Practicas Materiales

Unidad 3
Tratamientos Trmicos
1.-OBJETIVOS
+
+
+
Se pretende dar al alumno una visin prctica de lo estudiado en teora, con la experimentacin en
el laboratorio, familiarizndose con los equipos y conceptos siguientes:
Termopares
Crisoles
Hornos
Termostatos
Dilatmetros
Durmetros
Solidificacin
Alotropa
Relacin de estructuras con las propiedades mecnicas.
Recristalizacin
Fusin
Conocer la incidencia del fenmeno de alotropa en las aleaciones que poseen dicha propiedad,
tanto en el diseo de piezas (por los cambios dimensionales) como en las propiedades mecnicas,
elctricas, magnticas etc., que dependen de la estructura.
Tomar contacto con los equipos, familiarizarse con los trminos ms comunes utilizados en los
tratamientos trmicos y relacionar los cambios estructurales que tericamente se producen con los
cambios en las propiedades mecnicas.
Interpretar los grficos de templabilidad obtenidos en los ensayos sobre las piezas, y su aplicacin
prctica.
2.- DESARROLLO DE LOS CONTENIDOS.

2.1.- CURVAS DE ENFRIAMIENTO DE UN METAL PURO.
Siguiendo un esquema lgico, comenzaremos por lo que sera el origen de un material
tecnolgico originado por la solidificacin, lo que podramos denominar cristalizacin primaria.
El caso ms sencillo y el anlisis ms simple consiste en construir una curva de enfriamiento de
un metal puro, con el objetivo de determinar su punto de fusin.
Si un metal puro se calienta regular y uniformemente desde la temperatura ambiente hasta que
pasa al estado lquido (suponiendo que en el estado slido no sufre cambios alotrpicos) y se anota, a
intervalos iguales de tiempo, la temperatura determinada mediante un termopar u otro instrumento de
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MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS
medida, se percibe una irregularidad en la velocidad de calentamiento que indica la temperatura a la que
se produce la fusin (figura 1).
Figura 1. Curvas idealizadas de enfriamiento y calentamiento de un metal puro.

El punto de transformacin puede observarse grficamente si se representa la temperatura en
funcin del tiempo. En forma anloga se obtiene una curva de enfriamiento desde la temperatura a la
que se encontraba el lquido, hasta la temperatura ambiente.
En el caso ideal, la temperatura del metal habra de permanecer constante durante los procesos de
fusin y solidificacin, por lo que las porciones AB y AB de las curvas de calentamiento y
enfriamiento deberan ser perfectamente rectilneas y paralelas al eje de tiempos. En las curvas ideales,
adems, el cambio de pendiente sera discontinuo en lugar de gradual.
Durante el enfriamiento del metal fundido, se establece un gradiente de temperatura entre el crisol y
las paredes del horno. En consecuencia, la capa que primero solidifica es la que est en contacto con las
paredes del crisol y esta capa isoterma disminuye el gradiente de temperatura entre el centro y la capa
externa de la carga. Por esta causa, decrece la velocidad a que se enfra el centro de la masa del metal y
se redondea la curva de enfriamiento.
Cuando solidifica el centro de la carga, la temperatura de la capa externa de metal cae rpidamente,
aumentando su gradiente con respecto al centro, acelerndose la solidificacin de las ltimas porciones
de metal lquido y volviendo a redondearse la curva de enfriamiento.
De la anterior discusin se obtiene la consecuencia de que la ltima porcin de la meseta de la
curva de calentamiento y la primera de la de enfriamiento corresponden, en efecto, a los puntos de
fusin y solidificacin, respectivamente. Cuando la pendiente es muy grande, la verdadera temperatura
de solidificacin se puede obtener extrapolando la porcin ms rectilnea y horizontal de la curva de
enfriamiento mediante una lnea recta y observando cundo esta lnea se separa de la curva original. De
manera anloga se puede obtener el punto de fusin en la curva de calentamiento.
En general, las curvas de enfriamiento resultan mejor definidas que las de calentamiento, si adems
ponderamos la mejor manipulacin de los equipos y la accesibilidad del alumno a la observacin directa
del crisol, que contiene el metal fundido, hace que la representacin de la curva de enfriamiento sea la
ms prctica para determinar los cambios de estado, entre ellos el punto de fusin.
2.2.- DETERMINACIN DE PUNTOS CRTICOS DE UN ACERO EUTECTOIDE.
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TRATAMIENTOS TRMICOS
Los puntos crticos en los metales y aleaciones en estado slido son las temperaturas a las que se
producen las transformaciones alotrpicas. Se determinan principalmente por dos mtodos: el mtodo
dilatomtrico y el de anlisis trmico.
El mtodo ms empleado es el dilatomtrico pero en general, se procura emplear todos los
mtodos posibles para la determinacin de cada diagrama de equilibrio, asegurndose que los puntos no
han sido influidos por ninguna circunstancia anormal.
Se basa este mtodo en el estudio de la variacin de volumen que experimenta una probeta de la
aleacin objeto de estudio. Cuando en el calentamiento y en el enfriamiento la probeta pasa por un
punto crtico, hay un cambio de volumen especfico, y la dilatacin se pone de manifiesto por un
sistema que depende del aparato empleado.
2.2.1.- Descripcin del Dilatmetro.
Este dilatmetro consta de un tubo o funda de cuarzo en cuyo interior se coloca una barra de la
aleacin problema en contacto con el par termoelctrico de un pirmetro, para conocer en todo
momento su temperatura. La barra est apoyada por un extremo en el fondo de la funda de cuarzo, y por
otro, a travs de una pequea barra, tambin de cuarzo, en la pieza mvil de un comparador de esfera.
Se aumenta la temperatura de la probeta introduciendo el tubo de cuarzo en un horno de temperatura
regulable a voluntad, midiendo la dilatacin de la probeta con las indicaciones del comparador.
Figura 3. Dilatmetro con indicador de cuadrante.

El aparato ms utilizado en el mtodo dilatomtrico es el dilatmetro diferencial de Chevenard.
Este aparato est basado en el registro de las diferencias de dilatacin entre una probeta patrn y la del
metal que se ensaya. Pero en nuestro caso vamos a utilizar por su sencillez y posibilidades didcticas el
ya citado de indicador de cuadrante, cuyo esquema se refleja en la figura 3.
2.3.- TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS ACEROS.

Los tratamientos trmicos, en general, son operaciones de calentamiento y enfriamiento de los
metales o aleaciones, a temperaturas y velocidades variables, mediante los cuales se persigue
fundamentalmente, conseguir cambios en la estructura cristalina, cambio de fases, bien en su nmero o
proporcin, o distribucin, permaneciendo su naturaleza, es decir, su composicin qumica inalterable.
En los experimentos que a continuacin se describen, vamos a aplicar estos tratamientos sobre
un acero, que es un material tratable por excelencia, por la riqueza e inters de las transformaciones
que experimentan sus constituyentes.
Los tratamientos trmicos fundamentales como son el recocido, temple y revenido, adquieren
al ser aplicados a los aceros, una gran variedad de matices lo que permite obtener el mximo
rendimiento en funcin de su aplicacin al acero.
Los tratamientos trmicos aplicados a los aceros son los siguientes:
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NORMALIZADO
Recocidos Supercrticos
De austenizacin completa. Recocido de regeneracin.
De austenizacin incompleta. Recocido globular de austenizacin incompleta.
RECOCIDOS
Recocidos subcrticos
Recocido globular.
Recocido de ablandamiento.
Recocido contra acritud.
Recocido de estabilizacin.
Recocidos isotrmicos
Recocidos de austenizacin completa.
Recocido de austenizacin incompleta.
Recocido patenting (hilo patentado)
Temples normales
De austenizacin completa.
De austenizacin incompleta.
TEMPLES
Temples interrumpidos
En agua y aceite.
En agua y aire.
Temples isotrmicos
Austempering
Martempering.
Temples superficiales
Oxiacetilnico.
Por induccin
REVENIDO
Tabla 1. Tratamientos Trmicos en Aceros.

De los tratamientos citados, vamos a realizar en el laboratorio experimentos sobre el temple y
revenido, incidiendo en su importancia y en los conceptos de capacidad de temple y templabilidad. As
mismo se realizar un normalizado. Es de resaltar que la prctica sobre recocido no se realiza por el
periodo de tiempo necesario que la hace inviable por el tiempo limitado de que se dispone para la
realizacin de las prcticas.
2.3.1.- Definiciones relacionadas con tratamientos trmicos en aceros.
Se define templabilidad como la aptitud de los aceros para dejarse penetrar por el temple. Esta
propiedad tiene un significado totalmente distinto de la capacidad de temple, reflejando esta ltima la
capacidad de un acero para adquirir mayor o menor dureza mediante el temple.
En consecuencia, si tuviramos un acero al cromo-nquel y un acero al carbono, detectaramos que
en el primero penetra mucho ms el temple que en el segundo, y podramos decir que la templabilidad
de los aceros al carbono es menor que la de los aceros al cromo-nquel.
Por tanto, la templabilidad se refiere nicamente a la facilidad de penetracin por el temple y no a
las caractersticas obtenidas por l.
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Volviendo al ejemplo anterior, podramos comprobar que un acero con 0,6% de carbono, al
templarlo, adquiere una dureza superior a la del acero al cromo-nquel, lo que equivale a decir que tiene
una mayor capacidad de temple. Sin embargo, la templabilidad del acero al cromo-nquel, es mucho
mayor que la del acero al carbono, segn vimos anteriormente.
2.3.2.- Factores que Influyen en la Templabilidad.
Influyen en la templabilidad principalmente los elementos aleados y el tamao de grano.
Los elementos que ms favorecen la penetracin del temple, es decir, la templabilidad, son el
manganeso, molibdeno y el cromo. Por otra parte, un aumento en el tamao de grano produce un
aumento de la templabilidad.
Estos dos factores reflejan su influencia en las grficas representadas en las figuras 4 y 5.
Figura 4. Influencia de los elementos aleados

en la templabilidad del acero.
Figura 5. Influencia del tamao de grano y del

contenido de carbono en la templabilidad del acero.
2.4.- MEDIDA DE LA TEMPLABILIDAD.

Siendo la templabilidad una caracterstica importante en la eleccin de los aceros, sobre todo para la
fabricacin de piezas grandes, se ha trabajado mucho en su determinacin y valoracin.
La determinacin de la templabilidad puede hacerse por el examen de las fracturas de probetas
templadas, por medio de las curvas en U y ms exactamente por el dimetro crtico ideal o por el
ensayo Jominy, que es el que vamos a llevar a cabo.
Para aceros de baja templabilidad se emplea una probeta de forma especial, que se coloca a 25 mm
del orificio de salida del agua, debiendo ser la altura del chorro libre de 100 mm.
Las curvas Jominy no slo dan idea a primera vista de la templabilidad del acero por su mayor o
menor pendiente, sino que los valores de las durezas a lo largo de la generatriz constituyen una
verdadera medida de la templabilidad, ya que obtenidas en condiciones de temple idnticas, slo
dependen de las caractersticas del acero ensayado.
2.4.1.- Bandas de Templabilidad.

La S.A.E. (Society of Automotive Engineers) y la A.I.S.I. (American Iron & Steel Institute) han
fijado para los aceros aleados de construccin las curvas de mxima y mnima templabilidad, entre las
cuales deben estar situadas las curvas de mxima y mnima templabilidad, entre las que deben
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encontrarse las curvas Jominy de cada acero. Estas bandas de templabilidad estn sustituyendo en las
especificaciones de recepcin a los anlisis de composicin qumica.
La denominacin normal de los aceros con banda de templabilidad va seguida de la inicial H
(Hardenability).
Como las caractersticas que ms interesan en muchos aceros son sus propiedades despus del
temple y su templabilidad, en EE.UU. se utilizan las bandas de templabilidad para la recepcin de los
aceros de los que se obtienen probetas para realizar el ensayo Jominy, sustituyendo as a los anlisis
qumicos, ya que la composicin por s sola no da idea de las caractersticas que pudiramos denominar
funcionales del acero.
Figura 6. Bandas de templabilidad.

Tras la obtencin de la curva Jominy y la capacidad de temple del acero, se ejercitar al alumno
sobre unas hipotticas curvas Jominy, a elegir distintos aceros en funcin de los espesores exigidos para
la construccin de unas determinadas piezas, haciendo hincapi en la diferencia entre mxima dureza o
capacidad de temple y la templabilidad.
2.5.- POSIBLES ANOMALAS Y DEFECTOS EN LAS PIEZAS TRATADAS.
Falta de dureza. Posiblemente motivada por una descarburacin superficial, por falta de velocidad de
enfriamiento o una austenizacin incompleta.
Grietas. Posiblemente motivadas por una velocidad de calentamiento incorrecta o una velocidad de
enfriamiento excesiva.
Irregularidad en los puntos de dureza del ensayo Jominy. Motivadas posiblemente por salpicaduras de
agua, descarburacin, y a veces es posible la deteccin de mayor dureza en el punto de apoyo (extremo
opuesto al chorro del agua) que en puntos prximos. Esto est motivado por enfriamiento ms rpido
por conduccin o a travs del soporte metlico si no est colocada la arandela aislante.
2.6.- OBSERVACIONES ADICIONALES.
Con una lima nueva, se le hace al alumno arrancar material de las piezas tratadas, hacindole ver
que puede ser una medida prctica y slo cualitativa del estado de dureza de la probeta, pues sabiendo la
dureza de la lima, se puede deducir la dificultad de mecanizado del acero en cuestin y que llegue un
momento en que la lima no entra en el material a partir de cierta dureza.
3.- ACTIVIDADES DE APLICACIN.

Se proponen para este apartado los ejercicios del captulo 4 de Ejercicios de Autoevaluacin.
4.- ACTIVIDADES PRCTICAS..

4.1- PRCTICA DE DETERMINACIN DE PUNTOS CRTICOS
El material necesario para el desarrollo de la prctica es el siguiente:
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Horno de mufla con termostato

Crisol de 500 c.c. de capacidad. (Almina o carborundum)
Termopar hasta 1200 C con sonda cilndrica
Plomo puro (99,99%)
Cronmetro
Lupa binocular
Se toma una cantidad de Plomo suficiente para que una vez fundido alcance en el crisol una altura
de unos 5 a 7 cm.
Se introduce a continuacin el crisol con el Pb slido en un horno de mufla con termostato de
regulacin a 450 C. Transcurrido el tiempo suficiente se extrae el crisol de horno con el Pb lquido y
con las medidas de seguridad pertinentes para evitar accidentes por salpicaduras con el consiguiente
peligro de quemado y se lleva hasta un soporte cermico.
Con la ayuda de un cronmetro y con un termopar de lectura digital con sonda de inmersin, se van
tomando temperaturas a intervalos de 10 segundos.
Se ir observando una bajada gradual de temperatura en funcin del tiempo hasta alcanzar un
pequeo subenfriamiento en que la temperatura se mantiene constante. Repitiendo la toma de
temperatura en varios intervalos, se hace notar cmo en las paredes del crisol empieza la solidificacin
de la masa (ncleos de solidificacin) y cmo el slido progresa hasta el centro del crisol.
Antes de que la masa metlica est toda slida se extrae la sonda del termopar por dos razones, una
obvia que sera que quedara atrapada en el slido, y otra que es debido a que como lo que realmente se
pretenda era detectar el punto de fusin y esto se ha conseguido, entonces no es necesario llegar al final
de la curva terica que representa la figura 7, pues el intervalo entre t1 y t2 es variable. ese intervalo de
tiempo entre t1 y t2 es la duracin de la solidificacin, o lo que es lo mismo, de coexistencia entre las
dos fases lquida y slida y que va a depender de factores externos como la cantidad de masa, velocidad
de enfriamiento y factores intrnsecos del material, como son el calor latente de solidificacin o fusin.
t1
t2
Figura 7. Curva de solidificacin de un metal puro.
Una vez construida la grfica resultante donde las temperaturas aparecen en el eje de ordenadas de
un sistema cartesiano y los tiempos en el eje de abscisas, se hace resaltar que en la meseta de la
isoterma, al haber dos fases (metal lquido y slido) en la aplicacin de la ley de Gibbs, se justifica que
es un sistema invariante, indicando que el punto de fusin de un metal puro es fijo e invariante.
Finalizado este anlisis, se ha de incidir en la observacin de la masa slida. En esta observacin se

aprecia una concavidad, normalmente en el centro del crisol, denominado cono de rechupe. La
importancia de este fenmeno, motivada por la diferencia de densidad (y por tanto de volumen) entre el
metal slido y lquido, en la industria hace que si efectivamente todos los metales (a excepcin del Sb)
ocupan menos volumen en estado slido que como lquido, sea obligado el paliar el efecto del rechupe,
pues de no evitarlo, se producen prdidas importantes de material en los despuntes, prdidas de energa
empleada en fundir una masa no utilizable y riesgo de que el rechupe quede ocluido con el consiguiente
peligro de que aparezca en una pieza terminada con la prdida de calidad que conlleva.
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Por otra parte, y con la ayuda de la lupa binocular (estereoscopio), es frecuente observar en las
paredes del cono de rechupe dendritas, fcilmente detectables la mayora de las veces por la
solidificacin columnar desde la periferia hasta el centro del crisol.
Contrastar la temperatura de solidificacin obtenida con la terica del Pb.

Se han resaltado las precauciones para evitar salpicaduras. Tambin hay que asegurarse que en el
transporte del crisol no haya riesgo de derrame. Por ltimo, dado que el experimento se realiza sobre Pb
a alta temperatura, se efectuar la toma de datos en una campana extractora para evitar los vapores
perniciosos. No se tocar el crisol con la mano hasta que se tenga la completa seguridad de que est fro.
4.2.- PRCTICA PUNTOS CRTICOS EN UN ACERO EUTECTOIDE.

La importancia del trazado y estudio de la curva dilatomtrica se debe a que la instalacin sufrir
los rigores del aumento y descenso de temperatura suministrada por el horno elctrico de que dispone la
instalacin.
El ensayo se realiza de la siguiente forma:
Se introduce la probeta de acero dentro de un recipiente de vidrio pyrex translcido. Este recipiente
se introduce dentro del horno.
Una vez dentro del horno, se introduce el tubo de cuarzo que contiene el termopar, al tiempo que se
ajusta el reloj comparador.
Despus de ajustar y montar todos los elementos antes mencionados, se conecta el horno y
comienza la toma de lecturas.
Las lecturas de micrmetro que muestra la dilatacin de la probeta se realizan cada 20 C de
aumento de temperatura.
Con los resultados obtenidos se construye una grfica, donde, en abscisas, se indican los
incrementos de temperatura, y en ordenadas, los tantos por ciento de dilatacin referidos a la probeta.
La construccin de la grfica se realizar con dos curvas correspondientes, respectivamente, a los
resultados obtenidos al incrementar la temperatura de la probeta y a su enfriamiento.
Colocar la pieza totalmente vertical y en contacto firme con el micrmetro y el extremo del
termopar y hacerlo con cuidado de no golpear la base del tubo de cuarzo.
Dejar enfriar el horno entre medida y medida.
Calibrar el termopar frecuentemente.
No retirar la muestra hasta que baje la temperatura, y extraerla con precauciones del tubo de ensayo.
Figura 8. Curva de dilatacin de calentamiento y contraccin en el enfriamiento, acero del 1% de C.
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4.3.- PRCTICA DE TRATAMIENTOS TRMICOS EN ACEROS

El material necesario para desarrollar la prctica es el siguiente:
Horno de mufla, con control automtico de temperatura y programable.
Pinzas largas para introduccin y extraccin de las muestras del horno.
Guantes aislantes.
Instalacin para ensayo Jominy.
Durmetro Rockwell.
Calibre o regla graduada.
Lima.
Lijadora y pulidora.
Microscopio metalogrfico o lupa binocular.
Virutas de fundicin.
Cuatro trozos de redondo de acero de 25 mm de dimetro.
Probeta Jominy.
Recipiente con agua o aceite.
Una vez cortadas de un redondo las cuatro muestras y obtenida tras la mecanizacin oportuna la
probeta del acero elegido para el ensayo Jominy, (en nuestro caso utilizaremos F-1140, F-1250, F-522.
etc.), que debe coincidir con el adjudicado al grupo en otras prcticas, para que los alumnos puedan
relacionar todos los ensayos de caractersticas y propiedades sobre un mismo material.
Segn el acero elegido, se programa el horno hasta la temperatura de austenizacin adecuada con
una secuencia de calentamiento de 1h/pulgada de espesor, y se dejan las muestras en la mufla el tiempo
tambin establecido de h/pulgada de dimetro.
Transcurrido el tiempo establecido, y con las precauciones oportunas, se introducen tres probetas de
una en una en agua aceite, para realizar el temple, y otra se deja enfriar al aire calmado, realizando
pues sobre el material un normalizado.
Por tanto, disponemos de probetas en estados de recepcin (se ignora si estn tratadas), una con un
tratamiento de normalizado y tres que tericamente estn templadas. La forma ms sencilla y rpida de
determinar una propiedad mecnica que a su vez est directamente relacionada con las otras, es medir
su dureza y determinar su equivalencia con la resistencia que en los aceros al carbono est
perfectamente tabulada.
Midiendo pues la dureza por el mtodo Rockwell C se obtienen los datos de dureza del acero con
los estados de tratamiento citado anteriormente.
La dureza media de las tres probetas templadas supuestamente de forma correcta, sera la que indica
su capacidad de temple o mxima dureza adquirida, pues es funcin de la riqueza de carbono del acero
en cuestin.
A continuacin, una de las probetas templadas se introduce en la mufla a 350 C y otra a 550 C.
Transcurrida hora, se deja enfriar al aire, y tendremos dos probetas templadas y revenidas a las
citadas temperaturas. Posteriormente se las somete a un ensayo de dureza, obteniendo los datos
oportunos.
Para facilitar al alumno la toma de datos y ayudarle a relacionar los datos y observar la evolucin de
las estructuras y propiedades, se les adjunta una tabla para la toma de datos como la siguiente, que
sintetiza todo lo realizado en el ensayo:
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TIPO DE ACERO:
COMPOSICIN QUMICA:
ESTADO DE
ESTRUCTURA
TRATAMIENTO
METALOGRFICA
DUREZA
ROCKWELL C
RESISTENCIA
Kp/mm2
RECEPCIN
NORMALIZADO
TEMPLE
REVENIDO A 350
REVENIDO A 550
Sobre esta tabla, se hace al alumno observar la evolucin de la dureza en funcin del tratamiento
trmico, y por tanto, su estructura metalogrfica, que se ha de obtener en la observacin microscpica
en la prctica correspondiente.
En paralelo, la probeta Jominy se lleva a enfriar en su correspondiente instalacin para realizar el

ensayo que nos lleve a obtener su grfica, siendo de vital importancia conocer y matizar este concepto
en los aceros.
Desconectar el horno de la tensin justo al introducir o extraer las muestras para evitar riesgos de
descarga elctrica.
Asegurar la sujecin de las piezas con pinzas firmes.
Evitar salpicaduras en la introduccin en el medio de enfriamiento. Si fuese aceite, hacerlo bajo una
campana extractora, por los gases desprendidos, con las precauciones oportunas por una hipottica
deflagracin.
No tocar con las manos las muestras hasta que se tenga la seguridad de que estn fras.
Asegurarse que la instalacin para el ensayo Jominy est en condiciones (desages desobstruidos,
tanque pulmn lleno, anillo refractario colocado en su soporte, etc.).
4.4.- PRCTICA DEL ENSAYO JOMINY
Este ensayo consiste en templar en determinadas condiciones, el extremo de una probeta cilndrica.
La probeta ms utilizada, que se considera normal, es una barra de 25 mm de dimetro y 100 mm de

longitud, que lleva en el extremo que no se templa un reborde de 3 x 3 mm, aunque tambin se utilizan
probetas totalmente cilndricas, suspendidas en una arandela de acero refractario.
.
Figura 9. Probeta normal para ensayo Jominy.
27
La temperatura de austenizacin ser de unos 50 a 60 C por encima de Ac3 (temperatura del lmite
inferior austentico) o A1 (727C) segn sea acero hipo o hipereutectoide, debiendo tomar precauciones
para evitar que se descarbure u oxide la probeta durante el calentamiento, colocndola por ejemplo,
rodeada de viruta de fundicin. La probeta deber mantenerse a esta temperatura durante unos 30
minutos, ya que la norma indica que la duracin del temple debe ser de 1 hora por pulgada.
El enfriamiento se realiza en una instalacin especial para este ensayo (figura 8), en la cual la
probeta recibe un chorro de agua a una temperatura comprendida entre 10 y 40 C, por un orificio de
12,5 mm de dimetro de salida de agua. El caudal de agua se regula de manera que la altura del chorro
sea de unos 65 mm cuando la probeta no est colocada encima de l (sto puede conseguirse con un
depsito de nivel constante). La canalizacin debe disponer de otra vlvula independiente para abrir y
cerrar con rapidez.
La probeta debe sacarse del horno y colocarse en el aparato enfriador lo ms rpidamente posible,
mantenindola sobre el chorro de agua durante 10 minutos, pasados los cuales se completa su
enfriamiento hasta la temperatura ambiente sumergindola en agua.
Figura 10. Aparato especial para el ensayo Jominy.
Terminado el ensayo se planean, con precaucin de no calentarlas para evitar el revenido, dos
generatrices opuestas sobre la superficie del cilindro, rebajando de 0,4 a 0,5 mm.
A continuacin, se determinan las durezas sobre la lnea central de estos planos de puntos situados a
intervalos de 1/16 a partir del extremo templado. Los valores obtenidos se llevan a un grfico donde en
ordenadas se representa la dureza Rockwell y en abscisas, la distancia al extremo templado.
Figura 11 Curva Jominy.
28
5.- BIBLIOGRAFA
1.
2.
3.
4.
P. Coca y J. Rosique. Ciencia de Materiales. Teora Ensayos y Tratamientos. Ed. Pirmide. 1992.
Captulo 9 y 27.
J. Apraiz. Tratamientos Trmicos de Aceros. Ed. Dossat. Captulo 6, 7 y 8.
J.M Lasheras y J.F. Carrasquilla. Ciencia de Materiales. Ed. Donostiarra. 1992. Captulo 8 y 19.
J. Ojados. Apuntes de Aceros. 1995.
29
Unidad 4
Ensayos Mecnicos
1.-OBJETIVOS
Al trmino de la unidad el alumno deber ser capaz de:.
+
+
+
+
+
+
Entender e interpretar las grficas tensin-incremento de longitud, obtenidas en los ensayos de

traccin.
Ser capaz de calcular los siguientes parmetros en un material a la vista de la grfica tensinalargamiento.
a) Mdulo de Elasticidad.
b) Lmite Elstico.
c) Resistencia a la Traccin.
d) Alargamiento a la Rotura.
e) Estriccin a la Rotura.
Determinar la resiliencia de un material.
Interpretar las zonas de fractura del material y deducir los tipos de rotura.
Conocer los mtodos de dureza ms utilizados en la industria.
Conocer las equivalencias entre los distintos mtodos de ensayos de dureza.

2.1.- INTRODUCCIN
Los ensayos mecnicos de materiales, tambin denominados ensayos destructivos, son
necesarios por muchas razones, siendo muy amplia la materia a que los mismos se refieren. Algunos de
los fines de los ensayos mecnicos de materiales son:
a.- Determinar la calidad de un material. ste puede ser un aspecto del control del proceso en una
instalacin de produccin.
b.- Determinar propiedades tales como la resistencia, la dureza y la ductilidad.
c.- Estimar las posibilidades de rendimiento de un material en condiciones de servicio particulares.
Es obvio que no existe un tipo de ensayo que pueda proporcionar toda la informacin
necesaria sobre un material y sus posibilidades de actuacin, existiendo diferentes tipos de ensayos
destinados a la valoracin de los materiales. Adems, hay muchos ensayos especiales destinados a
valorar alguna propiedad particular de un material, o a obtener informacin del comportamiento posible
de una pieza o conjunto, o ver la aptitud de un material frente a un proceso concreto de fabricacin
(ensayos tecnolgicos).
Se presenta una clasificacin de los distintos Ensayos Mecnicos que podemos realizar sobre
materiales.
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ENSAYOS MECNICOS
ESTTICOS
DINMICOS
Traccin
TECNOLGICOS
Compresin
Plegado
Fatiga
Flexin
Cizalla
Punzonado
Charpy
Torsin
Embuticin
Impacto
Izod
Dureza
Impacto-Traccin
Brinell
Vickers
Rockwell
Shore
Poldi
Knoop
2.2.- ENSAYOS DE TRACCIN EN MATERIALES.

El ensayo de traccin se utiliza para evaluar la resistencia de los materiales. El ensayo consiste
en someter a una probeta de forma y dimensiones normalizadas a un esfuerzo axial de traccin
creciente hasta la rotura, en un corto intervalo de tiempo y a una velocidad constante.
Figura 1. Esfuerzo de traccin sobre una probeta.

Para la realizacin del ensayo se utiliza una Mquina Universal de Ensayos como se muestra
en la Figura. La capacidad de esta mquina vara segn el material objeto de ensayo, por ejemplo, en
materiales de construccin, se utilizan mquinas con una capacidad alrededor de 500 KN; en materiales
metlicos, de 200 KN y en materiales polimricos de 25 KN.
Figura 2. Esquema e imagen de una Mquina Universal de Ensayos.

La fuerza aplicada a la muestra objeto de ensayo se registra, mientras el incremento de
longitud que sufre el material puede obtenerse a partir de la seal de un extensmetro externo acoplado
a la muestra. En la figura se muestran dos tipos de curvas: en la primera se representa fuerzaincremento de longitud y en el segundo caso tensin-alargamiento. Estas curvas son las ms habituales
y sern objeto de nuestro estudio.
31
ENSAYOS MECNICOS
Figura 3. Curvas caractersticas obtenidas en los ensayos de traccin.

2.2.1.- Probetas utilizadas en los ensayos de traccin.
Las probetas son porciones de materiales preparados para ensayar, en algunos casos esta
preparacin implica mecanizar, inyectar, troquelar etc. En cualquier caso siempre se prepararn de
acuerdo con las normas.
La seccin transversal de la probeta podr ser circular, cuadrada o rectangular y, en casos
especiales, de otras formas. En Espaa, las dimensiones ms generalizadas suelen ser de 13,8 mm de
dimetro y 100 mm de distancia entre puntos, en probetas de acero. Su ley de semejanza es:
L20
= 66,67
Figura 4. Tipos de Probetas para ensayos de traccin y mordazas utilizadas.

El tipo de probetas utilizadas para ensayos de traccin vara considerablemente. En la figura se
muestran distintos tipos de probetas y las mordazas donde van fijadas las probetas a la mquina de
ensayo.
2.2.2.-Fundamento del Ensayo de Traccin.
De la realizacin y obtencin de las curvas tensin-alargamiento se pueden determinar
distintos parmetros del material tales como: Mdulo de Young o de Elasticidad (E); Tensin de
fluencia; Tensin de Rotura o Resistencia a la Traccin, %Alargamiento a la Rotura y % Estriccin a la
Rotura. Pasemos a continuacin a definir todos estos parmetros.
Distancia entre puntos (L).
Es la longitud medida en cualquier momento entre las referencias marcadas en la parte
cilndrica o prismtica de la probeta, antes de comenzar el ensayo. En particular, se denominan como
se indica a continuacin:
32
a.- Distancia Inicial entre puntos (Lo). Es la longitud medida entre los puntos de referencia
citados, antes de la aplicacin de la carga.
b.- Distancia Final entre puntos (Lf). Es la longitud medida despus de la rotura de la probeta
y de la reconstruccin de sta, mediante la aproximacin cuidadosa de las partes
obtenidas, a fin de que encajen lo ms perfectamente posible, estando sus ejes en
prolongacin.
c.- Incremento de longitud: Diferencia entre la Distancia entre puntos para una determinada
fuerza (L) y la Distancia Inicial L = L - Lo.
Figura 5. Distancia entre puntos y dimetros de la probetas antes y despus del ensayo.
Tensin unitaria () [MPa o Kp/mm2].
Es el cociente de dividir la carga a que est sometida la probeta, en cualquier momento del
ensayo, por la seccin inicial. Las unidades para expresar la tensin unitaria son generalmente MPascal
[106 N/m2] o Kp/mm2.
Alargamiento () [%].
Es el aumento de la distancia inicial entre puntos de la probeta una vez sometida a la carga
prescrita y despus de descargada, expresada en tanto por ciento segn la frmula siguiente:
Li Lo
100
Lo
Alargamiento a la rotura (R) [%]

Es el aumento de la distancia inicial entre puntos despus de producida la rotura de la probeta
y reconstruida sta, expresado en tanto por ciento de la distancia inicial segn la frmula siguiente:
R =
Lf Lo
100
Lo
Estriccin () [%]
Es la diferencia entre el rea de la seccin inicial (So) y el rea de la seccin (Si) una vez
sometida a la carga prescrita y despus de descargada, expresada en tanto por ciento segn la frmula:
=
So Si
Do 2 Di 2
100 =
100
So
Do 2
Estriccin a la rotura (R) [%]

Es la diferencia entre el rea de la seccin inicial (So) y el rea mnima (Sf) de la probeta
despus de la rotura, expresada en tanto por ciento segn la frmula siguiente:
33
ENSAYOS MECNICOS
R =
So Sf
Do 2 Df 2
100 =
100
So
Do 2
Resistencia a la Traccin o Tensin de Rotura (R) [MPa o Kp/mm2]

Es la carga unitaria mxima soportada por la probeta durante el ensayo.
Tensin ltima (U) [MPa o Kp/mm2]
Es la carga unitaria en el momento de la rotura de la probeta.
Mdulo de Young o de Elasticidad (E) [MPa o Kp/mm2].
El Mdulo de Young puede ser evaluado a partir de la pendiente en la porcin lineal elstica
de la curva fuerza-incremento de longitud obteniendo el valor segn la frmula:
= Pendiente
Lo
So
o de la curva tensin alargamiento:

= Pendiente
Para el caso de materiales polimricos o algunos metales muy dctiles que no poseen una
perfecta linealidad en la zona de deformaciones elsticas, el mdulo E se calcula como el mdulo
secante a un alargamiento del 0,2%, tal y como se muestra en la figura. El mdulo secante vendr dado
por la pendiente del segmento OA.
Figura 6. Clculo del Mdulo Secante de un material.

Fluencia y Lmite Elstico (E) [MPa o Kp/mm2].
En algunos materiales que sufren una
transicin del periodo elstico al plstico de forma
gradual, el punto donde empiezan a producirse las
deformaciones
permanentes
(fluencia),
se
denomina a menudo lmite proporcional. En tales
casos, la posicin de este punto no puede ser
determinada con precisin. Por este motivo se ha
establecido una convencin por la cual se traza una
lnea recta paralela a la lnea elstica del diagrama
de tensin-alargamiento, desplazada por un
determinado alargamiento, generalmente 0,2%. La
tensin correspondiente a la interseccin de esta
lnea con el diagrama tensin-alargamiento, se
denomina lmite elstico.
Figura 7. Clculo del Lmite Elstico al 0,2%.
34
Para aquellos materiales que tienen una regin elstica no lineal, la utilizacin del mtodo
anterior no es posible, y la prctica usual es definir el lmite elstico como la tensin necesaria para
producir una determinada deformacin plstica. Para estos materiales, esta tensin se puede tomar en
funcin del 0,1; 0,2 0,5% de alargamiento. El valor calculado se expresa con el respectivo % de
alargamiento utilizado. El valor se obtiene trazando una paralela a la lnea elstica de la grfica, a partir
de 0,1% de alargamiento o el valor de alargamiento deseado hasta intersectar en la curva, obteniendo
por proyeccin el valor de la tensin.
Figura 8. Clculo del Lmite Elstico al 0,1%

En el caso de materiales frreos y en concreto de los aceros, tambin podemos distinguir otros
parmetros en las curvas tensin-alargamiento.
Figura 9. Curva tensin-alargamiento de un acero.

Lmite elstico aparente superior (Punto A). Es el valor de la carga unitaria medida al
comienzo de la deformacin plstica al iniciarse el fenmeno de fluencia o el valor de la carga unitaria
medida en el primer mximo que aparece en la figura al iniciarse la fluencia, aunque ste sea igual o
inferior a otros mximos que puedan presentarse durante dicho fenmeno.
Lmite elstico aparente inferior (Punto B). Es la carga unitaria ms baja que soporta la
probeta, al final de la fluencia, sin tener en cuenta las oscilaciones intermedias.
Veamos a continuacin un ejemplo, donde calcularemos y aplicaremos todas las definiciones
anteriormente expuestas.
En la siguiente figura se muestra la curva fuerza-incremento de longitud, en material polimrico. Las

dimensiones de la probeta fueron las siguientes: Anchura: 12,61 mm, espesor: 3,47 mm; Longitud
inicial: 50 mm; Longitud final despus de la rotura: 97 mm. La mxima fuerza alcanzada en el ensayo
35
ENSAYOS MECNICOS
fue de 1290 N. Calcule: Mdulo de Elasticidad o de Young (GPa); Tensin de rotura o Resistencia a la
Traccin (MPa); %Alargamiento a la rotura.
Clculo del Mdulo de Elasticidad o de Young (GPa).

E = Pendiente x (Longitud Inicial / Seccin Inicial )
Pendiente: En 0,1 mm de incremento de longitud es el
0,2% de 50 mm de longitud y corresponden con una
fuerza aplicada de 112 N.
Pendiente= Fuerza / Extensin=
=1,12 / 10-4= 1,12x10-6 (N/m)
Seccin = 1,261 x 10-2 x 3,47 10-3 = 4,38 x 10-5 m2
Longitud inicial Lo= 50 mm
E = 1,28 (GPa)
Clculo de la Tensin de Rotura o Resistencia a la Traccin (MPa).

R= ( Fmxima / Seccin Inicial)= 1290 / 4,38 x 10-5 = 29,45 MPa
%Alargamiento a la Rotura (R)
R=[(Longitud Final Lf - Longitud Inicial Lo) / Longitud Inicial Lo] x 100 =
= [ (97-50) / 50 ) ] x 100 = 94%.
2.2.3.-Observacin de las Superficies de Fractura en la Probeta.

El examen de las probetas despus de la rotura sirve para completar la informacin numrica
que se ha obtenido en el ensayo de traccin. En este apartado nos centraremos en la descripcin de las
superficies de fractura como consecuencia de la aplicacin de un esfuerzo uniaxial sobre aceros.
Los trminos Dctil y Frgil son utilizados desde el punto de vista de la existencia o no de
deformacin plstica que precede a la rotura del material. Las fracturas dctiles son aquellas que
ocurren por la formacin y coalescencia de microgrietas en el interior del material. La forma copa-cono
que se muestra en las figura 10 a y b ocurre como resultado de una apreciable deformacin plstica y
por consiguiente es una fractura dctil. En este caso la fractura comienza en el interior del material
propagndose hasta la superficie producindose la separacin final por un efecto de cizalla, la cual se
sita en la pared de la copa del material. La fractura frgil que se muestra en las figuras 10 c y d, se
caracteriza por la aparicin de unas estras que emanan del centro de la superficie de fractura. Las
estras se propagan paralelas a la direccin de las grietas. La presencia de manchas brillantes tambin
delata la presencia de una fractura frgil.
a
Figura 10.
a y b Forma Copa-Cono respectivamente que indican fractura dctil.

c y d. Superficies que presentan fractura frgil.
36
Tambin es interesante observar la finura de grano y si existen inclusiones, poros y otras

irregularidades que ayudan a conocer con ms precisin la calidad del material. Finalmente, es
conveniente observar el aspecto de la estriccin, porque una gran estriccin indica que el alargamiento
es elevado, mientras que una baja estriccin es seal de poco alargamiento.
2.3.- ENSAYO DE RESILIENCIA.
Hay muchos materiales que ante la actuacin de un esfuerzo se comportan de una manera
plstica pero en otras ocasiones se manifiestan de una forma frgil.
Generalmente tres son las causas que pueden motivar un comportamiento ms frgil ante la
actuacin de un esfuerzo:
Descenso de temperatura. Casi todos los metales o aleaciones se vuelven ms frgiles al
descender la temperatura. Los casos ms relevantes se dan en aquellos que cristalizan en sistema cbico
centrado en el cuerpo, donde se presenta una temperatura de transicin en la que disminuye
bruscamente su plasticidad (ver fig.11).
El efecto de la triaxilidad. Normalmente sobre los materiales actan esfuerzos en una sola
direccin del espacio, pero cuando est lo hace en dos o tres direcciones restringe la capacidad de
deformacin del material, aumentando por lo tanto su fragilidad. Cuando acta un esfuerzo sobre un
material con entalla (aunque sea slo en una direccin del espacio), adems de provocar un efecto de
concentracin de esfuerzos, crea unas tensiones en las tres direcciones del espacio (triaxilidad), que
restringen su deformacin .
El efecto de la velocidad de aplicacin de la carga. Se ha comprobado que conforme aumenta
la velocidad de aplicacin de la carga, disminuye la capacidad para deformarse un material, es decir
aumenta su fragilidad.
Figura 11. Influencia de la temperatura en el comportamiento de distinos materiales.

Es obvio que se presentarn en muchas ocasiones en las que los materiales sufran la actuacin
de esfuerzos en condiciones que afecten a la plasticidad de los mismos y es por tanto necesario un
ensayo que nos permita medir la respuesta de un material cuando est sometido a estas condiciones.
Normalmente se hacen ensayos que nos sirven para conocer la tenacidad del mismo (Cantidad
de energa consumida por unidad de seccin para deformar y romper un material). Aunque no tienen el
mismo significado, hay una correspondencia entre plasticidad (cantidad de deformacin) y tenacidad
(consumo de energa), por lo que implica que un material muy tenaz es un material con alta plasticidad
y a la inversa.
Los ensayos ms empleados para medir la resiliencia de un material (energa consumida por
unidad de seccin) son el mtodo Charpy (muy empleado en Europa) y el Izod (ms empleado en
Estados Unidos).
2.3.1.- Tipos de Ensayo de Impacto.
Los ensayos ms importantes hoy da para predecir el comportamiento de un material ante la
accin de cargas dinmicas por flexin son los mtodos Charpy e Izod.
37
ENSAYOS MECNICOS
En general, consisten en un
pndulo (ver fig 12), con una determinada
masa pendular, que sube hasta una cierta
altura h y, por lo tanto, con una energa
potencial determinada (Ep1), y se deja caer
rompiendo por flexin una probeta (a una
altura 0), subiendo despus de haber
perdido energa (la consumida en la
deformacin y rotura de la probeta) hasta
una altura h con una energa potencial Ep2.
La diferencia de energa potencial nos dar
la energa consumida y al dividirla por el
valor de la seccin de la probeta, el valor de
resiliencia.
En estos ensayos, probetas
normalizadas se rompen de un solo golpe,
midiendo la energa consumida para
producir la rotura.
Se entiende por resiliencia, la
energa absorbida en la rotura por unidad de
seccin, expresada en Kp/cm2.
Figura 12. Pndulo para Ensayos de Impacto
La resiliencia, por si sola no es suficiente para medir la tenacidad de un material. Es decir, la

resiliencia es un valor que caracteriza a un material sometido a determinadas condiciones de ensayo,
pero que no predice su comportamiento en situacin real de servicio. No obstante, es un mtodo vlido
para contrastar la calidad de distintos metales o aleaciones.
2.3.1.1.- Ensayo Charpy.
El pndulo con el que se realiza este ensayo, est constituido por dos montantes verticales
unidos por su parte inferior a una base rgida, y un eje horizontal alrededor del cual gira un brazo que
tiene en su extremo una pesa en forma de disco. El disco presenta una arista afilada que forma un
ngulo de 30, con radio de 1 mm., y que se encarga de romper la probeta por choque (ver figura 12).
En la parte inferior del montante hay dos apoyos regulables sobre los que descansa la probeta
en posicin horizontal, de forma que la cara entallada quede opuesta a la cara que recibe el golpe.
Para realizar el ensayo se levanta el pndulo a una determinada altura (en nuestro caso 1,5 m.
o un ngulo de 16110) dejndola caer despus. Al incidir sobre la probeta, la rompe y sigue
movindose hasta una altura inferior a la de cada, pues parte de la energa que llevaba se consume en el
choque, siendo sta la energa que utilizaremos para calcular la resiliencia.
Para medir esa energa, la mquina dispone de una aguja que es arrastrada por el pndulo,
indicando en un disco graduado, el ngulo que alcanza el pndulo despus del choque o, directamente
por ser proporcional, la energa consumida. Con estos datos podemos deducir el valor de la resiliencia
pues, como hemos dicho, la energa nos viene dada directamente en el disco graduado o la hallamos por
diferencia de alturas (que conocemos en funcin de los ngulos de cada y subida), siendo la seccin la
correspondiente a la probeta.
Se han normalizado tres tipos de pndulos capaces de desarrollar una energa de 10, 30 y 300
Kpm, respectivamente.
Con los de 10 y 30 Kpm. se ensayan probetas de 10 x 10 mm de seccin colocados en apoyos
que distan 40 mm. El de 10 Kpm. se utiliza para mtales de baja resiliencia como Al, Zn, etc.
38
Con el pndulo de 300 Kpm. se ensayan probetas de 30 x 30 mm de seccin y una distancia

entre apoyos de 120 mm.
La eleccin del tipo de probeta se hace de acuerdo con el material objeto de ensayo. Por lo
general, las probetas de los materiales ms dctiles deben poseer entalladuras ms agudas y profundas
que los normales.
Figura 13. Probeta tipo Mesnager.

El tipo de probeta de mayor uso en Espaa es la de Mesnager, con una entalladura de 2 mm. de
profundidad, 2 mm. de anchura y el fondo redondeado con 1 mm. de radio (ver fig. 13). Los valores de
resiliencia varan entre 30 Kpm/cm2 para aceros extradulces y 5 Kpm/ cm2 para aceros extraduros.
El tamao y forma de las probetas tiene una importancia extraordinaria en los resultados, por
ejemplo, manteniendo constante la altura de una probeta y aumentando la anchura, se obtienen valores
de resiliencia decrecientes, debido a que la zona donde se experimentan mayores alargamientos, influye
cada vez en menor grado conforme aumentamos la anchura.
2.3.1.2.- Ensayo Izod.
Es tambin un ensayo de flexin por choque muy semejante al de Charpy. Se caracteriza
porque la probeta entallada est sujeta por un extremo y libre por el otro (ver fig. 14). Sobre este
ltimo recibe el golpe de la maza pendular (en este caso, cuando la maza golpea lo hace con una
energa de 19,6 Kpm.) . El golpe lo recibe por la cara de la entalla, que debe quedar enrasada con el
borde de la mordaza de sujecin. La maza golpea a una distancia de 22 mm. de la entalla.
Figura 14. Configuracin del Ensayo Izod.

Las probetas que se utilizan son, por lo general, de 130 mm. de longitud con tres entallas en
distintas caras que distan 28 mm. entre s, de forma que se pueden efectuar tres ensayos sobre la misma
probeta, siendo el resultado final el promedio de los tres.
1.
2.
2.3.2.- Consideraciones sobre los Ensayos de Flexin por Choque.

Las probetas deben cumplir siempre las dimensiones y tolerancias establecidas en cada caso, ya
que para que los resultados sean comparables, las probetas deben tener iguales caractersticas
geomtricas.
Las probetas deben estar bien mecanizadas, no presentando rayas ni marcas de mecanizado.
39
ENSAYOS MECNICOS
3.
La profundidad y forma de las entalladuras deben ser la ms exacta posible. Cualquier rugosidad
que presenten puede variar el valor de la resiliencia.
4.
Las distancias entre apoyos deben ser siempre las mismas para que los resultados sean
comparables.
5.
Al aumentar la velocidad de cada se dificulta el deslizamiento cristalino, es decir, un aumento de

velocidad supone una disminucin de la resiliencia.
6.
Normalmente y salvo casos especiales los ensayos se realizarn a una temperatura constante
203C, ya que las variaciones de temperatura pueden modificar extraordinariamente los
resultados. Un descenso de temperatura provoca una disminucin de ductilidad y resiliencia.
7.
Es necesario sealar el proceso seguido para obtener la probeta, pues los valores de resiliencia
varan segn el lugar de donde han sido extradas, por ejemplo, en las piezas de acero, segn sean
del centro o de la periferia.
8.
Hay que indicar la orientacin de las probetas respecto al sentido de forja o laminacin (si lo
tienen) pues los valores obtenidos en probetas extradas en sentido transversal, son inferiores a los
de las obtenidas en sentido longitudinal. Para evitar errores de interpretacin conviene efectuar
ensayos longitudinales y transversales.
Si designamos por 1 y t a las resiliencias longitudinales y transversales, respectivamente,

podemos obtener el coeficiente K:
t
K=
1
10. No se considera vlido un ensayo si la probeta no sufre una rotura total. La calidad del metal ser
mayor cuanto ms cercano a la unidad sea el valor de K.
9.
2.4.- ENSAYOS DE DUREZA.
De forma genrica se entiende por dureza la resistencia superficial a la deformacin de un

slido. Aunque no es una propiedad fundamental de un material, a partir de ella se pueden obtener
informaciones acerca de las caractersticas mecnicas del mismo, ya que est relacionada con las
propiedades elsticas y plsticas.
El valor de dureza obtenido en un ensayo determinado sirve slo como comparacin de ese
material con otros, o con l mismo, tras un tratamiento efectuado sobre l.
El procedimiento de ensayo y la preparacin de la muestra tienen la ventaja de ser sencillos,
rpidos y en algunos casos no destructivos. Adems, a partir de la dureza de un material se puede
obtener cierta informacin sobre sus caractersticas mecnicas. composicin resistencia al desgaste,
dificultad de mecanizado, influencia de los tratamientos trmicos o mecnicos que ha sufrido, etc.
La moderna tecnologa aplicada a las construcciones metlicas y las transformaciones a que
pueden someterse las estructuras internas de los metales, mediante procesos trmicos y de aleacin
demuestran la importancia que para la industria tiene el conocimiento a priori de la dureza de los
materiales para la correcta utilizacin de los mismos.
Los diversos ensayos de dureza se pueden dividir en tres grandes grupos:
l. Ensayos de dureza al rayado.
2. Ensayos de dureza por penetracin esttica.
3. Ensayos de dureza elstica o dinmicos.
40
2.4.1.- Ensayos de Dureza al Rayado.

Es el primer procedimiento para determinar la dureza y se debe a Friedrich Mhor. Este
procedimiento consiste en una escala de dureza formada por diez minerales de forma que cada uno de
ellos es rayado por el siguiente. Si un material es rayado por uno de los minerales de la escala y no por
el siguiente, su dureza se encontrar entre esos dos valores de la escala.
Dentro de los ensayos de dureza al rayado, son tambin importantes los ensayos con la lima,
en los que el material se somete a la acci6n de una lima de forma y dureza determinadas. Este tipo de
ensayos son muy rpidos y sencillos, aunque no tan precisos.
Dentro de este tipo de ensayos destaca tambin el mtodo de Martens; ste ide un aparato con
una punta piramidal de diamante, con un ngulo en el vrtice de 90", sobre el cual, mediante un brazo
de palanca, acta una carga. La probeta se desplaza bajo el diamante producindose as un surco en
ella. Midiendo la anchura de la raya en micras, se calcula la dureza segn:
M =
10000
(W = m)
W2
2.4.2.-Ensayos de Dureza por Penetracin Esttica.

Se utilizan diversos mtodos que se diferencian en la forma de los penetradores, en la carga
que se aplica y en la forma de expresar el valor de la dureza. Los ms importantes son los denominados
Brinell, Vckers y Rockwell.
2.4.2.1.- Dureza Brinell.
Se caracteriza porque la impresin se produce mediante una bola de acero extraduro a la que
se le aplica una carga con el fin de que deje una huella impresa en el material (Ilustracin 1).
La impresin de la huella ser un casquete esfrico. Llamando D al dimetro de la bola, P a la

carga aplicada y d al dimetro de la huella, la dureza vendr dada por:
H=
2P
D( D D 2 d 2 )
Este ensayo se estableci para una carga de 3000 Kp y un

dimetro de bola de l0 mm, para determinar durezas de hierros y
aceros con espesores mayores de 6 mm. Se comprob posteriormente
que para espesores menores y para materiales ms blandos, el material
sufra grandes deformaciones que impedan la obtencin de una huella
clara y fiable. Para solucionar este problema, haba que actuar con
cargas distintas, lo que haca necesario el empleo de un penetrador de
distinto dimetro. Se comprob que para que el ensayo fuera vlido y
cotejable, las huellas tienen que ser semejantes y cumplir la relacin:
p1
Figura 15.Ensayo Brinell
D12
p2
D22
= K (cte)
Este ensayo se caracteriza por provocar en la pieza una huella producida por una bola de acero
extraduro, o en casos especiales, de carburo de Wolframio de dimetro determinado al actuar sobre ella
una carga tambin prefijada. Se producir entonces una huella en forma de casquete esfrico sobre la
pieza, de dimetro d y superficie S.
El valor de dureza Brinell es:
41
ENSAYOS MECNICOS
1
P
, pero como S = D f = D(D - D 2 d 2 )
S
2
2P
sustituyendo, queda: HB =
D(D - D 2 d 2 )
HB =
Por tanto, para hallar H slo hay que medir d, ya que P y D son constantes.
Para ejecutar este ensayo se precisa disponer de lo siguiente:
a)
Una mquina capaz de actuar sobre la bola la carga deseada, medida con un error inferior al 3%.
b) Un microscopio con retculo graduado, capaz de medir la huella con una precisin de 0,01 mm.
Factores que deben tenerse en cuenta en la realizacin de este ensayo:
a) La eleccin de cargas y bolas se realiza teniendo en cuenta el criterio aproximado que marca el
material en cuanto a dureza y espesor. Cuanto ms blando sea el material, tanto menor debe ser la
constante de ensayo K.
b) Del mismo modo, cuanto ms delgadas Sean las piezas, menores han de ser las cargas y los
dimetros de las bolas.
Las precauciones que deben tenerse en cuenta son:
l) Que la zona superficial de la pieza donde se ha de realizar el ensayo est completamente
limpia, pulida, exenta de defectos y dispuesta normalmente a la direccin de la carga. En las
superficies curvas es necesario rectificar una zona de tamao adecuado.
2) Que el espesor de la pieza no sea inferior a 10 veces la flecha del casquete de la huella.
La determinacin del espesor es fundamental, pues el ensayo no debe dar lugar a que la huella quede
marcada en la parte opuesta.
3) Que el centro de la huella diste del borde de la pieza ms de 2d.
4) Que la carga aumente lentamente y se mantenga constante durante cierto tiempo.
Para ms detalles sobre la realizacin del ensayo consultar la norma UNE 7017.
Habiendo tomado las precauciones antes citadas, estamos en condiciones de efectuar el
ensayo.
Disponemos de un durmetro Brinell empleando una bola (penetrador) de D= l0 mm.
Colocaremos sobre la plataforma situada sobre el husillo la pieza o muestra cuidando que sta asiente
bien y que la superficie de actuacin de la bola est perfectamente plana y rectificada para que la huella
sea exactamente un casquete esfrico.
As, la designacin de este ensayo se hace escribiendo el nmero de dureza seguido de la letras
HB y de las caractersticas del ensayo: bola/carga/tiempo.
110 HB 10/3000/30
Tiempo de ensayo
Fuerza
Dimetro de la bola
42
Dureza Brinell
n de dureza
Existen tablas (como la que se adjunta) de doble entrada que dan los valores de HB en funcin
de P y d.
En este tipo de ensayos, si el material sometido a ensayo tiene poco espesor, los resultados s
falsean, pues la huella no es slo superficial sino que se deforma todo el material. Para obviar este
inconveniente se pueden obtener nmeros Brinell iguales siempre que las cargas aplicadas se
mantengan proporcionales a los cuadrados de los dimetros de las bolas, porque en estas circunstancias
se obtienen huellas geomtricas semejantes.
A estas relaciones se les llaman constantes de ensayo y se han elegido de forma que:
D
D
<d<
4
2
Si la cifra de dureza Brinell es superior a 500, las bolas de acero ordinario sufren
deformaciones y el desarrollo no es correcto, razn por la cual se han construido bolas de carburo de
Wolframio que dan resultados aceptables hasta 725 unidades
Brinell.
Adems de la constante de ensayo y el dimetro de la
bola, interviene el tiempo de duracin del ensayo. En Espaa se
estipula como norma una duracin de 30 segundos.
2.4.2.2. Dureza Vickers.

Data este mtodo de 1925 y su razn de ser estriba en que
el mtodo Brinell, a partir de durezas superiores a 400 Kp/mm2 no
arroja resultados convincentes y, para durezas mayores de 600
Kp/mm2 , es inaplicable.
43
ENSAYOS MECNICOS
Figura 16. Ensayo Vickers.

Se diferencia del Ensayo Brinell en la sustitucin del penetrador de bola por una pirmide
cuadrangular de diamante, con lo que se consigue una mayor penetracin y la posibilidad de medir
materiales muy duros sin sufrir deformacin (hasta 1000 Kp/mm2 ) debido a la gran dureza del
diamante.
Las caras opuestas de la pirmide forman un ngulo de 136. Las cargas a que se somete al
material oscilan entre 5 y 120 Kgf, siendo el tiempo de duracin de la carga de 10 a 15 segundos.
El nmero de dureza Vickers se define por HV, que se obtiene de la siguiente expresin:
HV = 2P
sen 68
D
= 1,8544
P
D2
P= carga y D= diagonal de la huella.

2.4.2.3.- Dureza Rockwell.
Tiene la ventaja sobre los dos mtodos anteriores, de una mayor rapidez de realizacin del
ensayo, aunque no tiene la misma precisin.
Se utiliza como penetrador, segn los casos, una bola de acero o un cono de diamante de
ngulo en el vrtice de 120, con un extremo esfrico de 0, 2 mm. de dimetro. En este ensayo no se
mide la superficie de la huella, sino su profundidad.
Con el fin de obtener una superficie de referencia a partir de la cual se pueda medir la
penetracin del punzn, se somete ste a una pequea carga previa (10 Kp) que producir una huella de
profundidad ho. A continuacin se hace actuar la carga adicional (90 140 kp) con lo que la
profundidad de la huella alcanza el valor h1. Se retira la carga adicional y el penetrador retrocede
debido a la recuperacin elstica del material quedando una profundidad permanente h. La
penetracin ser:e = h-ho que se mide mediante un dispositivo accionado por el penetrador.
Figura 17. Ensayo Rockwell C. (Penetrador: Cono Diamante y Carga de 150 Kg)
En la tabla se indican los distintos tipos de ensayos Rockwell que se utilizan en la industria.
Escala
Carga Kg
60
Penetrador
Cono de diamante
100
Bola de 1/16
150
Cono de diamante
Materiales tpicos
Materiales duros en extremo, carburos de
tungsteno, etc.
Materiales de dureza media, aceros al carbono
bajos y medios, latn, bronce, etc.
Aceros endurecidos, aleaciones endurecidas y
44
D
E
100
100
Cono de diamante
Bola de 1/8
F
G
H
K
L
60
150
60
150
60
Bola de 1/16
Bola de 1/16
Bola de 1/8
Bola de 1/8
Bola de 1/4
revenidas.
Aceros superficialmente cementados.
Hierro fundido, aleaciones de aluminio y
magnesio.
Bronce y cobre recocidos.
Cobre al berilio, bronce fosfrico, etc.
Placa de aluminio.
Hierro fundido, aleaciones de aluminio.
Plsticos y metales suaves, como el plomo.
Para determinar la dureza en chapas muy delgadas, en capa cementadas o nitruradas, y en

aquellos casos en que la impresin de la huella tenga que ser pequea, se utiliza el ensayo de dureza
Rockwell superficial.
Su fundamento es anlogo al de la dureza Rockwell normal con la diferencia de que la carga
inicial es de 3 Kp y la total de 15, 30 45 Kp.
La dureza Rockwell se designa agregando al nmero de dureza las letras HR, el smbolo del
penetrador y la carga empleada.
Ejemplo:
50 HRC 150.
Las cifras de dureza Rockwell de las escalas B y C pueden convertirse en cifras Brinell mediante
las ecuaciones:
7300
Dureza Brinell =
130 HR
Si 20<HR<40
1420000
Dureza Brinell =
100 HR
Si HR>40
2500
Dureza Brinell =
100 HR
Con mayor frecuencia se utilizan tablas comparativas de dureza para hacer la conversin de las
durezas obtenidas por un mtodo a otro.
En la tabla se esquematiza todos los mtodos descritos hasta ahora.
45
ENSAYOS MECNICOS
2.4.3.-Ensayos Dinmicos.
Cientficamente se hallan muy por debajo de los estticos, ya que los valores obtenidos
presentan muchos errores y una gran dispersin de los mismos, pero tienen la ventaja de que requieren
aparatos muy sencillos, son extraordinariamente rpidos y aplicables en cualquier lugar, lo mismo a
piezas grandes que pequeas.
Se distinguen de los estticos en que se mide la energa elstica que es capaz de absorber el
material, distinguindose fundamentalmente los de choque y los de retroceso.
2.4.3.1.- Mtodos de choque.
En este caso la bola tiene 5 mm. de dimetro y se lanza con un impulso suficiente para que
deje una huella permanente de gran tamao.
Existen diversos tipos de aparatos (Baumann, Schwarz y

otros) pero el ms clsico es el de Poldi. Como puede observarse
en la figura 18 , el impulso se comunica directamente con la mano.
Se coloca entre el yunque y la bola una probeta de comparacin
cuya dureza es conocida. Midiendo las impresiones producidas en
una y otra, se puede obtener la dureza buscada.
Si
Hp y H ,son las durezas patrn y problema,
respectivamente y siendo Sp y S las superficies de las huellas se
tiene:
H =
Sp
S
Hp
Figura 18. Ensayo Poldi

2.4.3.2.- Mtodos de retroceso.
Se basan en el hecho de que si se deja caer desde una altura conveniente un pequeo
martillo, con una punta redondeada de diamante en un extremo, sobre el material problema la energa
46
de cada ser absorbida en producir huella elstica, por lo que el martillo retroceder, elevndose a una
altura menor que la inicial de partida. Esta altura se toma como la medida de la dureza por retroceso.
Estos mtodos se usan para determinaciones con materiales endurecidos que no deben
presentar huella permanente, as como en el control de uniformidad en la dureza de grandes superficies
o piezas que se han de comparar.
Los diferentes aparatos se distinguen en el peso del martillo, la forma de la punta de
diamante y la altura de cada. Los ms conocidos son el esclermetro Shore y el duroscopio.
En el esclermetro Shore, el martillo cae desde una altura ho sobre la pieza y retrocede a la
altura hi. Para facilitar la perpendicularidad en la cada, el martillo se desliza sin rozamiento en el
interior de un tubo. El valor hi se define como la dureza Shore. La escala tiene 130 divisiones, trazadas
de modo que la altura hi para el acero eutectoide templado valga 100.
En el duroscopio, el martillo cae sobre la pieza como la lenteja de un pndulo, midindose
ngulos en lugar de longitudes.
El ngulo inicial es de 70 y el final se toma como valor de dureza.
2.4.4.-Normas de Consulta.
Para la determinacin de la dureza Brinell, vase la norma UNE 7017 (determinacin de la
dureza Brinell en los aceros de construccin).
Para la determinacin de la dureza Rockwell, vase la norma UNE 7053 (determinacin de la

dureza Rockwell en los materiales metlicos).
Para la determinacin de la dureza Vckers, vase la norma UNE 7054 (determinacin de la
dureza Vckers en los materiales metlicos).
Para la determinacin de la dureza Shore, vase la norma UNE 7081 (determinac6n de la
dureza Shore en los materiales metlicos).

Se proponen realizar los ejercicios del captulo 2 de Ejercicios de Autoevaluacin.
4.- ACTIVIDADES PRCTICAS.

4.1.- PRCTICA DE ENSAYO DE TRACCIN SOBRE UN ACERO
Tome las medidas de la probeta a ensayar.

Con ayuda de un rotulador, marque dos puntos en el tercio central de la probeta y mida la distancia
entre los puntos.
Site y fije la probeta a las mordazas de la Mquina Universal de Ensayos.
Efecte y registre el ensayo de traccin con ayuda de las indicaciones del profesor responsable.
Observe la estriccin que sufre la probeta, durante el ensayo.
Tome la probeta, acople con cuidado las partes fracturadas y mida de nuevo la distancia entre los
puntos y el dimetro de la probeta rota.
Calcule el alargamiento a la rotura, estriccin a la rotura, Resistencia a la traccin, Mdulo de
Elasticidad, Lmite Elstico (0,2%) y Tensin ltima del material, a la vista del grfico registrado.
47
ENSAYOS MECNICOS
Describa las superficies de fractura e indique si corresponden a una rotura dctil o frgil.
Mantenga una distancia de seguridad sobre las partes mviles de la Mquina de Ensayo.
Una vez finalizado el ensayo, tenga cuidado en la manipulacin de la probeta, ya que puede estar muy
caliente o incluso puede producir pequeos cortes con las superficies de fractura.
4.2.- PRCTICA DE ENSAYO CHARPY SOBRE UN ACERO
Tome las medidas de la probeta a ensayar.

Site y fije la probeta en la zona inferior del pndulo. Recuerde que el pndulo debe de golpear a la
probeta por detrs de la entalla en la configuracin del ensayo Charpy.
Eleve el pndulo hasta la posicin inicial, situando a continuacin la aguja en la posicin 30Kpm.
Retire la palanca que bloquea el pndulo y rompa la probeta..
Frene el pndulo y lea los valores de Energa y ngulo obtenidos en el ensayo.
Recoja la probeta y observe las superficies de fractura.
Calcule los valores de resiliencia expresando los resultados en unidades del S.I..
Mantenga una distancia de seguridad sobre el pndulo.

No se acerque al pndulo hasta que no est totalmente parado.
4.2.- PRCTICA DE DUREZA BRINELL
Cerrando previamente la vlvula de comunicacin de aceite, accionamos la palanca hasta medir en el

manmetro una presin de 3000 Kp. Mantenemos esta presin constante durante 30 segundos, abriendo
a continuacin la vlvula del circuito para que descienda totalmente la presin
.
Retiramos la pieza y medimos el dimetro de la huella con la mayor exactitud posible, ya que
cualquier error en la medida falseara los resultados. Aplicando la formula, obtendremos el valor de
dureza buscado.
El nmero obtenido para el valor de la dureza no tiene significacin propia si no va acompaado de
los valores de dimetro del penetrador, carga empleada en el ensayo y duracin de la carga.
5.- BIBLIOGRAFA.
1.
2.
3.
4.
William D. Callister, Jr. Introduccin a la Ciencia e Ingeniera de los Materiales. Ed. Reverte.
1995. Captulo 6.
Metals Handbook. Desk Edition. Second Edition ASM International.1998. Pags. 1308-1320.
John V.B. Engineering Materials. The MacMillan Press LTD. 1994. Captulo 11.
Tensile Testing. ASM International 1992. Captulo 1.
48
Unidad 5
Ensayos No Destructivos (E.N.D.)
1.- OBJETIVOS.
Al trmino de esta unidad el alumno deber ser capaz de:
+
+
+
+
+
Diferenciar los distintos tipos de Ensayos No Destructivos.

Conocer los principios fsicos bsicos de los Ensayos No Destructivos.
Diferenciar las etapas a seguir en los distintos Ensayos No Destructivos.
Conocer los equipos que se emplean en Ensayos No Destructivos.
Realizar calibraciones con los equipos de Ultrasonidos y Corrientes Inducidas.

2.1.- INTRODUCCIN
En los ltimos cuarenta aos, los mtodos de Ensayos No Destructivos han pasado de ser una
simple curiosidad de laboratorio, a una herramienta indispensable en la industria, para inspeccin y
control de los materiales.
Adems, estos mtodos de ensayo permiten una vigilancia de los sistemas a lo largo del
servicio, contribuyendo a asegurar su calidad funcional adems de colaborar en la prevencin de
accidentes.
Tambin cabe citar, entre otros beneficios indirectos, su contribucin al control de procesos de
fabricacin. As, por ejemplo si en un tratamiento trmico se obtienen resultados heterogneos en la
dureza o se originan grietas, mediante ensayos por induccin electromagntica se puede determinar en
qu etapa se produjo esta anomala y en qu materiales, con lo que se podr corregir, inmediatamente,
el proceso o realizar la seleccin conveniente del material, con la economa consiguiente.
Los E.N.D. pueden clasificarse segn su utilidad tal y como se ilustra en el esquema:
E.N.D.
Estudio de Materiales
Estructuras
Prop. Fsicas
Defectologa
Metrologa
Discontinuidades
Impurezas
Corrosin
Fugas
49
Espesores
Recubrimientos
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)
Por lo tanto en un ensayo no destructivo una vez realizado, el material objeto de estudio debe
conservar las mismas propiedades fsico-qumicas que posea antes del ensayo. Estas tcnicas se suelen
utilizar cuando el material est desarrollando su funcin por lo que los dispositivos empleados para
estos ensayos suelen tener unas caractersticas comunes: ser porttiles, autnomos adems de
simplicidad en el manejo.
E.N.D.
Ultrasonidos
Lquidos
Penetrantes
Corrientes
Inducidas
Partculas
Magnticas
Radiografa
de Rayos X
Inspeccin
Visual
Deteccin
Cambios en
Impedancia
Acstica
Grietas,
Porosidades
Cambios en
conductividad
elctrica
Campos de
Fuga causados
por defectos
Cambios en la
Densidad
Cambios
Superficiales
Ventajas
Aplicaciones
Limitaciones
Materiales de bajo
Soldadura
Requiere un medio
espesor. Puede ser
Fundiciones
acoplante.
automatizado
Recubrimientos
Superficie lisa
Fcil de utilizar,
Soldadura
Defectos
bajo coste, sensible
Cermicas
superficiales. No til
a defectos pequeos
Plsticos
en materiales porosos
Capacidad de
Piezas de Automocin Solamente materiales
automatizacin
Caracterizacin de
conductores elctricos
Materiales
Coste Moderado.
Soldadura
Materiales
Sensible a defectos
Fundiciones
ferromagnticos.
superficiales
Forjas
Gran campo de
Soldadura
Requiere grandes
aplicacin.
Fundiciones
medidas de seguridad.
Puede ser
Sin lmites
Tratamiento
automatizado
superficial
Tabla 1. Campo de Aplicacin de los Ensayos No Destructivos.

A continuacin pasaremos a exponer los ensayos que realizaremos en el laboratorio.
2.2.- ENSAYOS DE ULTRASONIDOS.
La inspeccin por Ultrasonidos es un mtodo no destructivo en el cual, ondas mecnicas de
alta frecuencia(1-10 MHz) se hacen incidir sobre un material para detectar defectos subsuperficiales,
medir espesores y localizar defectos en el interior del material.
2.2.1.-Caractersticas Generales de las Ondas Ultrasnicas.
A diferencia de las ondas electromagnticas, las ondas ultrasnicas necesitan un medio para
propagarse. Las ondas ultrasnicas, por tanto, son ondas de tipo mecnico y consisten en oscilaciones o
vibraciones de partculas moleculares o atmicas alrededor de una posicin de equilibrio. Las ondas
ultrasnicas se pueden propagar en medios elsticos, los cuales pueden ser slidos o lquidos, y por lo
tanto no pueden propagarse en el vaco.
Los ultrasonidos escapan a nuestra percepcin auditiva, ya que sus frecuencias se encuentran a
partir de unos 25 KHz.
Figura 1. Espectro de Ondas Mecnicas.
50
En la inspeccin por ultrasonidos, las frecuencias ms comunes de trabajo se encuentran entre

1 y 10 MHz. En la tabla adjunta se muestran las distintas frecuencias en diversos materiales.
Rango de Frecuencia
400 KHz-5 MHz
200 KHz-2,25 MHz
1-10 MHz
2,25-10 MHz
1-2,25 MHz
Aplicaciones
Acero, Aluminio, Latn
Plsticos
Forjados
Vdrio-Cermica
Soldadura
Tabla 2. Rango de frecuencia de ultrasonidos utilizadas en distintos materiales.

Cuando las ondas ultrasnicas viajan a travs de un medio, ste opone una resistencia que
dificulta la propagacin. Una medida de esta resistencia es la denominada impedancia acstica.
Podemos definirla como el producto de la velocidad de propagacin en un medio por la densidad:
Z= V
donde:
(1)
2
Z: Impedancia Acstica (gr/(s cm ))

3
: densidad del medio (gr/cm )
V: Velocidad de propagacin (cm/s)
Cuando las impedancias acsticas de dos materiales que estn en contacto, son iguales o muy
similares, no se observa el fenmeno de reflexin. Cuando presentan distintas impedancias acsticas se
producen reflexiones en uno de los medios. El porcentaje de ondas reflejadas para el caso de una
incidencia normal de un medio 1 a un medio 2, queda expresado en la siguiente ecuacin:
%Ondas =
Z 2 Z1
100
Z1 + Z 2
(2)
Calcule el % de Ondas Reflejadas que se produce cuando un haz de rayos ultrasnicos se propaga
desde el aire a una pieza de acero. Efecte el mismo clculo para el caso de un haz de rayos
ultrasnicos que se propaga desde una parafina a una pieza de acero.
Utilice los datos que se encuentran en la tabla 3.
2.2.2.- Equipos de Ultrasonidos para inspeccin.
Aunque los aparatos de ultrasonidos pueden variar de manera considerable de un fabricante a
otro, en general todos los equipos consisten en un palpador, un generador de impulsos y un
osciloscopio como se observa en la figura 2:
Figura 2. Equipo de Inspeccin por Ultrasonidos.

La generacin y deteccin de las ondas ultrasnicas para inspeccin est unida a un material
transductor. Este material es un cristal piezoelctrico. La piezoelectricidad es electricidad inducida por
presin, una propiedad caracterstica de ciertos materiales cristalinos naturales como el cuarzo y otros
materiales sintticos como el BaTiO3 y Li2SO4.
51
Los cristales piezoelctricos forman parte de los denominados palpadores. Los palpadores se
dividen en dos grandes grupos, los denominados monocristales y los bicristales, tal y como podemos
observar en la figura 3. Los monocristales actan como emisores y receptores y los bicristales poseen
dos conexiones con los cristales piezoelctricos, uno que acta como emisor y otro como receptor.
Figura 3. Palpaldores utilizados en Ensayos por Ultrasonidos.

2.2.3.-Medios Acoplantes.
Las ondas ultrasnicas se transmiten con mucha dificultad en el aire. La diferencia entre la
impedancia acstica existente en el aire y en los materiales a ensayar es alta, provocando que todas las
ondas emitidas se reflejen en la superficie del material, segn la ecuacin (2). En la tabla adjunta se
muestran los valores de impedancia acstica para el caso de distintos materiales.
Medio
Aire
Agua
Parafina
Acero al Carbono
Acero Inoxidable
Fundicin
Latn Naval
Aluminio
PMMA
Nylon
Densidad
(gr/cm3)
0,00129
1
0,9
7,85
7,9
6,95-7,35
8,41
2,71
1,18
1-1,2
Velocidad
105 (cm/s)
0,331
1,49
2,2
5,94
5,66
3,5-5,6
4,43
6,35
2,67
1,8-2,2
Impedancia Acstica (x106)

(g/cm2 s)
0,00004
0,149
0,2
4,66
4,47
2,5-4
3,73
1,72
0,32
0,18-0,27
Tabla 3. Impedancias acsticas de distintos medios.

Los medios acoplantes utilizados normalmente para inspeccin incluyen agua, goma de
celulosa, glicerina, grasas de petrleo, silicona, etc. Para elegir el medio acoplante ms adecuado hay
que tener en cuenta los siguientes aspectos:
1.- Acabado superficial de la pieza a inspeccionar.
2.-Temperatura de la superficie.
3.- Posibilidad de reacciones qumicas entre el medio acoplante y la pieza.
4.- Limpieza posterior de la pieza una vez finalizada la inspeccin.
52
Figura 4. Medio Acoplante.

Es por lo tanto imprescindible utilizar un medio acoplante cuando estemos realizando una
inspeccin por ultrasonidos. La no utilizacin de un medio acoplante puede llevar a la imposibilidad de
realizar el ensayo adecuadamente.
2.2.4.- Etapas del Ensayo por Ultrasonidos
La realizacin de un ensayo por ultrasonidos requiere una serie de etapas que pueden
resumirse en las siguientes:
A.- Estudio de la pieza problema: geometra, naturaleza, estado superficial.
B.- Eleccin del tipo de palpador, frecuencia, superficie de barrido, etc.
C.- Aplicacin del medio acoplante ms adecuado.
D.- Calibracin del equipo. Es preciso calibrar el equipo, a ser posible con piezas patrn del mismo
material a ensayar.
E.- Realizacin del ensayo, haciendo un registro de los datos obtenidos, habr que tener en cuenta:
Posicin del palpador, aparicin y forma de los ecos.
2.2.4.1.- Calibracin
Como operacin previa al proceso de inspeccin por ultrasonidos, es necesario proceder, en
primer lugar, a una comprobacin satisfactoria del estado de funcionamiento del equipo. Para ello es
preciso estar familiarizado con el equipo y disponer de bloques de calibracin o piezas patrn.
2.2.4.2.- Piezas Patrn para Calibracin.
La pieza que se utilice debe ser del mismo material que el que se quiere ensayar o, al menos,
similar, as como presentar una configuracin geomtrica que permita las calibraciones en distancia.
Entre las piezas de calibracin normalizadas destacan por su utilidad y amplia difusin los del Instituto
Internacional de Soldadura, piezas denominadas V-1 y V-2.
Figura 5. Pieza patrn V1 del Instituto Internacional de Soldadura.

2.2.4.3.- Calibracin de Distancias con Palpador Monocristal Normal.
Mediante la calibracin es posible hacer corresponder a todo el ancho de la pantalla del equipo
una distancia definida. Este dominio de distancia se designa campo de ensayo. Para la calibracin
usamos un bloque de calibracin plano-paralelo que tenga un espesor conocido y debe estar hecho en el
mismo material que las piezas a verificar.
Veamos a continuacin un ejemplo que ilustrar la forma de operar en una calibracin
utilizando un palpador monocristal del tipo "normal".
53
Se
desea calibrar el equipo de ultrasonidos de 0 a 100 mm sobre una pieza de acero. Para ello,
disponemos de una pieza patrn V1.
Si el campo de ensayo es de 0 a l00mm. quiere decir que una distancia de 0 a 100 mm. en un
acero, lo vamos a visualizar sobre una escala de 50 divisiones en la pantalla de nuestro equipo. En otras
palabras, una divisin de la escala corresponde a 2 mm de acero. Este valor es el factor de escala K y se
define segn la expresin:
K= Campo de Calibracin / n divisiones
En nuestro caso
K= (100/50) = 2 (mm / divisin)
El primer pico o eco de fondo que obtenemos del bloque de calibracin de 25 mm viene de una
profundidad de 25 mm. Llamaremos distancia sencilla "S", al recorrido sonoro considerando la ida y
vuelta del haz ultrasnico. El segundo pico o eco de fondo que obtengamos corresponder con el doble
de la distancia sencilla, esto es S2=50mm.
Este proceso se repite resultando una secuencia de recorridos sonoros de S3= 75 mm y S4=100
mm, correspondientes al tercer y cuarto pico o eco de fondo.
Estos recorridos sonoros se van ahora a asignar a las posiciones en la escala de la pantalla del
equipo que en nuestro caso posee 50 divisiones.
Despus de esta preparacin matemtica podemos comenzar con el proceso de calibracin real.
ETAPA 1.- Con el botn "Nivel de campo" seleccionamos 50mm, lo cual significa que el
equipo podr asumir calibraciones comprendidas entre 50 mm y el siguiente valor de campo que en el
caso de nuestro equipo es 250 mm.
ETAPA 2.- Situamos el palpador sobre la pieza patrn V1, interponiendo un poco de medio
acoplante. Visualizaremos los picos-ecos en la pantalla, lo cual requerir incrementar o disminuir la
intensidad con ayuda de los botones "Intensidad".
ETAPA 3.- Vamos girando alternativamente los botones "Desplazamiento de los Ecos (Z)" y
"Espectro (Y)", hasta que situemos los cuatro primeros picos-ecos en las posiciones previamente
calculadas, esto es:
Pico
1
2
3
4
Distancia Sencilla
S1
S2
S3
S4
Distancia Equivalente
25 mm
50 mm
75 mm
100 mm
Situacin en la Pantalla
12,5 divisiones
25 divisiones
37,5 divisiones
50 divisiones
A partir del anterior diagrama de calibracin podemos deducir

tres condiciones que son importantes para la calibracin:
1. Para la calibracin se requieren al menos dos ecos.
2. En la calibracin tenemos que utilizar el mismo tipo de
material (acero, latn, aluminio, etc.) que vayamos a inspeccionar a
continuacin.
3. El espesor del bloque de calibracin no debe ser ms grande
que el campo de calibracin.
Figura 6. Espectro de Calibracin
54
Indique el valor de campo de las calibraciones efectuadas que se presentan en la figura 7:
Figura 7. Espectros de Calibracin.

2.2.4.4.- Medida del Espesor de una pieza.
El ensayo por ultrasonidos tiene en la medida de espesores una de sus mayores aplicaciones.
Previamente a medir el espesor de una pieza utilizando un palpador monocristal normal, habr que
realizar la calibracin adecuada, que tendr que tener un valor de campo por encima del espesor de la
pieza a medir.
Una vez realizada la calibracin adecuada segn se expuso en la seccin anterior, y calculado
el factor de escala K, se seguirn las siguientes etapas.
a.- Aplicacin del medio acoplante ms adecuado
b.- Situar el palpador sobre la superficie de la pieza a inspeccionar.
c.- Lectura de la situacin del pico o eco de fondo.
d.- Clculo del espesor = factor de escala (K) x nmero de divisiones del pico.
Veamos a continuacin un ejemplo de medida de un espesor en una pieza.
Se desea medir el espesor de una pieza plano-paralela de acero.

En primer lugar, realizaremos una calibracin con un campo de 0-150 mm, para ello
utilizaremos una pieza patrn de acero de 50 mm. Tomaremos 3 picos-ecos segn la figura 8:
Pico
1
2
3
Distancia Sencilla
S1
S2
S3
Distancia Equivalente
50 mm
100 mm
150 mm
55
Situacin en la Pantalla
16,7 divisiones
33,3 divisiones
50 divisiones
Figura 8
El factor de escala de esta calibracin es K=3 (mm/divisin). A continuacin situamos el
palpador sobre la superficie de la pieza, que previamente estar limpia y con medio acoplante, y
observamos lo que nos muestra la pantalla del equipo, como se ilustra en la figura:
En la pantalla se observa un pico que queda situado a 35 divisiones, realizando el producto de
K=3 por el nmero de divisiones, obtendremos que la pieza tiene un espesor de 105 mm.
Se ha efectuado una calibracin en una pieza patrn de acero, con objeto de medir el espesor de una
pieza de acero. Segn la figura 9 adjunta, indique el valor del espesor de dicha pieza.
Figura 9
2.2.5.- Medida de la profundidad de un defecto dentro de una pieza.
Con la tcnica de ultrasonidos es posible detectar defectos dentro del material que actan como
reflectores de las ondas ultrasnicas.
El modo de operar no difiere en nada de la medida de un espesor, la diferencia estriba en que
adems del pico-eco del espesor de la pieza aparecern tambin los picos-ecos que provienen de los
defectos en el interior de la pieza.
Veamos un ejemplo
En una inspeccin rutinaria, debemos comprobar que el espesor de una pieza es de 86 mm.
Figura 10
56
Para realizar esta inspeccin como siempre, debemos realizar una calibracin sobre el equipo.
En este caso hemos elegido un valor de calibracin de 0 a 100 mm, utilizando una pieza patrn de 50
mm y obteniendo un factor de escala 2 (mm/divisin) tal y como se presenta en la figura 10.
A continuacin, pasamos a medir el espesor de la pieza que debe ser de 86 mm lo que supone
que debemos encontrar un pico-eco situado en la divisin 43. La aparicin de otro pico-eco antes del
correspondiente al espesor nos indica que en el interior de la pieza existe un defecto y que se encuentra
a una profundidad de 60 mm, tal y como se ilustra en la figura 11.
Figura 11. Deteccin de un defecto.
2.3.- ENSAYO POR LQUIDOS PENETRANTES.

Es un mtodo de ensayo no destructivo utilizado para localizar discontinuidades que se
encuentran en la superficie de un slido o en un material no poroso. Estos lquidos actan por el
principio de capilaridad, pudiendo difundirse por grietas superficiales de muy pequeo tamao (0,1-0,4
micras). Se utiliza extensivamente para inspeccionar materiales frreos, no frreos, productos de
fundicin, cermicas, etc.
El gran desarrollo de la industria de las aleaciones ligeras durante los aos que precedieron a la
Segunda Guerra Mundial dio origen en los EE.UU. a trabajos de investigacin que condujeron, hacia
1942, a la puesta a punto y comercializacin de un proceso por Lquidos Penetrantes fluorescentes
sensiblemente igual a los de que hoy da.
La inspeccin por Lquidos Penetrantes es muy sencilla de ejecutar, hay pocas limitaciones
debidas al material y su geometra, adems de ser un mtodo de bajo coste. El equipo es muy simple y
puede ser utilizado en muchas etapas del proceso productivo. No se necesita un entrenamiento
especializado para que una persona pueda desarrollar esta tcnica. La mayor limitacin de esta tcnica
se encuentra en que slo puede detectar grietas superficiales. Otro factor que puede inhibir la
efectividad de este ensayo es la rugosidad del material. Piezas extremadamente porosas pueden
producir falsas indicaciones.
2.3.1.-Principios Fsicos.
La inspeccin por Lquidos Penetrantes depende principalmente de la habilidad del lquido
penetrante para mojar efectivamente la superficie de un slido o material: fluyendo sobre la superficie
para formar una pelcula uniforme, continua y migrar dentro de las cavidades que estn abiertas a la
superficie. Estos defectos suelen ser muy pequeos y a menudo no son perceptibles en una inspeccin
visual. La habilidad para que un lquido fluya sobre una superficie y entre en las cavidades depende
principalmente de:
Limpieza de la superficie
Configuracin y geometra del defecto
Tensin superficial del lquido
Habilidad del lquido para mojar la superficie.
57
2.3.2- Etapas del ensayo por Lquidos Penetrantes

Este apartado se centrar en el desarrollo del ensayo mediante Lquidos Penetrantes que
pueden ser eliminados mediante agua.
En el esquema se presentan las etapas principales:
Figura 12. Etapas del Ensayo por Lquidos Penetrantes.

Etapa A.- Limpieza y preparacin previas de la superficie
La superficie a inspeccionar debe estar exenta de: agua, aceite, grasa, xido, polvo etc.
Etapa B.- Aplicacin del Liquido Penetrante
Consiste en aplicar el penetrante sobre la superficie del material a ensayar. Habr que esperar un tiempo
para que el penetrante pueda alcanzar las discontinuidades.
Etapa C.- Eliminacin de la superficie del Lquido Penetrante.
Tiene por objeto dejar libre la superficie del material de penetrante, evitando retirar de las
discontinuidades el lquido penetrante. Se pueden utilizar distintos lquidos como agua o disolventes
orgnicos. Para ello seguiremos las indicaciones del fabricante.
Etapa D.- Aplicacin del Revelador.
El revelador es un polvo muy fino, normalmente de color blanco, que se puede aplicar por va hmeda,
o directamente en seco. Acta como "extractor" del penetrante, mostrando las posibles discontinuidades
sobre la pieza.
Etapa E.- Inspeccin Visual.
Una vez transcurrido un tiempo prudencial desde la aplicacin del revelador, el operador puede
proceder a examinar el material ensayado para buscar posibles indicaciones producidas.
58
2.4.- ENSAYO POR PARTCULAS MAGNTICAS.

El Ensayo por Partculas Magnticas se basa en el empleo de campos magnticos y de partculas
magnticas para la deteccin de grietas superficiales en metales ferromagnticos.
Las principales ventajas de esta tcnica, son que permite localizar pequeas grietas
superficiales. Las limitaciones se encuentran en que el material debe ser ferromagntico y la direccin
del campo magntico que se aplica debe ser perpendicular al defecto o discontinuidad, para ser
detectado. Otras limitaciones se encuentran en materiales con recubrimientos orgnicos (pinturas ) o
recubrimientos no ferromagnticos.
2.4.1.- Fundamento del Ensayo por Partculas Magnticas.
El ensayo por partculas magnticas permite detectar discontinuidades e impurezas
superficiales, tales como inclusiones no metlicas en materiales ferromagnticos. El fenmeno fsico en
el que se fundamenta este ensayo es el siguiente:
Supongamos que una pieza de acero al carbono (material ferromagntico), se somete a la
accin de un campo magntico cuyas lneas de fuerza estn orientadas segn la flecha. Si existe una
discontinuidad en la superficie de la pieza cuyo plano sea perpendicular a las lneas de fuerza, estas
lneas de fuerza tendern a salvarla como un obstculo. Esto se traduce en una distorsin de las lneas
de fuerza tal como indica en la figura 13, en la que vemos cmo las lneas que estn ms prximas a la
superficie se ven obligadas a salir al exterior formando lo que llamaremos un "campo de fuga".
Figura 13. Campo de Fuga creado por discontinuidades en la pieza.

.
Si ahora extendemos sobre la superficie de la pieza partculas finas de un material
ferromagntico, tendern a acumularse en los campos de fuga para facilitar el paso de las lneas de
fuerza. Si el plano de la discontinuidad es paralelo a las lneas de fuerza, no hay distorsin del campo y
no se formarn indicaciones.
Figura 14. Distribucin de las lneas de campo magntico en un material ferromagntico.

La consecuencia directa de estos fenmenos es que las partculas actan como detectores del
campo de fuga, cuya imagen aparece en la superficie de la pieza, y que se corresponde exactamente con
la trayectoria superficial de la discontinuidad.
2.4.2.- Equipos Empleados en Partculas Magnticas.
Para generar la magnetizacin en la pieza a inspeccionar se pueden utilizar distintos equipos.
Para piezas cilndricas y de grandes longitudes (ejes), se utilizan bobinas y el equipo ms utilizado es
un yugo electromagntico, que puede adaptarse a la geometra de la pieza, como se muestra en la figura
15.
59
Figura 15. Yugo magntico.

2.4.3.-Etapas del ensayo por Partculas Magnticas.
El ensayo consta bsicamente de cuatro etapas:
1.Magnetizacin de la pieza en dos direcciones aproximadamente perpendiculares.
2.Aplicacin de las partculas magnticas.
3.Observacin y anotacin de la presencia de indicaciones.
4.Desmagnetizacin de la pieza.
Figura 16. Etapas del Ensayo por Partculas Magnticas.

Entre los factores que afectan a la formacin de las indicaciones cabe destacar:
Direccin e intensidad del campo magntico.

Forma y tamao de la discontinuidad y orientacin de la misma con respecto al campo.
Caractersticas de las partculas magnticas y modo de aplicarlas.
Caractersticas magnticas de la pieza que va a ser estudiada.
Forma y dimensiones de la pieza, que afectarn al campo magntico.
Estado de la superficie de la pieza, que afectar a la nitidez de las indicaciones.
Existe una variedad de equipos de ensayo por partculas magnticas para la resolucin de los
diversos problemas que se presentan en la prctica.
Segn la finalidad del ensayo, las caractersticas de diseo de estos equipos podrn diferir
entre s. Cada problema requiere una conjuncin adecuada de las siguientes caractersticas bsicas de
diseo: sistemas de magnetizacin, partculas magnticas y tipos de sistemas de desmagnetizacin, a fin
de lograr la obtencin de una respuesta propia de la discontinuidad existente en la muestra.
2.4.4.- Partculas Magnticas.
60
Una vez magnetizada la pieza, el siguiente paso es aplicar sobre su superficie el revelador que
permita detectar los campos de fuga originados en las discontinuidades. ste es el papel que
desempean las partculas magnticas, cuyas propiedades varan dentro de una amplia gama segn el
problema especfico que se pretenda resolver.
Existen grandes variaciones en tamao, forma, densidad, movilidad y color entre los diversos
tipos de partculas, si bien, en todos los casos, se trata de sustancias ferromagnticas finamente
divididas.
Es fundamental conocer, lo ms exactamente posible, las propiedades de las partculas puesto
que de su uniformidad depender que los ensayos sean reproducibles, incluso por diferentes
operadores.
2.4.4.1.- Efecto del tamao de las Partculas Magnticas.
Es evidente la importancia que el tamao de las partculas magnticas tiene en la obtencin de
indicaciones; si son muy gruesas, sern necesarias fuerzas relativamente grandes para moverlas y, en
consecuencia, slo los campos de fuga de gran intensidad podrn atraerlas y retenerlas, lo que significa
que las pequeas discontinuidades no darn ninguna indicacin. Si, por el contrario, son demasiado
finas, pueden adherirse a la superficie aunque no existan discontinuidades, lo que puede dar lugar a
errores en la interpretacin. Las vas de aplicacin de las partculas pueden ser dos, va seca y hmeda.
2.4.4.2- Por va seca.
En este caso, la sensibilidad para pequeas discontinuidades aumenta, aunque con limitaciones, a
medida que disminuye el tamao de las partculas. Si las partculas son extremadamente pequeas (del
orden de algunas micras) pueden acumularse en depresiones e irregularidades superficiales, incluso en
piezas con un acabado fino, pudiendo llegar a revelar la presencia de huellas dactilares o de zonas muy
ligeramente engrasadas, a pesar de que no existan campos de fuga. No son, por tanto, tiles, puesto que
daran lugar a problemas de interpretacin.
2.4.4.3.- Por va hmeda.
En este caso, las partculas magnticas se aplican en suspensin en un medio lquido
(queroseno o agua), lo que permite utilizar tamaos mucho ms finos. Hay, adems otro inconveniente
para los tamaos grandes, y es su movilidad que, prcticamente, se anula cuando la pelcula lquida que
moja la pieza disminuye de espesor al cortar el riego de suspensin.
Las partculas gruesas tienen, adems, cierta tendencia a alinearse formando cadenas que
tienden a deformarse debido a las fuerzas de arrastre a que las somete el lquido, pudiendo originar
indicaciones confusas o falsas.
2.4.5.- Cruz de Belthold
La cruz de Belthold es un dispositivo muy sencillo, donde podemos conocer la direccin de la
magnetizacin efectuada sobre una pieza y la intensidad de esta magnetizacin. En la figura 17 se
muestra un esquema de este dispositivo:
61
Figura 17. Cruz de Belthold

El cilindro de Fe posee cuatro cortes que simulan a defectos superficiales en la forma de una
cruz. El cilindro de Fe est cubierto por un anillo de latn, el cual puede variar la distancia de
separacin de la pieza girndolo. Cuando la pieza a inspeccionar se magnetiza se sita la cruz entre el
yugo magntico y se proyectan (generalmente con una aerosol) las partculas magnticas. Las partculas
que caigan sobre el anillo superior experimentarn el campo de fuga creado por el anillo de Fe, en
forma de cruz. Se observar como aparece una lnea sobre el anillo superior, perpendicular a las lneas
de magnetizacin. Girando el anillo mvil llegar un momento en que desaparecer la lnea indicando
qu intensidad tiene el campo magntico. Para ello iremos variando la intensidad en el yugo magntico.
2.5.-ENSAYOS POR CORRIENTES INDUCIDAS.

Este ensayo se utiliza en la deteccin de defectos superficiales en piezas metlicas cuya
conductividad elctrica est comprendida entre 0,5 y 60 (m / mm2) y est basado en el principio de
induccin electromagntica. Con este ensayo tambin se podr, en algunos casos, determinar la
profundidad de la grieta.
Las mayores ventajas se centran en la simplicidad de realizacin del ensayo y en la gran
variedad de materiales metlicos que pueden ser inspeccionados.
2.5.1.- Principio del Ensayo por Corrientes Inducidas.

La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una corriente alterna de
elevada frecuencia que origina un campo magntico que, a su vez, induce corriente en la superficie de
la pieza, segn el efecto Foucault, como se ilustra en la figura 18.
62
Figura 18. Corrientes Inducidas en la superficie de un material conductor.

Estas corrientes inducidas en la pieza ejercen su influencia sobre las caractersticas elctricas
de la bobina y, ms concretamente, sobre su impedancia. Cuando existen defectos en la superficie de la
pieza, la distribucin de las corrientes inducidas resulta alterada en las zonas defectuosas, originndose
un cambio de impedancia en la bobina que se traduce en un cambio de la indicacin de la aguja en la
escala del defectmetro.
2.5.2- Efecto de borde

En los ensayos por corrientes inducidas mediante palpadores, se presentan, con frecuencia,
problemas en el examen de muestras de tamao reducido, en la exploracin de zonas prximas al borde
de la muestra (taladros, chaveteros, ranuras, etc.) o de superficies lmite entre dos materiales de distinta
naturaleza, debidos al denominado efecto de borde.
Este efecto puede llegar a producir indicaciones de tal amplitud, que enmascaren las
indicaciones propias del ensayo, producindose una medida errnea. Por lo tanto, hay que evitar el
realizar medidas en todas aquellas piezas que tengan la geometra o componentes anteriormente
descritos.
2.5.3.-Equipos empleados en inspeccin por corrientes inducidas.

Para la realizacin del ensayo utilizaremos el equipo denominado defectmetro, el cual consta
de un palpador que tiene en su interior una bobina, y del equipo principal como que se presenta en la
figura 19.
63
Figura 19. Defectmetro utilizado en los ensayos por Corrientes Inducidas.

Se proponen realizar los ejercicios del captulo 8 de Ejercicios de Autoevaluacin.
4.1.- PRCTICA DE ENSAYOS POR ULTRASONIDOS
MEDIO ACOPLANTE
a.- Site el palpador denominado K 10 K exento de medio acoplante, sobre la superficie de la pieza
patrn V1 previamente limpia. Observe la pantalla del equipo de ultrasonidos.
b.- A continuacin repita la misma operacin pero aadiendo medio acoplante entre el palpador y la
pieza patrn. Qu diferencia encuentra entre utilizar o no medio acoplante?
CALIBRACIN DEL EQUIPO DE ULTRASONIDOS CON UN PALPADOR NORMAL DE 0-50 MM.
a.- Site el palpador denominado K 10 K sobre la superficie de la pieza patrn V1.
b.- Elija un valor de nivel de campo en el equipo de 50 mm, y con ayuda de los mandos Z e Y, site el
primer eco en la mitad de la escala de la pantalla y el segundo al final.
c.- Represente lo que observa en la pantalla una vez que haya finalizado la calibracin.
d.- Qu espesores podra medir con ayuda de esta calibracin?
e.- Si tuviera que inspeccionar una pieza con un espesor de 21 mm, qu pieza patrn utilizara?, qu
calibracin realizara? y qu valor de campo seleccionara en el equipo?
MEDIDA DEL ESPESOR DE LA PIEZA PATRN V1

a.-Site el palpador K 10 K, en la pieza 0 en la zona marcada con una X, cuyo espesor es igual a 20
mm. Elija el valor de nivel de campo 10 mm en el equipo, y proceda a calibrar de 0-40 mm.
b.- Calcule el espesor de la pieza patrn V1 y represente lo que observa en la pantalla.
64
MEDIDA DEL ESPESOR DE LA PIEZA 1

a.- Calibre el equipo de ultrasonidos de 0-50 mm, utilizando el palpador K 10 K, la pieza patrn V1 y
seleccionando un valor de nivel de campo de 50 mm.
b.- Calcule el espesor de la pieza 1 y represente lo que observa en la pantalla.
MEDIDA DE LA LONGITUD DE LA PIEZA 2

a.- Calibre el equipo de ultrasonidos de 0-182 mm 0-200 mm, utilizando el palpador K 10 K, la pieza
patrn V1 y seleccionando un valor de nivel de campo de 50 mm.
b.- Calcule la longitud de la pieza 2 y represente lo que observa en la pantalla.
CROQUIS DE LA PIEZA 3
a.- Calibre el equipo de ultrasonidos de 0-50 mm, utilizando el palpador K 10 K, la pieza patrn V1 y
seleccionando un valor de nivel de campo de 50 mm.
b.- Recorra la superficie de la pieza 3 con el palpador K 10 K, y efecte un croquis de la pieza.
4.2.- PRCTICA DE LQUIDOS PENENTRANTES
La superficie de la pieza a inspeccionar y sus reas adyacentes, deber estar totalmente limpia y
seca, exenta de cualquier revestimiento exterior que pueda disminuir la accin del penetrante (pintura,
polvo, grasa, aceites, carbonilla y xidos, etc..). Si la superficie no se encuentra en este estado, se
limpiar con agua, acetona o con decapantes que el fabricante de los lquidos recomiende y se dejar
secar, al menos, 5 minutos.
Se aplica el penetrante rojo por proyeccin mediante pulverizacin o aerosol. Se deber dejar toda
la superficie a examinar totalmente cubierta de penetrante. El tiempo de accin o penetracin del
lquido penetrante ser de 10 minutos como mnimo, para temperaturas comprendidas entre 16 y 50C.
Una vez transcurrido el tiempo de penetracin requerido, se eliminar el penetrante en exceso por
medio de agua corriente, tal y como indique el fabricante del penetrante. Habr que tener cuidado en
eliminar slo el penetrante en exceso de la superficie.
65
Una vez limpia la superficie a inspeccionar, se aplicar el revelador por proyeccin del mismo
mediante el aerosol. El recipiente del aerosol se deber agitar fuertemente inmediatamente antes de la
proyeccin, para asegurar que el polvo se encuentra uniformemente distribuido en el vehculo de
suspensin. Una vez bien agitado, hay que pulverizar, a cierta distancia de la superficie de la pieza, para
que se consiga un depsito de revelador en forma de capa fina y uniformemente. La interpretacin final
se realizar despus de que el revelador haya permanecido depositado unos minutos.
Las indicaciones relevantes se clasificarn en: Lineales o Redondeadas. Las indicaciones lineales
son aquellas cuya longitud es superior a tres veces su anchura, en caso contrario se considerarn
redondeadas. Se considerarn inaceptables las siguientes indicaciones:
a)
b)
Cualquier indicacin lineal que pueda ser interpretada como grieta, al margen de su longitud.
Cualquier indicacin redondeada con alguna dimensin superior a:
c)
1,6 mm para materiales de espesor inferior a 8 mm.

20 % del espesor para materiales de espesor de 8 a 16 mm
3,2 mm para materiales de espesor superior a 16 mm
Cuatro o ms indicaciones redondeadas en lnea con una separacin menor de 1,6mm.
La aplicacin de los distinos lquidos utilizados: disolventes orgnicos, lquidos penetrantes y

revelador, deber realizarse en una vitrina de gases.
4.3.- PRCTICA DE PARTCULAS MAGNTICAS.
Tome el yugo magntico, y adapte los brazos a la geometra de la pieza a ensayar, para que haya el
mximo contacto entre el yugo y la pieza. Magnetice durante unos 5 segundos en una direccin.
Vuelva a realizar las misma operacin pero en una direccin aproximadamente perpendicular a la
anterior.
Aada Partculas Magnticas, por toda la superficie de la pieza que se est inspeccionando.
Compruebe con ayuda de la cruz de Belthold las direcciones de las lneas de magnetizacin.
Recuerde que las lneas en la cruz de Belthold indican las direcciones perpendiculares en la lneas de
magnetizacin.
Con ayuda de la lupa con luz ultravioleta, inspeccione la pieza y observe dnde se encuentran los
indicadores de los defectos ( partculas magnticas fluorescentes).
No mire a la luz ultravioleta que emite la lmpara

Evite la exposicin de luz ultravioleta en cualquier zona de su cuerpo(cara, manos, brazos, etc..)
No active el yudo magntico si no est en contacto con la pieza.
4.4- PRCTICA DE CORRIENTES INDUCIDAS.
Encendido del defectmetro

Una vez conectado el equipo por medio del botn 1 (ver figura l9), se pulsa el botn 2 para
comprobar el estado de carga de las pilas, las cuales estarn en buen estado de funcionamiento si la
aguja del medidor 10 queda situada dentro de la zona verde de la escala.
Ajuste de la Escala
A continuacin, y una vez conectado el palpador 14 al equipo en la conexin correspondiente
(8), se pulsa uno de los botones 3, 4, 5 segn que el material sea frreo, no frreo o austentico.
66
Con el mando de sensibilidad 11 situado en la posicin 1, se apoya el palpador perpendicularmente

sobre la pieza y se lleva la aguja del medidor al punto 0 por medio del "mando del punto 0" (13).
Ajuste del equipo

Se levanta a continuacin el palpador y la aguja experimentar una desviacin que debe
corregirse mediante el mando de compensacin de distancia "lift-off" (12). Se lleva de nuevo la aguja a
0 mediante el "mando del punto 0" mientras permanece el palpador apoyado sobre la pieza. Una vez
ms, se levanta el palpador de la pieza y se corrige la desviacin de la aguja repitiendo la operacin
tantas veces como sea necesario hasta que no se produzca desviacin de la misma al apoyar o levantar
el palpador de la pieza. Una vez realizado el ajuste, el equipo est ya dispuesto para la realizacin del
ensayo.
Verificacin del Defectmetro.

La verificacin se realiza desplazando el palpador sobre la pieza. Cuando el palpador pasa por encima
de un defecto, la aguja se desva hacia la derecha. La magnitud de la desviacin de la aguja puede
ajustarse con el mando de sensibilidad (11).
Construccin de la recta de calibrado.

Utilizando una pieza con grietas de profundidad conocida, pudiendo establecerse entonces una sencilla
proporcionalidad (recta de calibrado) entre las divisiones que se desva la aguja en la escala y la
profundidad de la grieta. Represente en la grfica adjunta la recta de calibrado obtenida (figura 20).
A continuacin site el palpador en

la grieta de la pieza 1 y calcule
utilizando la recta de calibrado, la
profundidad de las distintas grietas.
Figura 20. Representacin de la curva de Calibrado.
5.- BIBLIOGRAFA.
1.
2.
3.
ASM International. ASM Handbook. Desk Edition. Second Edition. 1998. Pags.1254-1289.
F. Ramrez y otros. Introduccin a los Mtodos de Ensayos No Destructivos. 3 Edicin.
INTA.1980.
M.D. Bermdez y otros: Prcticas de Ciencia de Materiales. Universidad de Murcia. 1991.
67
Unidad 6
Metalografa
1.- OBJETIVOS
+
+
+
+
El alumno al trmino de la unidad deber:

Conocer las partes principales del Microscopio ptico
Comprender la utilidad de un examen metalogrfico.
Comparar y distinguir la utilidad de un examen macroscpico y microscpico.
Conocer las etapas de la preparacin de muestras metalogrficas.

2.1.- INTRODUCCIN.
El trmino Metalografa designa la totalidad de las tcnicas que permiten observar
visualmente la estructura de los materiales; normalmente suele emplearse el trmino Materialografa;
ms genrico, por cuanto incluye tambin a otros materiales no metlicos. La observacin visual puede
efectuarse:
Directamente: Examen Macrogrfico
Utilizando un Microscopio ptico: Metalografa ptica
Utilizando un Microscopio Electrnico: Metalografa Electrnica
2.2.- EXAMEN MACROGRFICO.
Los ensayos denominados macrogrficos se diferencian de los microscpicos, no slo porque
se emplean pocos aumentos (usualmente menos de 10), sino tambin porque se observan grandes reas
de la pieza en lugar de zonas microscpicas. La finalidad del examen macrogrfico es detectar
porosidades, grietas, inclusiones, sentido de laminacin, capas carburadas, soldaduras, etc., sobre toda
una seccin o partes seleccionadas de una pieza.
Este tipo de examen sobre los materiales son muy utilizados como mtodos de control en la
fabricacin de acero y de los metales y aleaciones no frreos. Las tcnicas macrogrficas son en
principio muy sencillas, pero la interpretacin de sus resultados resulta a veces muy difcil y requiere de
gran prctica y experiencia.
Para ilustrar este tipo de tcnica, utilizaremos el ensayo denominado Impresin Baumann,
que determina la posicin de inclusiones de sulfuro en un acero.
2.2.1.- Fundamento de la Impresin Baumann.
En este ensayo podemos observar la distribucin de las inclusiones sulfurosas que se ponen de
manifiesto a travs del papel fotogrfico, cuando se desprende localmente cido sulfhdrico. Este cido
68
reacciona con el bromuro de plata del papel fotogrfico, pudiendo observar un viraje a color sepia del
papel en la zonas de la muestra donde se encuentran las inclusiones sulfurosas. Las reacciones qumicas
que intervienen en el proceso son las siguientes:
H2SO4 + Fe FeSO4 + H2S
H2SO4 + Mn MnSO4 + H2S
H2S + 2 AgBr Ag2S + 2 HBr
El examen de la distribucin de las inclusiones permite juzgar el grado de homogeneidad del
metal examinado en la zona de corte. La impresin Baumann tambin revela las heterogeneidades
qumicas (segregaciones) y, eventualmente, ciertas heterogeneidades fsicas (fisuras y porosidades).
2.2.2.- Aplicaciones de la Impresin Baumann.
Este examen se aplica a aceros no aleados o aleados (contenido en azufre inferior a 0,10%) as
como a las fundiciones. En el caso de aceros con un contenido en azufre superior al 0,10% el ensayo
puede efectuarse con una disolucin de cido sulfrico muy diluida.
El ensayo Baumann es esencialmente cualitativo y no podemos afirmar la cantidad de azufre
que puede contener un acero. La experiencia dice que la cantidad de zonas ennegrecidas no siempre es
proporcional a la cantidad de sulfuros presentes en el metal.
3.- METALOGRAFA PTICA.

Mediante un desbaste seguido de un pulido cuidadoso se obtiene una superficie especular. Esta
superficie plana y pulida se contrasta inmediatamente atacndola con un reactivo qumico adecuado que
crea un microrrelieve o zonas de oxidacin.
La superficie se observa al microscopio ptico de reflexin pues los metales son opacos.
Existen dos tipos, uno lleva la platina por debajo de los objetivos denominndose microscopio vertical y
el otro por encima denominndose microscopio invertido.
Figura 1. Microscopios pticos Metalogrficos invertido y vertical respectivamente.

El haz luminoso del microscopio producido por el filamento (1)
atraviesa una serie de lentes (2-4). El diafragma (3) permite regular la
cantidad de luz. El diafragma de campo (5) reduce las reflexiones
parsitas. Se refleja en el espejo (6), atraviesa el objetivo (7) e incide sobre
la muestra (8) que lo reflejar y atravesar de nuevo el objetivo y espejo
(6). Un prisma (9) lo desva hacia el ocular para su observacin con la
vista. Si se separa el prisma, el haz se focalizar mediante la lente (11)
sobre una pelcula fotogrfica o una pantalla (12).
Figura 2. Esquema del camino ptico de un microscopio metalogrfico

El poder separador o resolucin de un microscopio depende de la longitud de onda de la luz
utilizada, del ndice de refraccin y apertura numrica de la ptica. En condiciones ptimas, para una
longitud de onda en el rango del visible (=400 nm) la resolucin es de 150 nm=0,15 m.
69
METALOGRAFA
2.4.- TCNICAS DE PREPARACIN DE MUESTRAS METALOGRFICAS.

Las etapas de la preparacin de las muestras metalogrficas son las siguientes:
a)
b)
c)
d)
Desbaste de la superficie de la muestra.

Pulido Mecnico o Electroqumico.
Ataque Qumico o Electroqumico.
Observacin al Microscopio Metalogrfico.
2.4.1.- Desbaste.
La preparacin de la muestra comienza con un desbaste grosero sobre papel abrasivo de granos
cada vez ms finos, acabando con 1200. La direccin del desbaste se gira 90 grados al pasar de un
papel al siguiente. Cambiaremos de papel en el momento en que no se observen las marcas producidas
por el anterior papel abrasivo, con objeto de eliminar cualquier deformacin plstica. Algunos papeles
permiten lubricar con agua o incluso con parafinas.
2.4.2.- Pulido Mecnico.
La superficie de la probeta, desbastada hasta el grado ms fino, y limpia, se pasa ahora por un
fieltro cargado de polvo abrasivo. Estos abrasivos se presentan en suspensiones como pastas de polvo
de diamante, almina o suspensiones de magnesia. Los fieltros de pulido suelen ir adheridos a unos
discos que giran. La muestra antes de ser pulida se ha embutido en una resina generalmente de tipo
acrlica para favorecer la operacin del pulido. En la figura 3 se pueden observar unas imgenes de los
discos y las muestras preparadas para pulir.
Figura 3. Discos de Pulido y Muestras Embutidas en Resina Acrlica.

El pulido se suele efectuar con una mquina denominada pulidora (Figura 4). Una pulidora
consta bsicamente de dos discos que giran en sentido contrario y sobre los que se aplica una presin.
Mediante esta mquina podremos controlar todas las variables del proceso de pulido: velocidad de giro
de los discos, tiempo y presin. La muestra situada en un disco se apoya sobre el disco de pulido con
una presin girando ambos discos en sentido contrario, por lo que la muestra ir describiendo crculos
con el objeto de realizar un pulido en todas las direcciones para evitar arrastres entre fases de distinta
dureza , o de inclusiones.
Figura 4. Pulidora Mecnica.
70
2.4.3.- Ataque.
El ataque se efecta generalmente por impregnacin o inmersin en un lquido corrosivo
(ataque qumico) o bien la muestra se conecta como nodo en un bao electroltico apropiado,
efectundose el denominado ataque electroqumico.
Antes de atacar, la probeta debe estar desengrasada y limpia. Esto es importante especialmente
en aquellas probetas pulidas con pasta de diamante, ya que los lubricantes y el medio de estas pastas
suelen estar constituidos por sustancias grasas. Un lavado posterior con agua limpia seguido de un
secado con alcohol, dejar la probeta dispuesta para ser atacada.
Una vez finalizado el ataque qumico o electroqumico se lavar de nuevo con abundante agua
y se secar aadiendo alcohol, con este proceso se ha generado una imagen especular y la muestra
estar preparada para su observacin en el microscopio,.
Figura 5. Pulido y ataque de una muestra.
2.5.- EJEMPLOS DE PREPARACIONES METALOGRFICAS.

Mediante el estudio de la microestructura de la preparacin metalogrfica, podemos conocer
con bastante aproximacin las propiedades de los materiales, su proceso de formacin, origen y
prevencin de posibles defectos, soluciones a los problemas de corrosin, examen de soldaduras y
procesos de recubrimientos de superficies, etc.
A continuacin estudiaremos algunos ejemplos de distintos materiales.
2.5.1.- Aceros.
A la vista del diagrama parcial (zona eutectoide) Fe/C estudiaremos las transformaciones ms
importantes a travs de la observacin de las muestras metalogrficas.
Figura. 6.- Diagrama Fe/C.
71
METALOGRAFA
Acero bajo en Carbono (0,05%).

La figura muestra la estructura de un acero obtenido por enfriamiento lento desde 700C. Los
granos son de ferrita y en los lmites de estos granos se han formado pequeas porciones de cementita
(Fe3C) terciaria. La imagen est tomada a 500 aumentos.
Figura 7. Acero 0,05%C. 500X
Acero Hipoeutectoide con 0,15 %C. Influencia de la velocidad de enfriamiento.

La primera de las figuras muestra un acero enfriado lentamente, presenta granos primarios de
ferrita (blanco) con inclusiones, perlita(oscura) y cementita terciaria (gris) en los bordes finos del grano.
Figura 8. Acero Hipoeutectoide 0,15% C. 500X

En la segunda micrografa se observa el mismo acero que el anterior pero con una velocidad de
enfriamiento mayor. La estructura que se obtiene es de tipo acicular de la ferrita (blanca), perlita
(oscura) y martensita (ms clara).
Figura 9. Acero Hipoeutectoide 0,15% C. 500X
Acero Eutectoide 0,8% C. Influencia del Tratamiento Trmico aplicado.

72
Un acero eutectoide enfriado lentamente, muestra perlita laminar compuesta de lminas

alternadas de ferrita(blanca) y cementita (oscura). La separacin laminar en la microfotografa vara
segn la orientacin de los paquetes laminares de perlita con relacin a la superficie de pulido.
Figura 10. Acero Eutectoide 0,8% C. 1000X

2.5.2.- Fundiciones.
En los ejemplos que se muestran la composicin de estas aleaciones es la siguiente: Figura 11
(3,26%C; 1,75%Si; 0,06%P; 0,11%S; 0,63%Mn; 0,52%Cr; 0,98% Mo; 0,064%Sn) y en la figura 12
(3,40%C; 2,51%Si; 0,067%Mn).
Ambas aleaciones Fe/C se denominan genricamente Fundiciones ya que su composicin en
Carbono est por encima del 2. En la figura 11 se observa grafito (color negro) que se manifiesta en
forma alargada, denominndose esta aleacin fundicin gris. En el segundo caso (figura 12) el anlisis
de C y Si es muy similar sin embargo el grafito aparece en este caso en forma nodular y esto es debido a
la presencia de Mg en su composicin que favorece la aglutinacin, apareciendo en forma de ndulos.
Figura 11. Fundicin Gris.
73
METALOGRAFA
Figura 12. Fundicin Nodular.

2.5.3.- Uniones Soldadas.
Un mtodo efectivo para identificar y observar la estructura de una soldadura es mediante una
observacin metalogrfica. Mediante un proceso de soldadura vamos buscando el unir do2s piezas de
un metal y crear un continuidad metlica en la unin. En la figura 13 podemos observar la progresin
dentrtica del material aportado en la soldadura de dos piezas de Cu 100.
Figura 13. Preparacin Metalogrfica de una unin soldada de Cu 100.

2.5.4.-Corrosin.
Mediante las tcnicas metalogrficas podemos estudiar procesos de corrosin en metales. En
los ejemplos que se muestran se observa un proceso de corrosin intercristalina (figura 14) y en el
segundo caso un tpico ejemplo de corrosin por picaduras (figura 15).
Figura 14. Corrosin Intercristalina en un acero inoxidable reflactario AISI 310.
74
Figura 15. Corrosin por picaduras en un Acero Inoxidable AISI 347.
2.5.4.- Observacin de Capas Superficiales.

Utilizando la metalografa podemos observar procesos que hayan transcurrido en la superficie
de los materiales. Estos procesos pueden ser provocados para crear una capa adicional que pueda
proteger, mejorar el desgaste o pueden estar involucrados procesos perniciosos como la descarburacin.
En el primer ejemplo la muestra ha sido sometida a un proceso de nitruracin para crear una capa muy
dura , resistente al desgaste y a la fatiga. Se observa un capa blanca nitrurada en la superficie, con una
profundidad de 0,84 micras de espesor (figura 16).
Figura 16. Capa de Nitruracin realizada sobre un acero a 524 C.

El acero 1018 estuvo sometido a un proceso trmico que llev a la prdida de carbono en la
superficie (descarburizacin). Se observa una capa blanca de ferrita en la superficie sobre una matriz de
perlita.
75
METALOGRAFA
Figura 17. Acero 1018 descarburado en la superficie.

Se propone la realizacin de los ejercicios del captulo 9 de Ejercicios de Autoevalucin.

4.3.- PRCTICA DE IMPRESIN BAUMANN
Sumerja
el papel fotogrfico durante 5 minutos en una solucin de cido sulfrico al 2% a

temperatura ambiente, y escrralo.
Aplique el papel todava hmedo sobre la cara de la muestra a ensayar, previamente pulida, limpia y
desengrasada, evitando cualquier tipo de burbuja entre el papel y el material.
A continuacin site la probeta con el papel fotogrfico sobre la prensa manual y mantenga
presionado durante un minuto.
Desprenda el papel de la muestra sin deslizarlo sobre la cara de la muestra y lave con agua corriente
durante 10 minutos y ponga el papel en un bao de fijador (hiposulfito sdico) durante otros 10
minutos. Finalmente lave de nuevo con agua y squelo.
5.- BIBLIOGRAFA.
1.
2.
3.
T. Fernndez. Metalografa de Aceros y Fundiciones. Grficas Urania S.A. 1988.

F.A. Calvo. Metalografa Prctica. Editorial Alhambra.1971.
ASM International. ASM Handbook. Vol 7. Eighth Edition. 1977.Pags. 1356-1368
76

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Unidad 3

2.- DESARROLLO DE LOS CONTENIDOS.

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

Figura 1. Curvas idealizadas de enfriamiento y calentamiento de un metal puro.

2.2.- DETERMINACIN DE PUNTOS CRTICOS DE UN ACERO EUTECTOIDE.

Figura 3. Dilatmetro con indicador de cuadrante.

2.3.- TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS ACEROS.

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

Tabla 1. Tratamientos Trmicos en Aceros.

Figura 4. Influencia de los elementos aleados

Figura 5. Influencia del tamao de grano y del

2.4.- MEDIDA DE LA TEMPLABILIDAD.

2.4.1.- Bandas de Templabilidad.

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

Figura 6. Bandas de templabilidad.

3.- ACTIVIDADES DE APLICACIN.

4.- ACTIVIDADES PRCTICAS..

Horno de mufla con termostato

Finalizado este anlisis, se ha de incidir en la observacin de la masa slida. En esta observacin se

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

Contrastar la temperatura de solidificacin obtenida con la terica del Pb.

4.2.- PRCTICA PUNTOS CRTICOS EN UN ACERO EUTECTOIDE.

Figura 8. Curva de dilatacin de calentamiento y contraccin en el enfriamiento, acero del 1% de C.

4.3.- PRCTICA DE TRATAMIENTOS TRMICOS EN ACEROS

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

En paralelo, la probeta Jominy se lleva a enfriar en su correspondiente instalacin para realizar el

La probeta ms utilizada, que se considera normal, es una barra de 25 mm de dimetro y 100 mm de

Figura 10. Aparato especial para el ensayo Jominy.

Figura 11 Curva Jominy.

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

Entender e interpretar las grficas tensin-incremento de longitud, obtenidas en los ensayos de

2.- DESARROLLO DE LOS CONTENIDOS.

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

2.2.- ENSAYOS DE TRACCIN EN MATERIALES.

Figura 1. Esfuerzo de traccin sobre una probeta.

Figura 2. Esquema e imagen de una Mquina Universal de Ensayos.

Figura 3. Curvas caractersticas obtenidas en los ensayos de traccin.

Figura 4. Tipos de Probetas para ensayos de traccin y mordazas utilizadas.

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

Alargamiento a la rotura (R) [%]

Estriccin a la rotura (R) [%]

Resistencia a la Traccin o Tensin de Rotura (R) [MPa o Kp/mm2]

o de la curva tensin alargamiento:

Figura 6. Clculo del Mdulo Secante de un material.

Figura 7. Clculo del Lmite Elstico al 0,2%.

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

Figura 8. Clculo del Lmite Elstico al 0,1%

Figura 9. Curva tensin-alargamiento de un acero.

En la siguiente figura se muestra la curva fuerza-incremento de longitud, en material polimrico. Las

Clculo del Mdulo de Elasticidad o de Young (GPa).

Clculo de la Tensin de Rotura o Resistencia a la Traccin (MPa).

2.2.3.-Observacin de las Superficies de Fractura en la Probeta.

a y b Forma Copa-Cono respectivamente que indican fractura dctil.

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

Tambin es interesante observar la finura de grano y si existen inclusiones, poros y otras

2.3.- ENSAYO DE RESILIENCIA.

Figura 11. Influencia de la temperatura en el comportamiento de distinos materiales.

La resiliencia, por si sola no es suficiente para medir la tenacidad de un material. Es decir, la

MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRCTICAS

Con el pndulo de 300 Kpm. se ensayan probetas de 30 x 30 mm de seccin y una distancia

Figura 13. Probeta tipo Mesnager.

Figura 14. Configuracin del Ensayo Izod.

2.3.2.- Consideraciones sobre los Ensayos de Flexin por Choque.

Al aumentar la velocidad de cada se dificulta el deslizamiento cristalino, es decir, un aumento de