
180
0.024
200
0.018
220
0.013
240
0.009
2.3.6.10Esfuerzos Residuales
La mayor parte de los procesos de manufactura dejan en las
piezas esfuerzos residuales, que luego se suman o restan
(dependiendo de su naturaleza) a los esfuerzos producidos por las
cargas externas. Teniendo en cuenta esto, el diseador puede
104

procurar que los esfuerzos residuales acten a su favor. La falla

por fatiga es un fenmeno superficial a tensin y si se logra
otorgarle a la pieza un estado de esfuerzos a compresin en su
superficie, el resultado neto ser un nivel efectivo de esfuerzos a
tensin ms bajo y por tanto, mayor duracin de la pieza.
Hay varios mtodos para generar esfuerzos residuales a
compresin, tales como los tratamientos trmicos, trabajo en fro
y preesforzado mecnico.
La cementacin es un tratamiento trmico y qumico que busca
endurecer la superficie; los esfuerzos residuales a compresin se
producen porque la superficie de la pieza se expande
volumtricamente por el calentamiento, pero su ncleo se
mantiene fro y retiene el material exterior a modo de prensa.
Los mtodos de trabajo en fro tienen como objetivo generar
fluencia a tensin localizada en la superficie de la pieza,
obteniendo como respuesta un esfuerzo residual a compresin
ocasionado por la capa de material subyacente. Por ejemplo, el
granallado es un mtodo sencillo y barato que consiste en
impactar la superficie de la pieza con un chorro de granalla
(perdigones pequeos) y es de utilidad en el tratamiento de piezas
con geometra complicada. Los mtodos de conformado en fro en
piezas planas o de revolucin, tales como el laminado y la
extrusin generan estriamiento de la superficie y compresin del
ncleo, y como resultado de ello, esfuerzos residuales a
compresin en la superficie.
El preesforzado mecnico se aplica en piezas que estn sometidas
a esfuerzos de trabajo en una sola direccin. Un ejemplo de esto
es el asentamiento de resortes helicolidales y muelles de ballestas,
que son comprimidos por encima del lmite de fluencia, lo que
ocasiona cierta deformacin plstica pero al tiempo, un
endurecimiento superficial y un incremento significativo de la
resistencia a la fatiga.
105

Es importante aclarar que no todos los procesos de conformado y

tratamientos superficiales generan esfuerzos residuales benficos.
El templado genera esfuerzos superficiales a tensin debido al
enfriamiento ms rpido de la superficie con respecto al ncleo.
Los tratamientos superficiales de electrodeposicin tales como el
cromado y niquelado, si bien dejan una superficie lisa al recubrir
los poros, lo cierto es que debilitan por reaccin qumica el
substrato del material base (que es el que en realidad soporta los
esfuerzos) incrementando as el riesgo de falla por fatiga.
Finalmente, es difcil cuantificar el efecto de los esfuerzos
residuales en la mayor parte de los tratamientos pero se
recomienda ser bastante conservador. En el caso del granallado
puede usarse un CAS = 1 .
106

2.3.6.11Modelo De Clculo Para Diseo De Alto Ciclaje Bajo

Esfuerzos Uniaxiales Totalmente Alternantes
Determinar el nmero de ciclos
Determinar la naturaleza y amplitud de la
Suponer una geometra
Determinar los factores de concentracin
Escoger un material
Calcular la sensibilidad a las
Convertir los factores de concentracin de esfuerzos estticos en
Calcular los esfuerzos nominales en puntos crticos y
Determinar los factores de
Calcular la ecuacin de la curva
Calcular el esfuerzo permitido al nmero de ciclos
Calcular el factor de
Cump
le
No
Si
1. Determinar el nmero de ciclos esperados.

2. Determinar la naturaleza y amplitud de la carga alternante.
3. Suponer una geometra inicial. Pueden usarse las ecuaciones de
esfuerzos bajo el supuesto de una carga esttica igual a la carga
mxima alternante para despejar las medidas crticas de la seccin y
107

luego aumentarlas. Tambin deben tomarse en cuenta la geometra

de elementos comerciales relacionados con la pieza.
4. Determinar los factores de concentracin de esfuerzos.
5. Escoger un material tentativo. Determinar sus propiedades de
''
''
S
inters: Sut , y , Se (o Sf ), a .
6. Calcular la sensibilidad a las muescas q y convertir los factores de
concentracin de esfuerzos estticos K t en factores de fatiga K f .

7. Calcular los esfuerzos nominales en puntos crticos y aumentarlos
con K f .
8. Determinar los factores de correccin para modificar el lmite de
9. Calcular la ecuacin de la curva lmite de falla.
10. Calcular el esfuerzo permitido Sn al nmero de ciclos especificado (o
viceversa).
11. Calcular el factor de seguridad (o verificar si la vida de la pieza es
satisfactoria).
12. Si el resultado no es satisfactorio, redisear a travs de iteracin
sobre las variables del diseo en su orden: geometra, material,
proceso de manufactura, vida esperada.

Bajo
Esfuerzos
Uniaxiales Fluctuantes
Cualquier elemento bajo carga dinmica est sometido a un
esfuerzo alternante a . Si adems hay presentes precargas
estticas (como el peso de piezas o resortes a compresin) y/o
fuerzas basales (aquellas que mantienen la mquina en
movimiento en ausencia de carga de trabajo), se originan
esfuerzos medios m que se aaden a los alternantes. En el caso
de esfuerzos totalmente alternantes el esfuerzo medio m es igual
a cero, pero si no lo es, se trata entonces de esfuerzos
fluctuantes.
108

max min
2
max + min
=
2
a =
m
Figura 2.31. Grficas De Esfuerzos Dinmicos: A)

Totalmente Alternantes B) Fluctuantes
El diagrama de Wohler analizado hasta ahora solo muestra el
comportamiento de la resistencia a la fatiga relacionando la
magnitud de los esfuerzos alternantes con el nmero de ciclos, lo
que constituye un caso particular donde los esfuerzos medios son
nulos.
109

2.3.7.1Superficie De Falla Bajo Esfuerzos Fluctuantes
Figura 2.32. Superficie De Falla Generalizada Para Un

Material Ferroso & Planos De Proyeccin
Fuente: NORTON, Robert L. Diseo De Mquinas. Mxico:
Prentice-Hall, 1999. p.411
Se muestra el comportamiento de la resistencia a la fatiga bajo la
accin combinada de esfuerzos alternantes y medios.
Como se muestra en la Figura 2.32, el diagrama de Wohler es en
realidad un plano de corte de la superficie de falla generalizada
para m = 0 . La Figura 2.32.b. muestra la proyeccin de planos de
corte para diferentes valores de m de donde puede deducirse que
a mayor valor de m la resistencia a la fatiga disminuye, es decir,
110

la componente alternante que hace fallar la pieza es cada vez

menor.
Sut = a + m a = Sut m
Para entender mejor esto, considere lo que ocurre con una serie
de piezas idnticas sometidas a varios ensayos de falla a la
traccin ( N = 100 ). Si la pieza est libre de esfuerzo iniciales ( m = 0 ),
el esfuerzo aplicado necesario para hacer que la pieza falle es igual
a la resistencia a la rotura del material ( a = Sut ). Pero si la pieza
tiene esfuerzos residuales a compresin, habr que aplicar un
esfuerzo mayor a la resistencia para alcanzar el valor de rotura.
Final y consecuentemente, si la pieza contiene esfuerzos
residuales a tensin, el esfuerzo aplicado que genera la falla ser
menor que la resistencia del material !!!. Esto explica porque la
superficie de falla tiende a un nivel de resistencia igual a cero
conforme m crece en sentido positivo hasta igualar la resistencia
ltima a la rotura.
2.3.7.2Estimacin Del Diagrama De Goodman.
Adems de lo anterior, resulta de importante inters estudiar la
interaccin entre esfuerzos medios y alternantes y su incidencia
sobre la resistencia para un instante tiempo dado, y en particular,
analizar que sucede ms all del rango de alto ciclaje ( N > 106 ciclos ),
en especial cuando se desea disear a vida infinita bajo esfuerzos
fluctuantes. La Figura 2.33 muestra diferentes lneas de falla
segn el criterio de distintos autores, las cuales corresponden a
planos de corte de la superficie de falla para un N 106 N = 108
(material ferroso o no ferroso respectivamente).
111

Figura 2.33. Diagrama de Goodman o de vida constante (

a - m ): lneas de falla para esfuerzos fluctuantes
El rea bajo cada una de esas curvas es considerada como la zona
segura de diseo. A menor rea, ms conservador es el criterio de
falla. Normalmente se acepta la lnea de Goodman modificada
como el criterio ms prctico; sin embargo, en materiales dctiles
el criterio de falla no es solamente la rotura sino tambin la
deformacin plstica, por lo que hay que tener tambin en cuenta
la lnea de fluencia. Las ecuaciones de estas curvas son las
siguientes:
Lnea De Goodman
:
a m
+
=1
Se Sut
Lnea De Fluencia :
Lnea De
Soderberg :
a m
+
=1
Se Sy
Parbola de
Gerber:
a m
+
=1
Sy Sy
2
a m
+
=1
Se Sut
112

2.3.7.3Concentradores
Fluctuantes
De
Esfuerzo
Bajo
Esfuerzos
Para efectos del anlisis de falla en el diagrama de vida constante,

es necesario calcular las componentes alternantes y medios de
esfuerzos por aparte. Para a se utiliza normalmente K f como se
expuso en la clase anterior. Para m el tratamiento es diferente,
porque se ha de tener en cuenta si el esfuerzo medio aplicado se
sita en el rango elstico o plstico; se define entonces el factor
de concentracin de esfuerzos a fluctuante K fm y las reglas para su
clculo se resumen a continuacin:
Si el material es frgil, K fm = K t .
Si el material es dctil:
Si K f max < Sy , entonces K fm = K f
Si K f max > Sy , entonces K fm =
Sy K f a
m
Si K f max min > 2 Sy , entonces K fm = 0
De esta manera se completa la tabla de casos para el factor de

concentracin de esfuerzos:
Tabla 2.17. Casos De Aplicacin De Factores De
Concentracin De Esfuerzos
MATERIAL
CARGA ESTTICA
FATIGA
ALTERNANTE
DCTIL
1.0
Kf
Kf
K fm
FRGIL
Kt
Kf
Kf
Kt
FUNDICIN
1.0
Kf
Kf
K fm
FATIGA FLUCTUANTE
113

2.3.7.4Modelo De Clculo Para

Fluctuantes Uniaxiales
Fatiga
Bajo
Esfuerzos

Determinar por separado la componente alternante y
Escoger un material
Calcular esfuerzos nominales alternantes y medios en puntos
Calcular el diagrama de Wohler y trazar el diagrama
Calcular los cuatro factores de
Cump
le
No
Si

14. Determinar por separado las componentes alternante y media de la
carga aplicada.
15. Suponer una geometra inicial. Pueden usarse las ecuaciones de
esfuerzos bajo el supuesto de una carga esttica igual a la carga
114

mxima alternante para despejar las medidas crticas de la seccin y

luego aumentarlas. Tambin deben tomarse en cuenta la geometra
de elementos comerciales relacionados con la pieza.
16. Determinar los factores de concentracin de esfuerzos K t .
''
''
inters: Sut , Sy , Se (o Sf ), a .
concentracin de esfuerzos estticos K t en factores de fatiga K f .
19. Calcular por separado los esfuerzos nominales alternante y medio en
los puntos crticos y aumentarlos con K f y K fm respectivamente
segn la tabla anterior; recuerde evaluar el valor de K fm segn el
material y el lmite de fluencia.
21. Calcular la ecuacin de la curva lmite de falla.
22. Calcular el diagrama de Wohler y a partir de l trazar el diagrama de
Goodman para el nmero de ciclos deseado, y ubicar en l el estado
de esfuerzos combinado.
23. Calcular los cuatro factores de seguridad segn se ver en el ejemplo
siguiente.
sobre las variables del diseo en su orden: geometra, material,
proceso de manufactura, vida esperada.
Ejemplo 2.4. :
La pieza mostrada en la figura se maquina a partir de una placa de
acero laminado en fro con Sut = 545 MPa y Sy = 365 MPa . La carga axial
que se muestra es completamente alternante, Fa = 6500 N . La
temperatura de proceso es de 60 o C . La confiabilidad exigida es del
99%.
Se pide:
a) Determinar la seccin donde probablemente fallar la pieza.
b)
Determinar
el
factor
de
seguridad
de
dicha
seccin
para
N = 450000 ciclos y para vida infinita.
115

c) Si se aplica una precarga

seguridad.
Fm = + 1500 N ,
recalcular el factor de
Figura 2.34. Vistas De La Pieza Del Ejemplo 2.4.

En la pieza hay dos concentradores de esfuerzos, sometidos a la
misma carga nominal: cambio de seccin con filete y agujero
centrado. A simple vista, lo ms probable es que la pieza falle por
el agujero dada la reduccin de rea.
a ,nom =
F
6500 N
=
= 40.625 MPa
A ( 0.008 0.020 ) m 2
Para un caso de placa plana, con agujero centrado y carga axial, el

factor de concentracin de esfuerzos est dado por las siguientes
expresiones:
d 20 mm
=
= 0.5
w 40 mm
116

K t = 3.0039 3.753
d
d
d
d
d
+ 7.9735 9.2659 + 1.8145 + 2.9684 = 2.1687 2.17
w
w
w
w
w
Antes de calcular el esfuerzo mximo, es preciso calcular el factor

de sensibilidad a las muescas a partir del nmero de Neuber y el
radio del concentrador. Para un acero con Sut = 545 MPa 80 ksi ,
a = 0.08 in . El radio del concentrador es r = d 2 = 10 mm=0.3937 in . De
esta manera:
1
q=
1+
a
r
= 0.8869
De manera que el factor de concentracin de esfuerzos bajo fatiga

es:
K f = 1 + q ( K t 1) = 2.0377 2.04
El esfuerzo mximo alternante ser:

a,max = K f a,nom = 82.875 MPa
Para calcular la resistencia a la fatiga es necesario estimar el lmite

de fatiga:
S'e 0.5 Sut = 272.5 MPa
El coeficiente de carga para axial y combinada vale CCARGA = 0.7

El coeficiente de temperatura para 60 o C vale CTEMPERATURA = 1.0
El coeficiente de tamao depende del A95 no rotativa y el
dimetro equivalente; dado que la carga es axial:
A95 = A = w h = 1.6 4 m 2
d eq =
A95
45.7 mm
0.0766
CTAMAO = 1.189 d 0.097 = 0.821
El coeficiente de acabado superficial para una pieza laminada en

fro vale:
CAS = 4.51 Sut0.265 = 0.849
117

Finalmente, el coeficiente para una confiabilidad de 99% vale

CCONFIABILIDAD = 0.814
El lmite de fatiga corregido equivale a:

Se = S'e 0.7 1.0 0.821 0.849 0.814 = 108.23 MPa
Dado que S>

e
max
, la pieza podr alcanzar vida infinita:

Nf =
Se
108.23 MPa
=
= 1.31
max 82.875 MPa
Para calcular el factor de seguridad a 4.5 105 ciclos , es necesario

deducir la ecuacin de la lnea de falla. Dado que la carga aplicada
es axial:
Sm = 0.75 Sut = 408.75 MPa
Los coeficientes de la curva de falla son:

b=
S
1
log e = 0.192
3
Sm
a = 10log( Sm ) 3b = 1543.72 MPa
La resistencia ser:
Sn = a N b = 126.81 MPa
El factor de seguridad ser:

Nf =
Sn
126.81 MPa
=
= 1.53
max 82.875 MPa
Al aplicar la precarga de + 500 N , se debe calcular el esfuerzo medio

nominal:
m,nom =
F
1500 N
=
= 9.375 MPa
A ( 0.008 0.020 ) m 2
El nuevo esfuerzo nominal mximo ser:

max,nom = a,nom + m,nom = 50 MPa
Para el clculo de K f ,m se debe verificar que el estado de esfuerzos

se mantenga en el rango elstico:
118

K f max,nom = 102 < Sy K f ,m = K f
El esfuerzo mximo medio es:

m,max = K f ,m m,nom = 19.125 MPa
Para calcular el nuevo factor de seguridad, tanto para vida infinita

como para alto ciclaje, es necesario construir el diagrama a vida
constante, a partir del diagrama de Wohler.
Figura 2.35. Estados De Esfuerzos Del Ejemplo 2.4. En Los

Diagramas De Wohler & Goodman
En alto ciclaje, el nuevo factor de seguridad se calcula con
respecto a la lnea de Goodman modificada:

a ,adm = Sn 1 m = 122.36 MPa
Sut
Nf =
a,adm
a,max
122.36 MPa
= 1.48
82.875 MPa
A vida infinita, la lnea de Goodman se construye a partir del lmite

de fatiga:

a,adm = Sn 1 m = 104.43 MPa
Sut
119

Nf =
Sn
104.43 MPa
=
= 1.26
max 82.875 MPa
Existen otros tres factores de seguridad que deben calcularse,

pero el procedimiento se ver a continuacin.
2.3.7.5Factores De Seguridad Bajo Esfuerzos Fluctuantes
En el caso de esfuerzos completamente alternantes uniaxiales el
factor de seguridad se calcula como la razn entre la resistencia a
la fatiga (a un nmero de ciclos dado) y el esfuerzo alternante
aplicado:
Nf =
Sn
a
En cambio, bajo esfuerzos fluctuantes se definen cuatro factores

de seguridad segn las diferentes posibilidades que tienen las
componentes de esfuerzo alternante y media de variar en
magnitud y acercarse a la superficie de falla vistos en un diagrama
de vida constante (ver Figura 2.36.). Estos factores de seguridad
se definen como la razn de distancias entre la lnea de falla a un
eje y la lnea de falla al estado de esfuerzos aplicado Z .
Z = ( m, a )
2.3.7.5.1Caso 1
Cuando el esfuerzo alternante se mantiene esencialmente
constante durante la vida til de la pieza pero el esfuerzo medio
puede aumentar bajo condiciones de servicio normales.
____
N f1 =
YQ
____
YZ
2.3.7.5.2Caso 2
120

Cuando el esfuerzo medio se mantiene esencialmente constante

durante la vida til de la pieza pero el esfuerzo alternante puede
aumentar bajo condiciones de servicio normales.
____
N f2 =
XP
____
XZ
2.3.7.5.3Caso 3
Cuando ambas componentes pueden aumentar bajo condiciones
de servicio normales, pero manteniendo una relacin constante.
____
N f3 =
OR
____
OZ
2.3.7.5.4Caso 4
Cuando ambas componentes pueden aumentar bajo condiciones
de servicio normales, pero su variacin es independiente.
____
N f4 =
____
OZ+ ZS
____
OZ
Definidos as, de los cuatro factores el caso cuatro es el ms crtico

de todos, ya que el segmento ZS es perpendicular a la lnea de
falla y por tanto es la mnima distancia al estado de esfuerzos Z . A
partir de las ecuaciones de la lnea de Goodman y la lnea de
fluencia, y utilizando unas reglas sencillas de geometra analtica
se pueden encontrar expresiones para cada uno de los factores de
''
''
seguridad en trminos de Sut , Se , Sy , a y m .
121

122

Figura 2.36. Factores De Seguridad Bajo Esfuerzos

Fluctuantes En El Diagrama De Goodman
Bajo
Esfuerzos
Uniaxiales Fluctuantes
2.3.8.1Esfuerzos Multiaxiales
Para poder ubicar un estado de esfuerzos multiaxiales con
respecto a la superficie de falla bajo fatiga, es necesario calcular
un esfuerzo normal equivalente, tanto para la componente
alternante como la media en forma separada.
Se define entonces el esfuerzo efectivo de Von Mises '' como el
esfuerzo normal uniaxial tensil que creara la misma energa de
distorsin que la combinacin real de esfuerzos aplicados.
Tanto para un estado de esfuerzos biaxial como triaxial, el
esfuerzo de Von Mises puede expresarse en trminos de los
esfuerzos principales o los esfuerzos reales aplicados:
3D
12 + 22 + 32 1 2 1 3 2 3
y ) + ( x z ) + ( y z ) + 6 ( 2xy + 2xz + 2yz )

2
123

= 12 1 2 + 22
2D
2
2
2
= x + y x y + 3 xy
Para calcular el esfuerzo Von Mises se parte de los esfuerzos

nominales (alternantes y medios), se aumentan multiplicndolos
por los respectivos factores de concentracin de esfuerzos y luego
se reemplazan en las ecuaciones recin descritas.
Considrese como ejemplo la pieza mostrada en la Figura 2.37.
Partiendo de la idea de una carga externa aplicada F de naturaleza
dinmica y completamente alternante, se podra pensar en
principio que la pieza est sometida a una situacin de esfuerzos
uniaxiales alternantes. Pero si se analiza con cuidado lo que
sucede en el tubo justo en la seccin de empotramiento (por qu
es la seccin crtica?), se puede deducir que en realidad hay una
combinacin de cargas con respecto a diferentes ejes: un
momento torsor con respecto a X , un momento flector con
respecto Z y una fuerza cortante en el plano XY .
124

Figura 2.37. Ejemplo De Pieza Sometida A Un Estado De

Esfuerzos Multiaxial
El eje tubular es sometido a diferentes cargas: torsin, flexin y
cortante.
De esto se desprende que la seccin crtica est sometida a una
combinacin de esfuerzos nominales reales aplicados.
En El Punto A:
x =
Mc ( F l ) r
=
;
I
I
xz =
Tr ( F a ) r
=
J
J
xy = 0
En El Punto B:
125

x =
Mc
= 0;
I
xy =
xy
Tr ( F a ) r
=
J
J
2 F
A
En caso que adems de la carga alternante haya cargas estticas,

precargas o esfuerzos residuales, es necesario entonces calcular
por aparte los esfuerzos alternantes y los medios.
126

2.3.8.2Modelo De Clculo Para

Fluctuantes Multiaxiales
Fatiga
Bajo
Esfuerzos

Determinar por separado la componente alternante y
Escoger un material
Calcular esfuerzos mximos alternantes y medios en
Calcular esfuerzos mximos alternantes y medios de
Esfuerzos totalmente
Caso
Esfuerzos
Diagrama de Wohler
Diagrama de Goodman
Factor de seguridad
4 factores de seguridad
No
Cump
le
Cump
le
Si
Si
No
127


2. Determinar por separado las componentes alternante y media de la
carga aplicada.
3. Suponer una geometra inicial, tanto para la pieza como para el
concentrador. Pueden usarse las ecuaciones de esfuerzos bajo el
supuesto de una carga esttica igual a la carga mxima alternante
para despejar las medidas crticas de la seccin y luego aumentarlas.
Tambin deben tomarse en cuenta la geometra de elementos
comerciales relacionados con la pieza.
4. Determinar los factores de concentracin de esfuerzos K t (uno para
cada carga y concentrador).
''
''
inters: Sut , Sy , Se , (o Sf ) o a .
concentracin de esfuerzos estticos K t en factores de fatiga K f y
K fm .
7. Calcular por separado los esfuerzos nominales alternante y medio en
los puntos crticos.
8. Calcular los esfuerzos mximos alternantes y medios con K f y K fm
respectivamente a partir de los esfuerzos nominales; recuerde
evaluar el valor de K fm segn la ductilidad del material y el lmite de
fluencia.
9. Calcular los esfuerzos mximos equivalentes de Von Mises, tanto el
alternante como el medio.
11. Calcular el factor de seguridad:
a. Si es un caso I III de esfuerzos totalmente alternantes:
i: Calcular Sm y hallar la ecuacin de la curva lmite de falla.
ii: Construir el diagrama de Wohler, calcular Sn y hallar el
factor de seguridad.
b. Si es un caso II IV de esfuerzos fluctuantes:
i: Calcular Sm y hallar la ecuacin de la curva lmite de falla.
128

ii: Calcular Sn correspondiente al nmero de ciclos pedido y

construir el diagrama de Goodman (trazar adems la
lnea de fluencia si el material es dctil).
iii: Hallar los cuatro factores de seguridad.
sobre las variables del diseo en su orden: geometra del
concentrador, geometra de la pieza, material, proceso de
manufactura, vida esperada y en ltimo caso, condiciones de
operacin y carga aplicada (no siempre es posible).
Ejemplo 2.5. :
Se desea fabricar un eje en acero 1045 laminado en fro. El eje
hace parte de una transmisin de potencia conformada por un
acople flexible en un extremo y un engranaje helicoidal; el eje es
sustentado por dos rodamientos, uno entre el acople y el
engranaje (localizador) y el otro en el extremo restante (libre). Por
aparte se seleccionaron los rodamientos requeridos para la
aplicacin, de lo cual se obtiene la geometra requerida en el eje
para el cambio de seccin: d = 30 mm , D = 45 mm y r = 2 mm . El
acoplamiento entre el eje y los elementos de transmisin de
potencia se hace mediante una cua cuadrada de 1 2 '' ; el engranaje
est situado a 200 mm de cada rodamiento.
El eje transmite una potencia nominal de 10 HP @ 900 rpm . Debido a
las variaciones en la carga de la mquina impulsada por el
engranaje se presentan fuerzas externas dinmicas. Considere
adems que el acabado final se obtiene mediante maquinado en
un torno, la temperatura de trabajo no excede los 120 o C , y se
desea una confiabilidad de 99%. Se pide hallar los factores de
seguridad a vida infinita.
N > 106
129

2. Determinar por separado las componentes alternante y media

de la carga aplicada.
Se asume que la seccin crtica es el cambio de seccin del
rodamiento intermedio entre el acople y el engranaje. Dado que la
distancia entre el engranaje y los rodamientos es la misma, cada
uno de estos generan una reaccin igual a la mitad de la carga
radial; en cuanto a la carga axial originada por el engranaje, el
rodamiento intermedio es el que fija el eje axialmente lo que
origina reacciones opuestas; finalmente, para la seccin analizada
el torque es el mismo que entrega el engranaje y por tanto se
tiene que:
Axial :
Radial :
Torque :
Momentos :
Fx,a = 146 N , Fx,m = 438 N

Fy,a = 200 N , Fy,m = 200 N ; Fz,a = 0 N , Fz,m = 0 N
Tx,a = 20 N m , Tx,m = 60 N m
M z,a = 40 N m , M z,m = 120 N m ; M y,a = 0 N m , M y,m = 0 N m
Las cargas alternantes, por ser amplitudes siempre son positivas;

las cargas medias S llevan signo de acuerdo con la orientacin de
la carga respecto al sistema de ejes coordenados.
3. Suponer una geometra inicial, tanto para la pieza como para el
concentrador.
En este caso, los rodamientos que son piezas comerciales
restringen la eleccin de la geometra de la pieza (ver ejemplo de
concentradores). A partir de esto, calcular propiedades de rea: A
, I, J.
4. Determinar los factores de concentracin de esfuerzos Kt (uno
para cada carga y concentrador).
130

D = 1.5
d
r d = 0.066
( d)
Axial :
A = 0.99957, b = 0.28221 K t = A r
Flexin :
A = 0.93836, b = 0.25759 K t = A r
Torsin :
A = 0.85213, b = 0.23316 K ts = A r
Cortante :
( d)
( d)
= 2.146
= 1.885
= 1.602
K ts = 1.000

''
''
inters: Sut , Sy , Se , (o Sf ) o a .
Sut = 627 MPa
''
Sy = 531 MPa Se 0.5 627 MPa
2.16.)
a = 0.353 mm
(Tabla
6. Calcular por separado los esfuerzos nominales alternante y

medio en los puntos crticos.
Para el anlisis de esfuerzos es preciso tener en cuenta que los
mismos no se distribuyen de manera uniforme sobre la seccin
transversal. Se consideran entonces dos puntos crticos ubicados
sobre la periferia del rea transversal: A , localizado sobre el eje Y
, B localizado sobre el eje Z .
En El Punto A:
Axial :
x,a =
Fx,a
A
= 0.206 MPa x,m =
Fx,m
A
= 0.620 MPa
131

Flexin
:
x,a =
M z,a r
= 15.09 MPa x,m =
M z,m r
I
= 45.271 MPa
Aunque el M z,m es negativo en magnitud (orientacin respecto a Z ), el

esfuerzo normal es positivo (a tensin) sobre el punto A que consideramos
situado en la parte superior de la seccin.
x,a =
M y,a 0
I
= 0 MPa x,m =
M y,m 0
I
= 0 MPa
Este esfuerzo es nulo aunque M y,m no sea cero, puesto que A est sobre el
eje neutro ( Y ).
Cortante
:
xz,a = 0 xz,m = 0
Este esfuerzo es mximo en A , pero es nulo porque Fz = 0 .

xy,a = 0 xy,m = 0
Este esfuerzo es nulo porque est sobre la periferia de la seccin. Igual

ocurre en la seccin del cuero.
Torsin
:
xz,a =
Tx,a r
J
= 3.773 MPa xz,m =
Tx,m r
J
= 11.318 MPa
En El Punto B:
Axial :
Flexin
:
x,a =
x,a =
Pa
P
= 0.206 MPa x,m = m = 0.620 MPa
A
A
M z,a 0
I
= 0 MPa x,m =
M z,m 0
I
= 0 MPa
x,a = 0 x,m = 0
Cortante
:
xz,a =
4 Fa
4 F
= 0.377 MPa xz,m = m = 1.132 MPa
3 A
3 A
Esta frmula corresponde a una aproximacin de la magnitud del cortante

mximo en una seccin circular slida. Estrictamente no se podra aplicar a
la seccin del cuero (tocara integrar la expresin original del esfuerzo
132

cortante), pero de todos modos se acepta la simplificacin desde que A

sea el rea reducida.
xy,a = 0 xy,m = 0
Torsin
:
xz,a =
Ta r
T r
= 3.773 MPa xz,m = m = 11.318 MPa
J
J
7. Calcular la sensibilidad a las muescas q y convertir los factores

de concentracin de esfuerzos estticos K t en factores de fatiga
K fa
y K fm .
1
q=
1+
a
r
= 0.802
Cuidar de calcular el nmero de Neuber en unidades consistentes

con el radio de la muesca ( r ) y de no volver a sacarle raz
cuadrada.
K f ,axial = 1 + q ( K t 1) = 1.919 ,
K f ,flexion = 1.709
, K fs,torsin = 1.483
Los K fa toman estos mismos valores ya que el material es dctil.
Pero para evaluar a K fm es preciso calcular el esfuerzo mximo
equivalente de Von Mises bajo la suposicin inicial que K fm = K f y
compararlo con el lmite de fluencia Sy para determinar si todas las
cargas aplicadas en conjunto hacen fluir o no el material en el
borde mismo del concentrador; si no hay fluencia, la suposicin
ser correcta, pero en caso contrario, es necesario recalcular los
esfuerzos medios para situar el estado de esfuerzos combinado de
la pieza sobre la lnea de fluencia (ver paso siguiente).
8. Calcular los esfuerzos mximos alternantes y medios con K f y
K fm
respectivamente a partir de los esfuerzos nominales.
133

En El Punto A:
Axial :
max,a = 0.395 MPa
max,m = 1.190 MPa
Flexin :
max,a = 25.789 MPa
max,m = 77.368 MPa
Torsin :
max,a = 5.595 MPa
max,m = 16.785 MPa
Axial :
max,a = 0.395 MPa
max,m = 1.190 MPa
Cortante :
max,a = 0.377 MPa
max,m = 1.132 MPa
Torsin :
max,a = 5.595 MPa
max,m = 16.785 MPa
En El Punto B:
9. Calcular los esfuerzos mximos equivalentes de Von Mises,

tanto el alternante como el medio.
En El Punto A:
a =
( 0.395 +
25.789 ) + 3 ( 5.595 ) = 27.919 MPa
m =
( 1.190 +
77.368 ) + 3 ( 16.785 ) = 83.765 MPa
A continuacin se verifica que el estado de esfuerzos no supere el

lmite de fluencia:
max = a + m = 111.684 < Sy
Si esta condicin no se cumple, se debe recalcular el K fm y con

'
este el esfuerzo equivalente medio ( m ) de manera que el estado
de esfuerzos iguale matemticamente al lmite de fluencia, pues
en la realidad el esfuerzo no puede aumentar por encima de Sy
hasta que toda la pieza se deforme plsticamente, y no slo
localmente en el borde del concentrador.
134

Si max > Sy max = a + m,corregido = Sy Ntese que esta es la ecuacin de la

lnea de fluencia.
m,corregido = Sy a
En El Punto B:
a =
( 0.395 )
+ 3 ( 0.377 + 5.595 ) = 10.351 MPa
m =
( 1.190 )
+ 3 ( 1.132 + 16.785 ) = 31.056 MPa
max = a + m = 41.407 < Sy
10.Determinar los factores de correccin para modificar el lmite

de resistencia a la fatiga.
CCARGA = 0.7 , CTAMAO = 0.8549 , C AS = 0.8183 , CTEMPERATURA = 1.0
y CCONFIABILIDAD = 0.8140
Se = S'e CCARGA CTAMAO C AS CTEMPERATURA CCONFIABILIDAD = 124.9573
11.Construir el diagrama de Goodman (esfuerzos fluctuantes) para

vida infinita: ver figura.
El procedimiento detallado para la construccin del diagrama de
Goodman est en el numeral 2.3.7. Aqu se omite la construccin
del diagrama de Wohler porque la pieza se desea disear a vida
infinita; si el diseo fuera para alto ciclaje, se necesitara
encontrar la ecuacin de la lnea de falla para poder hallar a Sn en
funcin de N.
Hallar los cuatro factores de seguridad.
En El Punto A:
N f1 = 5.8086
N f2 = 3.8750
N f3 = 2.7992
N f4 = 1.8916
N f2 = 11.4618
N f3 = 7.5473
N f4 = 4.2445
En El Punto B:
N f1 = 16.7490
135

12.Si el resultado no es satisfactorio, redisear a travs de

iteracin sobre las variables del diseo en su orden: geometra
del concentrador, geometra de la pieza, material, proceso de
manufactura, vida esperada y en ltimo caso, condiciones de
operacin y carga aplicada (no siempre es posible).
En el peor de los casos, se puede suponer que los esfuerzos
alternantes y medios pueden variar de manera independiente.
Segn esto, el criterio de falla est dado por N f en el punto A, el
cual es muy cercano a 1. Se recomienda entonces variar la
geometra del concentrador y si es preciso, cambiar el rodamiento
por uno de mayor dimensin.
4
136

Figura 2.38. Diagrama de Goodman a vida infinita para el

punto a & b (grficos obtenidos en Matlab)
Usando los mismos datos de carga y geometra, pero variando el
material, se obtiene:
137

PUNTO A
MATERIAL
N f1
N f2
N f3
PUNTO B
N f4
N f1
N f2
N f3
N f4
138

Acero 1020
Laminado
En Fro
Acero 1020
Laminado
En Caliente
Acero 4140
Normalizad
o A 1650F
4.21
29
3.07
46
2.26
06
1.64
14
12.59
02
9.312
7
6.051
2
3.56
99
2.26
55
2.56
77
1.93
14
1.48
34
6.585
2
7.971
2
5.141
6
3.14
94
7.16
10
5.60
79
4.02
05
2.43
53
20.07
82
16.17
95
10.95
02
5.72
82
9.32
81
5.38
72
3.87
35
2.38
11
26.41
82
15.55
79
10.49
68
5.53
56
7.16
10
6.24
46
4.30
85
2.62
78
20.07
82
18.01
64
11.73
45
6.28
15
Acero 4340
Templado
Y Revenido
A 1200 F
Acero 4140
Normalizad
o A 1650F
@ N=6E5
(Alto
Ciclaje)
Sn = 198.9736 MPa
2.4 BIBLIOGRAFA
DIETER, George. Metalurgia Mecnica. Madrid: McGraw-Hill.
1967. 659p.
HERNNDEZ A., Hctor y ESPEJO M., Edgar. Mecnica De
Fractura Y Anlisis De Falla. Bogot: Universidad Nacional. 2001.
373p.
139


PETERSON, R. E. y LONDOO, Bernardo. Stress Concentration
Design Factors: Charts And Relations Useful In Making Strength
Calculations For Machine Parts And Structural Elements. New
York: John Wiley. 1963. 155p.
PILKEY, Walter D. Formulas For Stress, Strain And Structural
Matrices. New York: John Wiley & Sons. 1994. 1458p.
PILKEY, Walter D. Petersons Stress Concentration Factors. 2 ed.
New York: John Wiley & Sons. 1997. 508p.
ROARK, Raymond J. y YOUNG, Warren C. Roarks Formulas For
Stress And Strain. New York: McGraw-Hill. 1989. 763p.
140

Transmisin & Generacin

De Potencia
3.1 INTRODUCCIN
Los textos clsicos de diseo de mquinas generalmente no
abordan los temas de clculo de potencia en los subsistemas.
3.2 CONSIDERACIONES PARA LA SNTESIS DE FUENTES &
TRANSMISIONES DE POTENCIA
El procedimiento de sntesis de subsistemas recomendado
comienza por la eleccin del subsistema funcional (o salida de la
mquina). De su sntesis se obtiene:
Nmero de salidas, tanto dependientes como independientes.
Para cada salida, especificar si su movimiento es rotatorio, lineal u
otro.
De un anlisis dinmico posterior se debe estimar la potencia

consumida por cada salida:
Pot = T
Pot = F v
Normalmente la velocidad (angular o lineal) suele estar limitada

por los requerimientos funcionales de la mquina o por lo menos
se puede elegir libremente de un rango tpico de valores de
operacin. Por su parte, el torque o la fuerza SIEMPRE debe
calcularse a partir del modelo dinmico (y no esttico) de la
mquina o subsistema funcional.
Adems, las cargas en una mquina suelen ser variables, lo que
implica que tanto el torque como las velocidades de operacin no
son constantes. Se debe seleccionar la fuente para la situacin
ms crtica, es decir, para el mximo valor de potencia; en este
141

punto cabe sealar dos tipos de potencias mximas: la potencia

mxima promedio de trabajo (en condiciones de estado
estacionario) y la potencia mxima consumida para satisfacer el
pico de torque que se presenta durante los arranques en carga
(estado transitorio).
En estado estacionario (si lo hay), la velocidad es
aproximadamente constante pero pueden presentarse dos casos;
el primero es que el torque consumido sea aproximadamente
constante como en maquinaria rotativa perfectamente balanceada:
Tcons =
Pot cons = Tcons prom
Tsalida
El segundo caso de estado estacionario se presenta cuando se

requiere una velocidad constante pero el torque consumido por la
mquina para lograr dicha velocidad es variable, tal como sucede
en maquinaria rotatoria no balanceada o en un mecanismo
articulado. En este caso la potencia debe calcularse con el mximo
torque consumido:
Tcons =
Tsalida
max
Pot cons = Tcons,max prom
En estado transitorio (principalmente durante el arranque) hay un

incremento de potencia consumida en funcin de la aceleracin
angular ( ) y la inercia total del sistema (I), aunque tambin
puede reducirse inicialmente la magnitud de algunos torques que
son funcin de la velocidad:
Tcons ( t ) =
Tsalida ( t ) + I total ( t )
Pot cons ( t ) = Tcons ( t ) inst ( t )
Es obvio que la fuente seleccionada debe ser tal que suministre la

mayor de ambas potencias consumidas. Desafortunadamente, y
para complicar la situacin, por lo general las fuentes no entregan
142

potencia constante bajo carga, sino que sta vara en funcin

directa (pero no proporcional) de la velocidad instantnea. Debido
a esto, en mquinas con partes mviles masivas (elevada inercia)
suele suceder que se seleccione un motor con una potencia
nominal igual o mayor a la potencia requerida por la mquina
durante su operacin normal, pero que no sea capaz de arrancar
en carga o que lo logre generando una aceleracin tan pequea
que la mquina tarde mucho en alcanzar la velocidad nominal de
operacin.
Ante esto el diseador tiene varias opciones:
Seleccionar una fuente de mayor capacidad a la nominal que por
s misma venza la inercia inicial, lo que resulta costoso tanto en
inversin inicial como en operacin y mantenimiento, pero es
constructivamente ms simple que las siguientes opciones.
Intercalar entre la fuente y la transmisin un embrague de
deslizamiento, elemento que entre sus utilidades tiene no solo la
de aislar en cualquier momento la fuente de la carga, sino que
adems permite que durante el arranque la fuente gire ms
rpido que la carga para que la primera pueda generar una
potencia mayor que se transmita gradualmente (aunque con
prdidas significativas) hasta que finalmente las dos partes giren
a la misma velocidad y alcancen juntas la velocidad nominal de
operacin (el ejemplo ms notable y comn es la transmisin
manual en automviles).
Utilizar una fuente auxiliar (motor arrancador) que generalmente
es ms pequea que la fuente principal y que solo opera durante
el arranque para entregar esa potencia adicional que hace falta.
Esto implica que se debe usar obligatoriamente un elemento de
transmisin adicional con dos grados de libertad que permita
sumar las dos potencias de entrada independientes y produzca
una nica salida (por ejemplo, un tren de engranajes planetarios
con entradas por el sol y el brazo portante y salida por la
corona).
143

3.3 CRITERIOS
DE
SELECCIN
GENERACIN DE POTENCIA
DE
ELEMENTOS
DE
Una vez calculada la potencia consumida por cada una de las

salidas, se debe seleccionar la fuente de potencia; por regla
general debe haber una fuente por cada salida independiente (o
grado de libertad).
Las fuentes de potencia ms comn son los motores, elementos
comerciales de diferentes tipos que se clasifican de acuerdo con
las siguientes variables de seleccin (las principales entre muchas
otras):
Segn la alimentacin disponible: pueden ser elctricos de
corriente directa o alterna (monofsicos, trifsicos); motores de
combustin interna; motores neumticos u oleohidrulicos.
Segn el rango de potencias: cada tipo de motor viene en un
rango de potencia determinado segn su principio de
funcionamiento, limitaciones constructivas o tcnico econmicas.
He aqu una clasificacin de potencias preferidas para seleccin
de primera mano:
MOTOR
RANGO POTENCIA (HP)
Corriente CD
02
Corriente alterna
0 40
Gasolina (no
automotriz)
5 80
Diesel (no
automotriz)
10 +100
Segn velocidad nominal: normalmente se puede encontrar para

un tipo de motor y una potencia determinada, varios modelos
con velocidades nominales de operacin diferentes pero
limitadas, por lo que su seleccin debe hacerse a partir de
144

catlogos tcnicos comerciales. Sin embargo, para cada tipo de

motor existe una forma convencional de variar su velocidad:
potencimetros en motores de CD, variadores electrnicos de
frecuencia para motores de AC, aceleradores para motores de
combustin interna, etc. Adems, el caso ms comn es que la
carga se mueva a una velocidad mucho menor al rango de
velocidades convencional del motor, por lo que se requiere una
reduccin de velocidad que puede lograrse con una o ms etapas
de transmisiones mediante bandas, cadenas o engranajes; o
bien, directamente con el uso de trenes de engranajes acoplados
directamente al motor (motorreductores), opcin que resulta
mucho ms conveniente desde un punto de vista tcnico,
constructivo y econmico. Los motorreductores son elementos
comerciales seleccionables por catlogo y que ofrecen diferentes
relaciones para un mismo modelo y potencia nominal del motor.
Segn rgimen de operacin o necesidad de control: existen
subtipos de motores diseados especialmente para ciertas
condiciones especficas de operacin (continua, intermitente,
paros y arranques frecuentes, inversin de marcha), condiciones
ambientales (temperatura, ventilacin, polvo y humedad, nivel
de ruido) o requerimientos de control (de posicin o velocidad).
Por ejemplo: sincrnicos, asincrnicos, paso a paso, servos, etc.
3.4 EFICIENCIA DE TRANSMISIN DE POTENCIA
Idealmente la potencia que debe entregar el motor sera igual a la
potencia transmitida y a la potencia consumida por el elemento
funcional. Sin embargo en la realidad, cada transformacin
energtica es imperfecta y por lo tanto hay una prdida expresada
como una eficiencia de transformacin o transmisin; por ello, la
potencia nominal de la fuente debe ser mayor a la consumida:
Pot fuente =
Pot cons FS
Eficiencia; < 100%
fuente trans
145

La eficiencia de la fuente normalmente es informada por el

fabricante a condiciones normales de carga y velocidad (ver
catlogos). Adems, los fabricantes recomiendan un factor de
servicio ( FS > 1.0 ) para sobredimensionar el motor teniendo en
cuenta ciertas condiciones de operacin severa. Por su parte, la
eficiencia de transmisin depende del tipo de elemento y otras
variables como el torque y la velocidad de operacin, y en
ocasiones se puede calcular o estimar; ntese en la expresin que
esta eficiencia se calcula como la productoria de las eficiencias de
cada etapa de transmisin. A continuacin una tabla de rangos de
eficiencia de los principales elementos de transmisin:
TRANSMISIN
EFICIENCIA
CAUSA PRDIDA POTENCIA
Ejes
98% - 100%
Bandas en V
75% - 90% ( Vel < 6000 fpm )
Bandas
Dentadas
92% - 98% ( Vel < 4 m s )
Cadenas De
Rodillos
95% - 98% ( Vel < 520 fpm )
Friccin, Vibracin, Desgaste

Por Impacto
Engranajes
85% - 90% ( Vel < 300 m s )
Friccin, Deslizamiento,
Vibracin
Friccin En Cojinetes,
Elasticidad Torsional
Friccin, Deslizamiento Entre
Banda Y Polea
Friccin En Cojinetes
3.5 CRITERIOS
DE
SELECCIN
TRANSMISIN DE POTENCIA
DE
ELEMENTOS
DE
Una vez determinados los subsistemas de generacin de potencia

y funcional, se puede realizar la seleccin de elementos
comerciales de potencia o diseo de elementos manufacturables.
146

Entre los ms comunes encontramos: mecanismos articulados,

ejes, bandas, cadenas y engranajes.
En general, estos elementos, aparte de transmitir potencia tienen
la cualidad adicional de transformar movimientos, velocidades y
fuerzas, lo que sirve de parmetro de diferenciacin y seleccin
entre unos y otros:
Rango de potencia: cada elemento de transmisin de potencia
tiene un rango de capacidad de potencia determinado; ms an,
como ya se defini, la potencia resulta del producto de torque por
velocidad angular o fuerza por velocidad lineal, por lo que estos
dos parmetros son complementarios al valor de potencia. Es as
que mediante la correcta seleccin o diseo del elemento de
transmisin se debe garantizar que ste pueda transmitir una
potencia o torque superior al consumido a la velocidad de
operacin nominal. En la Figura 3.39. se muestra de manera
comparativa las capacidades de los principales elementos de
transmisin.
147

Torque
Cadenas
Bandas
Engranajes, Ejes,
Mecanismos
Velocidad
Figura 3.39. Rangos Comparativos De Torque & Velocidades

De Diferentes Elementos De Transmisin
Transformacin de movimientos: dependiendo del tipo de fuente y
del tipo de efector final, se puede necesitar transformar un
movimiento rotacional en uno lineal reciprocante y viceversa, un
movimiento de manivela (rotacin 360 o ) en movimiento de balancn
(rotacin parcial y reciprocante), o simplemente una rotacin en
otra rotacin pero a diferente velocidad, etc. Para cada tipo de
transformacin existe al menos un elemento que puede llevarla a
cabo.
Transformacin de velocidades y fuerzas: desde el punto de vista
de la cinemtica, un elemento de transmisin de potencia ideal no
tiene prdidas por lo que Pot in = Pot out , pero como Pot = T , entonces:
Tin
in
= Tout
out
R=
in Tout
=
out Tin
Se define entonces a R como la relacin de velocidades, es decir,

la razn entre la velocidad de entrada y la de salida, que es
148

equivalente a la relacin inversa de torques. Tambin es aplicable

a movimientos lineales:
Pin = Pout Fin v in = Fout v out R =
vin Fout
=
vout Fin
Cuando R > 1 se habla de un mecanismo de reduccin de velocidad,

pero si R < 1 se dice que es un multiplicador o elevador de
velocidad; esta relacin normalmente es fija a excepcin de
mecanismos articulados y transmisiones variables, pero siempre
implica fsicamente que si la velocidad se reduce, el torque o
fuerza deben aumentar en la misma proporcin para mantener la
potencia constante.
3.5.1 Mecanismos Articulados
Tanto cinemtica como constructivamente son los elementos ms
complejos. En los cursos anteriores de mecanismos se estudiaron
las familias bsicas de mecanismos, ilustrando muchas de las
alternativas para la transformacin de movimientos. Las relaciones
de velocidad se establecen geomtricamente, es decir, a travs de
razones de distancias entre pares (longitudes de barras) y centros
instantneos de rotacin; el estudio de estas relaciones se conoce
como anlisis cinemtico de mecanismos y se hace ms complejo
entre mayor nmero de barras posea el mecanismo.
Para cada aplicacin particular debe sintetizarse el mecanismo
apropiado siguiendo una metodologa especfica segn el uso
deseado para la transformacin:
Sntesis para generacin de funcin: cuando entre la entrada y
la salida deban existir relaciones definidas de posicin y
velocidad.
Sntesis para la generacin de trayectoria: cuando un punto de
inters perteneciente a una barra acopladora debe seguir una
trayectoria especfica en el plano o el espacio a travs de dos,
tres o ms puntos de precisin.
149

Sntesis de guiado de cuerpo rgido: cuando se desea desplazar

un cuerpo de un lugar a otro en el plano o el espacio, teniendo
en cuenta adems su orientacin en dos o ms posiciones de
precisin.
3.5.2 Ejes
Toda mquina que tenga al menos un movimiento de rotacin,
est dotada de ejes. Constructivamente un eje es una pieza
cilndrica, que en su forma funcional ms simple se emplea como
pivote de rotacin pasivo en un par de revolucin; formalmente se
habla de eje cuando esta pieza transmite un par de torsin en
forma axial de manera que entrada y salida giren solidariamente
(a la misma velocidad).
Los ejes de mquinas siempre estn asociados a elementos de
transmisin de potencia (acoples, engranajes, poleas, etc.) y
elementos de sustentacin (bujes y rodamientos). Para asegurar
la funcionalidad de estos conjuntos de piezas se deben recurrir a
los elementos de conectividad (cuas, anillos de retencin,
tornillos prisioneros, pines, etc.) cuya funcin es la de fijar axial y
radialmente los elementos de transmisin y sustentacin al eje. De
los elementos de conectividad y sustentacin se hablar
detalladamente en el captulo de elementos de mquina.
Los ejes no presentan especiales restricciones en cuanto a
potencia, torque, velocidad o distancia se refiere; a mayor torque
o potencia, mayor el dimetro del eje y/o mayor resistencia del
material. La nica condicin es que tanto entrada como salida
deben estar perfectamente alineadas (se pueden alcanzar ciertas
tolerancias con acoples flexibles). La sntesis geomtrica del eje y
la sntesis constructiva del ensamble ligado a ste, es un asunto
complejo que se tratar detenidamente y donde aplica de forma
directa la teora de fatiga vista en el captulo anterior.
150

3.5.3 Elementos
De
Transmisin Flexibles
Segn la teora cinemtica de mecanismos, estos elementos se
clasifican como barras unirrgidas, es decir, aquellos que slo
pueden transmitir potencia en un sentido (generalmente a
tensin) y que se deforman al aplicar carga en el sentido opuesto.
Entre estos elementos se encuentran los cables a tensin y a
torsin (guayas), bandas y cadenas de rodillos; estos dos ltimos
se estudiarn en detalle ms adelante ya que son los ms
importantes, especialmente por generar relaciones de velocidad en
funcin de los dimetros de poleas y nmero de dientes de los
sprockets, respectivamente.
Ambos
elementos
se
consiguen
comercialmente,
estn
estandarizados por medio de normas internacionales y se
seleccionan por medio de catlogos siguiendo un modelo de
clculo particular. Por ahora se puede decir que la principal
diferencia entre bandas y cadenas, son los rangos de operacin:
las bandas operan a altas velocidades de rotacin y bajos torques,
mientras que las cadenas aplican cuando hay altos torques a bajas
velocidades relativas.
3.5.4 Engranajes
Dada la complejidad y diversidad de estos elementos, se han
estudiado parcialmente en diferentes cursos: en dibujo se ense
la representacin de sus detalles constructivos y su clasificacin
segn su forma; en mquinas herramientas se aprendieron los
clculos para la sntesis de la geometra del diente y las variables
para su fabricacin; en mecanismos se estudi el fenmeno
cinemtico que da origen a las relaciones de velocidades y luego,
los diferentes mtodos de sntesis de engranajes segn su tipo
para generar una relacin de velocidades prescrita.
En este curso de diseo se integrarn todos estos conceptos para
abordar el modelo de clculo que conduzca a la eleccin correcta
151

de materiales y otras variables geomtricas y dinmicas, de tal

manera que se garantice su resistencia a la fatiga y una vida til
mnima antes de la falla por desgaste.
3.5.5 Seleccin
Transmisin
De
Una
Comparando las caractersticas particulares de cada elemento en

forma de ventajas y desventajas relativas, se los obtienen criterios
de seleccin necesarios para elegir la transmisin adecuada para
una aplicacin con requerimientos y restricciones determinadas.
Esto no quiere decir que la eleccin sea inequvoca, por el
contrario, se trata de elegir la que tenga ms ventajas y menos
desventajas. A continuacin se presenta un cuadro comparativo
con las principales caractersticas de cada transmisin:
152

ELEMENTO
Bandas &
Poleas
VENTAJAS
Cadenas &
Sprockets
Altas velocidades.
Relacin de velocidades
fija
en
funcin
del
dimetro de poleas.
Grandes distancias entre
centros (casi ilimitadas
en bandas planas).
Bandas en V: no hay
inversin de giro.
Bandas
planas:
configuracin cruzada o
abierta
que
genera
inversin de giro o no
segn
la
necesidad;
permite conectar ejes en
cualquier
ngulo
o
posicin relativa.
Bandas
dentadas:
sincronizacin de ejes.
Estandarizadas
bajo
norma.
Bajo costo relativo.
Transmisin
por
mltiples bandas.
Funcionamiento
relativamente silencioso.
No
requieren
lubricacin.
Altos torques.
fija
en
funcin
del
nmero de dientes de
los sprockets.
Sincronizacin
entre
DESVENTAJAS
Bajos torques.
Retensionamiento
peridico o uso de
tensores
debido
a
estiramiento gradual.
Deslizamiento relativo,
prdidas de potencia,
calentamiento
y
vibraciones cuando se
aflojan.
Bandas planas requieren
tensiones altas.
Se deterioran por accin
de la humedad, cidos y
exposicin directa al sol.
Bajas velocidades.
Alto costo relativo.
Peso.
Vibracin
y
ruido;
variacin de la velocidad
cordal
en
sprockets
153

Engranajes
ejes.
No hay inversin de
giro.
Estandarizadas
bajo
norma.
Transmisin
por
mltiples cadenas.
Para cualquier torque y
velocidad.
Distancia entre centros
pequeas.
fija
en
funcin
del
nmero
de
dientes
(excepto engranajes no
circulares).
Altas
relaciones
de
velocidades
en
poco
espacio
(trenes
de
engranajes
simples,
compuestos
y
planetarios).
Pueden conectarse ejes
paralelos
o
perpendiculares entre s.
pequeos.
Lubricacin obligatoria y
especfica
segn
el
rgimen de velocidad.
Ejes
deben
ser
paralelos.
Tolerancias pequeas en
distancia
de
entre
centros.
Modelo
de
clculo
complejo.
Mdulos en tamaos
limitados.
Material y fabricacin
costosos.
Peso.
Vibracin,
ruido;
desgaste elevado en
presencia de defectos de
fabricacin.
Lubricacin.
Inversin de giro por
cada contacto externo.
154

3.6 HOJAS DE DATOS

COMERCIALES
PARA
SISTEMAS
DE
POTENCIA
3.6.1 Motores Elctricos

Informacin Comercial
Marca
Modelo
Serie
Tipo Motor
Tipo Induccin
Tipo
Operacin
Variables Elctricas Y Mecnicas

Voltaje
# Fases
Frecuencia
Corriente
Nominal
Corriente
Mxima
Potencia
Nominal
Velocidad
Nominal
Velocidad
Mnima
Torque
Nominal
Torque De
Arranque
Eficiencia
cos
Capacidad Mxima En El Eje

Carga Axial
Carga
Transversal
Momento
Flector
Longitud
Cuero
Longitud
Peso
Dimensiones Del Eje

Dimetro
Carcasa
Dimetro
155

Posicin
Tipo
Empotramiento
Tipo
Enfriamiento
Tipo
Acoplamiento
Tipo De
Aislamiento
Complementos Elctricos
Breakes
Rels Trmicos
Arrancador
Variador
Fusibles
3.6.2 Reductores
Marca
Modelo
Serie
Potencia
Nominal
Relacin
Velocidad
Rango Vel.
Entrada
Torque
Nominal
Torque
Efectivo
Eficiencia
Tipo De
Reductor
Variables Mecnicas
Dimensiones Y Capacidad Mxima En El Eje De Salida

Dimetro
Longitud
Cuero
Carga Axial
Carga
Transversal
Momento
Flector
Dimensiones Y Capacidad Mxima En El Eje De Salida
156

Dimetro
Longitud
Cuero
Carga Axial
Carga
Transversal
Momento
Flector
Posicin Del Eje De Salida Respecto A La Entrada

Recto
Concntrico
Recto
Excntrico
90
Ancho
Largo
Alto
Tipo
Empotramiento
Tipo
Acoplamiento
Peso
Carcasa
Lubricacin
157

3.6.3 Motores De Combustin

Interna
Marca
Modelo
Serie
Combustible
# Cilindros
Tiempos
Capacidad
Cilindro
Consumo
Combustible
Rango
Velocidad
Potencia
Nominal
Velocidad
Nominal
Eficiencia
Torque
Nominal
Torque De
Arranque
Tipo De Motor
Variables Mecnicas
Toma Fuerza
Tipo
Sentido Giro
Posicin
Ancho
Largo
Alto
Tipo
Empotramient
o
Tipo
Acoplamiento
Posicin
Nivel Aceite
Nivel
Combustible
Dimensiones
Carcasa
Complementos
Tacmetro
158

Temperatura
Aceite
Tipo
Encendido
Tipo
Inyeccin
Motor
Arrancador
Turbo
Cargador
Tipo
Enfriamiento
Filtro Aire
Filtro Aceite
Filtro
Combustible
Tipo Exhosto
Insonorizaci
n
Tanque
Combustible
Tipo
Acelerador
Batera
Tanque Agua
Bomba Agua
Radiador
Ventilador
3.6.4 Sistema Hidrulico

3.6.5 Caractersticas Bsicas
Tipo De Bomba
Potencia Entrada
psi
Velocidad
rpm
Paletas
Presin De Salida
psi
Tornillo
Caudal
gpm
Lbulos
Tipo De Toma-Fuerza
Pistones
Otra
Sentido De Giro
Desplazamiento Regulable
159

3.6.6 Caractersticas
Complementarias
Vlvulas De
Control
Manuales
Filtros
Servo
Pilotadas
Succin
Mecnicas
Lnea
Elctricas
Retorno
Acumulador
m
Acoples
Manmetros
Tipo De
Filtros
Tubera
gal
Referencia Aceite
Calidad
Filtrado
Conduccin
Capacidad Tanque
Aceite
Presin De Alivio
Manguera
Dimetro
in
3.6.7 Sistema Neumtico

Tipo De
Compresor
Tornillo
Pistones
Nmero De
Etapas
Enfriamiento
Intermedio
Capacidad
Nominal
Nm 3 @ psi
160

Paletas
Desplazamiento
Regulable
Lbulos
Presin Mxima
psi
Diferencial Del
Presstato
psi
Potencia Motor
HP
Diafragma
Turbo
Radial
Turbo Axial
Tipo Motor
Proteccin
Elctrica
161

3.6.9 Caractersticas
Complementarias
Vlvulas De
Control
Manuales
Filtros
Servo
Pilotadas
Lubricacin
Succin
Lnea
Mecnicas
Calidad Filtrado
Elctricas
Conduccin
Tipo De Filtros
Capacidad Tanque
Aceite Acumulador
Tipo
Deshumidificador
Trampas De Agua
En Lnea
Tubera
Mangue
ra
Dime
tro
in
Referencia
Lubricante
Nm3
Acoples
Manmetros
En Compresor
Manmetros
Presin De Alivio
En Tanque
Materi
al
3.7 BANDAS & POLEAS

3.7.1 Clasificacin De Bandas
Comercialmente,
las
bandas
se
clasifican
en
bandas
transportadoras (conveyor belts) y bandas de transmisin de
potencia (drive belts). Estas ltimas sern tratadas a continuacin
162

y se subdividen a su vez en bandas planas,

trapezoidales (en V) y dentadas (sincronizadoras).
redondas,
163

Tabla 3.18. Comparacin De Bandas De Transmisin De

Potencia
TIPO DE
BANDA
FIGURA
JUNTA
DE TAMAOS
DISTANCIA
ENTRE
CENTROS
0.03 in - 0.20 in
t=
0.75 mm - 5 mm
No Hay
Limite
Superior
INTERVALO
PLANA
Si
REDONDA
Si
TRAPECIAL /
V
Ninguna
0.31 in - 0.91 in
t=
8 mm - 19 mm
Limitada
REGULADORA
Ninguna
p 2 mm
Limitada
d=
1
3
in in
2
4
No Hay
Lmite
Superior
Las
bandas
para
aplicaciones
industriales
se
fabrican
principalmente de polmeros flexibles pero resistentes y son
reforzados por fibras de nylon o acero para dar resistencia a la
tensin. Las bandas transmiten potencia entre poleas por medio
de friccin, la cual depende de la geometra de los elementos y de
la tensin inicial; si esta pretensin es pequea, la banda deslizar
producindose prdidas de potencia y desgaste acelerado de la
superficie de contacto.
164

La vida til de una banda depende de dos fenmenos: fatiga y

desgaste superficial. Una banda est sometida a esfuerzos
normales a tensin variables porque hay un lado tenso y un lado
flojo entre poleas; adems, se le aaden esfuerzos normales a
flexin cuando pasan por las poleas.
Figura 3.40. Configuracin Abierta De Una Banda & Estado

De Esfuerzos Asociado
Con el paso del tiempo la banda se va estirando gradualmente y
requiere un retensionamiento peridico, el cual puede realizarse
mediante el desplazamiento lateral de uno de los ejes
(normalmente el del motor que debe estar soportado sobre guas
ranuradas), o por el uso de poleas tensoras; en este caso se
recomienda colocar la polea tensora externamente en el lado flojo.
El desgaste superficial, tal como se mencion antes, surge por la
falta de tensin en la banda y genera deslizamiento, prdidas de
potencia y mayor desgaste, por lo que se vuelve un crculo vicioso
de progreso acelerado. Se recomienda cambiar una banda cuando
presenta un estiramiento superior al 5% de su longitud original o
cuando las superficies de contacto se vuelvan lisas o presente
desprendimiento de material (trazos negros en la superficie de la
polea).
165

Figura 3.41. Diferentes Configuraciones Para Bandas Planas

Las bandas planas permiten configuraciones cruzadas para
inversin de giro como se muestra en la Figura 3.41., e incluso
transmiten potencia entre ejes perpendiculares. Las bandas en V
solo pueden ser usadas en configuracin abierta sin inversin de
giro.
Por otro lado, las bandas planas tienen una mayor capacidad de
transmisin de potencia por unidad de ancho con respecto a las
bandas en V, lo que implica que una banda plana puede hacer el
trabajo de varias bandas trapezoidales con una reduccin
significativa en el tamao y peso del montaje; pero el costo a
pagar es la mayor tensin que exigen las bandas planas, lo que
implica usar ejes y rodamientos ms robustos.
166

Figura 3.42. Nomenclatura De Una Banda & Polea Dentada.

Por su parte, las bandas dentadas se utilizan en aplicaciones
donde la sincronizacin entre ejes es una exigencia y se utilizan
poleas dentadas como muestra la figura.
Debido a la presencia de las entallas, la resistencia y capacidad de
transmisin es mucho menor que la de una banda en V del mismo
ancho.
3.7.2 Nomenclatura De Bandas
En V
A continuacin se explicar la nomenclatura y procedimiento de
seleccin aplicable a bandas en V. El trabajo con otros tipos de
bandas es similar e implica pequea variaciones particulares.
Las bandas en V estn disponibles comercialmente en diferentes
secciones en funcin de su capacidad de carga, y que se designan
como A, B, C y D, siendo est ltima la mayor. Todas las secciones
tienen tamaos estandarizados, tanto la banda como la polea
correspondiente.
167

Con una banda se pueden generar relaciones de velocidades, que

por recomendacin no deben ser mayores a seis. Como se vio en
mecanismos, la relacin de velocidades es igual a la relacin
inversa de dimetros de paso de las poleas:
R=
rpido
lento
Dp
dp
Como en engranajes o tornillos, el dimetro de paso es diferente

al dimetro externo de la polea o al dimetro de la base de la
ranura, y es el parmetro que se utiliza para el clculo geomtrico
de la transmisin.
Por su parte, la distancia entre centros C es independiente de la
relacin de velocidades y en teora no tiene lmite superior,
aunque si est limita por la longitud de las bandas comerciales y
las restricciones de espacio en la mquina. Se recomienda que la
distancia entre centros sea:
C=
Dp 3 d p
2
La longitud de la banda depende entonces de la distancia entre

centros y los dimetros de las poleas. Se habla entonces de una
longitud de paso que es diferente de la longitud de la banda
medida externa o interiormente y que aproximadamente equivale
a:
( Dp d p )
Lp = 2 C + ( Dp + d p ) +
2
4 C
Se tiene entonces que la designacin comercial de una banda en

V
es
de
la
forma:
X-## , por ejemplo C-58, donde X es la letra correspondiente a la
seccin de la banda y ## es la longitud interior de la banda en
168

pulgadas. La longitud de paso de la banda puede calcularse

mediante la siguiente expresin:
L p = Li + L
Donde L es una constante de correccin que depende del tipo de

seccin de banda:
SECCIN
L [ in ]
1.3
1.8
2.9
3.3
4.5
3.7.3 Procedimiento
De
Seleccin De Bandas En
V
El procedimiento de seleccin de bandas en V es generalmente
igual para todas las marcas de bandas ya que es un elemento
normalizado; pueden presentarse variaciones mnimas segn el
fabricante y el tipo especfico de banda, para lo cual hay que
recurrir al catlogo tcnico correspondiente. A continuacin se
presenta el procedimiento segn la Goodyear para bandas en V,
cuyo catlogo se anexa.
DATOS
Fuente
Motor Elctrico, Trifsico, Corriente Alterna,

Sincrnico
Potencia 10HP @1750 Rpm

Relacin De
R = 3:1 (Reduccin)
Velocidades
169

Aplicacin
Trituradora De Plsticos (Trituradora De

Bolas).
SOLUCIN
1. Clculo De La Potencia Del Proyecto:
Se busca sobredimensionar el sistema de transmisin en previsin
de sobrecargas o uso prolongado del sistema; para ello se utiliza
un factor de servicio FS:
Pot proyecto = Pot diseo FS ;
FS > 1
El factor de servicio se escoge de acuerdo con las condiciones de

operacin de la mquina y segn las recomendaciones del
fabricante, resumidas en las tablas 1, 2, 3 y 4. La tabla 1 clasifica
la aplicacin segn el nivel de carga y el tiempo de operacin del
sistema en trabajo leve, normal, pesado y severo; el usuario debe
escoger una categora y al factor resultante aadir los valores
aplicables de la tabla 2 (polvo, humedad, uso de polea tensora y
multiplicacin de velocidad). Por ejemplo, la trituradora puede
clasificarse entre un nivel normal ha pesado (1.3), y adems hay
presencia de polvo (+0.1):
FS = 1.3 + 0.1 = 1.4
Otra forma de calcular el FS es encontrando una aplicacin igual o

similar en las tablas 3 y 4, teniendo en cuenta el tipo de fuente de
potencia a utilizar (del cual depende parcialmente la uniformidad
del torque entregado y el nivel de vibracin e impacto que afectan
la vida til de la banda). A este factor tambin se le puede agregar
los valores adicionales de la tabla 2. Para una trituradora de bolas
con motor sincrnico FS = 1.4 :
170

FS = 1.4 + 0.1 = 1.5
De aqu se obtiene el valor de la potencia del proyecto:

Pot proyecto = 10HP 1.5 = 15HP
2. Seleccin Del Perfil De La Correa:

En la grfica 5 se puede escoger el perfil de banda a utilizar de
acuerdo con la potencia del proyecto y la velocidad angular (rpm)
del eje ms rpido. Para 15HP y una velocidad de 1750 rpm (el
motor es el que gira ms rpido) se obtiene una banda tipo B.
Cuando el punto cae cerca de una lnea divisoria, se recomienda
escoger la seccin superior. En caso de quedar por debajo de las
bandas tipo D, hay que escoger cadenas (baja velocidad y alto
torque).
3. Clculo De Relacin De Transmisin:
En ejemplo, la relacin de velocidades es un dato; en caso de
tener las velocidades de los dos ejes, la relacin se calcula como:
R=
rpido
lento
4. Clculo De Dimetro De Poleas:

La geometra de toda la transmisin depende del dimetro de la
polea pequea ( d p ); entre ms grande sea este dimetro, ms
grande va a ser todo el conjunto, pero tampoco puede tomarse un
valor demasiado pequeo porque implicara mayor flexin de la
banda y por tanto menor duracin. La grfica 5 recomienda un
rango de dimetros para cada perfil de banda; para una tipo B,
5" < d p < 8" y como no hay ningn tipo de restricciones, escogemos
un valor intermedio:
171

d p = 6.5
D p = R d p = 19.5"
5. Verificacin De Velocidad Perifrica:

Si la seleccin del perfil de la correa fue apropiada no hay
necesidad de realizar este paso, pero si la transmisin se realiza a
alta velocidad (parte alta de la grfica) o se utiliza una polea
mayor a la recomendada, debe garantizarse que la velocidad lineal
de la banda sea siempre menor a 6000 fpm para evitar que el efecto
centrfugo genere separacin entre la banda y la polea y por ende,
deslizamiento y prdidas de potencia:
Vlineal = 0.262 rpido d p = 0.262 1750 rpm 6 in = 2571 fpm < 6000 fpm
Si no se cumple esta condicin, debe utilizarse un d p

pequeo.
ms
6. Distancia Entre Centros C:

Si no existen restricciones de espacio, la distancia entre centros
recomendada se calcula como:
C=
Dp + 3 d p
2
19.5"+ 3 6.5"
= 19.5"
2
Si hay restricciones de espacio, este parmetro puede variarse

libremente, pero con efecto directo sobre el ngulo de contacto
de la banda sobre las poleas.
7. Designacin Comercial De La Correa Y Correccin De Clculos:
Conocida la geometra del montaje, puede calcularse la longitud de
paso ( L p ) de la correa:
172

( Dp d p ) = 82.007"
Lp = 2 C + ( Dp + d p ) +
2
4 C
2
En la tabla 13 se busca en la columna para bandas tipo B una

designacin comercial ligeramente inferior a la longitud de paso
calculada; para una B-80:
L i = 80" L p,corregido = Li + L = 80"+ 1.8" = 81.8"
Como la banda comercial es ligeramente ms corta que la

originalmente calculada, se debe corregir la distancia entre
centros:
Ccorregido =
L p,corregido
2
Dp d p )
(
= 19.39"
( Dp + d p ) +
4
2 L p,corregido
O tambin,
Ccorregido C
L p L p,corregido
2
= 19.39"
8. Determinacin De La Potencia Clasificada:

La capacidad nominal o bsica de una banda depende
directamente del tamao del perfil y de la tensin a la cual est
sometida, y esta a su vez, depende de la relacin entre potencia y
velocidad de la transmisin. Los valores determinados en pruebas
de laboratorio para cada una de las secciones de banda, se
encuentran en las tablas 9, 10, 11 y 12 respectivamente. Para una
banda tipo B, la potencia bsica se puede calcular en la tabla 10 a
partir de la velocidad angular del eje ms rpido y el dimetro de
polea pequea.
Por interpolacin se obtiene que para d p = 6.5" @ 1750 rpm , la potencia
bsica es de 6.83 HP . Esta potencia se determina en condiciones de
173

laboratorio para una relacin de velocidades R = 1 . Como la relacin

de la aplicacin es diferente, la banda puede transmitir una
potencia adicional, la cual se puede determinar en la segunda
parte de la tabla 10; para R > 1.65 @ 1750 rpm , la potencia adicional es
de 0.61 HP . Por tanto:
Pot clasificada = Pot bsica + Pot adicional = 6.83 + 0.61 = 7.44 HP
9. Determinacin De La Potencia Efectiva:

La potencia que realmente puede transmitir una banda depende
del arco de contacto entre la banda y la polea y que a su vez est
condicionado a la relacin de velocidades y la distancia entre
centros:
A c = 180
(D
d p ) 60
C
140
En la tabla 7 se interpola en la columna V-V (las dos poleas son

ranuradas) para hallar el factor de correccin por ngulo de
contacto: FAc = 0.89 . En la tabla 8, se obtiene el factor de correccin
por longitud de paso en la columna correspondiente a la banda
tipo B: FLp = 0.98 . La potencia efectiva ser:
Pot efectiva = Pot clasificada FAc FLp = 7.44 HP 0.89 0.98 = 6.49 HP
10.Clculo Del Nmero De Correas:

N=
Pot proyecto
Pot efectiva
15
= 2.31 3
6.49
Casi siempre se redondea al nmero entero superior

(sobredimensionar el sistema). Si el nmero de bandas es
ligeramente superior al nmero entero podra tomarse dicho
nmero puesto que se ha sobredimensionado previamente la
potencia del proyecto.
174

Si el nmero de bandas es superior o igual a 6, se debera

considerar el tomar una banda de seccin superior, la cual tiene
mayor capacidad y por tanto se podra reducir significativamente
el nmero de bandas, peso, costo y tamao de la transmisin.
3.8 CADENAS & SPROCKETS
3.8.1 Nomenclatura
Cadenas
De
Las primeras cadenas existentes eran las de eslabones de hierro y

tal como hoy, no se emplean para la transmisin de potencia entre
ejes, sino como elementos de arrastre, sustentacin de pesos o
amarre. Fue Leonardo Da Vinci en el siglo XV quien invent la
cadena como la conocemos hoy en da pero no pudo construirla
por falta de tecnologa; en 1850 apareci la cadena Galle de pines
y eslabones la cual se desgastaba fcilmente y en 1880 Hans
Renold la perfeccion utilizando rodillos endurecidos. Esto
constituy un hecho revolucionario para el diseo de transmisiones
de potencia y su primera aplicacin fue la bicicleta.
El diseo bsico de una cadena de rodillos se muestra en la Figura
3.43.
175

Figura 3.43. Nomenclatura De Una Cadena De Rodillos

Una cadena est constituida por los siguientes elementos (Figura
3.43.):
Eslabones planos o chapetas: son las piezas laterales con dos
lbulos perforados a una distancia constante conocida como
paso ( p ); siempre vienen por pares y en dos tamaos distintos,
siendo los internos ligeramente ms anchos que los externos.
Los eslabones estn sometidos a esfuerzos normales a tensin
bajo fatiga.
Pines o pasadores: son los que transmiten la tensin de la
cadena entre eslabones por lo que estn sometidos a esfuerzos
cortantes bajo fatiga.
Rodillos: elementos tubulares que hacen contacto directo con los
dientes de los sprockets por lo que estn sometidos a esfuerzos
superficiales y desgaste; tambin mantienen el espaciamiento en
los eslabones.
Bujes: estn situados entre los rodillos y los pasadores,
permitiendo la rotacin relativa entre las piezas y evitando el
desgaste de pasadores y rodillos
176

Espigas, pin candados o clips: sirven para empatar los extremos

de la cadena, aunque tambin se pueden puntear o martillar los
extremos de los pasadores (pinado permanente).
Las diferentes dimensiones de la cadena estn estandarizadas
como funcin del paso, as que solo es necesario especificar este.
A parte de la cadena estndar, existen diferentes variaciones para
aplicaciones especializadas; entre las ms comunes estn la
cadena para aplicaciones pesadas (con pines y eslabones ms
gruesos), la de doble paso cuyos elementos tienen proporciones
correspondientes al de una cadena con la mitad del paso (y por
ende tienen menor capacidad de transmisin). A todas stas se les
conoce como cadenas de transmisin (drive chains).
En ciertas aplicaciones como lneas de transporte se suelen utilizar
accesorios adicionales sobre la cadena estndar para unirla a
bandas o ganchos de acarreo y tambin se utilizan materiales
diferentes al acero, dependiendo obviamente del nivel de carga de
la aplicacin; por esto se les conoce como cadenas de transporte
(conveyor chains). En el anexo se muestran algunos ejemplos de
formas constructivas de cadenas.
En las cadenas bajo el sistema mtrico (normas ISO y DIN) el
paso se especifica en milmetros. En el sistema ingles (ANSI) la
cadena se designa con un cdigo de la forma XXY, donde XX indica
el paso de la cadena en octavos de pulgada y Y vale 0 si la cadena
es estndar, 1 si la cadena es estrecha (de doble paso) y 5 si es
sin rodillos; en caso de cadenas mltiples, se antecede el nmero
de torones a la designacin. Por ejemplo, una cadena ANSI 80
tiene un paso de 1 (8x1/8) y es estndar, mientras que una
cadena ANSI 41 tiene un paso de y dimensiones similares a la
de una cadena ANSI 20. Una ANSI 3-60 es una cadena estndar
triple de paso .
El sistema de designacin bajo norma BS es diferente y se
compone de 5 dgitos que especifican el tipo de cadena
177

(transmisin o transporte), si usa rodillos o no, el nmero de

torones y los ltimos dos, el paso en 1/8.
3.8.2 Sprockets
En cuanto al elemento de impulsin, se utiliza una rueda de
dientes especiales llamada sprocket. Para especificar un sprocket
basta suministrar el paso de cadena correspondiente ( p ) y el
nmero de dientes ( N ). El dimetro de paso del sprocket ( D ) est
dado por:
D=
p
o
sin 180
El nmero mnimo de dientes del sprocket pequeo no est dado

por el ngulo de contacto con la cadena (como en bandas) puesto
que se verifica una transmisin de potencia positiva (sin
deslizamiento) del diente al eslabn.
Figura 3.44. Geometra De Un Sprocket
178

El factor limitante es un fenmeno conocido como variacin cordal

de velocidad que consiste en una velocidad lineal no uniforme (a
pesar que el eje impulsor tenga velocidad constante) debido a que
el sprocket semeja cinemticamente a un polgono de modo que el
radio de giro no es constante.
A menor nmero de dientes, la variacin de la velocidad ser
mayor produciendo un fenmeno de cabalgadura de la cadena por
vibracin elevada, y en ciertos casos, se puede generar una onda
estacionaria que conlleva a una autodestruccin de la transmisin
por efecto de resonancia mecnica. Es por esto que, para
operaciones uniformes con velocidad moderada o alta, se
recomienda un mnimo de 17 dientes, siendo mucho mejor 19 o
23.
3.8.3 Dimensionamiento
Cadenas De Rodillos
De
En
las
secciones
siguientes
se
explicar
el
mtodo
dimensionamiento aplicable cadenas de rodillos; el trabajo con
otros tipos de cadenas es similar e implica pequeas variaciones
particulares, por lo que el procedimiento es representativo.
Al igual que con bandas, una transmisin por cadena puede
generar relaciones de velocidades, que por recomendacin general
no deben ser mayores a 10. Similarmente a lo que se vio en
engranajes, la relacin de velocidades es igual a la relacin inversa
de nmero de dientes de los sprockets:
R=
rpido
lento
N
n
El dimetro de paso del sprocket es diferente al dimetro externo

o al dimetro de raz y est dado por la distancia del centro del eje
al centro de los pasadores; sin embargo, este dimetro no se
utiliza para nada ya que todas las distancias se expresan en
179

trminos del paso de la cadena y a travs del nmero de dientes

de los sprockets.
La distancia entre centros C es independiente de la relacin de
velocidades y en teora no tiene lmite superior, aunque si est
limita por las restricciones de espacio en la mquina. Se
recomienda que la distancia entre centros est entre 30 y 50
pasos (40 pasos en promedio). Una distancia entre centros, mayor
a la recomendada, implica una cadena ms larga y con mayor
duracin pero tambin significa un mayor costo y peso de la
transmisin.
La longitud de la cadena depende entonces de la distancia entre
centros y el nmero de dientes de los sprockets y est dada en
nmero de pasos:
N + n ( N n)
+
2
4 2 C
L = 2 C +
La longitud siempre debe darse en un nmero par de pasos para

que los extremos puedan empatar (a menos que se cuente
comercialmente con una junta #12 de un paso o #30 de tres
pasos llamada tambin estribo, las cuales permiten un nmero
impar de pasos).
3.8.4 Lubricacin
Debido al desgaste superficial existente generado por las altas
cargas de contacto y a pesar de las bajas velocidades, la
lubricacin juega un papel muy importante en la vida til de la
cadena. Si el diseador sigue correctamente el procedimiento de
seleccin de la cadena de acuerdo a las cargas estimadas en la
mquina se puede garantizar que la cadena no fallar a tensin ni
por fatiga (a menos que sucedan sobrecargas fortuitas).
Finalmente, toda cadena fallar eventualmente por desgaste
superficial y la eleccin correcta del lubricante y mtodo de
lubricacin no impedir pero si retardar que eso ocurra. Tambin
180

influyen en el desgaste factores como contaminacin del lubricante

por polvo o humedad, frecuencia de mantenimiento, correcto
ajuste y tensin de la cadena, entre otros.
El papel del lubricante consiste en evitar el contacto directo de
metal metal entre dientes y rodillos, entre eslabones internos y
externos y sobre todo, entre pasador, buje y rodillo. Es por ello
que se debe garantizar una suficiente cantidad de lubricante y una
penetracin adecuada del mismo entre los elementos de la
cadena. El mtodo de lubricacin depende de la potencia a
transmitir y la velocidad angular del eje ms rpido y es indicado
por el fabricante a travs de tablas o grficas. En trminos
generales, los mtodos recomendados son:
Tipo I: lubricacin manual y peridica con aplicacin por brocha.
Tipo II: lubricacin continua por goteo mediante aceitador en el
lado flojo de la cadena.
Tipo III: lubricacin por inmersin en bao de aceite (crter) al
nivel medio de lado inferior.
Tipo IV: lubricacin a presin utilizando tanque y bomba, con
retorno filtrado.
Con el tipo I se alcanzan potencias y velocidades ms bajas y
puede hacerse con grasa en vez de aceite porque este ltimo
tiende a escurrirse. El tipo IV es necesario a mayores de niveles de
carga donde el aceite debe presurizarse para poder penetrar hasta
el buje, mientras que el flujo continuo sirve de refrigerante.
3.8.5 Procedimiento
De
Seleccin De Cadenas
El procedimiento de seleccin de cadenas es muy similar en todas
las marcas ya que es un elemento normalizado (ANSI y BS para el
sistema ingls y DIN para el sistema mtrico); pueden presentarse
variaciones mnimas segn el fabricante por lo que siempre hay
181

que recurrir al catlogo tcnico correspondiente. A continuacin se

presenta el procedimiento segn la ANSI, cuya norma se anexa.
Datos Del Problema:
Un constructor de maquinaria agrcola est diseando la
transmisin de potencia para la traccin de tractor, para lo cual ha
reunido los siguientes datos:
Se tiene disponibles dos motores hidrulicos de pistones de 8
HP, uno para cada una de las dos ruedas de traccin traseras
con el fin de operarlas de manera independiente.
La marcha del equipo debe ser reversible, con una velocidad
mxima de 80 m / min , teniendo en cuenta que para el peso de la
mquina se deben usar llantas industriales macizas de 20 de
dimetro.
La reduccin es de 2:1.
Por motivos de espacio, la distancia mnima entre ejes es de
1.20 m.
Por condiciones de operacin y mantenimiento, es deseable una
lubricacin manual.
Solucin:
1. Clculo De La Potencia Del Proyecto:
Se busca sobredimensionar el sistema de transmisin en previsin
de sobrecargas o uso prolongado del sistema; para ello se utiliza
un factor de servicio FS:
Pot proyecto = Pot diseo FS
FS > 1
El factor de servicio se escoge de acuerdo con la fuente de

potencia y la condicin de carga de la mquina conducida. Los
valores recomendados se dan en la tabla mostrada ms adelante.
Considerando el motor hidrulico como una fuente con arranque
normal y la carga como una condicin de impacto ligero:
182

FS = 1.2
FACTOR DE SERVICIO
NORMAL
CHOQUE
1.0
1.2
1.1
1.3
LIGERO
1.1
1.3
1.2
1.4
MODERADO
1.2
1.4
1.3
1.5
FUERTE
1.3
-1.5
1.4
1.6
CHOQUE
UNIFORME
CONDUCIDA
CONDUCENTE
De aqu se obtiene el valor de la potencia del proyecto:

Pot proyecto = 8 HP 1.2 = 9.6 HP
2. Clculo De Relacin De Transmisin:

En el ejemplo, la relacin de velocidades es un dato y si bien no se
conoce ninguna de las velocidades angulares de los dos ejes, se
tiene informacin suficiente para calcular uno de ellos; partiendo
de la velocidad de desplazamiento del tractor y con el dimetro de
las llantas se puede calcular su velocidad angular:
conducida =
R=
v marcha
80 m min
1 in
=
= 50.128 rpm
D ( 20 ) in rev 0.0254 m
conductora
= 2 conductora = 2 conducida = 100.256 rpm
conducida
3. Seleccin Del Paso De La Cadena:
183

En la grfica 5-7 se ubica la designacin tentativa de cadena

tomando 9.6 HP (para un slo torn) y una velocidad de 100 rpm ,
resultando una cadena ANSI 100 ( paso = 1.25 in ).
4. Condiciones De Transmisin:
En la tabla para cadena 100 se ubica la columna correspondiente a
100 rpm y se busca una potencia igual o superior a 9.6 HP . Como
resultado se obtiene 16 dientes para el sprocket pequeo y
lubricacin tipo II; aqu el diseador puede tomar una de tres
decisiones posibles: a) tratar de implementar lubricacin por goteo
(recomendada pero no muy prctica en esta aplicacin), b) utilizar
lubricacin manual pero con una mayor frecuencia o c) iterar con
un mayor nmero de cadenas (pero ms pequeas) hasta lograr
ubicarse en la zona de lubricacin tipo I.
5. Clculo De Dientes Del Sprocket Mayor:
N = R n = 2 16 = 32 dientes
6. Distancia entre centros C (en pasos):

Existe una restriccin de espacio que debe tratarse de cumplir:
C
1.2 m
1.2 m
1 in
=
= 37.79 38 pasos
in
p
1.25 paso 0.0254 m
Longitud de cadena L (en pasos):

Conocida la distancia entre centros y el nmero de dientes de los
sprockets:
N + n ( N n)
+
= 100.17 100 pasos
2
4 2 C
2
L = 2 C +
Como se aproxim el nmero de pasos al par ms cercano, se

debe corregir la distancia entre centros; al calcular se obtiene que
Ccorregido = 37.91 pasos 1.203 m (cumple con la restriccin de espacios).
184

Segn el programa interactivo de seleccin de cadenas de rodillos

de la Renold, esta transmisin tiene las siguientes caractersticas
adicionales:
RESUMEN DE DATOS
Potencia De Diseo
Potencia Mxima @ 100 rpm
Razn De Potencia
Velocidad Lineal
Presin En Bujes
Factor De Seguridad
9.5 HP
13.97 HP
67.96 %
0.85 m s
27.3 N mm 2
14.83 :1
Vida Aproximada Bajo

Desgaste
25857 Horas
Vida aprox. Bajo Fatiga
71032 Horas
Ntese que la cadena fallar primero por desgaste que por fatiga.
Figura 3.45. Elementos De Una Cadena De Rodillos
185

Figura 3.46. Nomenclatura De Una Cadena De Rodillos &

Sprocket
Figura 3.47. Cadena De Rodillos Estndar, Para Trabajo

Pesado & Sin Rodillos
Figura 3.48. Cadenas De Eslabones Escalonados, De Paso

Doble & Con Adaptador Para Transporte
Figura 3.49. Cadena De Pines Huecos, Con Adaptador De

Transporte & De Tipo Flexible
186

3.9 DISEO
DE
EJES
CONSTRUCTIVAS & FUNCIONALES
CONSIDERACIONES
3.9.1 Detalles
De Ejes
Constructivos
Los ejes de mquinas siempre estn asociados a elementos de

transmisin de potencia (acoples, engranajes, poleas, etc.) y
elementos de sustentacin (bujes y rodamientos). Para asegurar
la funcionalidad de estos conjuntos de piezas se deben recurrir a
otros elementos de conectividad (cuas, anillos de retencin,
tornillos prisioneros, pines, etc.) cuya funcin es la de fijar axial y
radialmente los elementos de transmisin y sustentacin al eje;
esto implica la presencia (indeseable pero inevitable) de
concentradores de esfuerzos.
El clculo, diseo y/o seleccin de todos estos elementos citados,
se tratar en el captulo siguiente. Por lo pronto, se abordar el
problema que enfrenta el diseador de distribuir los diferentes
elementos siguiendo estas premisas:
El conjunto debe ser funcional y su ensamble realizable, fcil y
rpido.
Debe tener el menor nmero de concentradores posible, sobre
todo, en la zona del eje donde se presente el mayor estado de
esfuerzos combinados.
Para ilustrar lo anterior, tmese como ejemplo el montaje
mostrado en la Figura 3.50.
187

Figura 3.50. Varios Mtodos De Sujecin De Elementos A

Flechas
Se tiene una transmisin compuesta por dos engranajes y una
polea, y adems dos rodamientos para la sustentacin del eje. La
meta es fijar estos elementos con respecto al eje en sentido radial
para garantizar la transmisin de torque y axialmente para evitar
problemas de desalineacin. El primer paso que debe seguir el
diseador es sintetizar conceptual y constructivamente el eje, o
sea, decidir en qu orden colocar los elementos de transmisin y
sustentacin y cules sern los elementos de conectividad a usar
en cada caso; las posibilidades que se presentan son numerosas,
pero slo algunas sern ptimas.
Aqu se presenta un grave problema sobre el cual debe tenerse
especial cuidado, ms an si no se tiene experiencia previa. A la
hora de hacer un ensamble, resulta de especial utilidad hacer
bocetos a mano alzada para clarificar las ideas, o mejor an, el
uso de una herramienta CAD (ojala 3D), pero el peligro es que el
papel (y ms an un ambiente virtual) puede con todo, es decir,
que si bien puede representarse grficamente cualquier ensamble,
esto no implica que sea fsicamente posible construirlo porque
pueden presentarse interferencias geomtricas no muy evidentes
que impidan la colocacin de piezas.
188

Por ejemplo, detngase un momento (al menos dos minutos) y

reflexione sobre cmo y en qu orden Usted ensamblara el
montaje mostrado en la figura, paso a paso, partiendo de un
conjunto de piezas sueltas (incluyendo los rodamientos). Suponga
adems que los alojamientos de los rodamientos son fijos.
Si hizo el ejercicio, ver que el asunto no es nada evidente y que
implica planear una serie de maniobras que pueden no resultar
sencillas si las piezas son pesadas y las holguras estrechas.
Pues bien, si deducir el procedimiento de ensamble de un montaje
ya establecido es difcil, imagine hacer lo mismo pero al mismo
tiempo que se sintetiza el diseo a partir de la nada. Aqu radica
entonces la importancia de la primera premisa: realizabilidad y
funcionalidad. Adems, debe tenerse en cuenta los procedimientos
de instalacin y mantenimiento del equipo; las piezas que se
desgastan con mayor frecuencia (rodamientos y bandas) deben
quedar en lo posible hacia los extremos del eje para un fcil
recambio y evitar el tener que desarmar casi todo el conjunto.
Ahora considrese la segunda premisa: cuente el nmero de
concentradores de esfuerzos presentes en el eje, y de estos,
cuntos estn en la zona de transmisin de torque. Son bastantes,
indeseables pero necesarios para que el montaje funcione, e
implican hacer un anlisis de fatiga para cada uno de ellos. Cabe
entonces la posibilidad de preguntarse, s puede hacerse lo mismo
pero con un menor nmero de concentradores? y/o cambiar
algunos elementos por otros que generen una concentracin
mucho menor? (ntese que el diseador aplic en algunos casos
transiciones suavizadas antes de los cambios de seccin).
3.9.2 Procedimiento
Diseo De Ejes
Para
El
1. Sntesis
Partiendo de las decisiones tomadas en los subsistemas del
mecanismo de salida, fuente y transmisin de potencia, se
189

conocen los elementos a utilizar. Se procede entonces a la

distribucin fsica de los elementos de potencia, sustentacin y
conectividad en el eje teniendo en cuenta las premisas sealadas
anteriormente. Despus, se procede a suponer geometras
(dimetros y longitudes de secciones), teniendo como parmetros
las dimensiones de piezas comerciales.
2. Anlisis De Cargas & Esfuerzos Bajo Fatiga
Someter cada una de las secciones al procedimiento de diseo
bajo fatiga; finalizada la iteracin se obtiene una geometra
definitiva, material, vida til y factores de seguridad.
3. Anlisis De Deflexiones
Los factores de seguridad anteriores garantizan nicamente que el
elemento no falle sbitamente, pero no impide que se presenten
deflexiones en el eje a causa de las cargas aplicadas. Se deben
evaluar la deflexin mxima que se genera con la geometra
supuesta; en caso que se obtengan valores inadmisibles (por
encima de un 2% de la longitud libre entre apoyos) hay tres
opciones para la optimizacin del diseo: a) hacer ms robusto el
eje (lo que implica mayores pesos, cargas y costos), b) disminuir
la distancia entre apoyos hasta donde sea posible y c) elegir un
material ms rgido (no recomendado por costos, peso y sobre
todo, mayor tendencia a la fractura).
3.9.3 Mtodos
Alternativos
Para Fijacin Axial De
Rodamientos Radiales
Como se mostr en el tema de concentradores, siempre existen
alternativas para conectar diferentes piezas, lo que le permite al
diseador escoger aquella que sea constructivamente ms simple,
plenamente funcional pero que al tiempo tenga concentradores
con el mnimo efecto sobre las piezas.
190

Figura 3.51. Mtodos Alternativos Para La Fijacin De

Rodamientos
3.10DISEO EJES ACOPLES, PRISIONEROS, CUEROS &
REACCIONES
3.10.1Acoples
En muchas aplicaciones se requiere la conexin directa del eje del
motor a un eje de transmisin sin necesidad de relaciones de
velocidad y con restricciones de espacio. En estos casos se utilizan
los acoples, los cuales tienen una gran variedad de formas
constructivas y en su mayora pueden ser adquiridos
comercialmente. Los parmetros para su seleccin son:
Potencia Nominal.
Torque Nominal & Torque Mximo.
Tolerancias De Desalineacin: Axial, Radial & Angular.
Tamao Nominal Del Eje.
Constructivamente y de manera muy general, los acoples se

pueden clasificar en:
Acoples Rgidos: de buje o casquillo (con cuas o prisioneros), de
brida, de quijadas, de cadena, etc.
Acoples Flexibles: de quijada con inserto polimrico, tipo omega,
ranurados.
Acoples De Junta Universal (Cardn).
191

Embragues.
Acoples Hidrulicos.
En el caso de acoples rgidos no existe tolerancia a desalineaciones

entre los ejes, ni mucho menos amortiguacin de vibraciones o
impacto en la carga. En cambio, los acoples flexibles son bastante
variados en cuanto a formas, materiales y funciones; adems
permiten combinaciones de desalineaciones desde unas cuantas
fracciones de milmetros (o grados), hasta casi revoluciones
completas en el caso de juntas universales (cardn). De esta
forma evitan esfuerzos adicionales no deseados en los ejes, pues
la deflexin absorbe el efecto de los momentos flectores y
torsionales subyacentes a la desalineacin, al tiempo que
amortiguan la vibracin y sirven como fusibles mecnicos en caso
de sobrecarga (incluso existen acoples limitadores de torque).
Los embragues se utilizan en aplicaciones donde se requiere como
condicin normal y frecuente de operacin, aislar la carga de la
fuente de potencia, generalmente durante el arranque, y se
obtiene adicionalmente una limitacin en el torque de transmisin.
Caso similar es el de los acoples hidrulicos que permiten
tolerancias de alineacin y otorgan amortiguacin ante
vibraciones, aislamiento en caso de impacto y arranques suaves,
pero a costa de prdidas significativas de potencia.
3.10.2Tornillos
De
(Prisioneros)
Fijacin
Sirven para fijar axial y radialmente diversos elementos de

transmisin de potencia a un eje sin necesidad de maquinar este
ltimo, pero requieren una masa (cubo o manzana) en el elemento
para poderlos situar. La fijacin se logra por la ligera penetracin
del tornillo en el eje y la compresin del ste contra el agujero del
cubo, lo que se traduce en una fuerza o par torsional de friccin
que se oponen respectivamente a las fuerzas axiales o torques
presentes.
192

Los tornillos son elementos comerciales en tamao estndar y

pueden ser del tipo socket o sin cabeza (prisionero), para uso con
destornillador de pala, llave cuadrada o hexgona (Allen). Se
recomienda el uso de rosca fina para evitar su aflojamiento. El
dimetro y nmero de tornillos a usar son funcin de la fuerza
axial a soportar (capacidad de sujecin) o torque transmitido
(momento de asentamiento); su longitud mnima es igual a la
mitad del dimetro del eje, lo que posibilita dimensionar la
manzana. Para altos torques, en vez de tornillos robustos se
pueden usar dos tornillos a 90 o o tres a 120 o . La holgura entre el eje
y el agujero del elemento determina la concentricidad entre
ambos. Tambin pueden ser utilizados en combinacin con cuas,
donde stas asumen el par de torsin y el tornillo (situado sobre la
cua) la carga axial.
A continuacin se muestra una tabla para la seleccin de tornillos
prisioneros. Los valores reales de torque y carga vara
dependiendo del tipo de tornillo, tipo de rosca y torque efectivo de
apriete.
Tabla 3.19. Tamaos & Capacidades De Tornillos
Prisioneros
TORQUE
MXIMO
FUERZA
AXIAL
TORQUE
MXIMO
FUERZA
AXIAL
[ lbf in ]
[ lbf ]
[ lbf in ]
[ lbf ]
#0
1.0
50
5/16
165
1500
#1
1.8
65
3/8
290
2000
#2
1.8
85
7/16
430
2500
#3
120
1/2
620
3000
#4
160
9/16
620
3500
TAMAO
[ in ]
TAMAO
[ in ]
193

#5
10
200
5/8
1325
4000
#6
10
250
3/4
2400
5000
#8
20
385
7/8
5200
6000
#10
36
540
7200
7000
1/4
87
1000
3.10.3Cuas
Las cuas sirven principalmente para la transmisin de torsin
desde un eje a un elemento o viceversa. Los tres principales tipos
de cuas son: la rectangular o cuadrada, la de taln y la
semicircular o Woodruff. En el caso de la cua rectangular, los
tamaos de seccin transversal son comerciales y se eligen de
acuerdo al tamao del eje, segn se muestra en la Tabla 3.20.:
Tabla 3.20. Tamaos De Cuas Cuadradas Recomendadas
En Funcin Del Dimetro Del Eje
DIMETRO EJE
TAMAO CUA
[ in ]
[ in ]
PROFUNDIDAD
CUERO
[ in ]
DESDE
HASTA
ANCHO
ALTO
5/16
7/16
3/32
3/32
3/64
7/16
9/16
1/8
3/32
3/64
1/8
1/8
1/16
9/16
7/8
3/16
1/8
1/16
3/16
3/16
3/32
194

7/8
1 1/4
1 1/4
1 3/8
1 3/8
1 3/4
2 1/4
2 3/4
3 1/4
1/4
3/16
3/32
1/4
1/4
1/8
5/16
1/4
1/8
5/16
5/16
5/32
3/8
1/4
1/8
3/8
3/8
3/16
1/2
3/8
3/16
1/2
1/2
1/4
5/8
7/16
7/32
5/8
5/8
5/16
3/4
1/2
1/4
3/4
3/4
3/8
Debido a que es el elemento ms simple, barato y fcil de

reemplazar en una transmisin, el diseador debe calcular la
longitud de la cua de acuerdo al torque a transmitir de manera
que la misma acte como fusible mecnico, es decir, que su factor
de seguridad sea menor que el del eje o del elemento de
transmisin y de esta manera fallar primero en caso de una sobre
carga. Para esto, se calcula el esfuerzo a cortante directo:
195

T = FT r FT =
FS =
Sys
adm
adm =
T
r
Torque Mximo.
FT
Fuerza Tangencial.
Sys
FS
FS
Factor De Seguridad.
Sys
Fluencia A Cortante.
adm
=
FT
F
FT
F FS
= T L min =
= T
A wL
w adm w Sys
Radio Del Eje.
Esfuerzo Cortante
Admisible.
rea Transversal Cua.
Ancho De Cua.
Longitud De Cua.
3.10.4Clculo De
Reacciones
Apoyos
Fuerzas &
En
Los
Cualquier elemento de transmisin de potencia, ya sea cadena,

banda o engranaje genera fuerzas sobre el eje adicionales a la
simple torsin, las cuales se transmiten a los apoyos y al mismo
tiempo hacen parte del estado de esfuerzos combinados del eje.
Por ello, una vez se tengan dimensionados los diferentes
elementos de transmisin de potencia, se podrn calcular las
reacciones en los apoyos para disear los bujes o seleccionar los
rodamientos respectivos y finalmente poder concluir el proceso de
diseo del eje bajo fatiga. A continuacin se presenta el modelo de
clculo de cada caso y un ejemplo representativo.
196

3.10.4.1Fuerzas En Poleas (En El Eje Conducido)

FT
Aproximacin
Lado
tenso
RX
FF Lado flojo
FT = 5 FF
Fuerza Que Produce

Torque
FN = FT FF = 4 FF
Fuerza Que Produce

Cortante
FS = FT + FF = 6 FF
Suponiendo que FT y FF son paralelas, lo que nicamente ocurre

cuando R = 1.0 ; para R > 3.0 habra que calcular un ngulo
= 180 o Ac para calcular las componentes en X y Y de la tensin.
Por tanto:
FS 6 FF
3 T
=
= 1.5 FS = 1.5 FN R X = FS =
FN 4 FF
dp
3.10.4.2Fuerzas En Sprockets (En El Eje Conducido)

En el lado flojo no hay tensin, por
ello:
180 o
2 T sin
2 T
N
R X = FT =
=
dp
P
FT
RX
Lado
tenso
T
Torque
dp
Dimetro Primitivo
Nmero De Dientes
Paso De Cadena
197

3.10.4.3Fuerzas En
Conducido)
RY
WT
Engranajes
R Y = WT =
RX
Rectos
(En
El
Eje
P T
T
T
= 2
= 2 d
rp
dp
N
R X = WR = WT tan
W=
Wt
cos
3.10.4.4Clculo De Reacciones En Los Apoyos

Una vez conocidas todas las fuerzas que actan sobre el eje y las
distancias entre los elementos y los apoyos, se hace un balance de
fuerzas y de momentos para despejar las reacciones en los
apoyos, las cuales dependen del tipo de restricciones presentes
(fijacin axial y radial).
3.10.4.5Ejemplo De Reacciones En Ejes
Un eje de 24 in de longitud sirve de tren de transmisin para
diversos componentes de una mquina. El eje gira en sentido
antihorario, tiene una longitud libre de 2 in a cada extremo, y
soporta 5 elementos igualmente separados, que se describen en
orden a continuacin. Se pide calcular las reacciones en las
chumaceras (en X, Y y Z ).
1. Chumacera.
2. Polea 26 in , banda que recibe 20 HP de motor 1800 RPM , reduccin
4:1. Transmisin horizontal izquierda.
o
3. Pin con Pd = 2, N p = 21, =20 , 4 HP . Transmisin vertical superior.
4. Sprocket ANSI 80, N = 14 . Transmisin horizontal derecha.
5. Chumacera.
3.11BIBLIOGRAFA
GOODYEAR. Catlogo Tcnico De Seleccin De Bandas En V,
Serie 3-T. Bogot: Goodyear. 1995. 18p.
198


Elementos De Mquinas
4.1 Cojinetes Rodamientos & Bujes

4.1.1 Definiciones
Se llama cojinetes a los elementos de mquina que sirven de
apoyo a los ejes y son indispensables para el funcionamiento y
buen desempeo de cualquier mecanismo de accin rotativa; son
la forma constructiva de los pares cinemticos de rotacin y su
principal objetivo, aparte de la sustentacin, es el de minimizar la
friccin entre el eje en movimiento y el apoyo esttico (aunque
tambin puede darse el caso de un eje estacionario que sustenta
una pieza giratoria). Los cojinetes se clasifican en bujes y
rodamientos.
Generalmente se entiende por buje un elemento tubular que
permite la rotacin relativa entre dos piezas por medio de
deslizamiento puro gracias a un ajuste de holgura y la presencia
de una sustancia lubricante como interfaz para evitar la friccin
por el contacto directo entre slidos (pero de todos modos se
genera friccin hidrodinmica). En cambio, un rodamiento es un
elemento compuesto de dos pistas concntricas separadas por
199

elementos esfricos o cilndricos (elementos rodantes) que

permiten la rotacin relativa entre dos piezas por medio de la
combinacin de rodadura y deslizamiento (siendo dominante el
primer fenmeno, lo que reduce considerablemente la friccin); en
un rodamiento tambin es necesaria la adecuada lubricacin entre
los elementos rodantes y las pistas.
Por otro lado, un cojinete no funciona por s solo pues requiere
internamente de una fijacin axial en el eje (ver tema de diseo
de ejes), y externamente de una pieza que lo una firmemente al
chasis (alojamiento). Al conjunto de alojamiento y cojinete se le
denomina chumacera.
4.1.2 Seleccin
Rodamientos
De
4.1.2.1Tipos De Rodamientos
Cada tipo de rodamientos posee propiedades que dependen de su
diseo y que los hacen ms o menos apropiados para una
aplicacin dada. Por ejemplo, los rodamientos de bolas de ranura
profunda pueden soportar cargas radiales moderadas y en menor
grado, cargas radiales; proveen baja friccin, son fabricados con
alta precisin y son relativamente silenciosos, por lo que son
preferidos para pequeos y medianos motores elctricos.
200

Figura 4.52. Rodamientos Radiales Con Diversos Elementos

Rodantes
Los rodamientos esfricos pueden soportar cargas muy pesadas y
son autoalineantes, por lo que son ideales para aplicaciones
pesadas,
donde
las
cargas
generan
deformaciones
y
desalineaciones apreciables. Sin embargo, en muchos casos se
deben considerar muchos otros factores para seleccionar un tipo
de rodamiento, por lo cual no pueden dictarse reglas generales de
seleccin.
En trminos generales los rodamientos se clasifican segn el tipo
de carga que soportan (radiales, axiales o de empuje,
combinados) y el tipo de elemento rodante (bolas, cilindros,
agujas, etc.).
201

Figura 4.53. Rodamientos Axiales Con Diversos Elementos

Rodantes
4.1.2.2Parmetros De Seleccin
4.1.2.2.1Espacio Disponible
El espacio que el diseador debe reservar dentro del mecanismo
para el cojinete y su alojamiento debe ser acorde al tamao del
eje. En general, un buje es mucho ms compacto que el
rodamiento equivalente, pero en ciertos casos el uso del
rodamiento es deseable por otras razones.
Para ejes de dimetro pequeo se pueden usar rodamientos de
bolas, de los cuales, los ms populares son los de ranura
profunda; los rodamientos de agujas tambin son recomendados.
Para ejes grandes, se disponen de rodamientos con rodillos
cilndricos, esfricos y cnicos, as como rodamientos de bolas de
doble hilera.
Donde el espacio radial es limitado, se puede contar con
rodamientos de agujas, con o sin anillos internos y/o externos.
Cuando el espacio axial es limitado, se pueden usar rodamientos
de bolas o rodillos de una sola hilera en casos de carga radial o
combinada; para carga axial pura, pueden usarse rodamientos de
agujas.
202

Figura 4.54. Comparacin De Tamao Radial

4.1.2.2.2Magnitud De La Carga
La magnitud de la carga es un factor que usualmente determina el
tamao del rodamiento a usar. Generalmente los rodamientos de
rodillos soportan cargas ms pesadas que los de bolas de tamao
equivalente.
Figura 4.55. Comparacin De Capacidad De Carga Radial

En la mayor parte de los casos la magnitud de la carga no es
constante, por lo que es necesario calcular una carga equivalente
o media ( Fm ) que tenga la misma incidencia en la vida del
rodamiento que la carga real aplicada.
203

Figura 4.56. Carga Media Equivalente Para Dos Casos De

Carga Variable
Si la carga vara en funcin de la velocidad y a su vez la mquina
opera cclicamente a diferentes velocidades, entonces la carga
equivalente ser aproximadamente:
Fm =
F13 U1 + F23 U 2 + F33 U3 +

U
Fm Carga Media Constante. [N] .

Fi Carga Constante Durante El Nmero De
Revoluciones U i . [N]
U Total De Revoluciones En Las Cuales
Actan Todas Las Cargas Fi .
Si la velocidad es constante pero la magnitud de la carga vara

cclicamente entre un valor mnimo Fmin y uno mximo Fmax , la carga
media ser:
Fm =
Fmin 2 Fmax
3
4.1.2.2.3Direccin De La Carga
4.1.2.2.3.1 Carga Radial ( Fr )
204

En forma pura, puede ser soportada por rodamientos de agujas o

de rodillos cilndricos sin flancos en los anillos. Todos los dems
rodamientos radiales pueden soportar cierta carga axial adicional a
la radial (carga combinada).
4.1.2.2.3.2 Carga Axial ( Fa )
Los rodamientos de empuje y de cuatro puntos de contacto son los

ms recomendables para cargas axiales puras ligeras o
moderadas. Los rodamientos de simple efecto pueden acomodar
cargas axiales unidireccionales (en el otro sentido se desarman)
adems de ligeras cargas radiales; para cargas axiales
bidireccionales puras se utilizan rodamientos de doble efecto. Los
rodamientos de contacto angular pueden soportar cargas axiales
moderadas a alta velocidad. Para cargas axiales unidireccionales
moderadas y pesadas pueden usarse rodillos de empuje de agujas
y rodillos cilndricos o cnicos. Los de rodillos esfricos pueden
acomodar cargas axiales y radiales simultneas. Para cargas
axiales pesadas alternantes, pueden usarse dos rodamientos de
empuje de rodillos cilndricos o esfricos montados en forma
adyacente y opuesta.
4.1.2.2.3.3Carga Combinada
Una carga combinada es aquella que resulta de una radial y una
axial
que
actan
simultneamente.
Para
efectos
de
dimensionamiento del rodamiento, se habla de una carga
equivalente P:
P = X V Fr + Y Fa
205

Figura 4.57. Rodamientos Con Capacidad De Carga

Combinada
La capacidad de un rodamiento de soportar una carga axial est
dada por el ngulo de contacto (a mayor ngulo, mayor capacidad
axial). Los valores del factor axial Y dependen de dicho ngulo y
se obtienen de tablas. La capacidad axial de un rodamiento de
bolas de ranura profunda depende de la holgura interna (entre
pistas y bolas).
Para cargas combinadas, los ms recomendables son los
rodamientos de bollas de contacto angular de una o dos hileras,
aunque los de bolas de ranura profunda y los de rodillos esfricos
tambin pueden ser usados. Los rodamientos de bolas
autoalineantes y los de rodillos cilndricos con flancos pueden ser
usados bajo cargas axiales pequeas.
206

Los rodamientos de bolas de una sola hilera, los de rodillos

cnicos, los de rodillos cilndricos con flancos en los anillos y los
rodillos esfricos pueden soportar cargas axiales unidireccionales.
Para cargas axiales alternantes, se deben usar combinaciones
dobles. Por esto, los rodamientos de bolas de contacto angular
estn disponibles en forma separada o apareada dependiendo de
la aplicacin.
Cuando la componente axial de una carga combinada es
demasiado grande, se recomienda soportar las dos componentes
de manera separada. El rodamiento de empuje debe elegirse de
acuerdo a la direccin de la carga axial; si se desea, puede
asegurarse que el rodamiento radial no soporte carga axial alguna
mediante una tolerancia de holgura entre el eje y el anillo interno.
4.1.2.2.3.4Carga De Momento Flector
Cuando una carga acta en forma excntrica con respecto al
rodamiento se incrementa el momento flector. En estos casos se
recomiendan rodamientos anchos como los de doble hilera, o bien,
rodamientos dobles.
207

Figura 4.58. Rodamientos Con Capacidad De Momento

4.1.2.2.4Desalineacin
La desalineacin angular entre el eje y el alojamiento del
rodamiento puede ocurrir cuando, por ejemplo, el eje se flexiona
bajo la accin de la carga de operacin, cuando los alojamientos
estn desalineados entre s a causa de un mal montaje y/o cuando
estn muy lejos uno del otro.
Los tambin llamados rodamientos rgidos no pueden absorber ni
tolerar desalineaciones sin la presencia de esfuerzos indeseables.
Los rodamientos autoalineantes de bolas y rodillos esfricos
poseen la cualidad de acomodarse a las desalineaciones presentes
sin importar su naturaleza gracias a la forma esfrica de sus pistas
que permite un juego angular entre el anillo interno y el externo.
Sin embargo, existen ngulos lmites en tablas que deben ser
respetados.
208

Figura 4.59. Rodamientos Autoalineantes

4.1.2.2.5Precisin
En algunas aplicaciones se requieren rodamientos con precisin
dimensional ms alta que la normal (por ejemplo en mquinas
herramientas de alta velocidad); en estos casos se deben
consultar las tablas de seleccin de los fabricantes y/o recurrir a
catlogos especializados.
4.1.2.2.6Velocidad
La velocidad a la cual un rodamiento puede operar est limitada
por la mxima temperatura de operacin permitida. Los
rodamientos de baja friccin y por ende de menor generacin de
calor son ms apropiados para aplicaciones a altas velocidades.
Las ms altas velocidades se pueden alcanzar con rodamientos de
bolas de ranura profunda (carga radial) o de contacto angular
(cargas combinadas). En casos extremos se utilizan rodamientos
de precisin con jaulas especiales y bolas cermicas. Los
209

rodamientos de empuje, debido a su diseo, no pueden alcanzar

tan altas velocidades como los radiales.
4.1.2.2.7Funcionamiento Silencioso
En ciertas aplicaciones, como por ejemplo en pequeos motores
elctricos de aplicaciones para hogar u oficina, el ruido producido
durante la operacin es un importante factor que puede influenciar
la eleccin de un rodamiento. Existen rodamientos de bolas de
ranura profunda especialmente fabricados para este tipo de
aplicaciones.
4.1.2.2.8Rigidez
La rigidez de un rodamiento est caracterizada por la magnitud de
la deformacin elstica (resiliencia) bajo carga. Generalmente esta
deformacin es muy pequea y puede ser despreciada. En ciertos
casos especiales, como en el caso de mquinas herramientas de
precisin, la rigidez es muy importante.
Debido a la forma del contacto entre los elementos y las pistas, los
rodamientos de rodillos presentan mayor rigidez que los de bolas.
Una forma de mejorar la rigidez es aplicar precargas en el
montaje, para lo cual hay que seguir las recomendaciones del
fabricante.
4.1.2.2.9Desplazamiento Axial
Un eje es soportado generalmente por un apoyo localizador y otro
no localizador. Los rodamientos localizadores proveen fijacin axial
del eje con respecto al chasis en ambas direcciones, para lo cual
se utilizan rodamientos para cargas combinadas o bien
combinacin de rodamientos como se describi previamente.
210

Figura 4.60. Rodamientos Con Capacidad De

Desplazamiento Axial
Los rodamientos no localizadores permiten movimiento en
direccin axial de manera que no sufren esfuerzos adicionales
cuando el eje sufre deformacin trmica o dinmica. Una forma de
lograr esto es dejando un ajuste de holgura entre la pista interna y
el eje, pero esto implica un desgaste por rozamiento. Por eso se
recomienda el uso de rodamientos desplazables (separables) que
permiten un montaje de anillos con ajuste de interferencia con
respecto al eje y el alojamiento respectivamente, pero poseen una
holgura interna que permite el desplazamiento relativo. Los
rodamientos ms recomendables son los de agujas o rodillos
cilndricos con anillos sin flancos en uno o ambos lados.
4.1.2.2.10Montaje & Desmontaje
4.1.2.2.10.1Ejes Cilndricos
Rodamientos para ejes cilndricos son ms fciles de montar
cuando son del tipo separable, particularmente cuando se
requieren ajustes de interferencia en ambos anillos y an ms
cuando se necesita desmontarlos con frecuencia; en estos casos
cada anillo puede ser ubicado de manera independiente (los
elementos rodantes son soportados por jaulas).
211

Dependiendo del tamao y tipo de rodamiento, se puede utilizar

mtodos mecnicos, hidrulicos o trmicos para el montaje. En
todos los casos es importante que los anillos, jaulas y elementos
rodantes no soporten impactos ni momentos y, que la fuerza no se
transmita de manera indebida a travs de los elementos.
4.1.2.2.10.2Ejes Cnicos
Los rodamientos con agujeros cnicos pueden ser montados
fcilmente en ejes cnicos o en ejes cilndricos utilizando
manguitos de sujecin.
Figura 4.61. Rodamientos Para Ejes Cnicos

4.1.2.2.11Friccin
La friccin en un rodamiento es el factor determinante cuando la
generacin de calor es de importancia con respecto a la
temperatura de operacin. La friccin depende de la carga pero
tambin de otros factores como el tipo y tamao del rodamiento,
la velocidad de operacin y las propiedades y cantidad de
lubricante empleado.
La resistencia total a la rodadura consiste en la friccin por
rodadura y deslizamiento en las reas de contacto entre las pistas,
los elementos rodantes, las jaulas y los sellos (si existen).
4.1.2.2.11.1
212

4.1.2.2.11.2Estimacin Del Momento Friccional

Bajo ciertas condiciones (carga dinmica equivalente al 10% del
lmite, buena lubricacin y condiciones normales de operacin) el
momento friccional puede ser calculado con buena exactitud
usando un coeficiente de friccin constante en la siguiente
ecuacin:
M = 0.5 F d
M Momento Friccional.
[N mm] .
Coeficiente
Friccin.
De
Carga
Rodamiento. [N] .
Del
d
Dimetro
[mm] .
El
Del
Eje.
coeficiente
de friccin para rodamientos est entre

siendo los ms bajos para los radiales de bolas y
los ms altos para los de empuje cilndricos.
= [0.0010, 0.0050] ,
4.1.2.2.11.3Prdidas De Potencia
En el rodamiento como resultado de la momento friccional.
N R Prdidas De Potencia. [W] .
N R = 1.05 10 4 M n
M Momento Friccional. [N mm] .

N Velocidad De Operacin. [rpm] .
4.1.2.2.12Lubricacin & Mantenimiento

Para que la operacin de los rodamientos sea confiable deben ser
adecuadamente lubricados para impedir el contacto metlico
directo entre los elementos rodantes, las pistas y las jaulas. Por
ello es importante una correcta eleccin del mtodo y el lubricante
213

a utilizar para cada uno de los rodamientos, adems de su

mantenimiento.
Los rodamientos con sellos ya vienen lubricados y dependiendo del
tipo, la lubricacin puede ser permanente o bien, se puede
requerir una relubricacin peridica. Para los que no poseen sellos,
la lubricacin peridica puede o no ser necesaria y en todo caso,
deben usarse grasas y aceites estndares segn la recomendacin
del fabricante para cada tipo de rodamiento y condiciones de
operacin particulares (temperatura, velocidad, carga, polvo,
humedad, corrosin, materiales del rodamiento y posicin del eje).
El exceso o defecto de lubricante es prejudicial para el desempeo
del rodamiento, por lo que debe utilizarse la cantidad mnima
recomendada por el fabricante; slo se utilizan grandes cantidades
de aceite cuando se requiere refrigeracin o sello hidrosttico.
4.1.3 Designacin
Rodamientos
De
4.1.3.1Normalizacin
Tanto los fabricantes como los usuarios de rodamientos estn
interesados en una cantidad limitada de tamaos por razones de
precio, calidad, disponibilidad y facilidad de reemplazo. Por ello la
ISO ha expedido normas que rigen y unifican las dimensiones de
los rodamientos comerciales en el sistema mtrico (ISO 15:1998
para rodamientos radiales excepto los cnicos, ISO 355-1977 para
radiales cnicos e ISO 104:1994 para rodamientos de empuje). Al
adoptar estas normas, los diferentes fabricantes garantizan que
para una determinada designacin (con algunas excepciones), el
rodamiento
siempre
tendrn
las
mismas
caractersticas
geomtricas sin importar la marca.
La norma ISO contiene series progresivas de dimetros externos
estandarizados para cada dimetro de eje estndar. Las series son
las 7, 8, 9, 0, 1, 2, 3 y 4 (en orden creciente de dimetro). Dentro
214

de cada serie de dimetros se establecieron diferentes series de

anchos (8, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 en orden creciente de ancho). Las
series de anchos de rodamientos radiales concuerdan con las
series de altura de los rodamientos de empuje (7, 9, 1 y 2 en
orden creciente de altura). As, la primera parte de la designacin
de un rodamiento se consigue combinando una serie de dimetros
con una de anchos o alturas.
A parte de los rodamientos mtricos, se pueden conseguir
rodamientos con medidas en pulgadas pero para un conjunto
limitado de tipos y tamaos, y normalizados por una norma
Britnica.
4.1.3.2Designaciones
La designacin de los rodamientos consiste en una combinacin de
letras y nmeros cuya significacin no es evidente, pero que sigue
unas reglas normalizadas. Dada la cantidad de variaciones
constructivas que existen para cada tipo bsico de rodamiento,
existen ciertas modificaciones y excepciones sobre las reglas
bsicas, y en estos casos debe recurrirse al catlogo de cada
fabricante en particular. Por ello se dividen en designaciones para
rodamientos estndar y para rodamientos especiales.
Una designacin completa est compuesta por una designacin
bsica y una serie de designaciones complementarias. La
designacin bsica va grabada en el rodamiento, mientras que la
designacin completa debe ir en el empaque.
La designacin bsica identifica el tipo, diseo bsico y tamao del
rodamiento. Las designaciones complementarias pueden preceder
a la designacin bsica (prefijos) o seguirla (sufijos) en un orden
dado y corresponden a variantes de detalles constructivos o
funcionales del rodamiento y/o componentes del mismo.
La lista de smbolos para las designaciones complementarias es
bastante larga y los significados de estos y sus combinaciones
pueden encontrarse en tablas.
215

4.1.3.3Designaciones Bsicas
Una designacin bsica de un rodamiento estndar est
compuesta de 3, 4 o hasta 5 smbolos que pueden ser nmeros,
letras o sus combinaciones.
El primer smbolo identifica el tipo de rodamiento (de bolas, de
rodillos, de agujas, de empuje, etc.). El segundo y tercer smbolos
identifican la series dimensionales ISO, primero la serie de anchos
y luego la serie de dimetros externos.
Los ltimos dos smbolos identifican el tamao del rodamiento en
trminos del dimetro del eje en milmetros; el nmero es igual al
dimetro dividido por 5. Para dimetros de ejes menores a 10
mm, mayores e iguales a 500 mm o de valores que no sean
mltiplos de 5, el dimetro est dado directamente en milmetros
pero separado del resto de la designacin por una barra oblicua;
se exceptan los dimetros 10, 12, 15 y 17 mm cuyos cdigos son
00, 01, 02 y 03 respectivamente.
Para algunos rodamientos de bolas de ranura profunda,
autoalineantes y de contacto angular con dimetros de eje
inferiores a 10 milmetros, tambin se da el valor directo en
milmetros pero sin separacin.
216

Figura 4.62. Designacin Bsica De Rodamientos Bajo

Norma ISO
4.1.3.4Tolerancias
La exactitud dimensional bajo carga de un rodamiento ha sido
estandarizada internacionalmente. Los distintos fabricantes han
adoptado el sistema de tolerancias de la ISO para rodamientos
mtricos.
En cuanto a las tolerancias entre los anillos, los ejes y
alojamientos, se deben seguir las recomendaciones del fabricante.
El ajuste puede ser de interferencia (fijacin) o de holgura segn
la aplicacin, y su valor depende del tamao del eje y el
217

rodamiento y del tipo de rodamiento. Los rangos recomendados se

pueden encontrar en tablas.
4.1.4 Clculo De Rodamientos
4.1.4.1Teora De Vida 10
Esta teora y a la vez procedimiento de diseo, se basa en la
siguiente frmula fundamental:
C
L10 =
P
Vida Esperada En Millones De Revoluciones Con Una

Confiabilidad Del 90%
L10
Carga Bsica Dinmica Radial Que Produce Una Vida

De Un Milln De Revoluciones En La Pista Interior
Carga Dinmica Radial Aplicada
Coeficiente; n = 3 Para Rodamientos De Bolas, n = 10 / 3

Para Rodillos
n
Esta ecuacin expresa que debido a defectos en su proceso de

fabricacin y en ausencia de otras causas, experimental y
estadsticamente se obtiene que el 10% de los rodamientos falla
prematuramente antes del milln de ciclos cuando se aplica una
carga P = C (confiabilidad del 90%) segn lo expresa la siguiente
figura:
218

Confiabilidad
aL
90%
1,00
95%
0,62
96%
0,53
97%
0,44
98%
0,33
99%
0,21
Figura 4.63. Correlacin Entre Porcentaje De Fallos & Carga

Relativa
Ntese que para P = 5 C han fallado el 50%, mientras que para
P = 10 C sobrevive el 20% y que a P = 20 C todava quedan algunos.
Para fines prcticos de diseo se ha establecido un coeficiente de
correccin de vida a L , en funcin del porcentaje de confiabilidad
deseado:
C
L = aL
P
aL
Coeficiente De Confiabilidad
Vida Esperada En Millones De

Revoluciones (Corregida)
L
Existen adems otros factores que afectan la vida til esperada del
rodamiento, tales como materiales de fabricacin de rodamientos
y lubricantes no estndares para los cuales existen modelos de
clculo segn el fabricante.
219

4.1.4.2Procedimiento De Seleccin De Rodamientos A Carga

Radial
Calcular el dimetro mnimo del eje segn la teora de fatiga,
esfuerzos y deflexiones.
Calcular fuerzas en los apoyos ( P ).
Calcular el nmero de revoluciones esperadas para el rodamiento ( L ).
Escoger el porcentaje de confiabilidad para determinar el coeficiente
de correccin.
Escoger el tipo de rodamiento segn el tipo y magnitud de carga:
bolas o rodillos; radial, axial o combinado.
Despejar la carga bsica ( C ) de la ecuacin de vida.
Buscar los rodamientos con dimetro interno ( d ) igual al del eje.
De estos seleccionar el ms pequeo que cumpla con C .
Verificar velocidad lmite y carga esttica lmite ( C0 ).
Disear alojamientos a partir de la geometra del rodamiento.
La carga esttica lmite se define como aquella que produce una

deformacin permanente igual a 0.0001 del dimetro del elemento
rodante, bien sea en el mismo o en la pista; esto equivale a unos
4.6 GPa en promedio.
Ejemplo 4.6. :
Seleccionar rodamiento para un eje de 20 mm de dimetro, que
soporte una carga radial dinmica de 200 kgf (1960 N) y que dure al
menos 5 aos con una frecuencia de uso de 200 dias ao ,
8 horas da @ 520 rpm ; la carga esttica es 45 kgf (441 N) .
Solucin
Calcular La Vida Esperada:
L = 5 aos 200 da ao 8 horas da 60 min hora 520 rev min = 294 '600.000 revoluciones
Despejar Carga Bsica, Suponiendo Rodamiento De Bolas:

C = L1/ 3 P = ( 249.6 )
1/ 3
1960N = 13041.69N
Del Catlogo De Rodamientos, Se Tiene Que Para El 6304:

C = 15900N
C0 = 7800N
msc = 13000 rpm
220

4.1.4.3Procedimiento De Seleccin De Rodamientos Con

Carga Combinada
La principal variacin respecto al procedimiento anterior es la de
hallar una carga dinmica radial equivalente P en trminos de las
cargas reales aplicadas radial y axialmente. La ecuacin es la
siguiente:
P = X V Fr + Y Fa
P Carga Radial Equivalente.

Fr Fuerza Radial Aplicada.
Fa Fuerza Axial Aplicada.
V Factor De Rotacin.
X Factor Radial.
Y Factor Axial.
El factor de rotacin sirve para corregir la situacin de desgaste de

acuerdo con la condicin de carga esttica o rotatoria. Si el anillo
interior es el que gira V = 1.0 ; si es el exterior V = 1.2 . Para
rodamientos autoalineantes, V = 1.0 en ambos casos.
Los factores X y Y dependen de la geometra del rodamiento,
incluyendo el nmero de bolas y el dimetro de las mismas. Para
hallarlos se recurre a la Tabla 4.21. que requiere el clculo del
cociente Fa C0 al que corresponde un valor de referencia e que se
debe comparar con la razn Fa V Fr .
Fa
Fa
Si V F e , entonces X = 1 y Y = 0 ; si V F > e , entonces X = 0.56 y Y de

r
r
la siguiente tabla:
221

Tabla 4.21. Factores X & Y Para Rodamientos Radiales Bajo

Carga Combinada
Bolas Contacto
Radial
Tipo
Rodamiento
Una Hilera
Fa
> e
V Fr
Doble Hilera
Fa
e
V Fr
Fa
> e
V Fr
Fa
e
V Fr
E
Fa
C0
0.014
2.30
2.30
0.19
0.028
1.99
1.99
0.22
0.056
1.71
1.71
0.26
0.084
1.55
1.55
0.28
0.110
0.56
1.45
0.56
1.45
0.30
0.170
1.31
1.31
0.34
0.280
1.15
1.15
0.38
0.420
1.04
1.04
0.42
0.560
1.00
1.00
0.44
222

20
0.43
25
1.63
1.09
0.57
0.67
1.44
0.92
0.68
0.78
0.63
1.24
0.78
0.80
0.66
0.66
0.60
1.07
0.66
0.965
0.35
0.57
0.55
0.57
0.93
0.55
1.14
Bolas
Autoalineant
es
0.40
cot (
Rodillos
Autoalineant
es
0.40
cot (
Contacto Angular
1.00
1.09
0.70
0.41
0.87
0.92
30
0.39
0.76
35
0.37
40
0.40
0.40
0.42
cot (
cot (
0.45
0.65
cot (
0.67
cot (
0.65
cot (
0.67
cot (
0.42
cot (
cot (
0.45
1.5
tan (
1.5
tan (
223

Procedimiento:
Calcular el dimetro mnimo del eje segn la teora de fatiga,
Calcular fuerzas en los apoyos ( Fa y Fr ).
Calcular el nmero de revoluciones esperadas para el rodamiento ( L ).
Escoger el porcentaje de confiabilidad para determinar el coeficiente
de correccin.
Escoger el tipo de rodamiento segn el tipo y magnitud de carga:
bolas o rodillos; radial, axial o combinado.
Buscar el rodamiento ms pequeo con dimetro interno ( d ) igual al
del eje (rodamiento de prueba).
Tomar el valor de C0 correspondiente.
Calcular V , X , Y y P .
Despejar la carga bsica ( C ) de la ecuacin de vida y compararla con
la del rodamiento. Si no cumple volver a iterar con un rodamiento ms
grande, hasta que cumpla.
Verificar velocidad lmite.
Disear alojamientos a partir de la geometra del rodamiento.
Ejemplo 4.7. :
En cierta aplicacin se requiere el uso de rodamientos radiales de

bolas de una sola hilera, y para su seleccin se ha determinado
que la carga dinmica radial mxima es de 2500 N , mientras que la
axial (producida por el pin helicoidal que impulsa el eje) es de
450 N . El eje es de 40 mm de dimetro y gira a 900 rpm , en una
mquina que operar durante dos turnos diarios de 8 horas, 250
das al ao, durante al menos 7 aos. Se recomienda un factor de
confiabilidad de 95%. Se pide seleccionar el rodamiento ms
pequeo (por razones de espacio y costo) que cumpla con los
requerimientos del diseo.
Solucin:
Para el dimetro del eje en cuestin, se tienen las siguientes
posibilidades:
224

d [ mm ]
D [ mm ]
B [ mm ]
C [ N]
C0 [ N ]
Vmax [ rpm ]
Designacin
225

40
52
4940
3450
11000
61808
40
62
12
13800
9300
10000
61908
40
68
13300
9150
9500
16008
40
68
15
16800
11600
9500
6008
40
80
18
30700
19000
8500
6208
40
90
23
41000
24000
7500
6308
40
110
27
63700
36500
6700
6408
Calcular Vida Esperada:

L = 7 aos 250 da ao 16 horas da 60 min hora 900 rev min = 1.512 '000.000 revoluciones
Iterar Sobre
C0 = 24000 N :
C0
Fa
450
=
= 0.01875
C0 24000
Para Diferentes Rodamientos. Para El 6308

Fa
450
e 0.2 ; con V = 1.0 , V F = 2500 = 0.18 < e X = 1 y

r
Y= 0
P = 1.0 1.0 2500 + 0 = 2500 N
Despejar Carga Bsica (Para Una Confiabilidad Del 95%, a L = 0.62 ):

L
C=
aL
1/ 3
1512
P=
0.62
1/ 3
2500 N = 33651 N
Del catlogo de rodamientos, se tiene que para el 6308:

C = 41000 N
msc = 7500 rpm
226

4.1.5 Lubricacin De Bujes

4.1.5.1Lubricantes
La tribologa es la disciplina que estudia todos los fenmenos
relacionados con la friccin entre materiales, por lo que ello se
combina con la mecnica de materiales y de fluidos para analizar
la interaccin entre slidos y sustancias lubricantes.
Los lubricantes tienen como funcin principal la reduccin de la
friccin entre piezas slidas en movimiento relativo (bien sea lineal
o rotacional) con lo que se logra reducir el desgaste de las
superficies y tambin reducir las prdidas de energa; esto se
logra aplicando una capa de lubricante que bajo ciertas
condiciones tenga el espesor suficiente como para separar las
superficies.
Los lubricantes pueden ser gaseosos, lquidos o slidos, y se
distinguen por tener muy baja resistencia al corte, es decir, tienen
baja viscosidad lo que reduce la friccin; en el caso particular de
los slidos particulados o electrodepositados, stos actan como
contaminantes (sustancia extraa en la interfase) que forman
capas protectoras sobre la superficie de la pieza reduciendo la
rugosidad relativa de la misma, su tendencia al desgaste y
separando incluso metales metalrgicamente compatibles.
Tambin se utilizan lubricantes en ciertos casos como sustancias
anticorrosivas (aceites y grasas) humectando la superficie para
separarla del oxgeno y la humedad del aire ambiente. Tambin se
usan como agentes refrigerantes que disipan el calor generado por
la friccin entre superficies; para ello se implementan sistemas de
recirculacin compuestos por una bomba, ductos, filtros y un
tanque de almacenamiento y enfriamiento.
4.1.5.2Sustancias Lubricantes
4.1.5.2.1Gases
227

Por tener una viscosidad mucho menor que los lquidos (entre 1 cP
y 1.25 cP ), los gases se utilizan en aplicaciones con altas cargas,
velocidades y/o temperaturas que exceden los lmites
recomendados para lubricantes lquidos. Hay que tener en cuenta
que la viscosidad en los gases aumenta con la temperatura y la
presin.
Generalmente estos sistemas de lubricacin operan inyectando el
gas a alta presin en la interfase de ambas piezas mediante un
conjunto de conductos y orificios, manteniendo el gas confinado
dentro de una cmara sellada, o bien, implementando un circuito
de bombeo (recirculante o no) como el mencionado anteriormente.
Figura 4.64. Cojinetes De Aire: Rotatorios, Lineales &

Mixtos
Otra forma novedosa de aplicacin de gases, es el uso de cojinetes
porosos de aire, los cuales estn compuestos generalmente de
materiales cermicos duros, resistentes al desgaste y las altas
temperaturas
y
extremadamente
porosos;
esta
ltima
caracterstica permite inyectar aire o gas desde exterior del
cojinete para formar un colchn de aire a presin ms uniforme
entre el buje y el eje pero con una cada mayor de presin.
228

Figura 4.65. Cojinetes De Aire Porosos. Partes Bsicas &

Prueba De Inmersin
Figura 4.66. Cojinetes De Aire Porosos. Comparacin De

Perfiles De Presin
Normalmente se utiliza aire atmosfrico, que aunque requiere el
uso de compresor, filtro y secador, resulta ms barato que otros
gases; sin embargo, en otras aplicaciones se utilizan gases inertes
para evitar la oxidacin de elementos o el riesgo de ignicin o
explosin.
229

230

Figura 4.67. Izquierda: Grfica Comparativa De

Viscosidades De Gases & Lquidos.
Derecha: Clasificacin De Aceites Segn Su Viscosidad Bajo
Diferentes Normas
4.1.5.2.2Lquidos & Grasas
Son las sustancias lubricantes ms usadas, dados su bajo costo,
amplia variedad y facilidad de aplicacin. Aunque en teora se
puede usar cualquier lquido como lubricante (hay aplicaciones
donde se usa agua en cojinetes planos), los aceites y grasas son
los ms utilizados. Si bien los lquidos tienen una viscosidad
mucho mayor que los gases, son ms baratos y ms fciles de
231

usar; como se ve en la Figura 4.67., la viscosidad en lquidos

disminuye con la temperatura, caso contrario de los gases.
Figura 4.68. Aplicaciones Habitualmente Lubricadas Con

Grasa
En cuanto a las grasas, presentan una viscosidad mucho mayor
que los aceites, lo que genera mayores prdidas por friccin; sin
embargo, se usan ampliamente en aplicaciones con elevadas
cargas puntuales y/o donde los aceites tienden a escurrirse o
salpicar, como en el caso de levas o trenes de engranajes
expuestos.
Actualmente, los aceites y grasas ms usados son de origen
mineral aunque tambin se siguen usando los de origen orgnico.
Estos lubricantes se clasifican principalmente por su grado de
viscosidad, es decir, por la viscosidad promedio que presentan a
determinada temperatura ( 40 o C o 100 o F ), segn diferentes normas:
ISO VG, SAE (diferentes aplicaciones), AGMA (engranajes), MIL,
etc. (ver Figura 4.68.).
Existe una clasificacin secundaria en funcin del contenido de
aditivos que tenga el lubricante para obtener alguna propiedad
especfica: mantener una viscosidad relativamente constante en
un rango de temperaturas determinado, reducir la formacin de
espuma o emulsiones, reducir la degradacin, mantener la
humectacin de superficies bajo la accin de extrema presin (EP),
etc.
4.1.5.2.3Slidos
232

La lubricacin mediante slidos se realiza de tres formas

diferentes: agregados a la interfase, recubrimientos superficiales y
materiales base autolubricados.
Como agregados se utilizan slidos de baja resistencia a cortante,
tales como el grafito o el disulfuro de molibdeno; se aplican
pulverizados, bien sea solos o aglutinados por otro agente, como
por ejemplo grasa. Al aplicar estas sustancias en cantidad
suficiente y repartidos de manera homognea, se pretende
rellenar y nivelar la superficie rugosa del material, base de
ambas piezas, y crear adems una capa que separe las piezas, tal
cual como si fuera un fluido pero con la notable diferencia de su
mucho mayor coeficiente de friccin; a pesar de esto, se utilizan
donde las altas cargas desplazaran un fluido o donde las altas
temperaturas no permitieran su uso.
Como recubrimientos superficiales se utilizan metales blandos
(aleaciones de cobre y plomo) y otros materiales como el tefln,
que se aplican por electro deposicin y otros mtodos. Con estos
materiales se busca un efecto similar al del caso anterior, por
medio de la generacin de superficies pulidas y un material de
interfase con bajo coeficiente de friccin. Tambin se suelen usar
procesos de endurecimiento superficial para reducir el desgaste de
piezas costosas, lo que puede combinarse con algunos procesos de
recubrimiento (Tabla 4.22.).
La tercera opcin es la de usar materiales autolubricados, lo cual
significa usar un material relativamente blando para la
construccin de una de las piezas en contacto (usualmente el buje
que es ms barato y fcil de reemplazar que el eje) para que
asuma buena parte del desgaste y con el material desprendido se
genere una interfase slida de baja friccin. A parte de la dureza,
se debe tener como parmetro de seleccin la buena
maquinabilidad del material para obtener superficies pulidas, y por
otro lado que no haya compatibilidad metalrgica con el otro
material para evitar que se genere un desgaste acelerado por
233

transferencia de material, debido a la formacin de una capa

aleada en la interfase, o incluso, la soldadura en fro de las piezas
bajo la accin de altas cargas puntuales.
234

Tabla 4.22. Procesos De Endurecimiento & Recubrimiento

Superficial De Metales
ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL
DUREZA [ HV ] ESPESOR [ m ]
TEMPERATURA [
o
C]
Por Flama O Induccin
500 - 700
250 - 6000
800 - 1000
Lser O Bombardeo De
Electrones
500 - 700
200 - 1000
950 - 1050
Carburizacin
650 - 900
50 - 1500
800 - 950
Carbonitrurizacin
650 - 900
25 - 500
800 - 900
Nitrurizacin
700 - 1200
10 - 200
500 - 600
Boronizacin
1400 - 1600
50 - 100
900 - 1100
Cromado Duro
850 - 1250
1 - 500
25 - 100
Niquelado
500 - 700
0.1 - 500
25 - 100
Endurecido Electroltico
800 - 2000
500 - 50000
1300 - 1400
Spray Trmico
400 - 2000
50 - 1500
<250
Deposicin Fsica De Vapor
100 - 3000
0.05 - 10
100 - 300
Deposicin Qumica De
Vapor
1000 - 3000
0.5 - 100
150 - 2200
Deposicin Qumica De
Vapor Con Plasma
1000 - 5000
0.5 - 10
<300
Implantacin Inica
750 1250
0.01 - 0.25
<200
RECUBRIMIENTOS
235

Para la construccin de bujes en contacto con ejes de acero se

recomienda el uso de bronces, siempre y cuando sean de menor
dureza que el acero, y aleaciones de plomo.
4.1.5.3Comparacin De Mtodos De Lubricacin
En la siguiente tabla se comparan algunas caractersticas de
aplicacin de los diferentes mtodos de lubricacin en bujes entre
s y con respecto al uso de rodamientos, de manera que puede
usarse como gua de seleccin.
Tabla 4.23. Caractersticas De Mtodos De Lubricacin En
Cojinetes
LUBRICACIN
LQUIDA
LUBRICACIN
SLIDA
LUBRICACIN
MIXTA
RODAMIENTOS
Coeficiente De
Friccin En
Arranque
0.25
0.15
0.10
0.002
Coeficiente De
Friccin
Promedio
0.001
0.10
0.05
0.001
Lmite De
Velocidad
Alto
Bajo
Bajo
Medio
Lmite De Carga
Alto
Bajo
Bajo
Alto
Lmite De Vida
Ilimitado
Desgaste
Desgaste
Fatiga
Requerimiento
De Lubricacin
Alto
Bajo
Bajo Ninguno
Bajo
Lmite Mximo
De Temperatura
Lubricante
Material
Lubricante
Lubricante
Lmite Mnimo
Lubricante
Ninguno
Ninguno
Lubricante
VARIABLE
236

De Temperatura
Operacin En
Vaco
No Aplica
Bueno
Lubricante
Lubricante
Capacidad De
Amortiguamiento
Alto
Bajo
Bajo
Bajo
Ruido
Bajo
Medio
Medio
Alto
Suciedad Y Polvo
Requiere
Sellos
Bueno
Aceptable
Requiere
Sellos
Requerimiento
De Espacio
Radial
Pequeo
Pequeo
Pequeo
Grande
Alto
Bajo
Bajo
Medio
Costo
4.1.5.4Etapas De Lubricacin
Considere un eje que rota apoyado en un buje lubricado con
aceite, como se muestra en la Figura 4.69. Desde el arranque
hasta que el eje alcanza la velocidad nominal de operacin, pasa
por una serie sucesiva de etapas de lubricacin donde se registran
diferentes niveles de friccin, como se muestra en la Figura 4.70.:
lubricacin marginal, mixta y completa.
237

Figura 4.69. Etapas De Lubricacin, Eje Buje: Lubricacin

Margina, Mixta & Completa
La meta del diseo de bujes consiste en minimizar la friccin, y
con ello el desgaste superficial de piezas y las prdidas de
potencia; para ello, se deben manipular mltiples variables de
diseo para que el eje se ubique ceca del punto ms bajo de la
zona de lubricacin total, dadas unas condiciones de carga,
velocidad y geometra del eje que normalmente no se pueden
cambiar sin afectar la casi totalidad del diseo previo del sistema
de potencia.
238

Figura 4.70. Friccin En Cada Una De Las Etapas De

Lubricacin
4.1.5.4.1Lubricacin Marginal
Se presenta contacto directo entre las piezas lo que genera un alto
coeficiente de friccin (de acuerdo con la rugosidad superficial) y
desgaste (en funcin de la carga y la relacin de durezas).
Esta situacin puede darse por alguna de las siguientes razones:
Altas cargas (estticas + dinmicas) que desalojan el lubricante de la
interfase.
Condicin de carga esttica o dinmica a baja velocidad donde no
alcanza a formarse una capa dinmica de lubricante.
Superficies no concordantes (pares de engranaje o leva), donde un los
lubricantes lquidos tienden a escurrirse y las grasas son desplazadas
fcilmente, a menos que contengan aditivos de extrema presin.
Alta rugosidad, o por lo menos mayor que el espesor de capa de
lubricante.
Ausencia o insuficiencia de holgura, por lo que no hay espacio
suficiente para que el aceite logre separar las superficies
Insuficiencia de lubricante.
La lubricacin marginal tambin se presenta de manera normal

durante el arranque del eje, cuando no hay presin hidrosttica
239

previa, de manera que la carga desplaza el aceite de la interfase

casi en su totalidad.
4.1.5.4.2Lubricacin Mixta
Cuando el eje gana cierta velocidad, ste empieza a escalar por la
pared del buje en virtud de la friccin existente, de forma que su
centroide se adelanta al centroide del buje; al mismo tiempo, su
periferia empieza a arrastrar la capa de lubricante adyacente y tal
cual como si se tratase de una bomba centrfuga, el aceite
empieza a presurizarse al punto que logra separar levemente la
superficies. En ese instante, hay un contacto parcial entre las
superficies (friccin seca) y una incipiente presencia de lubricante
(friccin viscosa) pero que en conjunto logra disminuir
gradualmente la friccin total.
4.1.5.4.3Lubricacin Completa
Se da cuando las superficies estn completamente separadas por
una capa de lubricante, de manera que la friccin presente se
debe nicamente a fenmenos viscosos. La lubricacin completa
puede ser hidrosttica, cuando el lubricante (gas o lquido) es
bombeado a una presin suficiente como para vencer la carga y
mantener separadas las superficies.
El otro caso, el hidrodinmico, se logra cuando el eje alcanza una
velocidad suficiente como para presurizar por s mismo el
lubricante y lograr la separacin. En ese punto se alcanza la menor
friccin al desaparecer por completo el contacto entre superficies;
sin embargo, si la velocidad aumenta, las prdidas viscosas
aumentarn proporcionalmente, como se observa en la Figura
4.70.
240

4.1.6 Diseo De Bujes

4.1.6.1Modelo Terico De La Lubricacin Hidrodinmica
4.1.6.1.1Ecuacin de Petroff para el par de torsin sin carga
x :
x =
Esfuerzo
Cortante
du
dy
Ecuacin 4.1. Esfuerzo Cortante
F = A x = A
U
h
Ecuacin 4.2. Fuerza Cortante A

Velocidad Constante
d
d l n'
T0 = F =
2
Cd
2
Velocidad Lineal
Relativa
u
Fuerza Cortante
rea
Espesor De Capa
De Lubricante
h
Dimetro Eje
Longitud Buje
Ecuacin 4.3. Par De Torsin Sin Carga
Viscosidad
Holgura
Diametral
Cd
4.1.6.1.2Ecuacin de Reynolds para bujes excntricos
241

e
Cr
Ecuacin 4.4. Excentricidad

Adimensional
h = C r ( 1 + cos )
e
Cr
Ecuacin 4.5. Espesor De Capa

Hidrodinmica Lubricante
Distancia Entre Ejes

Holgura Radial
ngulo Medido Con
Respecto A La Lnea
Que Une Los Centros
De Buje & Eje
h min = h = = C r ( 1 )
h max = h = 0 = C r ( 1 + )
Ecuacin 4.6. Espesor

Mnimo
Ecuacin 4.7. Espesor

Mximo
Sea el sistema de coordenadas XYZ tal que X sea tangente a la

superficie del buje y Z est orientado axialmente,
1
6

p 3 p
h
h3
+
h = U
x z
z
x
x
Presin
Ecuacin 4.8. Ecuacin De Reynolds Para Bujes

4.1.6.1.3Solucin de Sommerfeld para bujes largos (recomendada
para l / d > 4 )
Si se considera un buje de longitud infinita, p / z 0 y por tanto,
242

3 p
h
h
= 6 U
x
x
x
Ecuacin 4.9. Ecuacin De Reynolds

Simplificada (1886)
U r 6 ( sin ) ( 2 + cos )
+ p0
p=
C2r ( 2 + 2 ) ( 1 + cos )
Presin Esttica
Inicial
p0
Ecuacin 4.10. Solucin De

Sommerfeld (1904)
P=
U l r2
12
0.5
C 2r
( 2 + 2 ) (1+ 2 )
Ecuacin 4.11. Carga Total En Un Buje

Largo
n' d
( 2 + 2 ) (1+ 2 )
S=
p
12
prom Cd
2
Carga Radial En El
Eje
P
Nmero De
Sommerfeld
0.5
Ecuacin 4.12. Nmero Adimensional

De Sommerfeld
Presin Promedio
Bajo La Carga
p prom
4.1.6.1.4Solucin de Orvick para bujes cortos (recomendada para

0.25 < l / d < 4 )
Si se considera un buje de longitud finita, se desprecia el flujo
radial frente al longitudinal (fuga),
3 p
h
h = 6 U
z
z
x
Ecuacin 4.13. Ecuacin De

Reynolds Simplificada
p=
3 ( sin )
U l2
z2
2
3
r Cr 4
( 1 + cos )
Ecuacin 4.14. Solucin De

Ocvirk
La presin mxima se obtiene en max dado por,
243

1 1 + 24 2
max = cos 1
Ecuacin 4.15. ngulo De Presin Mxima

La lnea de referencia respecto a la cual se mide guarda un
ngulo con la lnea de accin de la carga (generalmente vertical)
dado por ,
1+ 2
= tan 1
Ecuacin 4.16. Inclinacin De La Lnea De Referencia

P = K
U l3
4 d n ' l3
= K
2
Cr
Cd2
Ecuacin 4.17. Carga Total En Un

Buje Corto
( 1
2
K =
) + 16
4 (1 )
2
0.5
Parmetro Geomtrico
Adimensional
K
2 2
Ecuacin 4.18. Parmetro

Adimensional
4.1.6.1.5Par De Torsin & Prdidas De Potencia
244

Tr = Ts + P C r sin
Par de torsin
rotacional
Ecuacin 4.19. Pares De Torsin

Ts =
Tr
T0
(1 )
Par de torsin
estacionario
2 0.5
Ts
Ecuacin 4.20. Par De Torsin

Estacionario
= Tr = 2 Tr n '
Ecuacin 4.21. Prdida De

Potencia Por Friccin
4.1.6.2Diseo
De
Hidrodinmica
Bujes
2 Tr
P d
Ecuacin 4.22. Coeficiente

De Friccin
Cortos
Con
Lubricacin
Dado que en el modelo de clculo expresado intervienen muchas

variables, se ha definido el nmero adimensional de Ocvirk para
facilitar el proceso de diseo en trminos del factor geomtrico
adimensional,
P cd2
K =
4 d n ' l3
Ecuacin 4.23. Factor

Geomtrico Adimensional
2 ( 1 2 ) + 16 2
ON = 4 K =
2
( 1 2 )
0.5
Ecuacin 4.24. Nmero

Adimensional De Ocvirk
De esta expresin analtica puede despejarse el factor de

excentricidad ( ), pero se obtienen mejores resultados utilizando
la siguiente ecuacin experimental,
0.21394 + 0.38517 log ( O N ) 0.0008 ( O N 60 )
Ecuacin 4.25. Factor De Excentricidad Experimental

Los siguientes criterios se utilizan para guiar el proceso de diseo:
245

O N 30
Para carga moderada (velocidad baja, carga baja o

media con baja vibracin).
O N 60
Para carga pesada (velocidad media a alta, carga alta

con vibracin moderada).
O N 90
Para carga severa (velocidad alta, carga alta con impacto

severo).
4.1.6.2.1Procedimiento
1. Calcular el dimetro del eje ( d ) por medio de la teora de fatiga,
2. Calcular la fuerza radial en el apoyo ( P ); puede usarse un factor de
seguridad para tener en cuenta posibles sobrecargas.
3. Calcular la velocidad relativa ( n ' ) y la velocidad tangencial ( U ) a
partir de las velocidades angulares del eje y el buje (por defecto el
buje es estacionario).
n' =
eje buje
U = d n'
60
4. Escoger una razn de longitud que cumpla con 0.25 l / d 2 (por

defecto, l / d = 1 ) y despejar l .
5. Escoger una razn de holgura que cumpla con 0.001 Cd / d 0.002
(mximo 0.003) y despejar Cd .
6. Escoger el nmero de Ocvirk O N (Ecuacin 4.24.) de acuerdo con el
tipo de carga; si este valor de iteracin resulta demasiado bajo,
puede aumentarse o bien, reducir la longitud o incrementar la
holgura.
7. Calcular el factor de excentricidad (Ecuacin 4.25.)
8. Calcular el factor geomtrico adimensional K (Ecuacin 4.18.)
9. De la Ecuacin 4.17. despejar y calcular la viscosidad absoluta.
10. De una grfica de aceites, seleccionar el lubricante de acuerdo con la
viscosidad absoluta y la temperatura de servicio.
11. Calcular la presin promedio.
p prom =
P
l d
246

12. Calcular max (Ecuacin 4.15.)

13. Calcular la presin mxima (Ecuacin 4.14., tomando z = 0 ).
14. Calcular (Ecuacin 4.16.).
15. Calcular los pares de torsin sin carga, estacionario y rotacional
(Ecuacin 4.3., Ecuacin 4.20. y Ecuacin 4.19.).
16. Calcular la prdida de potencia y el factor de friccin (Ecuacin 4.21.
y Ecuacin 4.22.).
17. Calcular el espesor mnimo de capa lubricante dinmica (Ecuacin
4.6.).
18. Calcular la aspereza promedio mxima: Rq max = h / 3 .
19. Escoger de la tabla siguiente, el proceso de maquinado que cumpla
con la aspereza.
247

Tabla 4.24. Valores De Aspereza Tpicos Para Diferentes

Procesos De Maquinado
ASPEREZA
PROCESOS
Rq [ m] )
Rq [ in]
0.025 - 0.20
1-8
Pulimentado
0.05 - 0.40
2 - 16
Pulido
0.10 - 0.40
4 - 16
Electro Pulido, Rectificado
0.10 - 0.80
4 - 32
Amolado
0.10 - 1.80
4 - 63
Bruido De Rodillos
0.20 - 0.40
8 - 16
Rectificado Electroltico
0.20 - 0.60
8 - 24
Acabado
0.20 - 0.80
8 - 32
Erosin Electroqumica
0.20 - 3.20
8 - 125
Mandrilado, Torneado
0.40 - 6.30
16 - 250
Brochado, Escariado
0.80 - 3.20
32 - 125
Haz Electrnico, Lser,

Fresado
0.80 - 2.50
32 - 250
Descarga Elctrica
1.80 - 4.80
63 - 190
Barrenado, Fresado
Qumico
1.80 - 6.30
63 - 250
Cepillado
1.80 - 12.5
63 - 500
Sper Acabado
248

Aserrado
1.80 - 25.0
63 - 1000
Desbastado
6.30 - 25.0
250 - 1000
Corte Oxiacetilnico
12.5 - 25.0
500 - 1000
4.2 Tornillos
Los tornillos o pernos son uno de los elementos de mquina ms
comunes y simples, teniendo dos usos definidos: elementos de
unin mecnica y mecanismos de transmisin de potencia.
Como elementos de unin, se diferencian de los remaches y la
soldadura en que son reversibles, por lo que sirven para unir
elementos y subensambles donde se requiere su desmontaje para
tareas de mantenimiento u operacin normal. Por otro lado, no
son tan baratos como los remaches pero s soportan cargas ms
elevadas; en comparacin con la soldadura, las uniones pernadas
requieren ms espacio pero son ms baratas y no requieren
equipos especiales.
Como mecanismos, los actuadores lineales de tornillos cada da
ganan mayor campo de aplicacin debido a los avances tcnicos y
funcionales que han experimentado en los ltimos aos.
4.2.1.1Geometra
Aunque existen muchos tipos de roscas, la ms utilizada en
mquinas es la rosca triangular. Los tornillos en pulgadas estn
estandarizados bajo la norma del sistema unificado (UNS) y los
tornillos en milmetros bajo la norma ISO. En la Figura 4.71. se
ilustra la geometra y nomenclatura de una rosca triangular bajo
los dos sistemas.
249

Figura 4.71. Geometra De Un Tornillo De Rosca Triangular

El principal factor geomtrico es el dimetro nominal ( d ) que
coincide con el dimetro externo de la rosca. El dimetro menor o
dimetro de raz ( d r ) coincide con la base del filete de la rosca; el
dimetro de paso ( d p ) tiene una funcin similar al de un
engranaje. La relacin entre el dimetro nominal y los dems
dimetros es:
DIMETRO
UNS
ISO
dp
d 0.644519 /(# hilos / pu lg)
d 0.644519* p
dr
d 1.299038 /(# hilos / pu lg)
d 1.226869* p
El paso ( p ) se define como la distancia entre filetes (medida entre

crestas o valles). En el sistema ISO, el paso se expresa
directamente en milmetros, mientras que en el sistema UNS se
expresa a travs del inverso multiplicativo del paso en pulgadas,
es decir, en trminos del nmero de hilos o filetes que caben en
una pulgada de longitud de la rosca.
En el sistema mtrico, para un mismo dimetro nominal de tornillo
existen tres tipos bsicos de rosca: gruesa (tambin llamada basta
250

u ordinaria), fina y extrafina; en el sistema unificado corresponden

a las roscas UNC, UNF y UNEF respectivamente. La rosca fina se
aplica en tornillos de dimetros pequeos para aumentar la
capacidad de carga del filete tanto del tornillo como de la tuerca o
rosca hembra (por ejemplo, tornillos en espacios reducidos con
cargas axiales significativas o roscas en materiales blandos y poco
resistentes); otra aplicacin son los instrumentos donde se
requieren tornillos de paso ms pequeo para calibrar
determinada posicin de referencia; finalmente, la rosca fina es
deseable en uniones sometidas a vibracin, donde una rosca
ordinaria tiende a aflojarse fcilmente.
La Tabla 4.25. muestra la geometra de tornillos estndar en
ambos sistemas:
251

Tabla 4.25. Geometra De Tornillos Estndar En Sistemas

UNS E ISO
UNS
hilos/in
Tama
o
d [in]
ISO
UNC
UNF
Tama
o
0.060
0
72
80
3/4
0.073
0
64
72
0.086
0
56
0.099
0
hilos/in
d [in]
Paso [mm]
d [mm]
Paso [mm]
d [mm]
UNC
UNF
0.75
0
10
16
7/8
0.87
5
64
1.00
0
48
56
1 1/8
0.112
0
40
48
0.125
0
40
0.138
0
BASTA
FINA
BASTA
3.0
0.50
33
3.50 2.00
14
3.5
0.60
36
4.00 3.00
12
4.0
0.70
39
4.00 3.00
1.12
5
12
5.0
0.80
42
4.50 3.00
1 1/4
1.25
0
12
6.0
1.00
45
4.50 3.00
44
1 3/8
1.37
5
12
7.0
1.00
48
5.00 3.00
32
40
1 1/2
1.50
12
8.0
1.25
1.0
0
52
5.00 3.00
0.164
0
32
36
1 3/4
1.75
10
1.50
1.2
5
56
5.50 4.00
10
0.190
0
24
32
2.00
4.5
12
1.75
1.2
5
60
5.50 4.00
12
0.216
24
28
2 1/4
2.25
4.5
14
2.00
1.5
64
6.00 4.00
252
FINA

1/4
0.250
0
20
28
2 1/2
2.50
16
2.00
1.5
0
68
6.00 4.00
5/16
0.312
5
18
24
2 3/4
2.75
18
2.50
1.5
0
72
6.00 4.00
3/8
0.375
0
16
24
3.00
20
2.50
1.5
0
76
6.00 4.00
7/16
0.437
5
14
20
3 1/4
3.25
22
2.50
1.5
0
80
6.00 4.00
1/2
0.500
0
13
20
3 1/2
3.50
24
3.00
2.0
0
9/16
0.562
5
12
18
3 3/4
3.75
27
3.00
2.0
0
5/8
0.625
0
11
18
4.00
30
3.50
2.0
0
Ntese que en el sistema UNS los tamaos inferiores a 1/ 4" no se

expresan en fraccin de pulgada, sino mediante un nmero de
calibre; el algoritmo aproximado para hallar el dimetro en
milsimas de pulgada es:
d cal 13 + 60
El avance ( L ) se define como la distancia axial que se desplaza un

tornillo al dar una vuelta completa. El avance depende del paso y
del nmero de filetes que componen la rosca (nmero de entradas
visibles en el extremo de la rosca):
L = p # filetes
253

En tornillos de mquinas se utiliza normalmente roscas de un solo

filete, mientras que en tornillos de mecanismos y de transmisin
de potencia se utilizan roscas de varios filetes.
4.2.1.2Designacin
Otras caractersticas para la designacin de una rosca son el
ajuste, la construccin de la misma y la direccin. El ajuste
designa rangos de tolerancias dimensionales segn la aplicacin
en clases del 1 al 3. La clase 1 tiene tolerancias ms amplias y se
utilizan en herrajes y hojalatera; la clase 2 tiene tolerancias
menores y es la que ms se emplea en mquinas; la clase 3 es de
precisin y se utiliza en instrumentacin.
Con respecto a su construccin, una rosca puede ser externa (A) o
interna (B). Igualmente puede ser derecha (RH) o izquierda (LH),
siendo la derecha la ms comn.
La designacin completa de una rosca en sistema UNS ser:
Tamao Paso Longitud - Ajuste, Tipo De Rosca
Por Ejemplo:
De Manera
Abreviada:
3 / 4 UNC 1 2A RH
3 / 4 1
Si no se hacen explcitas ciertas caractersticas, stas toman

valores por defecto: rosca basta, ajuste 2, rosca externa (obvio en
el caso del tornillo), rosca derecha. Cualquier requerimiento
diferente debe ser especificado.
En el sistema ISO, se expresa el tamao con el sufijo M para
identificar el sistema mtrico; el paso y la longitud se indican
directamente en milmetros:
M10 1.5 30
Esta designacin se complementa con otras caractersticas como el

tipo de cabeza, el material y el grado de resistencia.
254

4.2.1.3Caractersticas & Elementos Complementarios

La cabeza hexagonal es la ms comn en mquinas y se aprietan
con llaves de boca fija o de copas. Se fabrican en todos los
tamaos de tornillos y sus dimensiones estn estandarizadas en
ambos sistemas.
Los tornillos de cabeza socket (cabeza redonda con indentacin
hexagonal para llave Allen) se usan en agujeros abocardados de
manera que quedan a ras de la superficie; esto es til en
elementos mviles donde una cabeza hexgona normal puede
generar interferencia. Tambin se usan en ensambles pequeos y
estrechos donde no se podra acceder con una llave de boca fija o
de copas.
Otros tipos de cabezas de tornillos (ranurados, Phillips o de
estrella, avellanados, redondos, etc.) vienen para tamaos ms
pequeos y se emplean en aplicaciones domsticas o en la unin
de lminas delgadas.
Por otra parte, una unin pernada no estara completa sin las
tuercas y arandelas. Estos elementos generalmente son del mismo
material del tornillo y vienen en dimensiones estndar de acuerdo
a su dimetro nominal, pero tambin pueden conseguirse en
diferentes variedades y formas que les brindan funciones
diferentes.
La tuerca se emplea cuando los elementos a unir tienen un
espesor total menor que la longitud del tornillo y (condicin
indispensable) el otro extremo es accesible para hacer
contratorque. De otra forma, debe roscarse la pieza de abajo (no
las dos).
Existen varias alternativas para que una tuerca no se afloje. Una
de ellas es la contratuerca, la cual tiene un espesor menor que la
tuerca estndar; se utiliza haciendo torque opuesto entre la tuerca
y la contratuerca lo que genera una precarga axial interna que
aumenta la friccin entre stas y el tornillo. Otra opcin la
255

constituyen las tuercas de seguridad, ya sean con inserto de

plstico que se deforma al roscarse, o bien tuercas ranuradas que
se utilizan en conjunto con pines pasadores.
Por su parte, las arandelas se emplean para aumentar el rea
efectiva de aplicacin de la carga de compresin sobre las piezas a
unir. El rea de apriete de un tornillo de cabeza hexgona es muy
pequeo, pues resulta de sustraer el rea del vstago del rea
hexagonal; si se est apretando un material blando y poco rgido
como en el caso del plstico o la madera, la cabeza tender a
hundirse
daando
la
pieza.
La
arandela
aumenta
significativamente el rea de apriete, reduciendo el esfuerzo
localizado de compresin y protegiendo de esta manera la pieza.
Una variedad importante de arandelas son las de precarga,
llamadas popularmente guasas (transliteracin del trmino ingls
washer). Estas arandelas se utilizan entre la cabeza del tornillo y
la arandela normal y son en realidad una espira de un resorte
helicoidal, la que al ser aplastada parcial o totalmente, genera una
precarga axial interna en la unin y que es proporcional al torque
de apriete; esto genera una menor probabilidad de aflojamiento
de la unin, y una proteccin contra la fatiga bajo cargas
dinmicas.
4.2.2 Transmisin De Potencia
4.2.2.1Caractersticas Bsicas
Si se toma un tornillo y su tuerca como un mecanismo que
transforma movimiento rotacional en lineal, la unin de ambos
elementos se clasifica cinemticamente como un par helicoidal;
este par espacial tiene un solo grado de libertad, es decir, el
desplazamiento lineal no es independiente de la rotacin.
256

Figura 4.72. Mecanismo De Tornillo

Para que el mecanismo funcione, es necesario impedir que la
tuerca gire libremente acoplndola a guas paralelas al eje. La
relacin entre la rotacin ( medido en radianes) y el
desplazamiento axial (x en unidades de longitud) es:
x=
Derivando consecutivamente con respecto al tiempo se obtiene:

v=
y a=
4.2.2.2Geometra
Las roscas clsicas ms usadas para la transmisin de torques
importantes son la cuadrada, la ACME y la trapezoidal:
257

Figura 4.73. Geometra De Roscas Clsicas Para

Transmisin De Potencia
Estas roscas se diferencian de la triangular en que sus pasos son
mucho ms amplios y los filetes son ms gruesos y menos agudos
en las puntas. Con respecto a la rosca cuadrada, la rosca ACME es
ms robusta en la base del filete, lo que le otorga una mayor
capacidad de carga axial. Por su parte, la rosca trapezoidal es
asimtrica por lo que se utiliza cuando la carga axial se aplica en
un solo sentido.
La relacin entre el dimetro nominal, el paso y los dems
dimetros es,
DIMETRO
CUADRADA
ACME
TRAPEZOIDAL
0.2 d
dr
d p
d p
d 1.326 p
La Tabla 4.26. muestra la geometra de la rosca cuadrada y ACME,

Tabla 4.26. Geometra De La Rosca Cuadrada & ACME
ROSCA CUADRADA
d [in]
Paso [in]
dr
d [in]
ROSCA ACME
Paso [in]
dr
d [in] hilos/in
dr
d [in] hilos/in
dr
258

0.0500 0.20
1
1/2
0.30
1.2 1/4
16
0.188
1
1/2
1.250
5/16 0.0625 0.25
1
3/4
0.35
1.4 5/16
14
0.241
1
3/4
1.500
0.40
1.6 3/8
12
0.292
1.750
2
1/4
0.45
1.8 7/16
12
0.354
2
1/4
1.917
1/4
3/8
0.0750 0.30
7/16 0.0875 0.35

1/2
0.100
0.40
2
1/2
0.50
2.0 1/2
10
0.400
2
1/2
2.167
5/8
0.125
0.50
2
3/4
0.55
2.2 5/8
0.500
2
3/4
2.417
3/4
0.150
0.60
0.60
2.4 3/4
0.583
2.5
7/8
0.175
0.70
3
1/2
0.70
2.8 7/8
0.708
3
1/2
3.0
0.200
0.80
0.8
3.2
0.800
3.5
1
1/8
0.225
0.90
4
1/2
0.9
3.6
1
1/8
0.925
4
1/2
4.0
1
1/4
0.250
1.00
1.0
4.0
1
1/4
1.050
4.5
1
3/8
0.275
1.10
1.2
4.8
1
3/8
1.125
5.0
259

4.2.2.3Clculo De La Transmisin
La forma ms simple de analizar cmo funciona un tornillo de
transmisin de potencia, es la de imaginar el filete del tornillo
como un plano inclinado y enrollado alrededor de una columna
circular. En una rosca cuadrada se tiene:
Figura 4.74. Diagrama Esttico De Una Tuerca Sobre Un

Filete De Rosca Cuadrada
En este diagrama se representa la tuerca como un bloque que se
desplaza sobre el flanco del filete. P es la carga axial, F es la
fuerza equivalente del par de torsin actuando sobre la tuerca y f
la fuerza de friccin (que siempre se opone al movimiento). Se
define el ngulo de avance ( ) como:
L
= tan 1
dp
Haciendo sumatoria de fuerzas en

algebraicamente se obtiene que:
Y,
y manipulando
260

N=
P
cos sen
F = P
cos + sen
cos sen
El torque esttico necesario para oponerse a la carga axial P y

hacer que la tuerca suba, es decir, se mueva en direccin contraria
a la de la aplicacin de la carga con velocidad constante, ser:
TSU = F
dp
2
= P
d p cos + sen
2 cos sen
En trminos del avance:

TSU = P
dp dp + L
2 dp L
Adems de este torque, se debe tener en cuenta el momento de

friccin que se produce en el cojinete:
TC = C P
dp
2
El torque total ser:

TU = TSU + TC
Para subir la carga, cambian los signos de la fuerza axial y la

friccin:
TD = TSD + TC = P
dp dp L
+ TC
2 dp + L
Al comparar las dos expresiones de torque se deduce que el

torque de subida siempre es mayor que el torque de bajada.
261

Figura 4.75. Diagrama Esttico De Una Tuerca Sobre Un

Filete De Rosca ACME
En una rosca ACME, el flanco del filete est inclinado con respecto
a la horizontal un ngulo =14.5 o . Al tener en cuenta este ngulo,
las expresiones anteriores se modifican ligeramente:
TU = TSU + TC = P
d p d p + L cos
dp
+ C P
2 d p cos L
2
TD = TSD + TC = P
d p d p L cos
dp
+ C P
2 d p cos + L
2
Ntese que en una rosca cuadrada =0 o , por lo que cos =1 ,

obtenindose de nuevo las expresiones originales.
4.2.2.4Eficiencia
La eficiencia se define como la razn entre el trabajo de salida
sobre el trabajo de entrada,
e=
WSalida
P L
L dp L
=
=
WEntrada 2 T d p d p + L
Como en todo sistema fsico real, la eficiencia de transmisin de

un tornillo est entre 0 y 1 (100%), pero suele ser bastante pobre
en comparacin con otros mecanismos que convierten movimiento
262

rotacional en lineal. Ntese que la expresin paramtrica obtenida

depende exclusivamente de la geometra del tornillo y el factor de
friccin. Simplificando se obtiene:
e=
1 tan
1 + cot
cos tan
para rosca cuadrada y e = cos + cot para rosca ACME
En general la eficiencia disminuye con el factor de friccin; con

respecto al avance, la eficiencia mxima se alcanza para un ngulo
l entre 30 o y 50 o .
4.2.2.5Autobloqueo
La condicin de bloqueo se da cuando una tuerca bajo carga
permanece en su lugar sin que se proporcione torque al eje. Esto
implica que cuando se mueve el tornillo la tuerca se mover, pero
no al contrario (movimiento irreversible), similarmente a lo que
ocurre con un sin-fin corona. Una rosca ACME se bloquea si:

L
cos tan cos
dp
Para una rosca cuadrada, cos =1 y por tanto:

L
tan
dp
Dado que la condicin de autobloqueo depende de un factor de

friccin alto y un avance pequeo, esto implica que el tornillo
tendr baja eficiencia. Sin embargo, esto se ve compensado en
aplicaciones donde la carga permanece quieta la mayor parte del
tiempo, ya que no es necesario gastar en elementos mecnicos
adicionales que frenen el tornillo, o en mantener energizado el
servomotor.
El caso contrario al autobloqueo (avance grande y alta eficiencia)
dar lugar a un mecanismo reversible, til cuando se requiera
transformar un movimiento lineal en uno rotacional.
263

4.2.3 Esfuerzos
Esttica
Bajo
Carga
Los tornillos en uniones pernadas estn sometidos a cargas

axiales, transversales y de torsin. Para el anlisis de esfuerzos se
deben considerar las reas crticas con concentradores: el cambio
de seccin entre la cabeza y el vstago, el rea transversal en la
rosca y la base de los filetes de la rosca. Sin embargo, tal como se
analiz en el tema de diseo de elementos de mquina bajo fatiga,
si la carga es esttica y el material es dctil, se puede despreciar
el efecto del concentrador de esfuerzos (teniendo como criterio de
falla el lmite de fluencia). Por eso, el factor de seguridad esttico
se puede calcular a partir de los esfuerzos nominales.
4.2.3.1Bajo Carga Axial
Esfuerzos normales a tensin en el cambio de seccin entre
cabeza y vstago sin roscar:
nom =
Faxial
A0
donde A 0 =
2
d
4
Esfuerzos normales en el rea transversal en la rosca:

nom =
Faxial
AT
donde A T =
dp + dr
4 2
Esfuerzos cortantes en la base del filete:

nom =
Faxial
AS N
N es el nmero de filetes que tiene la tuerca (o el agujero

roscado) y est dado por:
N=
H
p
Con H igual a la altura de la tuerca o rosca. Por su parte, AS es el

rea de la base de una sola espira del filete, que en forma ideal es
264

un rectngulo de ancho igual a la base del filete y largo igual al

permetro circular:
AS = d 2r i p
2
Para El Tornillo & AS = d o p Para La Tuerca
Recuerde que la base del filete del tornillo se encuentra sobre el

dimetro menor ( d r ) mientras que el de la tuerca est sobre el
dimetro nominal ( d ). i y 0 son factores que representan el
porcentaje del paso que ocupa la base del filete segn el tipo de
rosca:
ROSCA
UNS/ISO
0.80
0.88
Cuadrada
0.50
0.50
ACME
0.77
0.63
4.2.3.2Bajo Carga Transversal

Esfuerzos a cortante directo en el rea transversal de la rosca:
nom =
Ftransversal
AT
4.2.3.3Bajo Torsin
Esfuerzos cortantes en el rea transversal de la rosca:
nom =
T r 16 T
=
J
d 3r
4.2.4 Resistencia
Esttica
Bajo
Carga
Los pernos y tornillos para aplicaciones estructurales o para cara

severa debern seleccionarse con base en su resistencia de prueba
Sp segn lo definido por la SAE, ASTM e ISO. Estas organizaciones
265

definen los grados o clases de pernos y especifican el material, el

tratamiento trmico y una resistencia mnima de prueba.
266

Tabla 4.27. Resistencia De Prueba Bajo Carga Esttica Bajo

Norma SAE.
GRADO
SAE
RANGOS
d [in]
Sp [ksi] Sy [ksi] Sut ,min [ksi]
MATERIAL
0.25
1.50
33
36
60
Bajo O Medio Carbono
0.25
0.75
55
57
74
0.875
1.50
33
36
60
0.25
1.50
65
100
115
Medio Carbono, Estirado En

Fro
0.25
1.00
85
92
120
Medio Carbono, Templado &

Revenido
1.125
1.50
74
81
105

Revenido
5.2
0.25
1.00
85
92
120
Martensita Bajo Carbono,

Templado & Revenido
0.25
1.50
105
115
133
Aleacin Bajo Carbono,

Templado & Revenido
0.25
1.50
120
130
150
Aleacin Medio Carbono,

Templado & Revenido
8.2
0.25
1.00
120
130
150
Martensita
Bajo
Carbono,
Templado & Revenido
267

La resistencia de prueba es el esfuerzo al cual el perno empieza a

tomar una deformacin permanente y es cercana a, pero inferior
que, el lmite de fluencia elstico del material.
Tabla 4.28. Resistencia De Prueba Bajo Carga Esttica Bajo
Norma ISO.
CLASE
RANGOS
d [mm]
Sp [MPa] Sy [MPa] Sut ,min [MPa]
MATERIAL
4.6
M5
M36
225
240
400
4.8
M1.6
M16
310
340
420
5.8
M5
M24
380
420
520
8.8
M16
M36
600
660
830

Revenido
9.8
M1.6
M16
650
720
900

Revenido
10.9
M5
M36
830
940
1040
Martensita Bajo Carbono,

Templado & Revenido
12.9
M1.6
M36
970
1100
1220
Aleacin, Templado &

Revenido
268

Figura 4.76. Identificacin De Tornillos Segn El Grado O

Clase
4.2.5 Factor De Seguridad Bajo
Carga Esttica
Para esfuerzos normales,
N=
SP
nom
Para esfuerzos cortantes,

N=
SYS
nom
, con SYS 0.575 SY
269

4.2.6 Mtodos De
Aflojamiento
Evitar
El
A diferencia de la mayora de las estructuras, los elementos de

mquina estn sometidos a cargas variables y vibracin, por lo
que es bastante frecuente que las tuercas se aflojen. Para evitar
ejercer un torque excesivo que pueda daar plsticamente el
tornillo y/o las piezas de la unin, el diseador cuenta con diversas
alternativas:
Usar tornillos de rosca fina, que por tener una eficiencia de
transmisin ms pobre, son ms difciles de aflojar.
Utilizar tuerca y contratuerca, que al apretarse una contra otra se
genera una precarga interna (de la que se hablar ms adelante) y
mutuamente impiden el aflojamiento. Esta alternativa es muy til
cuando las piezas a unir son blandas y se pueden entallar o deformar
fcilmente, pues no se requiere comprimirlas entre la tuerca y la
cabeza del tornillo; ms an, es una forma sencilla de construir un par
de revolucin para un mecanismo, donde debe dejarse cierta holgura
para permitir el libre giro de las barras.
Utilizar arandelas de cierre o de presin para generar una precarga
adecuada entre el tornillo y las piezas. El modo de empleo de estos
elementos se explicar en la siguiente seccin.
En aplicaciones donde la unin est sometida a alto torque, altos
niveles de vibracin y/o cambio de sentido de rotacin, se aconseja
utilizar un pasador o pin candado que atraviese la parte sobre saliente
de la rosca del tonillo para que a la tuerca le sea prcticamente
imposible salirse; el costo es el de generar un concentrador de
esfuerzos adicional en el tornillo. Tambin es usual usar una tuerca
ranurada que se puede conseguir comercialmente, o bien maquinarla a
partir de una tuerca convencional.
Utilizar alguna de las diferentes tuercas de seguridad disponibles en el
mercado: tuercas de deformacin, de chaveta, de inserto de plstico
en la rosca, etc.
270

Figura 4.77. Mtodos Para Evitar El Aflojamiento

4.2.7 Precarga & Fatiga
Como se acaba de mencionar, la precarga es uno de los mtodos
ms usuales para evitar el aflojamiento de una unin pernada ante
cargas variables y vibracin, pero tambin sirve para eliminar total
o parcialmente los efectos de la fatiga sobre el tornillo. Para su
aplicacin se utilizan arandelas de cierre o presin, conocidas
comnmente en nuestro medio como guasas (transliteracin de
washer, trmino en ingls para arandela). Las arandelas de
presin se consiguen de acuerdo con el dimetro del tornillo,
usualmente del mismo material, y en distintas formas (Figura
4.77.).
La arandela ms comn tiene forma de espira de resorte helicoidal
y funciona de manera similar. Para un resorte lineal se tiene que la
fuerza es proporcional a la deformacin ( ):
F = k
271

Pero para generar precarga en una unin pernadas no es

estrictamente utilizar arandelas de presin, pues todo material en
su rango elstico se comporta un resorte, sufriendo una
deformacin que es proporcional a la carga ( F ) y la longitud
original ( l ), e inversamente proporcional al rea transversal ( A ) y
el mdulo de elasticidad del material ( E ):
=
F l
A E
Por tanto, para una pieza de seccin constante, la constante de

resorte equivalente se expresa como:
=
F l
A E
Figura 4.78. Unin Pernada Con Agujero Pasante

Al apretar la tuerca se comprimen las piezas y por reaccin, el
tornillo sufre tensin. Aunque la fuerza es la misma para ambos,
las deformaciones son desiguales, siendo usualmente mayores en
el tornillo por ser el elemento de menor rea, a no ser que el
material de las piezas tenga un mdulo muchsimo menor al del
tornillo.
En el caso que el tornillo sea totalmente roscado a lo largo de su
longitud, la constante de resorte y la deformacin se pueden hallar
con las expresiones anteriores; sin embargo, si el tornillo tiene un
272

tramo slido y el otro roscado (lo que usualmente sucede para

tornillos comerciales de ms de 2 de longitud), cada uno tendr
una deformacin diferente. El comportamiento del conjunto
asemeja un arreglo de resortes en serie, para el cual la constante
de resorte equivalente se halla como:
1
k total
i= 1
1
=
ki
i= 1
li
Ai Ei
De la Figura 4.78., si se asume como ls la longitud del tramo

slido y lt la del tramo roscado, la constante de resorte del tornillo
ser:
l
1 1 lt
=
+ s
k t E A t As
En cuanto a las piezas, existe la posibilidad que sean de un

material diferente y/o tener espesores diferentes, por lo que las
deformaciones de cada una sern diferentes. La constante de
resorte del material ser:
l
l
1
1 l
= 1 + 2 + ... + n
k m A E1 E 2
En
Ntese que por tratarse de una compresin localizada, la

deformacin no afecta toda el rea transversal de la pieza, y por
otro lado, hay que descontar el rea del agujero. Una
simplificacin aceptable sera suponer el material como un cilindro
hueco de pared gruesa tal que su seccin transversal fuera anular,
con dimetro interno igual al dimetro nominal del tornillo y el
dimetro externo aproximado al dimetro de la cabeza del tornillo
(si es hexgona, el dimetro circunscrito) o de la arandela si est
presente.
273

Figura 4.79. Simplificacin Del rea De Un Conjunto De

Piezas Pernadas
Volviendo al tema de la precarga, para entender cmo usarla para
contrarrestar el efecto de la fatiga sobre el tornillo se usar un
modelo ideal (representado en la Figura 4.80.), en el cual toda la
deformacin es asumida por un resorte helicoidal a compresin,
mientras que el tornillo y las piezas se suponen idealmente
rgidas:
Figura 4.80. Idealizacin De Una Unin Pernada Con

Precarga
En la parte de (a) de la Figura 4.80. se muestra una unin
pernada apretada a mano tal que el resorte an no se ha
empezado a comprimir y por ende, no hay precarga inicial. Luego
en (b), se aplica una fuerza conocida que genera una deformacin
274

inicial i , la cual se mantiene an despus de quitar la fuerza

externa al colocar un tope rgido (c), por lo que el tornillo queda
con una precarga a tensin igual a la fuerza aplicada. Si despus
en (d) se intenta ejercer otra carga externa pero menor o igual al
valor de la precarga, no se lograr comprimir ms el resorte y la
precarga en el tornillo se mantendr constante. Finalmente en (e),
cuando se aplica una carga mayor a la precarga, la carga interna
ser igual a la externa y la deformacin aumentar
proporcionalmente.
Segn esto, si en un caso de carga externa variable se aplica una
precarga mayor que el valor mximo, la carga interna a tensin en
el tornillo ser siempre constante, por lo que no habr ciclaje y por
ende, no habr fatiga (ver Figura 4.81.). Pero si el valor mximo
llegara a superar la precarga, se producira un ciclaje en el tornillo
con una componente alternante mucho menor que la original, lo
que implica que el efecto de la fatiga en cada ciclo ser menor.
Figura 4.81. Efecto De La Precarga En Un Tornillo Bajo

Carga Variable
En la prctica, la precarga requerida se obtiene al calcular el
torque equivalente de apriete en la tuerca que luego se aplica con
un torqumetro o una herramienta neumtica o hidrulica ajustada
a la presin respectiva. Si no se disponen de estos elementos a la
hora del ensamble, se debe calcular la deformacin en el tornillo
correspondiente a la precarga requerida para luego dividirla por el
avance de la rosca, obteniendo as el nmero de vueltas y fraccin
275

que se debe hacer girar la tuerca desde la posicin inicial.

Obviamente este ltimo mtodo es ms inexacto, pero siempre es
posible aplicar un poco ms de torque cuidando de no barrer la
rosca.
Ahora, considere una unin pernada sometida a una precarga Fi ,
tal que las deflexiones sobre el material y el perno sean como las
mostradas en la parte (a) de la Figura 4.82. En este caso se
supuso que el conjunto de materiales es mucho ms rgido que el
tornillo (lo que es usual en mquinas). Bajo la accin de la
precarga, el material se deforma inicialmente una cantidad m,
mientras que el tornillo se deforma una cantidad b.
Figura 4.82. Deflexiones En El Tornillo & El Material Debido

A La Precarga & La Carga Externa
Si luego se aplica una carga externa a tensin P > Fi i, se genera
una deformacin adicional que debe ser igual en el material
como en el tornillo puesto que el conjunto esta constreido. El
material se ve liberado un poco de su compresin por lo que pasa
del punto A al D , asumiendo ahora una carga Fm < Fi . Por su parte,
el tornillo ver aumentada su tensin, pasando del punto B al C ,
asumiendo una carga Fb > Fi . Todo lo anterior implica que la carga
externa P se ve distribuida de manera desigual, correspondiendo
una porcin Pm al material y el resto, Pb , al tornillo. En trminos
matemticos, esto se expresa como:
276

P = Pm + Pb
Ecuacin 4.26.
Fm = Fi Pm
Ecuacin 4.27.
Fb = Fi + Pb
Ecuacin 4.28.
Recordando que las deformaciones son iguales, se establece
igualdad de razones:
=
Pb Pm
=
kb km
m
Pm = k Pb
b
Ecuacin 4.29.
Sustituyendo la Ecuacin 4.29. en la Ecuacin 4.26.:
Pb =
kb
P
kb + km
Sea C la razn de rigidez de la unin, definida como:

C=
kb
kb + km
Por tanto:
Pb = C P
Ecuacin 4.30.
Pm = ( 1 C ) P
Ecuacin 4.31.
Reemplazando la Ecuacin 4.30. y la Ecuacin 4.31. en la Ecuacin
4.27. y la Ecuacin 4.28. respectivamente:
Fm = Fi ( 1 C ) P
Ecuacin 4.32.
277

Fb = Fi + C P
Ecuacin 4.33.
Con estas expresiones se puede calcular la carga asumida por
cada parte de la unin pernada en funcin de la precarga y la
carga externa. Observe que en la Ecuacin 4.32. si la carga P
aumenta, Fm tiende a cero y en ese punto el material ya no estar
a compresin, y ms all de eso la unin fallar en el sentido que
las piezas se separarn. Igualando Fm a cero, se puede calcular la
carga crtica P0 que har que la unin se separe para un valor
dado de precarga:
P0 =
Fi
1 C
Se puede encontrar una expresin para el factor de seguridad a la

separacin:
Nsep =
P0
Fi
=
P ( 1 C) P
Las piezas se mantendrn unidas mientras P < P0 . Esta expresin se

puede emplear para hallar la precarga requerida, dados un factor
de seguridad, una carga externa y los elementos que componen la
unin.
4.2.8 Diseo
Uniaxial
Bajo
Fatiga
Volviendo al problema de fatiga, al observar la Figura 4.83. se

puede notar que debido a la mayor rigidez del material, ste
asume una mayor variacin en la carga, pero como siempre estar
a compresin no habr crecimiento de grieta y por ende no habr
fatiga sobre el material. En cambio el tornillo estar sometido a
una carga totalmente alternante a tensin, la cual vara entre la
precarga Fi y la carga mxima asumida por el tornillo Fb .
278

Figura 4.83. Esfuerzos Alternantes Sobre El Tornillo & Las

Piezas
La componente media y alternante de la carga se calculan
respectivamente como:
Fm =
Fb + Fi
2
y Fa =
Fb Fi
2
Los esfuerzos nominales bajo carga axial sern:

m,nom =
Fm
At
a
y a ,nom = A
t
Como ya se sabe, en casos de carga variable es preciso tener en

cuenta el efecto de concentradores de esfuerzos sin importar si
son dctiles o no. En tornillos hay presentes dos concentradores:
el cambio de seccin entre la cabeza y el vstago, y la rosca. A
continuacin se muestra una tabla con los valores del factor de
concentracin de esfuerzos a fatiga:
Tabla 4.29. Factores De Concentracin De Esfuerzo Bajo
Fatiga
DUREZA
(HB)
< 200
GRADO SAE GRADO SAE

(UNS)
(ISO)
2
5.8
k f ROSCA
k f CABEZA
ROLADA
CORTADA
2.2
2.8
2.1
279

> 200
6.6
3.0
3.8
2.3
Los factores de concentracin de esfuerzos en la rosca tienen una

notable variacin dependiendo del tratamiento trmico al que es
sometido el tornillo para obtener un grado de resistencia
determinado; como es de esperarse, los mayores temples originan
una mayor sensibilidad a la concentracin de esfuerzos. Por otro
lado, el mtodo de manufactura para generar la rosca tambin
influye en el valor de k f ; en una rosca rolada en fro las crestas
son redondeadas y los granos fluyen a lo largo del filete, mientras
que en una rosca cortada los radios suelen ser menores
(concentrador ms agudo) y generalmente aparecen grietas por el
arranque de viruta e interrupcin el grano del material.
Los esfuerzos mximos bajo carga axial sern:
m,nom = k f
Fm
At
a
y a ,nom = k f A
t
En cuanto a la resistencia a la fatiga, se puede calcular de la forma

vista en el captulo 2, teniendo en cuenta todos los factores que
apliquen.
Para el clculo del factor de seguridad se debe identificar el caso
de fatiga que corresponda de acuerdo con las cargas externas
aplicadas; segn lo visto en esta seccin, si la carga aplicada es
solamente axial sera un caso de fatiga III (uniaxial fluctuante),
pero si adems hay carga cortante variable se aplica el caso de
fatiga IV (multiaxial fluctuante).
4.2.9 Distribucin De Cargas
Para unir rgidamente dos o ms piezas sometidas a cargas
excntricas o pares de torsin, se debe utilizar al menos dos
tornillos para que puedan evitar la rotacin relativa de las piezas
sin necesidad de apretar excesivamente una pieza contra otra para
obtener la friccin requerida. Surge entonces la pregunta sobre
280

cmo se distribuye la carga aplicada entre los tornillos que

conforman la unin.
Considere un caso general como el representado en la Figura
4.84., donde dos piezas bajo una carga cortante excntrica P se
mantienen unidas mediante cierto arreglo de tornillos.
Figura 4.84. Equivalencia De Una Carga Excntrica Sobre

Una Unin Pernada
El primer paso consiste en asignar el origen de un sistema
cartesiano arbitrario, bien sea en el centro o en una esquina de
una de las piezas. Respecto a este origen, ubicar los centros de los
agujeros mediante pares ordenados Ci =(x i , yi ) . Las coordenadas del
centroide del arreglo de agujeros se hallan mediante las siguientes
expresiones:
xc =
n
1
Ai x i
n
1
Ai
yc =
n
1
A i yi
n
1
Ai
Donde los A i son las reas de cada agujero. Si todos los agujeros
son del mismo dimetro, entonces:
281

xc =
n
1
xi
y yc =
n
1
yi
La excentricidad l se mide desde el centroide perpendicular a la

lnea de accin de la fuerza P , de manera que el momento
equivalente M se calcula como:
M = P l
Es as como la carga excntrica se descompone en una carga

cntrica P y un momento M alrededor del centroide. Si la
direccin de P no coincide con uno de los ejes cartesianos, es
necesario descomponerla en fuerzas Px y Py . Estas fuerzas se
distribuyen equitativamente entre los tornillos, suponiendo que no
existen holguras debidas a errores de manufactura, que impidan
que las piezas apoyen al tiempo en todos los tornillos:
Px
n
Pxi =
Py
y Py =
Por su parte, el momento se descompone en fuerzas equivalentes

cuyas magnitudes dependen de la distancia del tornillo al centroide
r:
Pmi =
M ri
2
j= 1 j
La direccin de Pm es perpendicular al radio r y en el sentido

indicado por el momento. En caso ms general, la direccin de Pm
puede no coincidir con los ejes cartesianos por lo que es necesario
descomponerla tambin en Pmx y Pmy .
i
La fuerza resultante sobre cada tornillo se obtiene por suma

vectorial de las diversas componentes:
PTi =
(P
xi
+ Pmxi
) + (P
2
yi
+ Pmyi
282

Figura 4.85. Fuerzas Resultantes Sobre Cada Tornillo

Por ltimo, se calcula el esfuerzo a cortante sobre cada tornillo y
luego el factor de seguridad. Si todos los tornillos son iguales, solo
se calcula el que est sometido a la mayor carga. Si alguno de los
tornillos falla se tienen varias alternativas:
Aumentar el nmero de tornillos disminuye la magnitud de todas las
cargas individuales, pero aumenta los costos y tiempos de
manufactura y hace ms difcil que las piezas coincidan a menos que
se taladren al tiempo; en espacios reducidos, un mayor nmero de
agujeros reduce el rea transversal de la pieza y aumenta los
concentradores.
Aumentar la distancia de cada tornillo al centroide disminuye la
componente debida al momento pero debe cuidarse de no acercarse
demasiado al borde de la pieza para no generar falla por barrido o
aplastamiento.
Aumentar el grado de resistencia mejora el factor de seguridad, pero
incrementa el costo.
283

Aumentar el dimetro de los tornillos disminuye los esfuerzos pero

aumenta el costo aunque en menor medida que la opcin anterior.
Si bien se podra cambiar solamente los tornillos que fallen, es

deseable desde el punto de vista prctico y esttico que todos los
tornillos de una unin sean iguales tanto en dimetro, tipo de
cabeza, material y grado. Esto hace ms sencillo el ensamble pues
solo se requiere una sola llave, y se disminuye el nmero de
referencias de tornillos en la mquina.
4.3 RESORTES
Como se analiz en el tema de tornillos, cualquier pieza de
material elstico posee una tasa de restitucin o constante de
resorte k , que relaciona su deformacin con la fuerza aplicada F,
k=
F
y
Llamamos entonces resorte a un elemento de forma especfica que

es capaz de deformarse elsticamente en un rango amplio en
funcin de la carga aplicada. Su forma depende de su uso:
generacin de fuerzas de compresin, traccin o torsin;
almacenamiento de energa potencial, aplicacin de fuerza
constante o variable, etc.
Una tasa de restitucin constante genera una relacin terica
lineal entre fuerza y deformacin (resorte lineal), pero en la
realidad el resorte no se comporta linealmente en los extremos de
284

su rango de deformacin debido principalmente a la presencia de

friccin entre las espiras. Aunque los resortes lineales para la
aplicacin de fuerzas es la opcin ms comn, tambin son de
utilidad resortes no lineales. En un resorte helicoidal, una tasa
variable se consigue fcilmente cambiando el paso y/o el dimetro
de la espira a lo largo del mismo.
Los resortes tambin pueden usarse en paralelo o en serie:
Figura 4.86. Resortes En Paralelo & En Serie

Las tasas de restitucin equivalentes se calculan como:
1
=
Serie: k
ki
equiv
Paralelo: k equiv = k i
La energa potencial que puede almacenar un resorte equivale al

trabajo generado por una fuerza externa mientras deforma el
resorte. Dicho trabajo se puede calcular como el rea bajo la
curva de fuerza vs. deformacin; para un resorte lineal, la energa
potencia E p es igual a:
Ep =
1
1
F y = k y2
2
2
285

4.3.1 Tipos De Resortes
Figura 4.87. Resortes Helicoidales De Compresin
Figura 4.88. Resortes Helicoidales De Extensin
Figura 4.89. Barra de extensin resorte
Figura 4.90. Resortes De Torsin
Figura 4.91. Roldanas de resorte
286

Figura 4.92. Resorte De Voluta
Figura 4.93. Resorte en forma de viga
Figura 4.94. Resorte De Energa O De Motor
287

Figura 4.95. Resorte De Fuerza Constante

4.3.2 Geometra De
Helicoidales
Compresin
Resortes
A
En la Figura 4.96. se puede apreciar la configuracin y geometra

bsica de un resorte helicoidal a compresin.
d
Dimetro Del Alambre.
D Dimetro De La Espira.
Di Dimetro Interno De La Espira.
D0 Dimetro Externo De La Espira.
p Paso de hlice.
L f Longitud Libre Del Resorte (Sin Carga).
Figura 4.96. Geometra De Un Resorte Helicoidal

4.3.3 Diseo
De
Resortes
Helicoidales
A
Compresin Bajo Carga
Esttica
1. Datos De Entrada
En la mayora de los casos de diseo, son datos de entrada del
problema la precarga ( Fi ), la carga mxima ( Fmax ) y la deflexin
correspondiente del resorte ( yTrabajo ). En otros casos se puede
requerir una tasa de restitucin especfica en un rango de fuerzas
288

o deformaciones
medidores).
determinadas
(mecanismos
de
precisin,
2. Seleccin Del Material

No cualquier material es til para la fabricacin de resortes, pues
debe cumplir entre otras con las siguientes condiciones:
Ser dctil pero con un
permitir deformaciones
Alta resistencia ltima,
a la fatiga.
En las aplicaciones que
mdulo de elasticidad relativamente bajo para

significativas.
y por ende, alto lmite de fluencia y resistencia
lo requieran, resistencia a la corrosin.
Los materiales ms utilizados para la construccin de resortes de

alambre son los aceros al carbono (SAE1060, 1065, 1070, 1085)
pues renen las condiciones de ductilidad y resistencia requeridas
y son de relativo bajo costo. Tambin se utilizan aceros aleados
con cromo vanadio (6150) y cromo silicio (9254) por poseer una
mayor resistencia a la fatiga. En aplicaciones sometidas a
corrosin puede utilizarse acero inoxidable austentico, o
aleaciones de cobre (latones, bronces, inconel).
3. Seleccin Del Dimetro Del Alambre
El alambre redondo es el ms utilizado para la fabricacin de
resortes, pero tambin pueden usarse secciones transversales
cuadradas o rectangulares. Los alambres redondos se obtienen por
el proceso de trefilado a partir de barras laminadas, y
comercialmente solo estn disponibles en ciertos dimetros o
calibres especficos (AWG). Los rangos de dimetros varan segn
el material, pero en general van desde 0.004" ( 0.10 mm ) hasta 0.625" (
16 mm ); para dimetros mayores se utilizan varillas laminadas en
fro o caliente.
En nuestro mercado local, la disponibilidad comercial de materiales
y dimetros de alambre para resorte es limitada, por lo que se
recomienda consultar a los fabricantes antes de empezar los
clculos.
289

4. Clculo De Resistencia Del Alambre

Debido a que el proceso de trefilado implica trabajo en fro, el
material experimenta un incremento significativo en su dureza y
resistencia. Es as como a menor dimetro deseado, el alambre
debe pasar por ms etapas de trefilado y por tanto, se obtiene una
mayor resistencia final. La relacin entre resistencia y dimetro en
alambre de acero puede aproximarse a una funcin exponencial de
la forma:
Sut = A d b
Donde A y b son coeficientes experimentales que dependen del

material,
Tabla 4.30. Coeficientes Experimentales Para El Clculo De
Sut
RANGO
ASTM
MATERIAL
mm
in
EXPONENTE
b
Coeficiente A
MPa
psi
R2
A227
Estirado En
Fro
0.5
16
0.020
0.625
-0.1822
1753.3 141040 0.998
A228
Alambre De
Piano
0.3
-6
0.010
0.250
-0.1625
2153.5 184649 0.999
Revenido
En Aceite
0.5
16
0.020
0.625
-0.1833
1831.2 146780 0.999
Cromo
Vanadio
0.5
12
0.020
0.500
-0.1453
1909.9 173128 0.998
Cromo
Silicio
0.8
-
0.031
-
-0.0934
2059.2 220779 0.991
A229
A232
A401
290

11
0.437
Otra opcin para calcular Sut es utilizando la siguiente grfica:
Figura 4.97. Grfica Para El Clculo De Sut

Sin embargo, para el clculo del factor de seguridad es necesario
estimar el lmite de fluencia a cortante Sys puesto que un resorte
helicoidal a compresin est a sometido en realidad a esfuerzos
cortantes por carga transversal y torsin (ver paso 6). Sys se
estima de manera aproximada como un porcentaje de Sut :
Sys = Sut
Donde es un factor de porcentaje que puede tomarse de la

Tabla 4.31.:
Tabla 4.31. Factor De Porcentaje
291

MATERIAL
SIN
ASENTAMIENTO
CON
ASENTAMIENTO
292

Acero Al Carbono Patentado & Estirado

En Fro
45
60-70
Acero Al Carbono Endurecido &

Revenido De Baja Aleacin
50
65-75
Acero Inoxidable Austentico
35
55-65
Aleaciones No Ferrosas
35
55-65
El asentamiento consiste en comprimir el resorte con una prensa

de manera que todas las espiras se toquen, luego se compriman y
aplasten unas contra otras hasta casi hacer fluir el material. Al
esforzar el material de esta manera se contrarrestan los esfuerzos
residuales generados por el proceso de fabricacin e incluso, se
pueden producir esfuerzos residuales en el sentido contrario a los
que se registran a causa de la carga de trabajo (precarga interna)
de manera que el lmite de fluencia aumenta significativamente
como se muestra en la Tabla 4.31.
Es importante tener en cuenta que los valores de Sys as obtenidos
son solamente una aproximacin, por lo que en aplicaciones
crticas deberan tomarse los valores mnimos.
5. Seleccin ndice De Resorte
Se define el ndice de resorte a la razn geomtrica entre el
dimetro de la espira D y el dimetro del alambre d ,
C=
D
d
En ciertos casos hay limitaciones de espacio en el mecanismo

como en la suspensin de una moto donde el resorte va
normalmente alrededor del amortiguador cuyo dimetro externo
ya est prediseado. Pero si no hay restricciones, el ndice C ser
un valor libre para el que se recomienda:
4 < C < 12 , C 8
293

Para valores por debajo de 4 se obtiene un dimetro de alambre

muy grueso en proporcin al de la espira lo que dificulta su
fabricacin, y por otro lado se genera en el alambre un radio
interno de curvatura muy pequeo que eleva significativamente el
factor de concentracin de esfuerzos (ver siguiente punto). De
otro lado, resortes con ndices mayores a 12 tienden a pandearse,
a enredarse sobre s mismos y tienen una tasa de restitucin
relativamente baja, por lo que su utilidad es mnima.
6. Clculo De Esfuerzos Estticos
El diagrama de cuerpo libre muestra que cualquier seccin
transversal de un resorte helicoidal a compresin est sometida a
dos componentes de esfuerzo cortante nominal debidos a la fuerza
F y el par de torsin T . Como se muestra en la Figura 4.98., al
sumar ambos esfuerzos se genera una distribucin asimtrica con
un valor nominal mximo nom,max en el borde interno de la espira, y
cuya magnitud equivale a:
nom,max =
( F D / 2) ( d / 2)
F T r
F
+
=
+
2
A
J
d
d4
4
32
max =
8 F D 4 F
+
d3
d2
Figura 4.98. Esfuerzos Cortantes Sobre Un Resorte

Helicoidal A Compresin.
Para simplificar esta expresin, se sustituye el ndice del resorte C
y se arreglan los trminos as:
nom,max = K S
8 F D
d3
donde K S = 1 +
0.5
C
294

se conoce como el factor de cortante directo porque simplifica

el trmino correspondiente al esfuerzo cortante y lo expresa en
funcin del ndice de resorte.
KS
Figura 4.99. Distribucin De Esfuerzos De Cortante Directo

A Travs De La Seccin
Figura 4.100. Distribucin De Esfuerzos Cortante A La

Torsin A Travs De La Seccin
Figura 4.101. Esfuerzos Cortantes Directos & A La Torsin

Combinados
Figura 4.102. Efecto De La Concentracin De Esfuerzos En

El Borde Interno
Por otra parte, el alambre al estar curvado sufre una
concentracin en su parte interna en funcin del radio de
curvatura. Wahl defini un factor K W que incluye tanto los
295

esfuerzos de cortante directo como la concentracin de esfuerzos

por curvatura,
KW =
4 C 1 0.615
+
4 C 4
C
max = K W
8 F D
d3
Es as como se obtiene una distribucin de esfuerzos asimtrica y

no lineal a travs de la seccin transversal del alambre, y el
esfuerzo mximo se registrar en el borde interno de la espira.
7. Clculo Del Factor De Seguridad
Segn lo visto en el captulo de diseo de elementos de mquina
bajo fatiga, bajo carga esttica el criterio de falla para un material
dctil es el lmite de fluencia. As que si el material empieza a fluir
se eliminar la concentracin de esfuerzos local al interior de la
espira y toda la seccin del alambre alcanzar el esfuerzo mximo
nominal. Por esto, el factor de seguridad se define como:
FS =
Sys
nom,max
8. Clculo De La Tasa De Restitucin

Bajo la suposicin de un resorte de comportamiento lineal y
utilizando los datos de entrada del problema, se puede calcular la
tasa de restitucin del resorte como:
k=
F Fmax Fmin
=
L
y Trabajo
Donde Fmax es la carga mxima de trabajo en condiciones normales

y Fmin es la mnima, que en ciertos casos puede ser cero, pero que
normalmente toma un valor determinado dependiendo de la
aplicacin. Volviendo al caso de la suspensin de una moto, la
fuerza mnima esttica ser la porcin correspondiente del peso de
la moto sin pasajero y la fuerza mxima esttica depender del
296

peso de la moto ms la carga til mxima de diseo (dos

pasajeros ms el bagaje). En otros casos la fuerza mnima ser la
necesaria para deformar el resorte hasta un tamao tal que pueda
ser ensamblado dentro del mecanismo; por esto se le suele llamar
fuerza de ensamblaje o simplemente precarga Fi .
9. Clculo De Espiras Activas & Totales
La deflexin de un resorte helicoidal a compresin (lineal) en
funcin de su geometra, la carga y las propiedades del material,
se puede estimar con la siguiente expresin:
y=
8 F D3 Na
d4 G
Donde G es el mdulo de rigidez del material ( 11.5E6 psi para aceros

al carbono, 10.8E6 psi para acero inoxidable) y Na es el nmero de
espiras activas, es decir, las espiras de paso uniforme que
trabajan al deformarse bajo accin de la carga F . Reemplazando la
anterior expresin en la ecuacin de deformacin del resorte se
obtiene:
k=
F
d4 G
=
y 8 D3 Na
De esto se deduce que una tasa de restitucin de un resorte a

compresin ser constante mientras los dimetros de alambre y
espira sean constantes. Tambin puede concluirse que a menos
espiras o mayor rigidez del material, mayor ser la tasa de
restitucin. Como esta tasa ya se conoce, al igual que la geometra
y el material del resorte, finalmente se puede despejar el nmero
de espiras activas,
Na =
d4 G
8 D3 k
Es obvio que el nmero de espiras obtenido no ser

necesariamente un entero, de manera que la fraccin deber
aproximarse al cuarto de vuelta ms prximo; la razn es que la
297

fabricacin de los resortes en nuestro medio es en su mayora

manual y no se puede esperar que el operario corte exactamente
la fraccin calculada. Debido a esta aproximacin, resulta
necesario recalcular la tasa de restitucin del resorte y la deflexin
de trabajo.
Por otra parte se debe considerar que un resorte que termine con
extremos simples o en punta se apoyar solamente en las
puntas del alambre, lo que genera una tendencia fuerte a
pandearse. Para mejorar esta situacin se suelen aadir espiras
adicionales al resorte para modificar sus extremos, bien sea
doblndolos o cuadrndolos, o rectificndolos (solo para
dimetros de alambre mayores a 1/ 8" ). La configuracin de los
resortes para cada caso, as como la relacin entre las espiras
activas Na y las totales Nt , se muestran en la Figura 4.103.:
Extremos Simples
Extremos Simples Rectificados
Extremos Cuadrados
Extremos Cuadrados &

Rectificados
Figura 4.103. Configuracin De Los Extremos De Los

Resortes
10.Clculo De Longitudes & Deflexiones
298

Definidos entonces todos los parmetros geomtricos bsicos del

resorte, se puede entonces calcular las longitudes y deflexiones de
inters. Se parte de los datos conocidos que son la carga mnima o
de precarga Fi , la fuerza mxima Fmax y la deflexin de trabajo yTrabajo
; el objetivo ser hallar la longitud libre del resorte Lf y de sta
deducir el paso de la espira p .
Figura 4.104. Nomenclatura De Longitudes Y

Deformaciones De Un Resorte Helicoidal A Compresin.
Primero se debe calcular la longitud o altura de cierre LS , que es
aquella cuando el resorte es aplastado hasta que todas las espiras
se toquen unas con otras:
LS = d Nt
La deflexin de golpeo yGolpeo es un margen de desplazamiento de

reserva que debe dejarse entre la longitud mnima de trabajo L m y
la longitud de cierre LS ; de no existir esta reserva, el resorte se
cerrara totalmente bajo la accin de la fuerza mxima
producindose un impacto indeseable en el mecanismo.
Normalmente la deflexin de golpeo se estima como un porcentaje
de la deflexin de trabajo, oscilando entre un 10% a 25% a menos
299

que se considere la posibilidad de que la fuerza externa supere

ocasionalmente a la Fmax por encima de dicha proporcin.
y Golpeo 0.15 y Trabajo
Con esta deflexin se puede calcular la fuerza de cierre FCierre :

FCierre Fmax = k y Golpeo
FCierre = Fmax + k yGolpeo
Tambin puede calcularse la longitud mnima de trabajo:

L min = LS + y Golpeo
Dado que la deflexin de trabajo es conocida, se calcula a

continuacin la longitud inicial L a :
La = Lmin + yTrabajo
Luego se calcula la deflexin inicial o de precarga yi :

yi =
Fi 0
k
Finalmente, la longitud libre del resorte (sin carga) ser:

L Free = L a + yi
Aunque no es necesario, se puede calcular el paso de la hlice a

partir de la longitud libre, descontando por supuesto la altura de
las espiras cuadradas:
p=
L Free (Na Nt) d

Na
11.Anlisis De Pandeo
Una ltima verificacin sobre el desempeo del resorte tiene que
ver con su estabilidad, es decir, conocer si se pandear en algn
punto dentro de su rango de trabajo. Haciendo una analoga con el
pandeo en columnas, se establece una razn de esbeltez Lf / D de
manera que a mayor valor de sta, mayor tendencia en el resorte
a pandearse.
300

Figura 4.105. Anlisis De Pandeo Para Resortes

4.4 BIBLIOGRAFA
ALBARRACN A., Pedro Ramn. Tribologa & Lubricacin
Industrial & Automotriz. 2 ed. Bucaramanga: Ramn Albarracn.
1993. 971p.
BAUMEISTER, Theodore & Otros. Marks: Manual Del Ingeniero
Mecnico. 8 ed. Bogot: McGraw-Hill. 1982. 2v.
CASILLAS, A. L. Mquinas: Clculos De Taller. Madrid: Editorial
Mquinas. 1977. 643p.
301

SKF. Catlogo General De Rodamientos. Torino: SKF. 1989.

976p.
302

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