El anlisis de la operacin es un procedimiento

empleado por el ingeniero de mtodos para

analizar todos los elementos productivos y no
productivos de una operacin con vistas a su
mejoramiento. La ingeniera de mtodos tiene
por
objeto
idear
procedimientos
para
incrementar la produccin por unidad de
tiempo y reducir los costos unitarios mientras
se mantiene o mejora la calidad.

El procedimiento esencial del anlisis de la

operacin es tan efectivo en la planeacin de
nuevos centros de trabajo como en el
mejoramiento de los existentes.

La experiencia nos ha demostrado que

prcticamente todas las operaciones pueden
mejorarse si se estudian suficientemente.
Puesto que el procedimiento del anlisis
sistemtico es igualmente efectivo en industrias
grandes y pequeas, en talleres y en la
produccin de masa, se puede concluir que el
anlisis de la operacin es aplicable a todas las
actividades de fabricacin, administracin de
empresas y servicios del gobierno.

De esta manera las compaas pueden asegurar

la calidad de sus productos o servicios
reduciendo el trabajo defectuoso y promoviendo
el entusiasmo del operador al mejorar las
condiciones de trabajo, minimizar la fatiga y

Cuando los nueve enfoques principales se emplean

en el estudio de cada operacin individual, la
atencin se centra en los puntos que con mayor
probabilidad pueden producir mejoras.

Todos estos enfoques no sern aplicables a cada

actividad del diagrama, pero generalmente ms de
una debe ser considerada. El mtodo de anlisis
recomendado es tomar cada paso del mtodo
actual y analizarlo teniendo en cuenta un enfoque
claro y especfico hacia el mejoramiento,
considerando todos los puntos clave del anlisis.
Luego se debe seguir el mismo procedimiento con
las
operaciones
e
inspecciones,
traslados,

1. Finalidad de la operacin
2. Diseo de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Procesos de Manufactura
6. Preparacin y Herramental
7. Manejo de materiales
8. Distribucin del equipo en planta
9. Diseo del trabajo

1. FINALIDAD DE LA OPERACIN
Este enfoque probablemente es el ms importante
de los nueve puntos del anlisis de la operacin
utilizado para mejorar un mtodo existente o
planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto
o finalidad de la operacin. Una regla que el
analista debe observar es tratar de eliminar o
combinar una operacin antes de mejorarla.
En muchos casos el trabajo o el proceso no se debe
simplificar o mejorar, sino que se debe eliminar
por completo. La mejor manera para simplificar
una operacin consiste en idear alguna forma de
conseguir iguales o mejores resultados sin
ningn costo en absoluto.

Con frecuencia, las operaciones innecesarias

son el resultado de una planeacin inadecuada
al establecer el trabajo.
Las operaciones
innecesarias surgen a menudo por un
desempeo inadecuado de la operacin
anterior.
Debe utilizarse una segunda
operacin para corregir o dejar aceptable el
trabajo de la primera.

Para eliminar, combinar o acortar cada

operacin, el analista debe formular y contestar
la siguiente pregunta: La herramienta o equipo
de un proveedor externo permitira ejecutar la
operacin ms econmicamente?

2. DISEO DE PARTES
Por lo general es difcil introducir aun un ligero
cambio en el diseo, pero un buen analista de
mtodos debe revisar todo diseo en busca
de mejoras posibles.
Los diseos no son
permanentes y pueden hacrseles cambios, y
si resulta un mejoramiento y la importancia
del trabajo es significativa, entonces se debe
realizar el cambio.
Para mejorar un diseo el analista debe tener
presentes las siguientes indicaciones para
diseos de costo menor:

1. Reducir el nmero de partes, simplificando el

diseo.
2. Reducir el nmero de operaciones y la
magnitud de los recorridos en la fabricacin
uniendo mejor las partes y haciendo ms
fciles el acabado a mquina y el ensamble.
3. Utilizar un mejor material.
4. Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud
de las operaciones clave en vez de en series
de lmites estrechos.

3. TOLERANCIAS Y
ESPECIFICACIONES

Las tolerancias y especificaciones deben ser

consideradas
en
un
programa
de
mejoramiento, ya que muchas veces este
punto se considera en parte al revisar el
diseo. Las Tolerancias y Especificaciones se
refieren a la calidad del producto.
El analista de mtodos debe estar versado en los
asuntos de costos y estar bien enterado de lo
que las especificaciones con lmites ms
estrechos de lo necesario pueden hacer al precio
de venta.

El analista debe estar alerta ante las

especificaciones
demasiado
liberales
o
demasiado restrictivas. La reduccin de una
tolerancia con frecuencia facilita una operacin
de ensamblado o algn otro paso subsecuente.
Esto puede estar econmicamente justificado
aunque aumente el tiempo necesario para
realizar la operacin actual.
El analista tambin debe tomar en cuenta el
procedimiento ideal de inspeccin. Esta es una
verificacin de la cantidad, calidad dimensiones
y desempeo. Por lo comn, las inspecciones
se realizan mediante diferentes tcnicas:
inspeccin puntual, inspeccin lote por

INSPECCIN PUNTUAL: Es una verificacin

peridica para asegurar que se cumplen los
estndares establecidos.

INSPECCION
LOTE
POR
LOTE:
Es
un
procedimiento de muestreo en el que se examina
una muestra para determinar la calidad de la

corrida de produccin o lote.

INSPECCION DEL 100%: Consiste en revisar
todas las unidades y rechazar las defectuosas
pero esto no garantiza un producto perfecto.

Mediante la investigacin de tolerancias y

especificaciones, y la implantacin de medidas
correctivas en casos necesarios, se reducen los

4. MATERIAL
Una de las primeras cuestiones que considera un
ingeniero cuando disea un nuevo producto es
Qu material se utilizar? Puesto que la
capacidad para elegir el material correcto
depende del conocimiento que de los
materiales tenga el diseador, y como es difcil
escogerlo por la gran variedad de materiales
disponibles, en muchas ocasiones es posible y
prctico incorporar una materia mejor y ms
econmico a un diseo existente.
El analista de mtodos debe tener en mente seis
consideraciones relativas a los materiales
directos e indirectos utilizados en un proceso.
Tales como:

a. Hallar un material menos costoso

b..

Encontrar
procesar

c..

Emplear
econmica

materiales
materiales

ms
en

fciles
forma

de
ms

d.. Utilizar materiales de desecho

e.. Usar ms econmicamente los suministros y
las
herramientas
f..

Estandarizar los materiales y

g.. Hallar el mejor proveedor desde el punto de

vista del precio y surtido disponible.

Hallar un material menos costoso: Los

precios de los materiales se pueden comparar
por sus costos bsicos.

Encontrar materiales ms fciles de

procesar: Generalmente hay un material que
es ms fcil de procesar que otros.
Examinando los datos de propiedades fsicas
de un manual de materiales, suele ser ms
fcil discernir qu material reaccionar ms
favorablemente a los procesos a que se
someter en su conversin de materia prima
en producto terminado.

Emplear
materiales
en
forma
ms
econmica: Si es alta la razn de la cantidad de
material desperdiciado a la de material
aprovechado en el producto, se debe dar
consideracin entonces a lograr una mayor
utilizacin.
Utilizar materiales de desecho: La posibilidad
de aprovechar materiales que de otra manera se
venderan como desecho no debe ser soslayada.
A veces algunos subproductos que resultan de
las partes no trabajadas o de desperdicio ofrecen
apreciables posibilidades de economas.

Usar ms econmicamente los suministros

y las herramientas: El uso cabal de todos los

Estandarizar los materiales: Hay que hacer

un esfuerzo para minimizar tamaos, formas,
grados o calidades, etc., de cada material
utilizado en la produccin y ensamble de
productos. La estandarizacin de materiales,
como otras tcnicas de mejoramiento de
mtodos, es un proceso permanente.

Hallar el mejor proveedor desde el punto

de vista del precio y surtido disponible:
Para la enorme variedad de materiales,
suministros y partes, se hallar que existen
numerosos proveedores que cotizarn con
diferentes precios, niveles de calidad, tiempos
de entrega recursos para mantener inventarios.
Es responsabilidad de un departamento de

5. SECUENCIA Y PROCESOS DE
MANUFACTURA
Desde el punto de vista del mejoramiento de los
procesos de manufactura hay que efectuar una
investigacin de cuatro aspectos:
1.

Al cambio de una operacin, considerar los

posibles efectos sobre otras operaciones;

2. Mecanizacin de las operaciones manuales;

3. Utilizacin de mejores mquinas y herramientas
en las operaciones manuales;
4. Operacin ms eficiente de los dispositivos e
instalaciones mecnicas.

Efectos sobre operaciones posteriores al

cambiar la operacin actual

Antes de modificar una operacin, hay que

considerar los posibles efectos perjudiciales sobre
otras operaciones subsecuentes del proceso. El
reducir el costo de una operacin puede originar el
encarecimiento de otras operaciones.

Mecanizacin de las operaciones manuales: Se

debera considerar al uso de herramientas y equipo
de propsito especial y automtico, especialmente si
la produccin es a gran escala. Notables entre los
ms recientes ofrecimientos a las industrias son las
mquinas y otro equipo con control por programa,
numricamente controladas (NC) y controladas por
computadoras (CNC).

Esto proporciona un gran ahorro en mano de

obra y las siguientes ventajas:

Reduce el inventario de piezas en proceso

Reduce los daos debido al manejo de las partes
Aminora la chatarra y los desechos,
Reduce el espacio en piso y
El tiempo de produccin total

Utilizacin de instalaciones mecnicas ms

eficientes: Podra emplearse un mtodo
mejor, ms eficiente, de maquinado? Es una
pregunta clave en la mente de todo analista. Si
una operacin se ejecuta mecnicamente existe
siempre la posibilidad de usar medios ms
apropiados para el labrado a mquina.

Operacin
ms
eficiente
de
los
dispositivos e instalaciones mecnicas : Un
buen consejo que no debe olvidar un analista
de mtodos es: Disear para hacer dos al
mismo tiempo.

En lo que atae a operaciones de labrado a

mquina, el analista debe cerciorarse de que se
utilizan las alimentaciones y velocidades
adecuadas. Tiene que investigar el afilado de
las herramientas de corte para obtener su
mejor funcionamiento. Debe comprobar que
tales
herramientas
estn
debidamente
montadas, si se emplea el lubricante adecuado,
si la mquina herramienta est en buenas
condiciones y si recibe el mantenimiento

6. PREPARACIN Y HERRAMENTAL
Uno de los elementos ms importantes a
considerar en todos los tipos de herramental
y preparacin es el econmico. La cantidad
de herramental ms ventajosa depende de:
1).
2).
3).
4).
5).

La cantidad de piezas a producir,

La posibilidad de repeticin del pedido,
La mano de obra que se requiere,
Las condiciones de entrega y
El capital necesario.

La preparacin est estrechamente ligada a la

consideracin
del
herramental,
pues
las
herramientas a utilizar en un trabajo determinan
invariablemente los tiempos de preparacin y
desmontaje.
Al hablar de tiempo de preparacin, se
consideran generalmente aspectos como registro
de
entrada
del
trabajo,
obtencin
de
instrucciones,
dibujos,
herramientas
y
materiales; preparacin de las estaciones de
trabajo para que la produccin pueda comenzar
de la manera prescrita (puesta a punto de
herramientas; ajuste de distancias y alturas;
fijacin de avances, velocidades y profundidades
de corte, etc.); desmontaje del herramental y

REDUCCIN DEL TIEMPO DE PREPARACIN

Las tcnicas Justo a tiempo (JIT, Just in time)

que han llegado a ser tan comunes en aos
recientes, enfatizan la disminucin de los
tiempos de preparacin al mnimo, eliminndolos
o simplificndolos.

Se entiende generalmente por tiempo de

preparacin el que comprende la obtencin
de
herramientas
y
materiales,
el
acondicionamiento de la estacin de trabajo
correspondiente a la produccin real, la
limpieza de la misma y la devolucin del
herramental a la bodega.

Varios puntos que el analista de tiempos debe

considerar siempre al reducir el tiempo de
preparacin comprenden:
1.El trabajo que pueda realizarse mientras el
equipo est trabajando debe hacerse en ese
momento.
2.Utilizar el medio de sujecin ms eficiente.
3.Usar plantillas o bloques de calibracin para
hacer ajustes rpidos de los topes de la
mquina.

USO DE TODA LA CAPACIDAD DE LA

MQUINA

Existen literalmente miles de operaciones en

que se utiliza una pequea fraccin de la
capacidad de una mquina, resultando as un
serio desperdicio de la energa elctrica
consumida. En la industria de manufacturas
metlicas de la actualidad, el costo de la
energa es ms del 2.5% del costo total. Es muy
probable que un planeamiento cuidadoso para
utilizar una gran proporcin de la capacidad de
una mquina seleccionada para realizar un
trabajo, pueda rendir una economa de 50% en
el consumo de energa en un gran nmero de
instalaciones fabriles o plantas industriales.

7. MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales incluye consideraciones de
movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Primero, El manejo de materiales debe asegurar que
las partes, materia prima, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen
peridicamente de lugar a lugar.
Segundo, como cada operacin del proceso requiere
materiales y suministros a tiempo en un punto
particular, el eficaz manejo de los materiales
asegura que ningn proceso de produccin o
usuario ser afectado por la llegada oportuna del
material no demasiado anticipada o muy tarda.

Tercero, el manejo de materiales debe asegurar

que el personal entregue el material al lugar
correcto.
Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que
los materiales sean entregados en cada lugar sin
ningn dao en la cantidad correcta. Finalmente, el
manejo de materiales debe considerarse el espacio
para almacenamiento, tanto temporal como
potencial.

Los beneficios tangibles e intangibles del

manejo de materiales pueden reducirse a
cuatro objetivos principales, segn la American
Material
Handling
Society
(Sociedad
Noerteamericana
para
el
Manejo
de
Materiales), que son:
1.Reduccin de costos de manejo
2.Aumento de capacidad
3.Mejora en las condiciones de trabajo
4.Mejor distribucin:

Un axioma que el analista de mtodos debe tener

siempre en mente es que la parte mejor
manejada es aquella que tiene la menor
operacin manual. Considerando los seis puntos
siguientes es posible reducir el tiempo y la
energa empleados en el manejo de materiales:

Reducir el tiempo destinado a recoger el

material
Reducir
la
manipulacin
de
materiales
recurriendo a equipo mecnico
Reducir el manejo de materiales mediante
equipo mecanizado o automatizado
Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo
existentes
Manejar los materiales con el mayor cuidado

8. DISTRIBUCIN DEL EQUIPO EN LA

PLANTA
El principal objetivo de la distribucin efectiva del
equipo en la planta es desarrollar un sistema
de produccin que permita la fabricacin del
nmero de productos deseado, con la calidad
tambin deseada y al menor costo posible.
Aunque es difcil y costoso hacer cambios en
arreglos que ya existen, los costos de mano
de
obra
indirecta
correspondiente
a
movimientos de gran distancia, retrocesos,
demoras y suspensiones del trabajo debidos a
congestionamientos, son caractersticos de
una planta con una distribucin de equipo

Los tipos bsicos de distribuciones de

equipo en planta son cuatro:

DISTRIBUCIN DE POSICIN FIJA

Esto es cuando hombres, materiales y equipo se

llevan al lugar y all la estructura final toma la
forma de un producto acabado. Por ejemplo:
Ensamblaje de barcos, aviones, etc. Aqu el
obrero llega a estar mejor identificado con su
producto y se siente ms responsable de la
calidad de su realizacin.

Comparando los diversos tipos de distribucin, el

de posicin fija requiere menos inversin en
equipo y herramientas, la supervisin y control

DISTRIBUCIN POR PROCESO

Este tipo de distribucin esta bien adaptado para

la produccin de un gran nmero de productos
similares.
Consiste en varios departamentos
bien definidos. Cada uno de ellos est dedicado
a una sola operacin a muy pocas tareas.

La distribucin por proceso tiene ventajas e

inconvenientes inherentes. Una de las mayores
ventajas es su capacidad para adaptarse a una
gran variedad de productos similares

DISTRIBUCIN POR PRODUCTO

Este tipo es el comnmente conocido como

fabricacin continua en lnea. Como ejemplo
comn podemos mencionar la fabricacin de
automviles.
GRUPOS TECNOLGICOS

El sistema llamado grupos tecnolgicos agrupa

piezas de caractersticas comunes en familias y
asigna una lnea de produccin capaz de producir
cualesquiera de las piezas de esta familia.

DIAGRAMASDERECORRIDO

Antes de que se pueda disear una nueva

distribucin o corregir una existente, se deben de
tener en cuenta los aspectos siguientes:
1.Volumen de ventas presente y futuro de cada
producto, lnea o clase.
2.Cantidad de mano de obra de cada operacin
en cada producto.
3.Los requerimientos de operacin en posicin
sentado, de pie, sentado / de pie.
4.Identificacin de los lugares de trabajo donde
la actividad visual es intensa, como terminales de
computadora.

5. Inventario completo de la maquinaria y del

equipo para el manejo de materiales, que
existen actualmente.
6. Estado de las mquinas y equipos existentes
desde el punto de vista de sus condiciones
fsicas y de su valor en libros.
7. Posibles cambios en el diseo del producto.
8. Planos de la fbrica o planta existente que
indiquen la localizacin de todas las
instalaciones de servicio, ventanas, puertas,
columnas, pasillos, corredores y reas
reforzadas, escaleras, rampas y condiciones
de andenes y pisos.
9. La cantidad de manejo de materiales que
ocurre entre las diversas instalaciones

Una vez que se han reunido todos estos datos, el

analista debe construir un diagrama de flujo de
proceso, que indica en s la forma general de la
distribucin. En la elaboracin de este diagrama
deben considerarse las sugerencias de operarios,
inspectores,
manipuladores
de
material
y
supervisores de lnea. Este personal est ms cerca
de la produccin que ningn otro y podr
proporcionar con frecuencia sugerencias valiosas.

Otros diagramas que pueden ser tiles en relacin

con la distribucin del equipo y el manejo de
materiales son los diagramad de volumen, distancia
y viajes. Estos medios ayudan a resolver problemas
relacionados con la disposicin de departamentos y
reas de servicios, as como con la ubicacin de
equipo en un sector dado de la fbrica.

DISTRIBUCIN AUXILIADA POR

COMPUTADORA.
Los programas de computadora pueden ayudar
al analista en el desarrollo de formas reales de
solucin rpidamente y sin gran costo, los
cuales son:

El programa
CRAFT (Computerized Relative
Allocation Facilities)
El programa CORELAP (de Engineering
Management Associates Boston, Mass)
El programa ALDEP (IBM Corporation Program
No. 360D-15.0.004

9. DISEO DEL TRABAJO

El analista de mtodos debe aceptar como parte
de
su
responsabilidad
el
que
haya
condiciones de trabajo que sean apropiadas,
seguras y cmodas. Suele ser considerable
el beneficio econmico obtenido de la
inversin para lograr un buen ambiente y
condiciones de trabajo apropiadas.
Las
condiciones de trabajo ideales elevarn las
marcas
de
seguridad,
reducirn
el
ausentismo y la impuntualidad, elevarn la
moral del trabajador y mejorarn las
relaciones pblicas, adems de incrementar
la produccin.

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Mejoramiento de alumbrado.
Control de la temperatura.
Ventilacin adecuada.
Control de ruido.
Promocin del orden, la limpieza y el cuidado
de los locales.
Eliminacin de elementos irritantes y nocivos
como polvo, humo, vapores, gases y nieblas.
Proteccin en los puntos de peligro como sitios
de corte y de transmisin de movimiento.
Dotacin del equipo necesario de proteccin
personal.
Organizar y hacer cumplir un programa
adecuado de primeros auxilios.