Hablar de las herramientas ncleo (Core Tools) es referirse a elementos fundamentales con los cuales

cualquier empresa independientemente del ramo industrial en el que opere puede beneficiarse. Si bien
estas herramientas hoy son solicitadas en la cadena de proveedores del ramo automotriz, su
desconocimiento priva de una excelente oportunidad de aprovechar en tres principales aspectos:
I. a)Reducir la variacin de procesos clave con los cuales se proporciona producto al cliente
II. b)Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa
III. c)Prevenir la generacin de defectos

Importante hacer mencin de las 5 herramientas ncleo hoy reconocidas en el sector automotriz son:
I.- APQP Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto
Esta herramienta est orientada a servir como referencia en el proceso de asegurar la efectividad en el
diseo de un producto (servicio, hardware, granel, software). Establece la metodologa para asegurar
que el cliente y el proveedor se comunican con claridad hasta entender los requerimientos
establecidos en una intencin y orden de compra, incluidos los pasos a seguir para administrar
cambios en las condiciones contractuales establecidas entre ambas partes. De igual forma permite al
proveedor determinar si se encuentra en condiciones de poder suministrar un producto
consistentemente cumpliendo las expectativas.
Hablar de la planeacin es describir las 6 etapas en las que genricamente un producto se elabora.
Incluye en estas etapas aquellas relacionadas con la de planificacin, diseo y desarrollo del producto,
diseo y desarrollo del proceso, la validacin del producto y proceso, las acciones correctivas y por
ltimo la generacin del plan de control que resume el conjunto de entregables y requisitos del
proceso.
Cualquier producto antes referido en el mbito de empresas que proporcionan servicios o se
encuentren en la cadena de suministro automotriz internacional tiene esta herramienta solicitada para
su aplicacin por los principales clientes de las empresas armadoras de vehculos en cualquier parte
del mundo. Las ventajas de poseer una referencia metodolgica permite avanzar en la entrega de
productos confiables y cumpliendo los volmenes esperados y a los costos establecidos como meta
por ambas partes (cliente proveedor).
Si miramos lo que este mundo tiene frente a s, ciclos de vida de producto con expectativas de un
menor nmero de fallas, con diseos generados y puestos a disposicin de las plantas armadoras ms
cortos, requiriendo tcnicas de ingeniera simultnea y atendiendo en todos los casos restricciones en
materia de costos de fabricacin.
Cifras hoy sealan la necesidad de disminuir el consumo de recursos materiales as como consumo de
combustible en la movilidad de los seres humanos. Se tienen objetivos como lograr que en el 2025 en
los EUA el consumo de combustibles en vehculos que hoy deben cumplir con 29 mpg (millas por
galn) y en el ao 2025 se requiere cumplir con la meta de tener 54.5 mpg. Ello implica desarrollos
acelerados orientados entre todos los que disean piezas para un automvil, reducir al mximo el peso
de cada parte y con ello el peso total del vehculo requiriendo diseos de producto en ms corto tiempo
y manteniendo la efectividad en su calidad y desempeo.

II.- PPAP Proceso de Aprobacin de Partes de Produccin

Esta herramienta en conjunto con el APQP antes mencionada facilita el proceso de identificar y
entender cules son los requerimientos de los clientes y como segundo elemento de esta herramienta
permite conocer si la empresa est en condiciones de poder cumplir los requerimientos del cliente en
la taza de produccin solicitada y al costo tambin establecido. El conjunto de 18 requerimientos de
esta metodologa lleva a los proveedores a determinar cada uno de los elementos que hacen posible
determinar el conjunto de fortalezas y debilidades que cualquier proveedor requiere conocer para
poder confirmar a un cliente que est en condiciones de poder establecer un compromiso de entrega
ininterrumpida de productos. Hoy la industria requiere cada vez ms que los proveedores estn en
condiciones de poder conocer con absoluta claridad si est en condiciones de controlar todas las
variables que hacen posible la entrega en tiempo y forma de productos.
En esta herramienta convergen de manera prctica la aplicacin de otras herramientas ncleo tales
como APQP, AMEF, SPC, MSA por ello tambin es requerido que todas las partes involucradas posean
el nivel de competencia bsico para con ello facilitar el proceso de implementacin efectiva del proceso
de aprobacin de parte de produccin mencionado.
Importante por su naturaleza mencionar que una necesidad actual es fortalecer el nivel de
conocimientos que los integrantes de los equipos multidisciplinarios posee como referencia esencial en
lograr la efectividad en la implementacin de esta metodologa.
Otro beneficio de esta herramienta es lo que ocurre frente a las condiciones que se generan cuando
existe una queja o reclamo por parte de un cliente. En este caso este conjunto de herramientas que
por s solas se ven desafiadas ante un reclamo de los clientes. Las herramientas ncleo aqu referidas
son una excelente base sobre la cual iniciar el proceso de anlisis y solucin de problemas ya que en
ella se describen los registros valiosos para generar en mejores condiciones una base para la mejora.
III.- FMEA Anlisis del Modo y Efecto de la Falla.
El anlisis de riesgos con la aplicacin de esta herramienta, simplifica los pasos a seguir a la vez en la
prediccin de los modos de falla y con ello facilita el establecimiento de controles necesarios para
anticipar (prevenir) la ocurrencia de errores o problemas de calidad en un producto y proceso y
establece una base metodolgica para determinar de manera objetiva los riesgos que existen los
procesos de disear o de fabricar un producto. La identificacin de riesgos facilita la identificacin a su
vez de los controles necesarios para reducir o eliminar los principales riesgos de generar productos
que no satisfagan los requisitos de los clientes o aquellos requisitos derivados de requerimientos
regulatorios. Importante mencionar por su relevancia el aporte para la identificacin de riesgos cuando
existen condiciones que ponen en riesgos de accidentes o daos a los usuarios finales de un
producto.
Los pasos a seguir han sido establecidos por grupos de especialistas que recogen las mejores
prcticas derivadas de la ocurrencia de accidentes fatales y no fatales pero costosos en la vida de las
empresas y de la civilizacin humana.
IV.- SPC, Control Estadstico del Proceso
Herramientas de prediccin sobre el desempeo de los procesos y con ello en la fabricacin de
productos tales como el control estadstico de procesos, son esenciales en mantener los costos de
fabricacin bajos as como productos al ms bajo costo considerando los aspectos importantes para el
cliente (caractersticas especiales) y aquellas propias de la experiencia de la empresa. El enfoque en
la aplicacin efectiva de esta herramienta permite reducir la generacin de producto por retrabajar.
Ayudar a fomentar el autocontrol de quienes toman decisiones en un proceso de fabricacin es otro de

los beneficios tangibles en la implementacin de esta metodologa. Si el operador de una mquina o

proceso clave es quien puede interpretar el desempeo del mismo en trminos de sus principales
componentes (mquina, materiales, mtodos, mano de obra, mediciones y medio ambiente) ello
posibilita el incremento en el control as como en fortalecer la cultura de dominio sobre los factores que
permiten generar 100% producto conforme.
El aprovechamiento de esta herramienta de anlisis en el control de datos por variables y por atributos
en los procesos de igual forma incrementa el aprovechamiento de las mejores prcticas a nivel
internacional en la prediccin de procesos.
V.- MSA Anlisis de los procesos de Medicin
Esta herramienta contribuye a identificar el papel de los instrumentos en su uso para determinar la
aceptacin y rechazo de un producto en base a la medicin de caractersticas identificadas como
crticas para la calidad del producto (Critical to Quality). Conocer la variacin con la que contribuyen
medios utilizados para medir, ayuda en cualquier empresa a reducir el efecto negativo de aceptar
como bueno un producto que realmente est fuera de especificaciones o determinar que no es
aceptable un producto que s est dentro de especificaciones y tolerancias. Existen casos registrados
como una empresa en la industria de bebidas refrescantes, cuyo resultado de inspeccin determin la
disposicin del producto (producto no conforme) hacia la planta de tratamiento de aguas y el posterior
anlisis arroj que el producto estaba dentro de especificaciones, la causa raz de la variacin fue el
instrumento de medicin. Sugiere por el efecto adverso a los costos de produccin la necesidad de
conocer en todo momento la variacin generada por los instrumentos. Para ello la herramienta MSA
con los 5 estudios (Sesgo, Linearidad, estabilidad, Repetibilidad y reproducibilidad) permiten
monitorear la variacin generada por los instrumentos y con ello controlar esta variacin en la
determinacin de la aceptabilidad de productos en cualquier fabricante que finca en sus instrumentos
la decisin final de su aceptabilidad o rechazo como producto final.

Bibliografa:
http://www.visionindustrial.com.mx/industria/operacion-industrial/core-tools-herramientas-nucleoimportancia-en-la-industria-no-solo-automotriz-sino-general.html