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Trabajo Zinc 1210604104714578 9
Trabajo Zinc 1210604104714578 9
ZINC Y PLOMO
Asignatura:
Metalurgia I
Profesor:
Carlos Vicencio
Integrantes:
Ricardo Alday
Ruth Rojas
Nataly Pizarro
Anne Soublette
INDICE DE CONTENIDOS
1. SUMARIO..........................................................................................................................5
Parte I......................................................................................................................................6
2. INTRODUCCIN
.....................................................................6
2.1. Antecedentes histricos. .........................................................................................6
2.2 Propiedades generales del zinc................................................................................8
2.2.1. Propiedades qumicas............................................................................................9
2.2.2. Propiedades fsicas..............................................................................................10
2.3. Usos del zinc.........................................................................................................11
2.4. Recursos del zinc............................................................................................................11
2.4.1. Yacimientos y menas de zinc..............................................................................11
2.4.2. Minerales de zinc................................................................................................12
3. Tratamientos previos de las menas...................................................................................13
3.1. Concentracin de menas.......................................................................................13
3.2. Tostacin y sinterizacin......................................................................................13
3.2.1. El proceso de tostacin........................................................................................14
3.2.2. Sinterizacin........................................................................................................17
4.4.1. Procesos de reduccin trmica...........................................................................23
4.4.2. Proceso de retortas horizontales.........................................................................28
4.4.3. Proceso de retortas verticales.............................................................................30
4.4.4. Proceso Electrotrmico......................................................................................33
4.4.5. Horno de Cuba de zinc. Proceso ISF.................................................................35
5. Recuperacin del zinc a partir de chatarras.......................................................................37
6. Compuestos de zinc...........................................................................................................38
7. Polvo de zinc.....................................................................................................................40
8. El zinc, el medio ambiente y la toxicidad.........................................................................40
9. Conclusiones y discusiones...............................................................................................42
10. BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................43
11. ANEXOS.........................................................................................................................44
12.2. Propiedades generales del Plomo........................................................................47
12.2.1. Propiedades qumicas........................................................................................48
12.2.2. Propiedades del Plomo......................................................................................49
12.4.1. Yacimientos y menas de plomo........................................................................53
Frmula.................................................................................................................................57
PbSO4...................................................................................................................................57
Sistema Cristalino.................................................................................................................57
Rmbico................................................................................................................................57
Morfologa.............................................................................................................................57
Cristales, granos, estalactitas.................................................................................................57
Dureza...................................................................................................................................57
3.............................................................................................................................................57
Raya.......................................................................................................................................57
Blanca....................................................................................................................................57
Color......................................................................................................................................57
Incoloro, blanco, gris, amarillento........................................................................................57
Brillo.....................................................................................................................................57
Adamantino, sedoso..............................................................................................................57
Densidad................................................................................................................................57
6,3..........................................................................................................................................57
Gnesis..................................................................................................................................57
Secundaria, hidrotermal........................................................................................................57
Paragnesis............................................................................................................................57
Galena, Cerusita, Limonita, Pirita.........................................................................................57
Yacimientos...........................................................................................................................57
Sierra de Cartagena - La Unin, El Algar y Mazarrn (Murcia)..........................................57
Usos.......................................................................................................................................57
Mena de plomo. Tambin llamada vitriolo de Plomo.......................................................57
Etimologa.............................................................................................................................57
De la isla de Anglesy, Gran Bretaa, donde se descubri por primera vez (Beudant, 1832).
...............................................................................................................................................57
Familia...................................................................................................................................57
Sulfatos, cromatos, molibdatos y volframatos......................................................................57
MENAS........................................................................................................................58
AGLOMERACIN.....................................................................................................58
AGLOMERADO.........................................................................................................58
MATA DE Pb-Cu........................................................................................................58
ESCORIAS POBRES..................................................................................................58
REFINO.......................................................................................................................58
ESCORIAL..................................................................................................................58
14. Efectos del Plomo sobre la salud ......................................................................62
16. Efectos ambientales del Plomo ............................................................................63
INDICE DE TABLAS.
Tabla 2.1. Propiedades qumicas del zinc...............................................................................9
Tabla 2.2. Propiedades fsicas del zinc.................................................................................10
Tabla 2.3. Minerales de zinc ms comunes...........................................................................12
Tabla 3.1. Datos operativos de una instalacin Dwight-Lloyd.............................................19
Tabla 4.1. Solubilidad del zinc y plomo a distintas temperaturas.........................................36
Tabla 6.1. Oxido de zinc segn proceso de obtencin..........................................................39
INDICE DE FIGURAS.
Figura 2.1. a) Horno ingls para la produccin de zinc..........................................................7
b) Horno Silesia para la reduccin de zinc..............................................................................7
Figura 2.2. Distribucin del consumo del zinc por usos industriales....................................11
Figura 3.1. Diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K............................15
Figura 3.2. Distribucin del SO2 en una mquina de sinterizacin......................................15
Figura 3.3. Diagrama de una instalacin con mquina de sinterizacin de soplado inferior20
Figura 4.1. Presin de equilibrio del CO2 (en kPa) para las reacciones a) 4.1; y b) 4.2......25
Figura 4.2. a) Presiones de equilibrio de Zn, CO y CO2......................................................27
3
1. SUMARIO
La metalurgia del Zinc y del Plomo como se presenta en el siguiente informe se
muestra desde los comienzos hasta hoy en lo que respecta a sus antecedentes histricos,
propiedades generales, tratamientos previos de las menas, produccin de metal, entre otros
aspectos.
Tambin se comentar sobre las propiedades fsicas y qumicas, sus usos, los
yacimientos, las menas y los minerales de los que se puede obtener del zinc y el plomo.
Los tratamientos previos de las menas como son la concentracin de la misma,
tostacin y sinterizacin se explican a fondo para luego llegar a hablar sobre la produccin
del metal con los distintos procesos para su obtencin.
Para finalizar en los temas que se tocan, estn sus compuestos, como obtener el zinc
mediante chatarras el afino del zinc y los polvos de zinc.
Parte I
2. INTRODUCCIN
2.1. Antecedentes histricos.
2.1.1. ZINC
El zinc metlico fue conocido probablemente por los pueblos antiguos. De hecho,
hay referencias que parecen hablar del zinc, al que Strabos llamaba plata falsa, en Mysia
(Grecia), donde se encontraron depsitos de blenda y otros sulfuros. Tambin se hallaron
algunos objetos de zinc en diferentes lugares: una estatuilla en Transylvania y un frontal de
fuente en las ruinas de Pompeya. Hay referencias romanas del 200 A.C. en las que se puede
probar el uso del latn por los romanos e incluso, en tiempos de Augusto, se describe un
procedimiento para fabricar latn reduciendo lentamente xido de zinc en un crisol lleno de
chatarra de cobre. La chatarra incorporaba lentamente el zinc vaporizado y luego se elevaba
la temperatura para proceder a la fusin de la aleacin.
En la Edad Media, los alquimistas conocan procedimientos para transmutar cobre
en oro; realmente, la operacin consista en fabricar latn. Al parecer, la primera referencia
sobre el zinc metal y sus propiedades se encuentra en la obra de Paracelso.
Un escritor chino del siglo VII habla del uso del zinc y de como hacerlo maleable
para fabricar monedas y espejos. En la India hay referencias que dicen que se funda
comercialmente en el siglo XIV. En Zawar aparecen una multitud de restos metalrgicos y
mineros de metal; en particular, llaman la atencin las retortas de barro cocido, las
alargaderas y condensadores y los grandes escoriales y escombreras encontradas all, lo
cual denota una actividad minera y metalrgica importante sobre miles de toneladas.
Durante los siglos XVII y XVIII se importaron de Asia cantidades importantes de
zinc en placas llamadas spelter.
Los ingleses a mediados del siglo XVIII importaron de China la tecnologa de
fabricacin del zinc y montaron un horno en Bristol (figura 2.1.a) similar a los utilizados
para vidrio; poda alcanzar 1000C y en l se trataba una mezcla de mena oxidada y carbn
dentro de una retorta que destilaba el metal, a travs de una alargadera condensadora, el
cual se recoga en un recipiente situado al final del reactor. En Silesia comienza la
obtencin de zinc a finales del mencionado siglo en hornos de vidrio (figura 2.1.b) en los
que se introducan las retortas, saliendo gases y vapores por la parte alta de la carga a un
condensador del que drenaba el metal a un plato. Los belgas desarrollaron un horno de
reverbero con la posibilidad de cargar varias filas de retortas horizontales, que finalmente
se construyeron de seccin elptica, con sus correspondientes condensadores acoplados en
6
la parte externa del horno. El proceso belga se instal en los Estados Unidos a mediados del
siglo XIX.
La laminacin de chapa de zinc se realiz en Lieja en 1812 y en Amrica se
implant a mediados del mismo siglo. Pocos avances se consiguieron en esta
segunda mitad del siglo XIX que no sean la mejora de la calidad y la durabilidad de las
retortas, algunos ahorros de energa y mejoras en la condensacin y recoleccin del metal.
Por esta poca, se puso a punto el proceso para la reoxidacin del metal reducido a travs
de una parrilla perforada con el fin de fabricar xido de zinc: Proceso Wetherill. A finales
7
entre el 20 y el 22% con aluminio, se obtienen unas aleaciones que desarrollan la propiedad
de la sper plasticidad con lo que se pueden conformar a bajas temperaturas y a vaco.
Utilizadas en moldeo, estas aleaciones vuelven a adquirir, a temperatura ambiente, dureza y
resistencia. Una aplicacin importante del zinc es su aleacin con cobre formando los
latones los cuales tienen una amplia gama de propiedades fsicas para diversos usos.
El zinc, a pesar de su baja nobleza, tiene muy buena resistencia a la corrosin
atmosfrica utilizndose en la proteccin del acero (galvanizado). Las posiciones relativas
del hierro y el zinc en la tabla electroqumica de potenciales colocan a ste como un
material menos noble que el primero; esto hace que, en un medio acuoso salino, cuando se
establece una pila, el zinc acte de nodo de sacrificio protegiendo al acero, a quien recubre
en el galvanizado, en aquellos puntos en los que se produzca una fisura de la capa
protectora. Por tanto, su carcter electronegativo hace que el zinc se utilice como nodo de
sacrificio en estructuras de acero, usndose tambin en pilas secas.
N
Atmico
30
48
80
k
2
2
2
l
8
8
8
Orbital
m n
18 2
18 18
18 32
2
18
El zinc puede perder fcilmente sus dos electrones de valencia para dar lugar a
compuestos del tipo del ZnCO3. Tambin forma compuestos inico-covalentes como el
ZnCl2. Finalmente, da lugar a zincatos, como es el caso del Na 2ZnO2, demostrando
entonces un carcter anftero.
En presencia de aire hmedo y CO2 produce un carbonato bsico hidratado que se
adhiere fuertemente al metal base produciendo su pasivacin. El zinc se disuelve fcilmente
en la mayora de los cidos. Tambin se disuelve este metal en disoluciones acuosas de
bases fuertes o en sus sales fundidas, formando zincatos. El zinc se usa en forma de polvo o
grnulos como precipitante (cementante) al ser un metal reductor de otros ms nobles (Cu,
Cd). Tambin es un buen agente reductor de iones tales como el frrico, manganato y
cromato.
Unidad
nm
nm
C
C
gcm-3
gcm-3
gcm-3
gcm-3
Jmol-1
Jmol-1
Valor
30
65,37
2
50,9; 27,3; 3,9; 17,4; 0,5
Hexagonal compacta
13,32
7,5
419,5
907
7,14
6,83
6,62
6,25
7384,76
114767,12
Jmol-1
CP = 22,4+10,05 10-3T
Jmol-1
CP = 31,40
Jmol-1
Wm-1K-1
Wm-1K-1
Wm-1K-1
Wm-1K-1
cm
CP = 20,80
113
96
61
57
= 5,46(1+0,0042T)
10
Figura 2.2. Distribucin del consumo del zinc por usos industriales.
como en Reocn (Espaa), pero son de menor inters. En algunos otros casos, el depsito de
zinc se produce por reprecipitacin de slice, fruto de las lateritas, producindose silicatos
de zinc hidratados. Tambin hay depsitos de carbonato creados por la alteracin
superficial de los depsitos de sulfures de zinc (Polonia, Cerdea, Zambia). En Espaa
existen depsitos complejos Vulcano-sedimentarios como los de Cartagena.
La tecnologa de explotacin de yacimientos hace que, hoy da, se puedan explotar
una variedad grande de menas. Parece, pues, que habr reservas en funcin de la evolucin
del consumo para ms de cincuenta aos utilizando las tecnologas ahora conocidas de
concentracin y tratamiento metalrgico. Las reservas actualmente extrables se estiman en
150 106 Mg (1992) aunque si se consideran las reservas con economa dudosa se pueden
alcanzar las 350 106 Mg.
Las reservas potenciales superan las 18 108 Mg. Un tercio de las reservas actuales,
60 10 Mg, se distribuyen entre Amrica y Australia. No obstante, en yacimientos pobres
hay reservas tremendas: slo Alemania central tiene un depsito previsible de 150 106 Mg.
Sin embargo, la competencia con otros materiales, en industrias fuertemente consumidoras
como la del automvil, ha de motivar a los productores de zinc para la bsqueda de
mtodos ms baratos de produccin y de yacimientos ms rentables.
6
Formula qumica
ZnS (cbica)
ZnS (hexagonal)
(Zn, Fe)S
ZnCO3
52
Hemimorfita (calamina)
4ZnO2SiO22H2O
54
Hidrocinquita
Zinquita
5ZnO2CO23H2O
ZnO
59
80
Willebita
2ZnOSiO2
58
Gahnita
ZnOAl2O3
15 - 35
Smithsonita
13
El primer paso es, hoy en da, es la obtencin de un xido por tostacin del sulfuro
que, para su reduccin por va trmica en horno de cuba, precisa ser sinterizado
facilitndose as las reacciones en el horno.
Ec. 3.1
La tostacin debe efectuarse por encima de los 700C, en aire y con continua
agitacin. El exceso de aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del 4,5% el
contenido de SO2 en los gases del horno; esto para el control del proceso y para los
requerimientos de la planta de cido sulfrico. En la figura 3.1 se puede ver el diagrama de
Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K. En el diagrama de la figura se ha sealado
la zona de trabajo del tostador en la que se garantiza la conversin total del sulfuro en xido
a la mayor temperatura.
A la temperatura de 900C, la reaccin 3.1 se desplaza rpidamente hacia la
derecha. Mientras en los antiguos procesos el contenido final de azufre del tostado era del
1%, en la tostacin en lecho fluido moderna el contenido es inferior al 0,5%. Este resultado
es debido a que aunque el contenido en oxgeno en el lecho es bajo, 3-5% a la salida de
gases, el excelente contacto slido-gas hace que se lleve a cabo la reaccin hasta el extremo
indicado; por otra parte, la carga fresca se diluye mucho dentro de la masa de material
calcinado del lecho.
En condiciones normales de temperatura, por encima de los 900C, el sulfato de
zinc no debera estar en el horno (como se muestra en los diagrama de Kellog de la figura
3.1). Se puede demostrar fcilmente que si bien a 725C no existe sulfato en ausencia de
SO2, en la atmsfera del horno, con un 6-12% de SO 2 se forma un sulfato bsico, el 2
ZnSO4ZnO, que es estable hasta 850C.
14
Se puede producir una sulfatacin del polvo que sale del horno a medida que se
enfran los gases. La produccin de SO3 se incrementa con la concentracin de O2 en el gas
por lo que el exceso de aire debe ser controlado (10-15%). As el SO3 es inferior al 1% del
azufre total tostado y el peligro de sulfatacin disminuye.
Aunque hubo unos primeros hornos, muy antiguos e imperfectos, para tostar, las
tcnicas para conseguir un buen tostado no se tuvieron hasta el desarrollo de los hornos de
solera Wedge y Herreshof; estos hornos casi funcionaban de forma autgena con ayuda de
pequeas cantidades de combustible. No obstante, presentaban problemas de pegaduras y
de altos costos de mantenimiento por lo que, aunque se utilizaron profusamente, hoy estn
15
en desuso habiendo sido reemplazados por los hornos de lecho fluido, que son ideales para
tostar los finos de flotacin. As pues, se puede decir que en las plantas hidrometalrgicas
actuales (electrolticas) solamente se instalan tostadores de lecho fluido. Estas unidades
tienen una capacidad de produccin alta y bajos costos operativos y de mantenimiento.
La tostacin no se puede utilizar en plantas con hornos de reduccin dado que se
precisan materiales sintetizados con buenas caractersticas mecnicas, y con porosidad y
tamao adecuados.
La tostacin por suspensin fue un paso intermedio entre el horno Wedge y el horno
de lecho fluido. Cuando se vio que el proceso de tostar se produca al caer el material de
solera a solera, se pens en mejorar el contacto gas-slido mediante un quemador de blenda
fina, cayendo el producto en una cmara de combustin que se mantena a 950C. La
blenda se incendia y cae, tostndose rpidamente. La blenda se secaba en las dos soleras
superiores, se retiraba del horno para moler y, luego, se enviaba a los quemadores.
Aproximadamente, el 40% del producto se retiraba por el conducto de gases del que se
separaba utilizando ciclones y filtros. El calor del gas poda recuperarse en una caldera. Las
unidades usadas en Canad por Consolidated M.S.C. procesaban 300 Mg de blenda diaria y
desplazaron a los tostadores giratorios de soleras (Wedge).
Pero el proceso que se impuso definitivamente fue la tostacin en lecho fluido que
haba tenido aplicaciones previas para reacciones gas-slido y que se impuso tambin, en
este caso, para la tostacin de blenda.
El tamao de partcula y la velocidad del aire son fundamentales.
Al principio, se pretenda tostar para llegar a un producto que, lixiviado, produjera
la mxima cantidad de zinc con la mnima cantidad de hierro debido a los problemas que
acarreaba este metal al intentar su separacin como hidrxido gelatinoso. Se sabe que
cuando se calientan a cierta temperatura los xidos de zinc y de hierro forman un
compuesto: la ferrita de zinc, ZnOFe2O3. Si el hierro est en forma sustitucional en la
blenda, la formacin de la ferrita es inmediata y completa. Incluso si el hierro est como
pirita, a la temperatura de tostacin de 900C, se fija el 90% del Fe como ferrita. Estos
hechos hicieron el que, al principio, la lixiviacin se llevara a un pH en el cual no se
disolviera la ferrita para no contaminar la disolucin.
Las capacidades de tratamiento de estos hornos varan entre 500 y 1000 Mg de
blenda diaria. Son hornos de bajo coste de mantenimiento y, adems, el gas tiene una
concentracin en SO2 que llega al 10% con lo que el rendimiento de la planta de cido
sulfrico es excelente. Energticamente, son muy eficaces produciendo en una caldera, a la
salida de gases, un kilogramo de vapor de alta por cada kilogramo de blenda tostada.
Como tostacin previa a la lixiviacin, el proceso es ideal para la mayora de los
concentrados; solamente, si los contenidos de plomo superan el 3%, pueden producirse
aglomeraciones que interfieren la operacin del lecho. Este tostado fino slo podra usarse
en procesos de piro-reduccin, utilizando un briquetado intermedio.
16
3.2.2. Sinterizacin.
La sinterizacin de los concentrados de blenda se lleva a cabo en una cinta mquina
Dwight-Lloyd (D.LL.). Se carga automticamente con una capa de 15-18 cm de mineral
que se enciende, en su parte alta, en la primera caja horizontal, comenzando la aspiracin
hacia abajo de los gases de combustin. La zona de reaccin se mueve, por tanto, hacia
abajo a una velocidad de 0,25 mm/s siendo la velocidad del gas a travs del lecho 1000
veces superior. La temperatura en la zona de reaccin puede llegar a alcanzar los 1450C.
Aproximadamente, en unos veinte minutos el lecho ha reaccionado por completo
ajustndose la aspiracin y la velocidad de avance. El contenido de azufre del producto
sinterizado se ha reducido por debajo del 1% y se somete a tratamiento de machacado y
clasificacin.
Es esencial disponer, para producir un buen snter, de una distribucin
granulomtrica con las condiciones adecuadas y de una buena mezcla de los ingredientes.
El proceso depende, fundamentalmente, de la consecucin de una zona de combustin
17
estrecha que viaje a travs del lecho. Si no hay uniformidad, el producto sinterizado puede
estar tostado de forma incompleta.
En cuanto al contenido de azufre de la carga, ste debe ser suficiente para conseguir
el combustible necesario, pues si hay azufre en defecto, la sinterizacin y tostacin ser
parcial, y si lo hay en exceso, la zona caliente fundir y se perder porosidad dando un
producto imperfecto. Un 6% de azufre se considera ptimo para la sinterizacin con
aspiracin inferior. Como la blenda tiene un 30% de azufre, no se puede sinterizar
directamente exigindose bien una tostacin parcial previa o bien recircular los cinco sextos
de la carga sinterizada con moliendas intermedias para diluir el material. A pesar de que
ste pasa cinco veces por el snter, esta prctica se usa en bastantes plantas.
La porosidad del lecho es otro aspecto determinante para producir un flujo uniforme
de gases. La operacin fundamental para controlar el tamao del slido es la criba de los
materiales ya que son el constituyente mayoritario de la carga. Se realiza tamizando por
debajo de 4 mm.
La humedad debe estar entre el 6 y el 7% para asegurar un buen contacto de la carga
pero si la humedad es excesiva se pierde porosidad.
La carga se debe dosificar de la mejor manera posible; el material de retorno, y los
minerales y fundentes que se almacenan en las tolvas, se pesan y dosifican en forma
continua y se mezclan para producir una carga con la composicin adecuada.
Estas operaciones de mezcla se hacen en mezcladores de naturaleza diversa. La
mezcla se hace humedeciendo la carga de forma simultnea. Hay tambin dispositivos para
alimentar a la mquina D.L.L. la cantidad exacta de lecho sobre las parrillas, lo cual se hace
controlando su altura.
El contenido en SO2 de los gases debe de ser suficiente para que funcionen bien las
plantas de cido. Para ello, se evitan las entradas de aire por juntas o agujeros en la carga.
La distribucin del SO2 en los gases se representa en la figura 3.2 tanto para una mquina
con aspiracin superior como con inferior. La mxima concentracin se obtiene en la parte
central: 10-12%. Para conseguir enriquecer el gas se utiliza la recirculacin del mismo
pasndolo de parte de las cajas aspirantes de nuevo por el lecho en la zona anterior. As, el
gas recirculado pasa del 2,5 al 7% de SO2.
El cadmio y el plomo sufren movilizaciones en la carga del snter durante el
proceso. El 70% del cadmio se volatiliza, fundamentalmente, como sulfuro de cadmio que
se condensa en las salidas de gases. Se recupera de las barras de forma automtica por
golpeo y se obtiene un producto con un 6% de cadmio que se puede lixiviar. El plomo llega
a volatilizarse en un 20% y se recoge en el sistema de purificacin de la planta cida como
barros de sulfato de plomo. En la tabla 3.1 se presentan los datos operativos de una
instalacin Dwight-Lloyd.
18
Parrillas
Nmero de parrillas
Nmero de aspiraciones
Velocidad de la mquina
Succin del lecho
Profundidad del lecho
Humedad del lecho
Contenido de azufre en la mezcla (lecho)
Volumen de gas a la planta de cido
SO2 en el gas snter
Produccin de snter
Azufre eliminado por m2 de rea y da
Anlisis del snter
Unidad
m2
m/min
kPa
Cm
%
%
3
m /min
Valor
1x2
21
11
1
4
20
7
6,5
300
%
Mg/da
Mg/da
%
7,5
115
1
63 Zn; 1,5 Pb; 9 Fe; 0,5 S
Ec. 3.2
Ya que se taponan las cajas de viento cuando se aspira por abajo. Por esta razn, se
ha desarrollado el sistema de soplado desde abajo que comporta el que el plomo se retenga
en el lecho de snter (PortPire y Stolberg) obtenindose el denominado snter duro (figura
3.3). Este desarrollo ha permitido el xito tcnico del horno ISF de reduccin simultnea de
Zn y Pb a partir de menas mixtas.
19
Figura 3.3. Diagrama de una instalacin con mquina de sinterizacin de soplado inferior
Esquema de la cadena
21
parte de abajo de la clula de flotacin, para subir luego a la superficie. Se forma entonces
en la superficie, un depsito espumoso que ser recuperado y enviado a travs de varios
filtros. A la salida de este proceso, se recogen diferentes concentrados de zinc.
4.2. Refinado
Esta es sin duda la ms importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el metal
bruto, la industria metalrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la hidrometalurgia y la
pirometalurgia.
4.3.1. El Tueste
El tueste transforma el sulfuro de zinc en xido. El dixido de azufre obtenido
permitir obtener cido sulfrico que, por una parte entrar en el proceso de fabricacin de
agentes fertilizantes, y por otra parte continuar su proceso hacia la etapa siguiente
denominada lixiviacin.
El dixido de azufre que se obtiene gracias a este
proceso es transformado en cido sulfrico.
El mineral de zinc, despus de la tostacin, es llamado
calcina.
4.3.2.
Lixiviacin
4.3.3.
Purificacin de la solucin
22
purificacin dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se recuperan las partculas de
zinc por filtracin.
4.3.4.
Electrolisis
Ec. 4.1
C( s ) + CO 2 ( g ) 2CO( g )
Ec. 4.2.
Los primeros estudios termodinmicos se hicieron por C.G. Maier en el U.S. Bureau
of Mines de EEUU. De los datos termodinmicos calculados se pudo deducir la
temperatura a la que se poda producir la reduccin continua del xido de zinc y las
proporciones del Zn vapor, CO y CO2 en equilibrio a diferentes temperaturas de
tratamiento.
23
Ec. 4.3
Ec. 4.5
Ec. 4.7
Ec. 4.8
Ec. 4.10
24
Ec. 4.11
Ec. 4.12
En la figura 4.1 se representa la variacin de la PCO (kPa) para los equilibrios de las
ecuaciones 4.1 y 4.2 en funcin de la temperatura. Segn esta representacin parece
evidente que la reduccin continua del oxido de zinc no tendr lugar por debajo de los
1000C.
A temperaturas superiores, debido a que la reaccin 4.6 es ms lenta que la 4.2, se
alcanzar el estado de equilibrio con una relacin CO2/CO en el gas cerca de la que
determine el equilibrio del xido de zinc; la fuerza impulsora de la reaccin ser la
diferencia entre la composicin actual y la requerida para el equilibrio segn la reaccin 4.6
lo que viene representado por las distancias entre las dos curvas de la figura.
Figura 4.1. Presin de equilibrio del CO2 (en kPa) para las reacciones a) 4.1; y b) 4.2.
K [ 4.1] =
PZn PCO2
PCO
(P
CO
+ 2 PCO2 PCO2
PCO
Ec. 4.13
Ec. 4.14
Adems:
2
K [ 4.2 ]
P
= CO
PCO2
Ec. 4.15
Ec. 4.16
25
Y:
2
Ec. 4.17
La reoxidacin se produce cuando se cruza la lnea de presin parcial de zinc de 0,5 atm.
Como se ve la relacin CO2/CO disminuye.
Cuando la presin del Zn es igual a su presin de saturacin, se condensa el metal.
Esto sucede a 840C y a una presin parcial de zinc de 0,5 atm. Para conseguir el 99% de
condensacin, la presin parcial del zinc debe ser del orden de 0,01 atm, a una presin total
de una atmsfera, lo que sucede a unos 600C. En la prctica, hay un sobreenfriamiento
grande: 500C. Se vern ms adelante las formas de evitar la reversin de la reaccin de
reoxidacin.
La reaccin 4.6 es endotrmica consumiendo 238 kJmol-1. A 1000C, siendo
necesario calentar reactivos y productos, adems de evaporar el Zn, el calor pasa a ser de
376 kJmol-1 o, lo que es lo mismo, 5751 kJ por kg de zinc. Como se indicaba, este calor
hay que suministrarlo a la retorta a travs de la pared.
27
28
precalentar el aire. Cada seccin del horno tena 96 retortas de arcilla, cuidadosamente
elaborada y cocida. Las retortas, de seccin elptica, medan 1700 270 210 mm3 con una
capacidad de 0,07 m3. Cada retorta produca unos 35 kg de zinc diarios.
El ciclo de un horno era de 24 horas al final de las cuales se descargaban
desmontando previamente los condensadores. Se introduca nueva carga que consista en
blenda tostada y snter molido a menos de 6 mm. La mezcla de reaccin estaba formada por
100 partes de snter, 30 de antracita y 2-3 de sal, que beneficiaba la condensacin. La carga
y descarga eran manuales y, por tanto, muy penosas. Esto hizo que en EEUU se intentase
mecanizar estas instalaciones pero sin buenos resultados.
El calentamiento del horno se haca progresivo hasta alcanzar al final de la
operacin los 1370C. El metal condensado se retiraba, a intervalos regulares, en cantidades
de 7 a 9 kg. El hierro y el plomo incrementaban en las sucesivas descargas concentrndose
el cadmio en el primer metal retirado.
Se exigan para este proceso las calidades siguientes: Prime (EEUU), con un 1,60%
de plomo y un 0,08% de hierro; y G.O.B. (GB), con 1,35% de plomo y 0,04% de hierro.
Slo el primer metal obtenido cumpla estas especificaciones por lo que el resto del metal
se someta a afino. El metal se verta en un horno de reverbero en el que la tempera era solo
ligeramente superior a la de fusin del zinc. En estas condiciones, se produca la
sedimentacin del plomo y del hierro. El metal afinado tena 1,1-1,2% de Pb y 0,02-0,025%
de Fe, satisfaciendo bien las especificaciones.
Para operar en estos hornos se precisaba de un grado alto de pericia y era muy
conveniente que las cargas fuesen homogneas conteniendo menos de 1% de azufre. Los
americanos utilizaron esta tcnica en Texas por la abundancia de gas natural. Los hornos
eran simples y el ciclo de 48 horas con lo que se consegua una vida ms larga de las
retortas aunque la productividad era inferior y mayor el consumo de combustible.
Las desventajas del proceso de retortas horizontales eran:
1.
Exceso de trabajo manual: 20-24 horas-hombre por Mg de zinc (dos a tres veces
el necesario en un aplanta moderna).
2.
3.
Operacin discontinua.
4.
Alto consumo energtico: Energa: 540 MJ; Antracita para la reduccin: 540 kg;
Carbn para calentamiento: 1800 kg (Proceso Overpelt: 1400 kg); Produccin
de vapor de baja: 2000 kg.
29
Figura 4.3. Horno belga de retortas horizontales para reduccin del zinc.
30
retorta de 12 m de altura que puede producir diez toneladas de zinc al da. Calentadas por
encima de los 1300C, pueden durar tres aos en los que tratan 23000 Mg de carga.
Figura 4.4. a) Horno de retorta vertical New Jersey; y b) Seccin transversal de la retorta.
Sobre la zona calentada hay otra zona de 3-4 m, llamada eliminador, que tiene por
fin facilitar la reaccin de reversin 4.1. As, consumido el CO2, de los gases y producido el
polvo azul sobre la carga descendente, se evita que dicho polvo llegue al condensador, o
que se forme en l, con lo que se permite una mejor coalescencia de las gotas de metal que,
como se sabe, tienen tendencia a recubrirse de polvo dificultndose dicha coalescencia. El
eliminador tambin ayuda a reducir el contenido de plomo de los vapores que dejan el
horno.
31
Las retortas se construyen en bateras de ocho. Se calientan con gas natural o gas de
gasgeno. Se precisan 1,8 1010 J por tonelada de zinc, de los que el 30% los suministra el
gas CO de tragante. El gas se quema en las cmaras de combustin, con aire caliente y en
diferentes puntos, para conseguir una combustin uniforme; esto es muy importante para la
vida de la retorta. La temperatura normal es de 1300C. Los gases de combustin pasan los
recuperadores que calientan el aire a 550C.
Algo que ha sido consustancial al desarrollo del proceso New Jersey ha sido la
produccin de briquetas las cuales deben ser de un tamao adecuado para la mejor
transmisin del calor. Tienen forma de panecillos, de 100 75 65 mm3 lo que les permite
recibir la radiacin de la pared y una transmisin de calor adecuada.
Para fabricar las briquetas se prepara una mezcla de blenda sinterizada con carbn
bituminoso de alto poder aglutinante, antracita y pequeas proporciones de arcilla y leja de
sulfito. Se mezcla bien, se amasa y se conforma en prensas de rodillo.
Las briquetas deben cocerse posteriormente en un horno de descenso. La
temperatura del horno se mantiene por combustin de la materia voltil del carbn no
necesitndose aporte energtico exterior. Despus de cocidas las briquetas, se cargan
calientes (800C) en la retorta.
En la figura 4.5 se presenta el diagrama completo de una planta de retortas
verticales. La condensacin del metal es problemtica. Se sabe que para evitar la reaccin
inversa a la 8.1 es decir:
Zn + CO 2 ZnO + CO
Ec. 4.18
Se precisa enfriar los vapores tan rpido como sea posible. Para hacer esto, se hace
pasar el vapor que deja el eliminador a una caja en la que se mantiene un bao de zinc
fundido regulado constantemente a 500C por medio de tubos refrigerantes. Este bao de
zinc se agita mediante una turbina de carborundo producindose una suspensin de gotitas
de zinc en la cmara, que enfra instantneamente los gases de la retorta con lo que el zinc
condensa en forma metlica sobre las gotas evitando la posibilidad de reoxidacin.
Aproximadamente, el 96% del zinc que entra en el condensador condensa como metal y
menos del 4% como polvo azul.
El gas que deja el condensador se lava en venturis y se alimenta a la cmara de
combustin de las retortas aportando el 30% de energa necesaria. El metal colado tiene:
0,1 - 0,2% de Pb: 0,03 - 0,06% de Cd; y 0.005 -0,015% de Fe. El futuro de las retortas
verticales est casi agotado. A pesar del gran avance que supuso este proceso sobre el de
retorta horizontal, las retortas verticales tienen sus propias desventajas. Aunque se consigue
un proceso continuo y con ahorro energtico, los costos de primera instalacin son altos, as
como los costes de mantenimiento. El proceso est muy determinado por la existencia de
carbn bituminoso que es el que da estructura a las briquetas. Adems, los concentrados
han de ser bajos en hierro, pues si no, se pueden formar placas de hierro en las retortas que
interfieren la marcha de las briquetas. Las briquetas gastadas suponen un problema como
32
residuo a almacenar. As y todo, hasta no hace mucho tiempo, funcionaban algunas plantas
en New Jersey, en Estados Unidos, y en Inglaterra; tambin funcionaron en Francia,
Alemania y Japn pero hoy estas plantas estn paradas y no se van a construir nuevas
instalaciones en el futuro empleando esta tecnologa.
33
El condensador est formado por dos tubos verticales conectados a una zona
inclinada con respecto a la horizontal, con 2 m2 de rea interna. ste est conectado a un
pozo enfriador del metal en el que el zinc se enfra mediante serpentines para que la
temperatura del metal est entre 480 y 500C. Aproximadamente el 93% del zinc que entra
en el condensador se condensa como tal.
El gas, con el zinc residual, se lava para separar aquel que tiene una composicin
aproximada de 79% de CO, 3% de CO2 y 18% de N2. Este gas pasa por una bomba de vaco
34
que succiona con un efecto de 33,3-40 kPa (250-300 mm Hg). Este vaco es suficiente para
hacer pasar el gas a travs del condensador. Se producen 1,42 moles de CO por mol de Zn
vaporizado. El gas tiene un poder calorfico de 93 105 Jm-3 el cual se utiliza, en un 60%,
para calentar la carga y el resto, en la produccin de vapor.
Los residuos del horno precisan ser tratados para extraer de ellos el Zn (aumentando
la recuperacin hasta el 95-96%).
Un separador magntico elimina los materiales ferrosos. El 90% del coque se
recupera en mesas neumticas y, finalmente, un proceso en medios densos recupera un
concentrado de zinc; tanto este concentrado como el coque se reciclan.
A pesar de los esfuerzos y desarrollos aplicados al proceso Saint Joseph su
extensin ha sido limitada. Unidades similares se han desarrollado en la antigua Unin
Sovitica, Japn y Alemania. Las unidades mayores producan 100 Mg por da, cantidad
considerablemente inferior a la producida por el horno de cuba ISF. Por otro lado, el coste
de inversin por unidad de zinc es bastante alto. Adems, se precisan concentrados de bajo
contenido en hierro. Por estas razones, se explica que el proceso no se extendiera y que
prcticamente las plantas St. Joseph no operen en la actualidad si se excepta la planta de
Monaca, en Pennsylvania (EEUU), que trabaja en condiciones ptimas al haber mejorado la
tostacin-sinterizacin y teniendo la posibilidad de usar polvos de acera.
35
Pb en Zn
0,7
1,4
2,3
4
5,9
9
15
32
Total
Zn en Pb
2
3,2
3
4
6
8
12
26
Total
Se precis modificar la calidad del snter y el tipo de mquina para poder tratar
menas con plomo. Esto se consigui por la idea Port Pire de sinterizacin con soplado
inferior, probada ya con xito para sintetizar la galena.
Todo el desarrollo se concret, en 1960, en una instalacin en Gales (Gran Bretaa)
que produca, con 17,1 m2 de seccin, 30000 Mg de zinc y 15000 Mg de plomo al ao. Se
mejor el diseo inicial, se introdujo aire caliente a 750C, se utiliz un control automtico
ms extendido y se pudo aumentar la produccin. Otro horno entr en produccin en
Australia poco despus. En 1962 arranc un horno en Zambia y otro en la Sociedad
Pearroya, en Francia. En 1965 se instal un nuevo horno en Duisburg (Alemania), en el 66
otro en Rumania y en Japn, en el 68 en Polonia, en el 69 en Japn nuevamente, en 1972 y
1973 en Italia y Yugoslavia, respectivamente, y en el 78 y 80 en China y en Polonia. En la
figura 8.7 se representa un esquema general del horno de cuba ISF.
6. Compuestos de zinc.
Existen varios compuestos de zinc de uso extendido entre los que se pueden citar el
sulfuro, el sulfato, el cloruro y el xido. De ellos, el ms importante es el xido de zinc
cuyo consumo supone entre el 5 y el 10% de la produccin de zinc de un pas desarrollado.
El sulfuro de zinc, que es blanco, se usa en materiales de recubrimiento altos en
contenido de pigmento. Tambin en cargas para imprimaciones y en masas plsticas. En
pinturas precisa muy poca cantidad de ligante, dispersndose bien, por lo que a veces se
mezcla con TiO2 pues, adems, tiene propiedades fungicidas y alguicidas. Se producen unas
200000 t de sulfuro de zinc (litophone).
De los compuestos de zinc, el xido supone ms del 80% del consumo y por ello, a
continuacin, se hace una mencin especial de sus usos y aplicaciones.
Al xido de zinc se le denominaba blanco de zinc cuando su uso estaba restringido a
las cargas de pinturas. Su conocimiento viene de antiguo al producirse de forma espontnea
en los humos de reduccin del cobre.
Se usaba al principio para fabricar latn ("oro blanco") a partir de los humos
recogidos. La produccin del xido de zinc se desarroll a mediados del siglo XIX por
combustin del vapor de metal. El xido producido reemplaz al xido de plomo por la
toxicidad de ste.
El procedimiento americano de reduccin del xido mineral y de su reoxidacin en
el mismo horno, a la salida, tambin se desarroll a mediados del XIX. En la segunda mitad
38
de ese siglo se desarroll el uso del xido para la goma, pues reduce el tiempo de
vulcanizacin.
El xido de zinc es un polvo blanco que se vuelve amarillo si se calienta a 300C. El
producto son cristales, ms o menos redondos, con tamaos de entre 0,5 y 5 m. Tiene una
densidad de 5,66 g/cm3 y un ndice de refraccin de 2, fundiendo a 1975C. Del xido
producido, el 2% se obtiene por va qumica, el 15% por va directa y el resto por va
indirecta.
La va directa consiste en calentar materiales, con zinc oxidado y residuos,
mezclados con carbn, en un horno rotativo. Los gases y vapores producidos se reoxidan
produciendo el xido que se recoge en un filtro de mangas.
La va indirecta consiste en volatilizar el zinc de las chatarras y residuos, quemando
los vapores y obteniendo, as, el xido de zinc. Este proceso se denomina proceso francs.
Para conseguir la calidad adecuada, se regula la turbulencia y el exceso de aire de
combustin. La pureza depende, fundamentalmente, de la pureza del vapor de zinc. Los
hornos usados pueden ser de mufla, con dos cmaras y rotatorios. Tambin se pueden
utilizar columnas de destilacin para separar las impurezas y quemar el vapor purificado a
la salida.
El proceso hmedo produce carbonato bsico, el cual se precipita a partir de
disoluciones de cloruro o de sulfato purificadas. Por calcinacin de la sal se obtiene el
xido que es de una elevada rea superficial.
El producto final tiene unas especificaciones dependientes de la va de produccin
segn se muestra en la tabla 6.1. El xido de zinc se usa en la industria de la goma en la que
acta como catalizador de la vulcanizacin.
Parmetro
ZnO
Pb
Cd
Cu
Mn
Sales solubles
Prdidas por ignicin
Acidez
Superficie especifica
Unidad
%
%
%
%
%
%
%
g de H2SO4
por 100 g
m2/g
Proceso
indirecto
99,5
0,004
0,001
0,0005
0,00005
0,02
0,3
Proceso
indirecto
99
0,25
0,05
0,003
0,001
0,1
0,3
Proceso
directo
98,5
0,25
0,03
0,005
0,005
0,65
0,3
Proceso
hmedo
93
0,001
0,001
0,00001
0,001
1
4
0,01
3-8
0,1
3-10
0,3
1,5
0,2
> 25
39
Para este uso se consume el 50% del xido producido. El xido tambin mejora la
durabilidad de la goma y su conductividad trmica. El contenido en la goma vara entre el 2
y el 6%.
Tambin se utiliza en pinturas, en recubrimientos, en cosmtica y farmacia, en la
industria del vidrio, en la de cermica y en la de esmaltes. Se usa para producir diversos
compuestos qumicos, como catalizador (metanol) y para fabricar varistores. El consumo
mundial de xido supera las 500000 toneladas.
7. Polvo de zinc.
El polvo de zinc se obtiene por dos vas. Una, es la volatilizacin a 900C y el
enfriamiento posterior del metal, que se recoge en los filtros en forma de partculas
esferoidales fluyentes.
El otro, consiste en la dispersin fina (atomizacin) en minsculas gotitas de metal
fundido (spray) que se solidifican al aire recubierto de una fina capa de xido de zinc
transparente.
La reduccin de menas oxidadas, cuando no se propicia una condensacin, produce
vapor de zinc que al enfriar se convierte en polvo de zinc oxidado superficialmente. Si a la
salida del vapor se favorece la oxidacin en una cmara apropiada, se puede obtener xido
de zinc, blanco de zinc, tal como se produca en el horno elctrico St. Joseph. La regulacin
de la oxidacin, es decir, la temperatura de contacto vapor-aire y la velocidad de
enfriamiento, produce o bien xido blanco o bien polvo azul.
Las propiedades del polvo de zinc son: ms del 99% de zinc, del cual un 95% debe
ser zinc metlico, un tamao de partcula en torno a 3 m y una cantidad de residuo
insoluble en cido del 0,1%.
40
despus de dos das; es comn a otros metales, el cuerpo se acostumbra y suele reaparecer
despus del descanso del trabajador por desintoxicacin y nueva inhalacin.
No parece que existan degeneraciones cancerosas en trabajadores en contacto con el
zinc por su exposicin a los vapores metlicos. El cloruro de zinc es letal por ingestin de
35 g siendo el sulfato mucho menos daino. La ingestin de agua de tuberas galvanizadas
puede producir pequea toxicidad si la contaminacin del agua alcanza 40 ppm.
41
9. Conclusiones y discusiones.
El proceso del zinc es un proceso en que el mineral se obtiene mediante
concentracin de menas del mineral, con sus respectivos procesos como la flotacin, la
tostacin, la sinterizacin, etc.
Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la obtencin del
metal llegando al proceso en donde se realiza la tostacin de los minerales de zinc, el cual
utiliza la blenda como materia fundamental, la que se oxida y se convierte paulatinamente
en xido.
La produccin del metal se obtiene mediante procesos como son la reduccin
trmica, por retortas horizontales y verticales, el proceso electrotrmico y a la utilizacin
del horno de cuba para el proceso ISF.
Otro punto importante tratado en este informe fue la recuperacin de zinc a travs
de chatarras y los aspectos ambientales tanto en la naturaleza como en la salud llegando a la
conclusin de que el zinc es metal prcticamente inofensivo y no debe crear mayor
problema el trabajar con l.
42
10. BIBLIOGRAFIA.
Antonio Ballester, Jos Sancho, Luis Felipe Verdeja: Metalurgia Extractiva Volumen II.
Procesos de Obtencin..
Capitulo 6
Pginas 320 a 374
Editorial Sntesis S.A. Madrid, Espaa.
43
11. ANEXOS
19.2. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviacin a presin de la planta e Cominco en Trail (British
Columbia, Canad)
44
19.3. Diagrama de flujo de la planta de zinc de Kidd Creek en Timmins (Notario, Canad)
19.4. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviacin a presin de la planta Kidd Creek en Timmins
(Notario, Canad)
45
Blendas
Hemimorfita
Smithsonita
46
Parte II
12. Introduccin
12.1. Plomo
El Plomo es un metal blando que ha sido conocido a travs de los aos por muchas
aplicaciones. Este ha sido usado ampliamente desde el 5000 antes de Cristo para
aplicaciones en productos metlicos, cables y tuberas, pero tambin en pinturas y
pesticidas. El plomo es uno de los cuatro metales que tienen un mayor efecto daino sobre
la salud humana. Este puede entrar en el cuerpo humano a travs de la comida (65%), agua
(20%) y aire (15%).
Comenz a considerarse como un metal importante, en el siglo XIX, gracias al
descubrimiento de sus usos industriales.
El principal mineral de plomo es la galena (PbS), a la que siguen en importancia la
cerusita (PbCO3 ) y la anglesita (PbSO4 ). Hasta 1.881, en que fue desbancada por Estados
Unidos, Espaa era el primer productor mundial de plomo gracias a los ricos yacimientos
de galena de Jan, Almera y Murcia.
Hoy Espaa contribuye a la produccin mundial con alrededor del 2,5%. Adems de
Espaa, los principales productores de plomo son Australia, los Estados Unidos, Canad,
Mxico, Per, Serbia (parte de la confederacin de Serbia y Montenegro), y Rusia.
emplea en esta forma en la mayor parte de sus aplicaciones. Todas las aleaciones formadas
con estao, cobre, arsnico, antimonio, bismuto, cadmio y sodio tienen importancia
industrial.
El plomo rara vez se encuentra en su estado elemental, el mineral ms comn
es el sulfuro, la galeana, los otros minerales de importancia comercial son el
carbonato, cerusita, y el sulfato, anglesita, que son mucho ms raros. Tambin se
encuentra plomo en varios minerales de uranio y de torio, ya que proviene
directamente de la desintegracin radiactiva (decaimiento radiactivo). Los minerales
comerciales pueden contener tan poco plomo como el 3%, pero lo ms comn es un
contenido de poco ms o menos el 10%. Los minerales se concentran hasta alcanzar
un contenido de plomo de 40% o ms antes de fundirse.
48
Plomo, Pb, 82
Serie qumica
14, 6 , p
Apariencia
Propiedades atmicas
Peso atmico
207,2 uma
Radio medio
180 pm
154 pm
Radio covalente
147 pm
202 pm
Configuracin electrnica
4, 2 (anftero)
Estructura cristalina
Propiedades fsicas
Estado de la materia
Slido
Punto de fusin
600,61 K
Punto de ebullicin
2022 K
Entalpa de vaporizacin
177,7 kJ/mol
Entalpa de fusin
4,799 kJ/mol
Presin de vapor
Electronegatividad
2,33 (Pauling)
Calor especfico
129 J/(kgK)
49
Conductividad elctrica
Conductividad trmica
35,3 W/(mK)
1 potencial de ionizacin
715,6 kJ/mol
2 potencial de ionizacin
1450,5 kJ/mol
3 potencial de ionizacin
3081,5 kJ/mol
4 potencial de ionizacin
4083 kJ/mol
5 potencial de ionizacin
6640 kJ/mol
Istopos ms estables
iso.
AN
Vida media
MD
ED MeV
PD
202
Sinttico
52500 a
2,598
0,050
198
204
1,4
2,186
200
205
Sinttico
0,051
205
206
24,1%
207
22,1%
208
52,4%
210
Sinttico
22,3 aos
Pb
Pb
Pb
Pb
Pb
Pb
Pb
3,792
0,064
Hg
Tl
202
Hg
Tl
206
Hg
Bi
210
51
52
o
o
o
53
calcita, granate, redonita, etc. Ejemplos: los ms importantes son, Broken Hill, Nueva
Galesdel Sur, Australia.
4) Yacimientos metamrficos gneos que contienen minerales del metamorfismo del
contacto. Los minerales son la galena y sus productos de oxidacin (cerusita y anglesita), la
blenda, la smithsonita, la calamina y una ganga de calcita, redonita, granate, piroxeno,
honrblenda, magnetita y tremolita. Entre los yacimientos de ste tipo figuran los de
magdalene de Mxico y la mina de Honr Silver de Utah, que se presentan en contactos de
caliza gneas o cerca de ellas. La mayor parte de plomo beneficiado procede de minerales
de Estados Unidos, Mxico, Canad y Australia.
a Alargamiento
%
traccin
Kg/cm2
Pb puro
123 - 133
55
3.5 - 4
28
54
Pb qumico,
154
laminado
183
50
4.5
42
recocido
194
56
50
32
5.8
70
37
50
7.5
112
22
11.8
fundido
Pb telurioso
240
laminado
195
recocido
Pb antimonioso
3.16
laminado
4.71
fundido
El plomo es el principal elemento del llamado "terne" que tiene una composicin de
10 a 25 % de estao y 90 a 75 % de plomo.
Para muchas aplicaciones el contenido de estao en las aleaciones de revestimiento
puede reducirse hasta no ser mayor de 2.5 a 5 %. Cuando se necesita un revestimiento duro
y resistente se aade antimonio.
Aleaciones para la industria de cables: el plomo que contiene algn cobre y el
plomo antimonioso al 1 % son los principales metales usados para recubrir los cables
empleados para la transmisin de corriente elctrica y para comunicacin.
Otra aleacin con buenas propiedades es un plomo con 0.04 % de calcio. El calcio
obra como el antimonio, aumentando la resistencia. Otra aleacin contiene 0.15 % de
arsnico, 0.10 % de estao, y 0.10 % de bismuto, el resto de plomo.
Aleaciones para tubos compresibles: estos tubos pueden estar hechos de una sola
aleacin o estar formados por dos capas metlicas. En el primer caso se usa una aleacin
que contiene de 2 a 3 % de antimonio y 97 a 98 % de plomo y si se quiere un acabado
brillante se usa una aleacin de plomo y estao con poco estao. El estao es preferible
para envasar ciertos productos y tambin por su aspecto, pero en virtud de su precio
elevado es conveniente usar una aleacin de plomo y estao en capas. El revestimiento de
estao se puede hacer en una o dos caras.
Fabricacin de las aleaciones: El plomo y sus aleaciones puede fundirse en una
caldera de hierro colado sin temor a que se produzca contaminacin con hierro. Para fines
generales de fusin, no es necesario emplear cubierta de fundente, si bien con ciertas clases
55
Sistema y hbito:
56
Frmula
PbSO4
Sistema
Cristalino
Rmbico.
Morfologa
Dureza
Raya
Blanca.
Color
Brillo
Adamantino, sedoso.
Densidad
6,3.
Gnesis
Secundaria, hidrotermal.
Paragnesis
Yacimientos
Usos
Etimologa
Familia
Anglesita
57
TOSTACIN PREVIA
(horno mecnico de
calcinacin)
AGLOMERACIN
AGLOMERADO
FUNDICIN
(horno de cuba)
Pb DE FABRICACIN
(contiene Ag y Cu)
REFINO
MATA DE Pb-Cu
TOSTACIN Y
AGLOMERADO
Pb BLANDO
FUNDICIN
Pb DE OBRA
MATA DE Cu
ESCORIAS POBRES
ESCORIAL
ESCORIAS POBRES
58
A LA ELABORACIN
DE Cu
13.2. Tostacin
Tiene como objeto la transformacin de PbS en PbO. Consiste en la eliminacin del
azufre con una volatilizacin de As y Sb (impurezas) que se podra obtener. En presencia
de Cu y S, puede formarse en el horno de cuba mata de Cu-Pb, de otro modo pasa el Cu al
Pb de obra y es eliminado por lodacin. El ZnO se escorifica con facilidad.
La condicin previa para una buena tostacin es la trituracin, para que la reaccin
de PbS con O2 sea lo ms fcil posible:
2 PbS + 3 O2 = 2 PbO + 2SO2 + 202.8 Cal.
Luego se hace tostacin con insuflacin o absorcin de aire a temperaturas mayores
de 800C para evitar la formacin de PbSO4.
La tostacin se hace en dos etapas: tostacin previa y tostacin definitiva.
Tostacin previa: se utilizan hornos de pisos, redondos con hogar giratorio y
hornos de traspaleo fijos.
La tostacin insufladota: consiste en comprimir el aire a travs de la capa de
mineral que se ha encendido por la parte de entrada del aire. El mineral se junta por
aglomeracin y forma un aglomerado slido y poroso. Los sulfatos presentes son
descompuestos, acelerando el SO2 que se desprende.
PbS + 3 SO3 = PbO + 4 SO2
El mineral debe estar en forma granulada, luego se agregan piedra caliza, residuos de
pirita, residuos de la mufla, para hacerlo menos compacto. Este contenido de mezcla no debe
fundir el PbS o el Pb, pues quedara obturada la parrilla. Se obtiene Pb al 45 %, esto es lo mximo
cuando se completa la tostacin. La piedra caliza se aade para:
13.3. Fusin
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13.5. REFINACIN
Este contiene impurezas como, cobre, estao, arsnico, bismuto y antimonio, que
influyen desfavorablemente sobre las propiedades mecnicas, la resistencia a los ataques
qumicos; adems, metales nobles en cantidades que resultan remuneradores para su
obtencin.
Los mtodos de eliminacin son los siguientes:
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El xido antimonioso es oxidado por el aire dando xido antimnico que se combina con el
xido plumboso dando antimoniato de plomo, el cual puede oxidar ms al antimonio.
3 (2 PbO.Sb2O5) + 8 Sb = 6 Pb + 7 Sb2O3
El xido plumboso forma con arsnico, antimonio y estao, arseniato de plomo
lquido, antimoniato de plomo lquido y estannato de plomo slido. Estos productos son
llamados costras de arsnico, antimonio o estao. Se forma litargio puro, lo cual significa
el fin del proceso de oxidacin.
b) Mtodo de Harris: este mtodo est basado en el hecho de que los
compuestos de mayor grado de oxidacin de estao, arsnico y antimonio pasan calentados
con una sal alcalina, a compuestos alcalinos que estn prcticamente exentos del plomo.
Las ventajas de ste mtodo est en la produccin de productos intermedios libres de
plomo, de manera que tambin las prdidas en metal noble son muy pequeas, adems se
recuperan las sales utilizadas hasta en un 95 % puras.
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En el primer caso existe un riesgo de la ganga alcalina que flota con el concentrado
y lo diluye, adems consume fuertes cantidades de reactivos; en la segunda, la sulfurizacin
es un mtodo que requiere estudios profundos para el uso de este reactivo porque usarlo en
exceso causa efectos depresivos sobre la cerusita y anglesita sulfurizada, por esta razn
mientras algunos tratadistas recomiendan usarlo en un solo punto del circuito, otros opinan
que se obtienen mejores resultados cuando se agrega por etapas.
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17. BIBLIOGRAFA
Qumica. R. Chang
Qumica Analtica I. Cualitativa. A. Vogel
Qumica Analtica II. Cuantitativa. A. Vogel
Enciclopedia de Fsica y Qumica. Spin
Apuntes de ctedra de Qumica Inorgnica. Prof. Vernica Rosenfeld y Prof. Jorge Moreno
Sutulov Alexander. Flotacin de Minerales. Cap. IX. Universidad de Concepcin (Chile),
1963, pp. 315-332.
Azaero Ortiz, Angel. Curso: "Concentracin y flotacin de minerales", Captulo:
Flotacin de Sulfuros, UNMSM, Lima, 2002, pp. 7-8.
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18. Anexos
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Cerusitas
Esfalerita
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Galenas
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