UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERA
ADMINISTRACIN DE EMPRESAS
ING. CESAR AUGUSTO AKU CASTILLO

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO TOTAL

ANTONIO DE JESS GARCA CAMACHO

2012-12810

INDICE

RESUMEN............................................................................................................ 3
INTRODUCCIN................................................................................................... 4
LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO....................................................................5
EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO......................................................................6
Mantenimiento correctivo de emergencia........................................................6
Mantenimiento correctivo programado............................................................6
MANTENIMIENTO PREVENTIVO............................................................................ 7
MANTENIMIENTO PREDICTIVO............................................................................. 7
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL................................................................8
Qu son los "Pilares TPM?............................................................................. 9
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL..................................10
CONCLUSION..................................................................................................... 11
BIBLIOGRAFIA.................................................................................................... 12

RESUMEN
Debido a la globalizacin y a los ambientes altamente competitivos con los
cuales las empresas deben enfrentarse en la actualidad, los sistemas de
mantenimiento juegan un papel muy importante en la produccin y las
operaciones de las empresas. Un buen sistema de mantenimiento, garantiza la
continuidad en los procesos productivos y asimismo asegura una calidad de
salida satisfactoria. En este artculo se presenta una descripcin detallada de
los diferentes sistemas de mantenimiento y hace nfasis en la necesidad de
preparar operarios competentes y comprometidos, aptos para implementare
todas estas medidas de calidad

INTRODUCCIN
El TPM se origin y se desarroll en Japn, por la necesidad de mejorar la
gestin de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se
automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance
del TPM se limit a los departamentos relacionados con los equipos, ms tarde
los departamentos de administracin y de apoyo (desarrollo y ventas) se
involucraron. El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de
empresas en Estados unidos, Europa, Asia y Amrica Latina.

LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy no
pueden dejarse de tomar en cuenta, en ninguna de sus variadas formas y
versiones, si se pretende una manufactura de clase mundial.
Probablemente, en los primeros aos del desarrollo de las industrias, las tareas
de mantenimiento se hayan limitado a efectuar reparaciones o cambios de
piezas luego de que stas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes
de que las mismas se presenten.
Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de
mantenimiento de las instalaciones en operacin, algunos de ellos no
solamente centran su atencin en la tarea de corregir las fallas, sino que
tambin tratan de actuar antes de la aparicin de las mismas hacindolo tanto
sobre los bienes, como sobre los que se encuentran en etapa de diseo,
introduciendo en estos ltimos, las modalidades correspondientes.
Los tipos de mantenimiento que se analizarn son los siguientes:
1 Mantenimiento correctivo

de emergencia
programado

2 - Mantenimiento preventivo
3 - Mantenimiento predictivo
4 - Mantenimiento productivo total (TPM).
Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues se trata
de elegir el sistema que ms convenga segn el tipo de bien a mantener, la
poltica empresarial en sta materia, la organizacin del mantenimiento y la
capacidad del personal y de los talleres, la intensidad de empleo de los bienes,
el costo del servicio o las posibilidades de aplicacin.
No todos los bienes a mantener son del mismo tipo. As se puede diferenciar
entre:
Crticos: son los que forman parte de produccin, cmo la maquinaria.
Importantes: son los que afectan indirectamente al producto.
Comunes o sin importancia: no afectan la produccin. Esta clasificacin est
basada principalmente en las consecuencias que pueden acarrear las fallas que
se produzcan sobre cada uno de ellos.

EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Mantenimiento correctivo de emergencia.
Este tipo de servicio acta sobre hechos ciertos y el mantenimiento consistir
en reparar la falla. El mantenimiento correctivo de emergencia deber actuar lo
ms rpidamente posible con el objetivo de evitar costos y daos materiales
y/o humanos mayores.
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente
componentes electrnicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los
procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Tambin para equipos que ya
cuentan con cierta antigedad.
Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier
momento, muchas veces en el menos oportuno, debido justamente a que en
esos momentos se somete el equipo a una mayor exigencia. Asimismo, fallas
no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera resultado de
escaso monto, pueden causar daos importantes en otros elementos o piezas
que se encontraban en buen estado de uso y conservacin. Otro inconveniente
de este sistema, es que debe disponerse de un capital importante invertido en
piezas de repuestos, debido a que la adquisicin de muchos elementos que
pueden fallar, suele requerir de una gestin de compra y entrega, que muchas
veces no es compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en
operacin (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricacin, partes
importadas, desaparicin del fabricante, etc.).

Mantenimiento correctivo programado.

Al igual que el anterior, corrige la falla y acta muchas veces ante un hecho
cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de
gravedad del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser
realizados en un futuro prximo, sin interferir con las tareas de produccin.
En general, se programa la detencin del equipo, pero antes de hacerlo, se van
acumulando tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecucin en
dicha oportunidad, aprovechando a ejecutar toda tarea que no podra hacerse
con el equipo en funcionamiento. Lgicamente, se aprovechan para las
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paradas, horas en contra turno, perodos de baja demanda, fines de semana,

perodos de vacaciones, etc.
Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la
aparicin de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas
desventajas o inconvenientes que el mtodo anterior.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Qu trata de efectuar el mantenimiento preventivo? Este tipo de
mantenimiento trata de anticiparse a la aparicin de las fallas. Evidentemente,
ningn sistema puede anticiparse a las fallas que no avisan por algn medio.
Por ejemplo, una lmpara elctrica deba durar 4000 horas encendida y se
quema cuando slo se la haba empleado 200 horas. Ninguna evidencia
inform sobre la proximidad de esta falla.
Cul es entonces la base de informacin para un mantenimiento preventivo?
La base de informacin surge de fuentes internas a la organizacin y de
fuentes externas a ella.
Las fuentes internas: estn constituidas por los registros o historiales de
reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las
tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en
nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes pudieron ser
adquiridos como nuevos o como usados.
Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e
instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de
detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto
y, por ltimo, los archivos del personal disponible en mantenimiento con el
detalle de su calificacin, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.
Las fuentes externas: estn constituidas por las recomendaciones sobre el
mantenimiento, que efecta el fabricante de cada bien.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
En qu se basa el mantenimiento predictivo? La mayora de las fallas se
producen lentamente y previamente, en algunos casos, muestran indicios
evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En
otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien,
mediante el monitoreo de condicin, es decir, mediante la eleccin, medicin y
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seguimiento, de algunos parmetros relevantes que representan el buen

funcionamiento del bien en anlisis.
Cmo? A travs de un diagnstico que realizamos sobre la evolucin o
tendencia de una o varias caractersticas medibles y su comparacin con los
valores establecidos como aceptables para dichas caractersticas.
Cules pueden ser esas caractersticas? Por ejemplo, pueden ser: la
temperatura, la presin, la velocidad, las vibraciones, la rigidez, la viscosidad,
el contenido de humedad, de impurezas, el nivel de un fluido, etc.
Cules son los aparatos e instrumentos a utilizar? Son de naturaleza variada y
pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos
(automticos), a travs de equipos de captura de datos o mediante la
operacin manual de instrumentos especficos. Actualmente existen aparatos
de medicin sumamente precisos, que permiten analizar vibraciones, aceites
aislantes, mediante las aplicaciones de la electrnica en equipos de
ultrasonidos, cromatografa lquida y gaseosa, y otros mtodos.
El seguimiento de estas caractersticas debe ser continuo y requiere un registro
adecuado. Una de sus ventajas es que las mediciones se realizan con los
equipos en marcha, por lo cual, en principio, el tiempo de paro de mquinas
resulta menor.
Cmo nos damos cuenta que estamos prximos al desencadenamiento de una
falla? Si bien sta es tarea para especialistas, se puede decir que, previo al
surgimiento de una falla, la caracterstica seguida se "dispara" de la evolucin
que vena llevando hasta ese momento.
Adems de la ventaja recin citada, el seguimiento nos permite contar con un
registro de la historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til ante
fallas repetitivas; puede programarse la reparacin en algunos casos, junto con
la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano
de obra en mantenimiento.
Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio,
capacitacin y conocimientos, aparatos de medicin y un adecuado registro de
todos los antecedentes para formar un historial.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance)
coloca a todos los integrantes de la organizacin en la tarea de ejecutar un
programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la
efectividad de los bienes.

Centra entonces el programa en el factor humano de toda la planta, para lo

cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeos grupos,
mediante una conduccin motivadora.
El TPM se explica por:

Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo

en cuenta que sta hace referencia a la produccin, a la calidad, al
costo, al tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y
al ambiente.
Sistema de mantenimiento total consistente en la prevencin.
Intervencin autnoma del personal en tareas de mantenimiento.
Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar el mantenimiento.

Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se

espera que se ocupen de las reparaciones bsicas, de la limpieza del equipo a
su cargo, de la lubricacin (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas
mecnicas, de la inspeccin y deteccin diaria de hechos anormales en el
funcionamiento del equipo. Para ello, es necesario que hayan comprendido la
forma de funcionamiento del equipo y puedan detectar las seales que
anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas.
El mantenimiento principal lo seguirn realizando los especialistas, quienes
poseen formacin e instrumentos adecuados. Se debe tener en cuenta que
tradicionalmente los especialistas dicen, que los operarios de produccin
actan incorrectamente sobre las mquinas y que por eso fallan. Por su parte,
la gente de produccin expresa, que los de mantenimiento las reparan mal y
que por ello las mquinas fallan. Para aumentar ms esta controversia, los
operarios de mantenimiento ganan ms que los de produccin, razn por la
cual estos ltimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros, se pueden
suscitar reclamos salariales.
Por estos motivos, la labor de motivacin y capacitacin de esta filosofa del
trabajo resulta fundamental
Las caractersticas del TPM ms significativas son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del

equipo.
Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.
Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos.
Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en
lugar deprestar atencin a mantener los equipos funcionando.
Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y
produccin enel cuidado y conservacin de los equipos y recursos
fsicos.
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda
del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
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El modelo original TPM propuesto por el Japan Institute of Plant Maintenance

(JIPM) sugiere utilizar pilares especficos para acciones concretas diversas, las
cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada
paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene.
El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

Direccin de operaciones de mantenimiento.

Direccin de tecnologas de mantenimiento.
Procesos fundamentales TPM
Mantenimiento Productivo Total- (Pilares)

Qu son los "Pilares TPM?

Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares".
Estos pilares sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin
ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y
efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el
desarrollo del TPM en una organizacin son los que se indican a continuacin:

Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen

Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen
Mantenimiento planificado o progresivo
Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen
Prevencin de mantenimiento
Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operacin.
Relacin entre pilares.

Los procesos fundamentales o "pilares" del TPM se deben combinar durante el

proceso de implantacin. Debe existir una cierta lgica para la implantacin del
TPM en la empresa y esta depender del grado de desarrollo que la compaa
posea en su funcin productiva y de mantenimiento con relacin a cada uno de
los procesos fundamentales.
Por ejemplo, una cierta empresa proveedora del sector elctrico ha decido
iniciar sus actividades TPM a travs del Mantenimiento de Calidad (MC), ya que
la planta es nueva y la tecnologa que posee es muy moderna. Los equipos se
han comprado recientemente, por lo tanto el grado de deterioro acumulado no
es un problema en esta planta.
Una planta antigua deber iniciar sus actividades de TPM implantando el pilar
Mejoras Enfocadas (ME) y seguramente el Mantenimiento Autnomo (MA)
podr contribuir tambin a mejorar el estado del equipo de la planta. En otras
compaas donde se produce suciedad y polvo, seguramente ser til iniciar
las actividades TPM a travs del MA. Sin embargo, la experiencia indica que es
necesario disear un plan maestro donde se combinen cada uno de los
10

procesos fundamentales, ya que estos entre s se apoyan y los resultados sern

superiores.
Es necesario tener en cuenta que cada proceso fundamental posee una serie
de pasos los cuales se pueden combinar para la implantacin del TPM en la
empresa. Por ejemplo, en una compaa de alimentos en su etapa inicial de
TPM ha combinado las tres primeras etapas del MA con un fuerte trabajo en
ME. Para el futuro ha previsto continuar sus actividades de autonoma con un
plan de mejora del mantenimiento preventivo.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Los objetivos que busca este mantenimiento son:

Cero averas en los equipos.

Cero defectos en la produccin.
Cero accidentes laborales.
Mejorar la produccin.
Minimizar los costes.

Estas acciones deben conducir a la obtencin de productos y servicios de alta

calidad, mnimos costes de produccin, alta moral en el trabajo y una imagen
de empresa excelente. No solo debe participar las reas productivas, se debe
buscar la eficiencia global con la participacin de todas las personas de todos
los departamentos de la empresa. La obtencin de las "cero prdidas" se debe
lograr a travs de la promocin de trabajo en grupos pequeos,
comprometidos y entrenados para lograr los objetivos personales y de la
empresa.

CONCLUSION
TPM es un proceso de transformacin para la alta productividad, Es un
concepto nuevo en cuanto al envolvimiento del personal productivo en el
11

mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar

notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los
trabajadores y su satisfaccin por el trabajo realizado. Se emplean muchas
herramientas en comn, como la delegacin de funciones y responsabilidades
cada vez ms altas en los trabajadores, la comparacin competitiva, as como
la documentacin de los procesos para su mejoramiento y optimizacin.

BIBLIOGRAFIA

LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO Por: Ing. Estuardo Padilla

(http://www.tec.url.edu.gt/boletin/URL_06_IND01.pdf)

TPM -MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO

(http://html.rincondelvago.com/mantenimiento-productivo-total_1.html)

Mantenimiento Productivo Total

(http://hemaruce.angelfire.com/tpm.pdf)

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