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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA Y

ELECTRNICA

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE

DOSIFICACIN DE LQUIDOS CON CONTROL DE VOLUMEN A
PRESIN CONSTANTE

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE

INGENIERO EN ELECTRNICA Y CONTROL

DARWIN VINICIO PAREDES PLAZARTE

ROBERTO ALEXANDER RODRIGUEZ LANDETA

DIRECTOR: ING. GERMN CASTRO MACANCELA

Quito, Septiembre 2010

CONTENIDO
RESUMEN ................................................................................................................................ 1

PRESENTACIN ....................................................................................................................... 3

CAPTULO 1
INTRODUCCIN A LOS SISTEMAS DE DOSIFICACIN
1.1 ETAPAS DEL PROCESO DE DOSIFICACIN DE LQUIDOS......................................................... 4
1.1.1 LAVADO ..................................................................................................................................... 4
1.1.2 TRANSPORTACIN..................................................................................................................... 6
1.1.3 DOSIFICACIN ........................................................................................................................... 6
1.1.4 CERRADO ................................................................................................................................... 8
1.1.5 ETIQUETADO ............................................................................................................................. 9
1.1.6 PASTEURIZACIN....................................................................................................................... 9
1.1.7 CONTROL DE CALIDAD ............................................................................................................... 9
1.1.8 EMBALAJE Y DISTRIBUCIN ....................................................................................................... 9
1.2 DISPOSITIVOS DE CONTROL .............................................................................................. 10
1.2.1 VLVULAS NEUMTICAS ......................................................................................................... 10
1.2.1.1 Vlvulas direccionales .......................................................................................................... 10
1.2.1.2 Vlvulas reguladoras de caudal ............................................................................................ 12
1.2.1.3 Vlvulas reguladoras de presin .......................................................................................... 12
1.2.2 ELECTROVLVULAS.................................................................................................................. 13
1.2.3 ACTUADOR NEUMTICO (CILINDRO) ...................................................................................... 13
1.2.3.1 Cilindros................................................................................................................................ 13
1.2.4 PANTALLAS TCTILES............................................................................................................... 14
1.2.4.1 Resistivas .............................................................................................................................. 15
1.2.4.2 De onda acstica superficial................................................................................................. 16
1.2.4.3 Capacitivas............................................................................................................................ 17
1.2.4.4 De Galgas Extensiomtricas ................................................................................................. 17
1.2.4.5 De imagen ptica ................................................................................................................. 18

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1.2.4.6 De infrarrojos ....................................................................................................................... 18
1.2.4.7 Con tecnologa de seal dispersiva ...................................................................................... 18
1.2.4.8 Con reconocimiento de pulso acstico ................................................................................ 19
1.3 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS ........................................................................................ 19
1.3.1 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO .............................................................................................. 19
1.3.1.1 Compresin .......................................................................................................................... 20
1.3.1.2 Refrigeracin ........................................................................................................................ 21
1.3.1.3 Acumulador .......................................................................................................................... 21
1.3.1.4 Distribucin .......................................................................................................................... 21
1.3.1.5 Mantenimiento .................................................................................................................... 22
1.3.2 SISTEMAS DE CONTROL DE PRESIN ....................................................................................... 22
1.3.2.1 Sistemas de tanque a tanque ............................................................................................... 22
1.3.2.2 Sistemas hidroneumticos ................................................................................................... 23
1.3.2.3 Sistemas de control de presin con variador de velocidad ................................................. 24

CAPTULO 2
DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN DE LQUIDOS
2.1 TRANSPORTACIN DE BOTELLAS....................................................................................... 26
2.2 DOSIFICACIN DE LIQUIDO ............................................................................................... 28
2.2.1 DESCRIPCIN DEL SISTEMA MECNICO DE LLENADO ............................................................. 28
2.2.2 DETECCIN DE BOTELLAS ........................................................................................................ 32
2.2.3 SISTEMA DE DOSIFICACIN/SUJECIN .................................................................................... 34
2.3 PRESIN DE LQUIDO ........................................................................................................ 38

CAPTULO 3
AUTOMATIZACIN DEL SISTEMA DOSIFICACIN DE LQUIDOS
3.1 SISTEMA GENERAL DE CONTROL PARA EL PROCESO DE DOSIFICADO DE LIQUIDO ................ 41
3.2 LGICA DE CONTROL DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN ........................................................ 43
3.2.1 LGICA DEL PROCESO.............................................................................................................. 43

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3.2.2 LGICA DEL AUTMATA S7-200 .............................................................................................. 47
3.3 CONTROL DE PRESIN DEL LIQUIDO .................................................................................. 50
3.3.1 AUTOSINTONIZACIN DEL PID ................................................................................................ 51
3.3.2 ANLISIS DE LA RESPUESTA DE AUTOSINTONIZACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN ........ 54
3.4 INTRODUCCIN AL AUTMATA S7200.............................................................................. 56
3.4.1 SELECCIN DEL AUTMATA .................................................................................................... 57
3.4.2 CARACTERSTICAS DEL AUTMATA S7-200 CPU 224XP .......................................................... 58
3.5 DESCRIPCIN DEL SOFTWARE STEP 7 MICROWIN............................................................... 59
3.5.1 COMPONENTES DEL PROYECTO Y SU FUNCIONAMIENTO....................................................... 61
3.5.2 COMPILAR, DESCARGAR Y EJECUTAR EL PROGRAMA EN EL AUTMATA ................................ 64
3.6 DIAGRAMAS DE LOS CIRCUITOS DE FUERZA Y CONTROL ..................................................... 65
3.7 PANELES DE CONTROL ...................................................................................................... 70
3.7.1 PANEL DE CONTROL PLC PANTALLA TCTIL .......................................................................... 70
3.7.2 PANEL DE CONTROL DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIN ....................................................... 72

CAPTULO 4
DISEO DE LA INTERFAZ HOMBRE MQUINA
4.1 INTERFAZ HOMBRE MQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE LA PANTALLA
TCTIL TP 177 MICRO ............................................................................................................. 73
4.1.1 SELECCIN DEL PANEL DE CONTROL ....................................................................................... 73
4.1.2 DESCRIPCIN DEL SOFTWARE WINCC FLEXIBLE ...................................................................... 74
4.1.2.1 Componentes de WinCC flexible .......................................................................................... 74
4.1.2.2 Crear el proyecto .................................................................................................................. 75
4.1.2.3 Crear imgenes .................................................................................................................... 77
4.1.2.4 Crear variables...................................................................................................................... 78
4.1.2.5 Configuracin de entradas y salidas..................................................................................... 79
4.1.2.6 Comprobacin del proyecto................................................................................................. 80
4.1.2.7 Comunicacin de la pantalla TP177 Micro desde WinCC Flexible y comunicacin con un
autmata S7-200 .............................................................................................................................. 81
4.1.3 DESCRIPCIN DEL HMI REALIZADO ......................................................................................... 84
4.1.3.1 Control de dosificacin......................................................................................................... 85

iv
4.1.3.2 Pantalla del control del sistema del panel ........................................................................... 89
4.1.3.3 Informacin del sistema ....................................................................................................... 89
4.1.3.4 Informacin del proyecto ..................................................................................................... 89
4.1.3.5 Variables utilizadas............................................................................................................... 89
4.2 INTERFAZ HOMBRE MQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE INTOUCH ....... 91
4.2.1 DESCRIPCIN DEL SOFTWARE ................................................................................................. 91
4.2.1.1 Creacin de una aplicacin .................................................................................................. 91
4.2.1.2 Men de WINDOWMAKER................................................................................................... 92
4.2.1.3 Elementos WIZARDS............................................................................................................. 93
4.2.1.4 Creacin de ventanas ........................................................................................................... 95
4.2.1.5 Diccionario de tagnames ...................................................................................................... 96
4.2.1.6 Comunicacin del INTOUCH................................................................................................. 98
4.2.2 DESCRIPCIN DEL HMI REALIZADO ....................................................................................... 103
4.2.2.1 Ventana Principal ............................................................................................................... 103
4.2.2.2 Ventana de presentacin ................................................................................................... 104
4.2.2.3 Ventana de animacin y control Pantalla del Proceso .................................................... 105
4.3 ARQUITECTURA DE CONTROL ..........................................................................................107

CAPTULO 5
PRUEBAS Y RESULTADOS
5.1 INTRODUCCIN...............................................................................................................110
5.2 PRUEBAS DE LAS CONEXIONES ELCTRICAS ......................................................................110
5.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO ...................................................................................... 110
5.4 PRUEBAS DEL SISTEMA MECNICO ..................................................................................111
5.5 ANLISIS DEL SISTEMA DE PRESIN..................................................................................113
5.6 PRUEBAS DE DOSIFICACIN DE LQUIDO ..........................................................................114
5.7 ESTIMADO DE PRODUCCIN ............................................................................................123
5.8 RESULTADOS DE OPERACIN DEL PROCESO .....................................................................124

CAPTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES ...............................................................................................................125
6.2 RECOMENDACIONES .......................................................................................................127

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.............................................................................................. 129

ANEXOS
ANEXO A

Manual de operacin del sistema de dosificacin de lquidos

ANEXO B

Plano vista frontal (partes)

Plano vista frontal (medidas)
Plano vista lateral derecha (partes)
Plano vista lateral derecha (medidas)
Plano vista superior

ANEXO C

Conexin de los elementos de control del sistema de transportacin

Diagrama de control y fuerza del sistema de transportacin
Conexin de los elementos de control del sistema de dosificacin
Diagrama de entradas y salidas del autmata S7-200 CPU 224XP
Diagrama de electrovlvulas
Diagrama del sistema neumtico
Diagrama del sistema de presin

ANEXO D

Datasheet del sensor fotoelctrico

Datasheet de la pantalla tctil
Datasheet del S7200 CPU 224XP
Datasheet del transmisor de presin
Gua de inicio rpido del variador de velocidad
Manual para autosintonizar el PID y Panel de sintona PID

RESUMEN
El presente trabajo describe el diseo e implementacin de un sistema de
dosificacin de lquidos con control de volumen a presin constante desarrollado
en el Laboratorio de Control de Procesos de la Escuela Politcnica Nacional.
Para su diseo e implementacin se realizaron adecuaciones electromecnicas y
se implementaron sistemas de control para la automatizacin de todo el proceso
de dosificacin de lquidos.
El sistema de control general est dividido en el proceso de transportacin,
ubicacin bajo el sistema de dosificacin segn el nmero de botellas asignadas,
agarre y evacuacin de botellas, empleando un Controlador Lgico Programable
(PLC). Cada una de las funciones es ejecutada por elementos mecnicos,
neumticos, elctricos y electrnicos.
Para la visualizacin del funcionamiento de la maquina, el ingreso de datos y
ordenes de operacin se desarrolla un sistema debidamente estructurado,
inteligente, eficaz y prctico, que permita ingresar y visualizar los valores de las
variables, ejecutar funciones y ver el estado de todo el proceso de una manera
fcil, amigable y rpida.
Para fundamentar el proyecto, en el Captulo 1 se detallan los conceptos bsicos
de las diferentes partes que componen todo el sistema de dosificacin de lquidos,
y algunos parmetros importantes que deben tenerse en cuenta para su correcto
funcionamiento.
En la aplicacin de la automatizacin es necesario que el funcionamiento
mecnico sea adecuado, por lo cual, en el Capitulo 2 se hace el estudio de la
implementacin de las partes mecnicas y elctricas que requiere el sistema de
dosificacin, de acuerdo con los requerimientos de todo el proceso.
En el Capitulo 3 se presenta el diseo de control del sistema de dosificacin
mediante un PLC que permite ejecutar todas las tareas encomendadas.

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En el Capitulo 4 se realiza el HMI para el ingreso y visualizacin de datos, se
indica la configuracin de una pantalla tctil (touch panel) y de un software de
programacin que se encuentra enlazado mediante una red local, que permite
tener un control y registro del proceso de llenado. Contiene adems, la
explicacin del diseo de los componentes del sistema.
En el Capitulo 5 se presentan las pruebas y resultados del rendimiento ideal del
sistema de dosificacin de lquidos una vez implementado el sistema de control.
Para finalizar se expone las conclusiones y recomendaciones del presente
proyecto en el Capitulo 6.
Este proyecto ofrece grandes ventajas, ya que se adaptara un equipo a la medida
del espacio asignado aprovechando las instalaciones existentes, una maquina de
bajo costo, generando trabajo y ms que todo fortaleciendo el rea de la
construccin de maquinaria en el Ecuador.

PRESENTACIN
En la actualidad la industria ha ido avanzado a pasos agigantados junto con el
desarrollo de la tecnologa, es por esto que los propietarios de empresas
industriales deben actualizar constantemente sus maquinas de produccin para
competir en un mercado cada vez ms estricto en cuanto a calidad y economa.
Es por esta razn que se ha implementado un sistema de dosificacin de lquidos
con la finalidad de dar una solucin prctica y real a un proceso industrial,
reduciendo los tiempos de produccin en lnea y de esta manera obtener
eficiencia y eficacia.
Debido a los costos de las mquinas nuevas, se tiene que desarrollar tcnicas y
estructuras que mejoren el funcionamiento de los equipos, manteniendo la
fiabilidad y disminuyendo la inversin que debe realizar la empresa. Esto debera
ser aprovechado principalmente por la pequea y mediana industria para
mantener la competitividad.
El propsito de este trabajo es construir una mquina en nuestro pas, que cumpla
con todas las normas establecidas y que pueda ser de utilidad para las diferentes
empresas dedicadas a embotellar lquidos, satisfaciendo las altas velocidades de
produccin. Adems deber sostenerse sobre todos los posibles materiales
existentes en el mercado nacional, utilizando la tecnologa del medio y
apoyndose en parmetros como: procesos de manufactura, tiempo y lo ms
importante el factor econmico.

CAPTULO 1
INTRODUCCIN A LOS SISTEMAS DE DOSIFICACIN
El llenado de botellas es una de las principales operaciones de envasado de
productos lquidos en la industria. El esquema del proceso y su complejidad,
varan en funcin del tipo de producto a dosificar, la capacidad productiva de la
industria, el tipo de envase y cierre, adems de muchos otros factores. Por esta
razn, a continuacin se incluye informacin relativa al proceso completo de
envasado, desde el lavado de las botellas hasta la comercializacin del producto
embotellado. Algunas de estas etapas sern modificadas o anuladas, en funcin
de las necesidades de la industria.

1.1 ETAPAS DEL PROCESO DE DOSIFICACIN DE LQUIDOS

1.1.1 LAVADO
Para iniciar con el proceso de envasado se debe garantizar una higiene total de
las botellas mediante el lavado y esterilizado utilizando maquinas enjuagadoras,
sopladoras o mquinas mixtas que permiten limpiar con aire, agua, alcohol, etc.
Finalmente deben pasar una inspeccin electrnica para garantizar la limpieza
total de las botellas.
Existen diferentes tipos de maquinas enjuagadoras dependiente de los
requerimientos de la planta:

Lineales

Rotativas

Maquinas Enjuagadoras Lineales

Las enjuagadoras de clase lineal estn diseadas para operar en modo manual,
semiautomtico y automtico, en la figura 1.1 se tiene una enjugadora lineal que
en el interior se encuentran guas que permiten que las botellas roten 180 grados
mientras se produce el avance.

Figura 1.1

Enjuagadora lineal

La caracterstica de enjuague no es confiable debido a que no todas las botellas

alcanzan a ser lavadas y otras no tienen el tiempo suficiente de contacto con el
agua, por lo que no garantiza una buena limpieza total del envase ya que
depende de la velocidad de alimentacin y del tiempo que se encuentre sobre el
rociador.
Maquinas Enjuagadoras Rotativas
Este mtodo es utilizado por las industrias que necesitan una mayor produccin
para cumplir con la demanda, generalmente son empresas que estn
posicionadas en el mercado. La figura 1.2 representa una enjuagadora rotativa de
alta produccin.

Figura 1.2

Enjuagadora rotativa

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1.1.2 TRANSPORTACIN
Para los diferentes movimientos que se requiere ejecutar en el procesamiento de
productos industriales se utiliza bandas transportadoras. Los rodillos o cintas de
nylon o polietileno entre otras como elementos auxiliares de los transportadores,
cuya misin es mover un producto de forma ms o menos continua para
conducirlo a otro punto del proceso. Son equipos que funcionan de manera
autmata, intercalados en las lneas de proceso y que no requieren generalmente
de ningn operario que manipule directamente sobre ellos de forma continua.
Para el proceso de la dosificacin del lquido las bandas transportadoras son
elementos fundamentales para el movimiento de las botellas, la figura 1.3 se
representa la transportacin de envases hacia una dosificadora del lquido.

Figura 1.3

Transportacin de botellas

1.1.3 DOSIFICACIN
Las botellas ingresan hacia los dosificadores de lquidos

con ayuda de las

bandas transportadoras, donde el producto se vierte a la velocidad y niveles

escogidos por el operador del sistema. En esta etapa, dependiendo de las
caractersticas del producto, se emplea diversos sistemas de dosificacin, como
por ejemplo: por presin, isobricas, a vaco, por peso, de pistn, lineal, rotativa,

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monoblock, syncroblock, uniblock, etc. Para productos especiales se incorpora
adems un sistema de inclusin de CO2 o N2.1

Figura 1.4

Dosificadora de liquido

Los dos sistemas principales de dosificacin son:

Volumtricos

Por gravedad a nivel

Dosificado volumtrico
Este mtodo manipula la medida del volumen controlando la cantidad de lquido
que ingresa a la botella. Proporciona flexibilidad en las capacidades y condiciones
de trabajo en funcin del tipo de lquido a dosificar, permitiendo el llenado de
productos con viscosidades variadas como agua, leche, zumos, detergentes,
cosmticos y otros productos qumicos.1
Dosificado por gravedad a nivel
Este sistema aprovecha la gravedad para realizar el llenado en cada una de las
botellas, por tal motivo el depsito se ubica en la parte superior de la llenadora.

GUA TCNICA AINIA DE ENVASES Y EMBALAJE

http://www.guiaenvase.com/bases%5Cguiaenvase.nsf/V02wp/55C1539B41E9E38BC1256F25006
3FA82?Opendocument

8
En funcin de sus caractersticas de dosificacin, es apropiado este mtodo
cuando el tipo de lquido a llenar son productos fluidos como el agua, el vino, etc.
1.1.4 CERRADO
Existen varias alternativas para el cerrado como por ejemplo: rosca de plstico, a
presin, roll-on, con gotero, flexo-top, corcho, cpsulas, sellado en foil, metlicas,
etc. De todos ellos los sistemas principales son:

Cierre a presin

Cierre a rosca

Cierre a presin
Para efectuar este mtodo, la mquina lleva acoplado un alimentador de tapones
de plstico o corchos con cierre a presin que presentan un funcionamiento
mecnico. El equipo se compone de las siguientes secciones: tolva de tapones,
disco distribuidor, rampa de bajada y disco de cierre.
Cierre a rosca
Esta mquina tiene acoplado un grupo de cabezales roscadores que son
regulables, aptos para cualquier formato y diseo de botella. La figura 1.5
representa una tapadora tipo rosca de modo de operacin manual.

Figura 1.5

Tapadora tipo rosca

9
1.1.5 ETIQUETADO
Este proceso incluir informacin bsica sobre el producto, as como otros
requerimientos establecidos por la ley. Existen varios sistemas de etiquetado:
pegado en fro, pegado en caliente, etiquetas autoadhesivas, termocontrables,
lineales, rotativas, modulares, bobinas y con distinta regulacin de velocidad.2
1.1.6 PASTEURIZACIN
Es un proceso fsico que permite la estabilidad biolgica para mantener las
propiedades originales de los productos por largo tiempo. Para ello se somete a
una

determinada

temperatura

establecida

por

el

operador

segn

los

requerimientos del producto. En el caso de las botellas con producto, esto se

realiza habitualmente mediante la aspersin uniforme de agua o vapor de agua en
condiciones adaptadas a las necesidades del producto.
1.1.7 CONTROL DE CALIDAD
Luego de pasar los anteriores procesos se realiza un control de calidad para
verificar que el envase se encuentre en buenas condiciones, cumpliendo con los
siguientes requerimientos:

Calidad de la botella

El nivel de llenado

Calidad del cerrado

Calidad del etiquetado

1.1.8 EMBALAJE Y DISTRIBUCIN

Una vez de haber pasado el control de calidad el producto es colocado en las
respectivas cajas, gavetas, plsticos cobertores, entre otras y luego almacenadas
para la distribucin en el mercado. La figura 1.6 representa el producto listo para
su distribucin.

GUA TCNICA AINIA DE ENVASES Y EMBALAJE

http://www.guiaenvase.com/bases%5Cguiaenvase.nsf/V02wp/55C1539B41E9E38BC1256F25006
3FA82?Opendocument

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Figura 1.6

Producto envasado listo para la distribucin

1.2 DISPOSITIVOS DE CONTROL

En el proceso de llenado del lquido se utilizan elementos de control como
actuadores y sensores, que se describen a continuacin:
1.2.1 VLVULAS NEUMTICAS
Estos elementos permiten bloquear, distribuir y dirigir el fluido del aire comprimido.
Segn la distribucin del aire se encuentran vlvulas de 2/2, 3/2, 4/2, 5/2, 3/3, 4/3
y 5/3. El primer digito numrico indica el nmero de vas de entradas, salidas y
descargas mientras que el segundo digito numrico indica el nmero de
posiciones. Existen tres tipos de vlvulas segn la aplicacin:

Direccionales

Reguladoras de Caudal

Reguladoras de Presin

1.2.1.1 Vlvulas direccionales

Estas unidades permiten iniciar, parar y dirigir el fluido del aire a travs de la red
hacia los diferentes actuadores, se pueden clasificar segn la distribucin en 2/2,
4/2 y 4/3.

11
Vlvula distribuidora 2/2
Son vlvulas 2/2 debido a que tienen dos posiciones (abierta y cerrada) y dos
orificios (la entrada y la salida del aire), son unidireccionales que cierran o abren
la circulacin del aire por medio de bolas, placas o discos evitando cualquier falla
de fuga. Son elementos muy simples, pequeos, econmicos e ideales para
controlar cilindros de simple efecto, ver figura 1.7.

Figura 1.7

Vlvula 2/2 conectada a un cilindro de simple efecto

Vlvula distribuidora 4/2

Son elementos de control que permiten la circulacin de aire en ambos sentidos
debido a que estn constituidos de dos entradas y dos salidas, adems son
utilizados para controlar cilindros de doble efecto, ver figura1.8.

Figura 1.8

Vlvula 4/2 conectada a un cilindro de doble efecto

Vlvula distribuidora 4/3

Son dispositivos similares a las vlvulas 4/2 con la ventaja de una pausa entre las
posiciones del cilindro. Son utilizadas para controlar cilindros de doble efecto y
motores neumticos, ver figura 1.9.

12

Figura 1.9

Vlvula 4/3 conectada a un cilindro de doble efecto

1.2.1.2 Vlvulas reguladoras de caudal

Son mecanismos que permiten reducir la velocidad y caudal del aire comprimido
para el correcto funcionamiento de los actuadores, adems se acopla un anti
retorno con el fin de que el aire circule en un solo sentido evitando as grandes
problemas que se pueda generar en el sistema, ver figura 1.10.

Figura 1.10

Vlvulas reguladoras de caudal

1.2.1.3 Vlvulas reguladoras de presin

Estas vlvulas permiten regular la presin que va hacia los actuadores, segn la
aplicacin las vlvulas pueden ser reguladoras de presin, limitadoras de presin
y de secuencia, ver figura 1.11.

Figura 1.11

Vlvulas reguladoras de presin

13
1.2.2 ELECTROVLVULAS
Son mecanismos que estn constituidas del solenoide y la vlvula. El solenoide
se encarga de convertir la energa elctrica en mecnica para actuar sobre la
vlvula, en algunas electrovlvulas el solenoide acta directamente sobre la
vlvula proporcionando toda la energa necesaria para vencer la fuerza del muelle
y abrir la vlvula. Existen electrovlvulas biestables que utilizan un solenoide para
abrir y otro para cerrar o con un solo solenoide que abre o cierra con un impulso
elctrico.
Las electrovlvulas se encuentran normalmente cerradas o normalmente abiertas
quedando en su estado original a cualquier fallo de energa elctrica.
1.2.3 ACTUADOR NEUMTICO (CILINDRO)
Son mecanismos que convierten la energa del aire comprimido en trabajo
mecnico por medio de un movimiento lineal.
1.2.3.1 Cilindros
Son elementos que constan de una carrera de avance y otra de retroceso, segn
el movimiento del vstago los cilindros se pueden clasificar en:

Simple efecto

Doble efecto

De rotacin

Cilindro de simple efecto

Son elementos donde el embolo se desplaza en un solo sentido por la presin del
aire comprimido que ingresa al cilindro y para regresar a su posicin original se lo
hace mediante una fuerza externa o un muelle de recuperacin. La figura 1.12 se
representa un cilindro neumtico de simple efecto.

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Figura 1.12

Cilindro de simple efecto

Cilindro de doble efecto

Son cilindros que permiten el deslizamiento del embolo en ambos sentidos por
medio de la fuerza del aire comprimido. Su funcionamiento consiste en ingresar el
aire comprimido por la entrada posterior empujando al embolo hacia afuera y
cuando se requiere empujar el embolo hacia dentro se ingresa aire comprimido
por la entrada delantera, ver figura 1.13.

Figura 1.13

Cilindro de doble efecto

Cilindro de rotacin
Estos dispositivos convierten el desplazamiento lineal del vstago en un
movimiento giratorio aplicando mtodos como la accin de un pin o por medio
de poleas, donde se puede configurar el movimiento en sentido horario o anti
horario.
1.2.4 PANTALLAS TCTILES
Una pantalla tctil (touchscreen en ingls), son paneles de visualizacin que al
ejercer un contacto directo sobre su superficie permite la entrada de datos y
ejecucin de rdenes al dispositivo de control. Adems, acta como perifrico de
salida, mostrando los resultados previamente obtenidos, de esta manera, la
pantalla tctil puede operar como perifrico de entrada y de salida de datos.

15
Las pantallas tctiles de ltima generacin consisten en un cristal transparente
donde se sita una lmina que permite al usuario interactuar directamente sobre
esta superficie, utilizando un proyector para lanzar la imagen sobre la pantalla de
cristal.3
Hay diferentes tecnologas de implementacin en las pantallas tctiles:

Resistivas

De onda acstica superficial

Capacitivas

De galgas extensiomtricas

De imagen ptica

De infrarrojos

Con tecnologa de seal dispersa

Con reconocimiento de pulso acstico

1.2.4.1 Resistivas
Son dispositivos de visualizacin que estn constituidas por varias capas, pero las
importantes presentan dos finas capas de material conductor con una pequea
distancia de separacin entre ellas. Cuando se ejerce un contacto sobre la
superficie exterior, las dos capas conductoras entran en contacto, produciendo un
cambio en la corriente elctrica, permitiendo a un controlador calcular la posicin
del punto tocado en la pantalla midiendo el valor de la resistencia. Algunas
pantallas pueden medir las coordenadas del contacto y la presin que se ha
ejercido sobre la misma, ver figura 1.14.
Las pantallas tctiles resistivas por norma general son ms accesibles pero tienen
una prdida de aproximadamente el 25% del brillo debido a las mltiples capas
necesarias. Este tipo de pantallas no se ven afectadas por elementos externos
como polvo o agua, por tal razn son las ms implementadas en la actualidad.

http://pantallastransparentes.smartec.es/

16

Figura 1.14

Pantalla tctil resistiva

1.2.4.2 De onda acstica superficial

s
La tecnologa de onda acstica superficial (SAW,, del ingls Surface Acoustic
Wave)) utiliza ondas de ultrasonidos que transmiten sobre la pantalla tctil.
Cuando la pantalla es tocada, se produce un cambio en las ondas de ultrasonidos
debido a que una parte de la onda es absorbida, este cambio permite
permi registrar la
posicin tocada en la pantalla y enviarla al controlador para procesarla. El
funcionamiento de estas pantallas puede verse afectado por elementos externos,
como la
a presencia de contaminantes sobre la superficie.
superficie. La figura 1.15 se
representa la pantalla de onda acstica superficial.

Figura 1.15

Pantalla tctil de onda acstica superficial

17
1.2.4.3 Capacitivas
Son elementos de visualizacin que estn cubiertas de un material generalmente
de xido de indio y estao, que conduce una corriente elctrica contina a travs
de un sensor. El sensor

muestra un campo de electrones controlado con

precisin en el eje vertical y horizontal, es decir, adquiere cierto valor de

capacitancia. Cuando el campo de capacitancia normal del sensor (estado de
referencia) es alterado por otro campo de capacitancia, como puede ser el dedo
de una persona, los circuitos electrnicos que se encuentran en cada esquina de
la pantalla miden la distorsin resultante en la onda senoidal del campo de
referencia y enva la informacin al controlador para su procesamiento
matemtico. Los sensores capacitivos deben ser tocados con un dispositivo
conductivo. Las pantallas tctiles capacitivas no se ven afectadas por elementos
externos como agua o polvo, en la figura 1.16 se muestra una pantalla tctil
capacitiva.

Figura 1.16

Pantalla tctil capacitiva

1.2.4.4 De Galgas Extensiomtricas

Son pantallas tctiles que tienen una estructura elstica para determinar la
posicin tocada a partir de las deformaciones producidas en el momento del
contacto. Esta tecnologa tambin puede medir el eje Z o la presin ejercida sobre
la pantalla.

18
1.2.4.5 De imagen ptica
Este dispositivo presenta dos o ms sensores situados alrededor de la pantalla,
generalmente en las esquinas. Emisores de infrarrojos son situados en el campo
de vista de la cmara en los otros lados de la pantalla. Cuando la pantalla es
tocada muestra una sombra de forma que cada par de cmaras puede
triangularizar para localizar el punto de contacto. Esta tecnologa est ganando
popularidad, especialmente para pantallas de gran tamao.
1.2.4.6 De infrarrojos
Son pantallas que estn constituidas por una matriz de sensores y emisores
infrarrojos ubicados en forma horizontal y vertical en la pantalla. En cada eje los
receptores estn en el lado opuesto a los emisores de forma que al tocar con un
objeto la pantalla se interrumpe un haz infrarrojo vertical y otro horizontal,
permitiendo de esta manera localizar la posicin exacta del contacto. Este tipo de
pantallas son muy resistentes ideales para aplicaciones que exigen una robustez
muy alta, ver figura 1.17.

Figura 1.17

Pantalla tctil de infrarrojo

1.2.4.7 Con tecnologa de seal dispersiva

Esta tcnica utiliza sensores para detectar la energa mecnica producida en el
cristal al momento de ejercer contacto con la pantalla. Unos algoritmos complejos

19
se encargan de interpretar esta informacin para obtener el punto exacto del
contacto. Esta tecnologa es resistente al polvo y otros elementos externos,
permitiendo tener excelentes niveles de claridad. Por otro lado, como el contacto
es detectado a travs de vibraciones mecnicas, cualquier tipo de objeto puede
ser utilizado, incluyendo el contacto directo con el dedo.
1.2.4.8 Con reconocimiento de pulso acstico
Estos elementos utilizan cuatro transductores piezoelctricos ubicados en cada
lado de la pantalla para convertir la energa mecnica del contacto en una seal
electrnica. Esta seal es convertida en una onda de sonido, la cual es
comparada con el perfil de sonido preexistente para cada posicin en la pantalla.
Este dispositivo tiene la ventaja de no necesitar ninguna malla de cables sobre la
pantalla proporcionando la ptica y la durabilidad del cristal que est fabricada.
Tambin presenta las ventajas de que no necesita ningn objeto especial para su
operacin.

1.3 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS

1.3.1 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
Se refiere a una tecnologa o aplicacin tcnica que hace uso del aire que ha sido
sometido a presin por medio de un compresor (ver figura 1.18). El uso del aire
comprimido es muy comn en la industria. Para que los actuadores neumticos
funcionen perfectamente, el aire comprimido debe pasar antes por siguientes
procesos:

Compresin

Refrigeracin

Acumulador

Distribucin

Mantenimiento

20

Figura 1.18

Sistema de aire comprimido

1.3.1.1 Compresin
Este proceso consiste en elevar la presin del aire con la ayuda de un compresor,
teniendo en cuenta que para una larga duracin de la compresin, el aire a
comprimir debera ser puro. Sin embargo para cada tipo de aplicacin se usa un
tipo de compresor:

Embolo oscilante

Embolo giratorio

Turbocompresor

Embolo oscilante
Es el compresor ms utilizado y apropiado para comprimir aire a baja, media o
alta presin. Durante el proceso de compresin se forma gran cantidad de calor,
que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeracin.
Embolo giratorio
Este mecanismo tiene la funcin de ingresar el aire por un lado del compresor y
mediante rotores comprimir para que el aire salga con presin por el otro lado.
Turbocompresor
Es usado para grades caudales, su funcionamiento est basado en el principio de
la dinmica de fluidos, su fabricacin es de tipo axial y radial. El aire que ingresa

21
al compresor es corrido por medio de las ruedas de la turbina permitiendo la
energa cintica convertirla en energa elstica de compresin.
1.3.1.2 Refrigeracin
Al comprimir el aire se produce calor que se debe dispersar por medio de aletas
de refrigeracin para compresores pequeos, para compresores grandes se debe
instalar un ventilador adicional y para compresores mayores de 30 KW de
potencia se tendra que instalar un sistema de refrigeracin con circulacin de
agua en un circuito abierto o cerrado.
1.3.1.3 Acumulador
La funcin del acumulador es estabilizar el abastecimiento de aire comprimido,
cuando el aire se va utilizando la presin se va compensando. Dependiendo de la
cantidad de aire que se requiera utilizar en algn proceso se selecciona el
acumulador de aire comprimido, ver figura 1.19.

Figura 1.19

Acumulador

1.3.1.4 Distribucin
El aire comprimido en el acumulador debe ser distribuido hacia los actuadores
mediante una red de tuberas que deben estar dimensionadas correctamente para
evitar fallos en el sistema por prdidas de presin.
Para el tendido de las tuberas en la red se debe considerar una cada de la
tubera del 2% en el sentido de la corriente para evitar la acumulacin del aire. Se

22
puede tener una red abierta o una cerrada, pero la ms implementada es una red
cerrada debido a que la circulacin del aire es uniforme.
1.3.1.5 Mantenimiento
En el proceso de generacin y distribucin del aire comprimido se acumulan
impurezas, suciedad y polvo, para evitar esto se utiliza un filtro a la entrada.
Tambin durante el proceso el aire se calienta debido a esto se debe enfriarlo
generando vapor de agua y para eso se utiliza un secador. Pero adems del filtro
y del secador se necesita de un mantenimiento que contiene los siguientes
elementos antes de ir a los actuadores como se representa en la figura 1.20.

Regulador de presin: mantiene la presin constante

Filtro: extrae todas las impurezas (polvo, agua, suciedad)

Lubricacin: para evitar el desgate de las piezas

Figura 1.20

Unidad de mantenimiento

1.3.2 SISTEMAS DE CONTROL DE PRESIN

1.3.2.1 Sistemas de tanque a tanque
Consiste en trasladar el lquido de un tanque que se encuentre en la parte inferior
hacia un tanque ms elevado con una altura que permita tener la presin de
lquido requerido, de esta manera se hace descender el lquido mediante tuberas
hacia el proceso basado en el principio de la gravedad. La seleccin de los
equipos de bombeo se debe hacer en base a las curvas caractersticas de los

23
mismos y de acuerdo a las condiciones del sistema de distribucin, ver figura
1.21.

Figura 1.21

Sistema de bombeo tanque a tanque

1.3.2.2 Sistemas hidroneumticos

Se basan en el principio de compresibilidad o elasticidad del aire cuando es
sometido a presin. Consiste en la succin del lquido desde un tanque de
almacenamiento hacia un tanque de presin, dentro de este tanque se encuentra
un volumen de aire que al ingresar un lquido se comprime hasta llegar a una
presin mxima preestablecida por un presostato, al llegar a la presin
preestablecida la bomba de alimentacin del lquido se apaga, mientras se va
consumiendo el lquido que se encuentra en el interior del tanque, va bajando la
presin hasta llegar a una mnima establecida por el presostato y encender la
bomba de alimentacin para empezar nuevamente el ciclo (ver figura 1.22).
La desventaja de este sistema es que el presostato presenta un amplio rango de
trabajo en el control de presin, debido a esto la bomba de alimentacin del
lquido se prende y apaga con mucha frecuencia, disminuyendo as la vida til de
la bomba. Adems la presin de trabajo a la salida del tanque hidroneumtico no
se mantiene en un valor constante, sino que tiene un amplio rango de variacin.

24

Figura 1.22

Sistema hidroneumtico

1.3.2.3 Sistemas de control de presin con variador de velocidad

Son sistemas basados en controlar y mantener la presin del lquido constante,
colocando un sensor a la lnea de descarga y luego conectado directamente
hacia el variador para que ejecute el algoritmo de control enviando la frecuencia
adecuada hacia el motor para mantener constante la presin como se puede
apreciar en la figura 1.23.

Figura 1.23

Sistema de control de presin con variador de velocidad

25
Un sistema de parmetros programables desde la interface del controlador
permite una operacin sencilla y sin complicaciones para el operador. Estos
parmetros contienen toda la informacin que el sistema requiere para controlar la
presin del lquido y permite cambiar la forma de operacin en un espacio de
tiempo muy corto sin tener que detener el proceso de bombeo, aumentando as la
productividad.
El variador de frecuencia incorpora una funcin de arranque suave que consume
menos corriente de la red elctrica y permite fluctuaciones en el nivel de voltaje de
alimentacin. El arranque suave controlado por el variador de frecuencia
disminuye el estrs mecnico al que se ven expuestas las cajas reductoras, los
acoplamientos y las bombas de agua, esto incide directamente en la disminucin
de los costos por mantenimiento. El sistema de control con variador de frecuencia
no requiere que los motores estn continuamente arrancando y parando.
Las ventajas que presenta este sistema son:

Inversin menor al compararse con soluciones con tanques elevados.

Mejor calidad de servicio. Presin constante.

Ocupa menos espacio que los sistemas hidroneumticos.

Menor costo de mantenimiento.

Menor consumo de energa.

Caractersticas de control avanzadas.4

SAI Soluciones de Automatizacin Industrial

bombeo-de-agua-presin.html

http://saicr.blogspot.com/2008/04/sistema-de-

26

CAPTULO 2
DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN DE
LQUIDOS
Para una explicacin detallada del sistema de dosificacin de lquidos se ha
dividido en varios subprocesos que son:

Transportacin de botellas

Dosificacin del producto

Presin del lquido

2.1 TRANSPORTACIN DE BOTELLAS

Est constituido de dos bandas transportadoras de acero inoxidable, permitiendo
el traslado de las botellas. La primera es la encargada de recibir y trasladar las
botellas a ser llenadas hacia la segunda banda, la cual ubica los envases bajo el
sistema de dosificacin, como se representa en la figura 2.1 y 2.4.

Figura 2.1

Banda transportadora de ingreso de las botellas

27
Adicionalmente cada una de las bandas transportadoras consta de un
motorreductor trifsico (ver figura 2.2 y 2.3), que se encuentra acoplado al eje por
medio de cadenas para su accionamiento. En la tabla 2.1 se indica las
caractersticas de cada uno de los motorreductores.

Figura 2.2

Motorreductor 1

Figura 2.3

Motorreductor 2

Caractersticas de los motorreductores:

Motorreductor de la banda transportadora 1
(ingreso de las botellas)
MOTOR

Motorreductor de la banda transportadora 2

(banda para la dosificacin)
MOTOR

Marca:

Eurodriva INC.

Marca:

Sew Do Brasil Ltda

Tipo:

DFT 80N4 SEF DUTY TEFC

Tipo:

0280 K4

Serie:

870014598.6.02.87.002

Serie:

7001.64038 / 4010004

Potencia:

1 Hp

Potencia:

0.55 Kw

Voltaje:

330 / 575 Voltios

Voltaje:

220 / 380 / 440 / 760 Voltios

Corriente:

2,69 / 1,55 Amperios

Corriente:

3.1 / 1.8 / 1.5 / 0.9 Amperios

Frecuencia:

60 Hz

Frecuencia:

60 Hz

Velocidad:

1700 rpm

Velocidad:

1680 rpm

CAJA REDUCTORA

CAJA REDUCTORA

Tipo:

P 600 T 80 N4

Tipo:

R660280K4

Serie

870014598

Serie

7001.64038 / 4010004

Relacin:

37.55 1700 / 45

Relacin:

72.73 1680 / 23

Potencia:

1 Hp

Potencia:

0.66 Kw

Tabla. 3.1

Caractersticas de los motorreductores

28

2.2 DOSIFICACIN DE LIQUIDO

2.2.1 DESCRIPCIN DEL SISTEMA MECNICO DE LLENADO
Est compuesto principalmente de un mdulo de llenado y evacuacin de las
botellas. La figura 2.4 muestra de manera simplificada las partes constituyentes
del sistema, esquematizado sus movimientos en las tres coordenadas X,Y y Z.

Figura 2.4

Sistema mecnico de dosificacin

El mdulo principal contiene los movimientos Y (arriba y abajo) de las vlvulas

dosificadoras y Z para poder evacuar las botellas ya llenas. Aqu se encuentran la
mayor parte de piezas que conforman todo el proceso de dosificacin. Para su
diseo y construccin se toma en cuenta el tamao de la banda transportadora
que ubica las botellas en la posicin adecuada, y de los distintos elementos que
conforman el modulo de dosificacin y evacuacin.
La estructura metlica es el soporte principal del mdulo de llenado y evacuacin
de botellas. Est compuesta por cuatro perfiles de tubo de 1 x 2 con una altura
de 2 metros que forman las patas del modulo y estn sujetas por medio de
ngulos y pernos ubicados en la parte superior. Adems est formada de cuatro
perfiles de ngulo perforados que sujetan al cuadro de soporte del tren de llenado
en una ubicacin adecuada dependiendo de la altura de las botellas que van a ser
dosificadas, representado en la figura 2.5. Toda la estructura se encuentra sujeta
mediante pernos y barras metlicas ubicadas en lugares donde sea conveniente,
con la finalidad de conseguir una mayor estabilidad.

29

Figura 2.5

Cuadro estructura metlica

En el cuadro de soporte se tienen dos canales localizados a cada extremo que

sirven para que el tren de llenado pueda moverse libremente por ellos, mediante
cuatro ruedas pequeas insertadas en los perfiles permiten

dar una mejor

sujecin, con la finalidad de permitir deslizar el tren en el eje Z para realizar la

accin de evacuacin de botellas, ver figura 2.6.

Figura 2.6

Representacin de la rueda del tren de llenado

El tren de llenado constituye una parte importante del mdulo mecnico puesto
que realiza las acciones de dosificacin de lquido y evacuacin de las botellas.
Para su construccin se tom en cuenta las dimensiones de los cilindros
neumticos, que son los encargados de los movimientos en el eje Y y Z. Para el

30
movimiento en el eje Y (subida y bajada de las botellas) se tienen dos cilindros
neumticos y un cilindro que permite el movimiento del tren de llenado en el eje Z
(cilindro de evacuacin), como se representa en las figuras 2.7 y 2.8.

Figura 2.7

Cilindro neumtico eje Y

Figura 2.8

Cilindro neumtico eje Z

Los cilindros neumticos para el eje Y son los que hacen subir o bajar las seis
vlvulas dosificadoras/sujetadoras hacia las botellas, cuando stas se encuentran
bajo el tren de llenado. En su parte superior e inferior los cilindros se encuentran
sujetos al tren de llenado mediante rodelas y tuercas de medida adecuada para el
efecto (ver figura 2.9). Esta sujecin es importante, ya que deben permanecer
firmes en el instante de realizar cada uno de los movimientos que requiere el
proceso y as evitar que se descalibre el tren de llenado. El recorrido del vstago
de los cilindros son de 16 cm, lo que permite subir y trasladar las botellas
dosificadas fuera de la banda transportadora sin ningn problema, tomando en
cuenta que las guas ubicadas en la banda tienen una altura de 10cm desde la
base.

Figura 2.9

Representacin cilindro neumtico eje Y

El cilindro neumtico para el eje Z (cilindro de evacuacin), permite sacar las

botellas dosificadas fuera de la banda transportadora. El cilindro se encuentra

31
sujeto en su parte posterior mediante una pieza de dos canales, que forma parte
del cuadro del tren de llenado y esta sujeto

en la parte frontal mediante su

vstago a una pieza en escuadra, ubicada en la parte posterior y central de la

base del tren de llenado, ver figura 2.10.

Figura 2.10

Representacin cilindro neumtico eje Z

La carrera del cilindro de evacuacin es de 19 cm considerando la ubicacin de

las botellas fuera de la banda transportadora. Para tener un control de la posicin
del tren de llenado en el momento de la dosificacin y evacuacin de las botellas
se implementa en el modulo dos finales de carrera, llamados tambin sensores de
contacto, ubicados en el cuadro de soporte del modulo principal. Cada uno de
ellos se encuentra sujetos mediante pernos y ubicados en cada extremo del
movimiento horizontal (eje Z), lo que permite detectar la posicin exacta para
realizar la accin de dosificacin y evacuacin de cada una de las botellas en el
momento que el proceso lo requiera, ver figura 2.11.

Figura 2.11

Representacin de los finales de carrera en el modulo de dosificacin

32
El final de carrera est formado por tres terminales, un contacto normalmente
abierto (NO), un normalmente cerrado (NC) y un contacto comn (C), de los
cuales para las condiciones del proceso se utiliz el contacto normalmente
abierto. La conexin o desconexin de sus contactos se realiza a partir de
accionamientos mecnicos.
2.2.2 DETECCIN DE BOTELLAS
Es el encargado de realizar el control y la detencin del ingreso de las botellas
bajo el tren de llenado. La primera parte del sistema consiste en dejar pasar los
envases hacia el modulo de llenado y detener el resto en la banda transportadora,
mientras las botellas son dosificadas y evacuadas. Para realizar esta accin se
implementa un cilindro neumtico retenedor que est sujeto mediante un acople
a la pared de la segunda banda transportadora antes del modulo de llenado.
El cilindro tiene en su vstago una pieza de aluminio acoplada en su extremo, que
permite pasar las botellas a ser dosificadas y cuando las mismas hayan pasado el
cilindro saca su vstago para detener el resto de botellas. Adems se implementa
un sensor fotoelctrico sujeto a la pared de la banda transportadora mediante
barras metlicas perforadas que permite realizar el conteo del nmero de botellas,
ver figura 2.12.

Figura 2.12

Cilindro neumtico y pieza de aluminio retenedora de botellas

El sensor fotoelctrico (ver figura 2.12 y 2.13) es el encargado de enviar una seal
digital al PLC (Controlador Lgico Programable) en cada momento que una
botella pasa por frente del sensor. El PLC activa el vstago del cilindro neumtico
hacindole salir cuando hayan pasado un determinado nmero de botellas para

33
detener el resto en la banda transportadora, y dejando pasar los siguientes
envases cuando el proceso de dosificacin y evacuacin ha terminado. El sensor
fotoelctrico tiene la fuente de luz y el receptor en un mismo cuerpo. La luz
emitida por la fuente viene reflejada de forma difusa por el objeto detectado. Una
parte de este reflejo retorna al receptor y con ello se conmuta la salida al
excederse una determinada intensidad. As la textura y el color de la superficie del
objeto tienen una gran influencia en la deteccin de objetos. La reflectividad de la
superficie del objeto a detectar afecta la distancia sensiblemente, as se debe
especificar un factor de correccin. Generalmente se recomienda una prueba de
aplicacin al objeto especfico a efectuar en las condiciones de ambiente, como
son la suciedad y la humedad, para determinar el sensor ptimo que requiere el
proceso.

Figura 2.13

Sensor fotoelctrico

La segunda parte del proceso consiste en detener las botellas bajo el tren de
llenado para la dosificacin antes de realizar la accin de evacuacin. Para esta
operacin al final de la segunda banda transportadora, se encuentra una pieza fija
de aluminio implementada a la izquierda del mdulo y sujeta a la pared de la
misma, mediante un acople adecuado como se puede apreciar en la figura 2.14.

Figura 2.14

Pieza fija detenedora de botellas

34
2.2.3 SISTEMA DE DOSIFICACIN/SUJECIN
Constituyen una parte importante para el sistema de dosificacin de lquidos, ya
que son las encargas del llenado y sujecin de las botellas durante el proceso de
dosificacin y evacuacin de las mismas. Se encuentran sujetas al tren de llenado
mediante rodelas y tuercas de medida adecuada para el efecto, que mantienen
firmes a las vlvulas dosificadoras durante todo el proceso. Estn constituidas por
algunas partes como: el tubo para ingreso del lquido, el cono de la vlvula, la
boya inflable y base para fijacin de la boya inflable, ver figura 2.15.

Figura 2.15

Vlvula dosificadora/sujetadora de lquido

La boya inflable ubicada en la parte inferior interna del cono de la vlvula, permite
la sujecin de cada una de las botellas en el momento de la dosificacin y
evacuacin. La boya esta construida en material de caucho en forma cilndrica y
posee un racor para unirlo mediante abrazaderas a mangueras de caucho
flexibles para el ingreso de aire.
La base para la boya inflable, permite una mejor firmeza de la boya dentro del
cono de la vlvula en el momento del ingreso de aire para una mejor sujecin de
cada botella.

35
El cono del sistema de dosificacin/sujecin es de acero inoxidable, tiene la forma
de un cono y sus medidas permiten llenar botellas desde 300cm3.
El tubo para lquido se encuentra ubicado en el centro de la vlvula dosificadora y
es por donde ingresa el lquido a cada una de las botellas, el tubo es de acero
inoxidable de de pulgada, y en su extremo superior se encuentra sujeto
mediante abrazaderas a una manguera de caucho flexible que transporta el
lquido.
El ingreso y distribucin del lquido en las vlvulas dosificadoras/sujetadoras est
formado por un flautn de acero inoxidable de 1 de dimetro que se encuentra
sujeto al tren de llenado, el cual posee una entrada en uno de sus extremos, por
donde ingresa el lquido y seis agujeros con rosca interna ubicados a lo largo del
mismo, donde se encuentran conectadas seis vlvulas de bola de pulgadas,
ver figura 2.16 y 2.17.

Figura 2.16

Sistema de distribucin de lquido o aire hacia las vlvulas dosificadoras/sujetadoras

Figura 2.17

Vlvula de bola de lquido o aire

36
En el extremo de las vlvulas de bola se tienen acoples que permiten unir a
mangueras flexibles de caucho mediante abrazaderas, que a su vez se unen a
seis electrovlvulas on/off que permiten el paso del lquido a cada una de las
vlvulas dosificadoras/sujetadoras.
Cada una de las electrovlvulas es accionada desde el PLC (Controlador Lgico
Programable) y permite controlar el llenado del lquido que circula por toda la
tubera. En su estado de reposo se encuentran normalmente cerradas, lo que
permite que en caso de que falle la alimentacin elctrica se mantengan
totalmente cerradas, ver figura 2.18.

Figura 2.18

Electrovlvula de paso de lquido

Las caractersticas principales de la electrovlvula son:

Voltaje

110V

Corriente

1200mA

Potencia

9W

Presin

0-150PSI

El ingreso y distribucin del aire en las boyas de cada vlvula, est formado
principalmente por la vlvula reguladora de presin que permite controlar y regular
la presin del aire que ingresa desde el compresor, y de esta manera mantener
una buena distribucin de la cantidad de aire comprimido que necesita cada uno
de los cilindros neumticos para que puedan funcionar correctamente.

37
El sistema est conformado por un flautn de acero inoxidable de 1 pulgadas de
dimetro que tiene una entrada en uno de sus extremos, por donde ingresa el aire
y seis agujeros con rosca interna ubicados a lo largo del mismo, donde se
encuentran conectadas las vlvulas de bola de (ver figura 2.16 y 2.17), que
permiten la regulacin y distribucin de aire a cada una de las boyas inflables de
las vlvulas dosificadoras/sujetadoras, mediante mangueras flexibles de caucho.
En la entrada del flautn se tiene una vlvula de bola de que permite el paso
del aire. Mediante dos electrovlvulas ubicadas antes de la vlvula de bola se
realiza el control del proceso, tanto para la carga del aire a las boyas inflables en
el momento de la dosificacin y sujecin, como para la descarga de aire en el
momento de la evacuacin, ver figura 2.19.

Figura 2.19

Electrovlvula de paso de aire

Las caractersticas principales de las electrovlvulas son:

Marca

Honeywell Skinner Valve Division

Serie

X54LB2100

Cdigo

UG3

Voltaje

110/120 V

Frecuencia 50/60 Hz

Potencia

10 W

Presin

100 PSI 689 KPa

38

2.3 PRESIN DE LQUIDO

El sistema consiste en enviar el lquido a ser dosificado a las botellas a una
presin constante durante todo el tiempo de funcionamiento del proceso. Para su
implementacin se utiliza un tanque hidroneumtico, una bomba trifsica de
succin, un transmisor de presin, un autmata, un variador de frecuencia, un
manmetro, una vlvula check, una vlvula de compuerta y la tubera adecuada
para todo el sistema (ver figura 2.20).
El tanque hidroneumtico es un recipiente cerrado donde se acumula el lquido a
presin. Al ingresar el producto al tanque por medio de la bomba de succin, el
aire que se encuentra en su interior se va comprimiendo dndole lugar al lquido,
esto se debe a que el aire por ser un gas tiene sus molculas ms separadas y
por ello tiende a comprimirse con ms facilidad. Cuando la vlvula de bola se abre
se libera hacia el proceso el lquido acumulado en el tanque hidroneumtico a una
determinada presin. Al salir el lquido del tanque pasa a travs del manmetro y
del transmisor de presin, que permite el control de presin respectivo para
realizar la compensacin de presin en caso que se requiera.

Figura 2.20

Sistema de presin de lquidos

39
A la descarga de la bomba trifsica de succin (ver figura 2.21), se encuentra una
vlvula check, que impide al lquido regresar al recipiente de almacenamiento.

Figura 2.21

Bomba trifsica de succin

Las caractersticas principales de la bomba trifsica de succin:

Serie

155V

Caudal de trabajo

5 70 l/min

Altura de trabajo

5 55 m

Altura de aspiracin manomtrica hasta 7 m

Temperatura del lquido hasta + 60C
Mxima temperatura ambiente + 40C
Voltaje

220/380 V

Frecuencia

60 Hz

RPM

3400

Potencia

2 HP

Corriente nominal

6,78 amp

El variador de frecuencia se trata de un equipo Allen Bradley de la serie

PowerFlex 4 adjustable (ver figura 2.22), ste controla la velocidad del motor de la
bomba de liquido y es piloteado por seales analgicas enviadas por el autmata
programable.

40

Figura 2.22

Variador de frecuencia

Las caractersticas del variador de frecuencia:

Nmero de catlogo

22A-B017N104

Temperatura de operacin

-10C a 50C

Grado de proteccin

NEMA IP20

Potencia

3,7Kw - 5HP

Fases

3 fases

Voltaje de entrada

200 - 240 VAC (10%)

Corriente de entrada

21 A

Voltaje de salida

0 a 230 V

Frecuencia de salida

0 a 240 Hz (Programable)

Corriente de salida

17,5 A

Carga requerida

motor de induccin trifsico balanceado

Tiempo de aceler/desaceler

0 a 600 seg

Corriente de sobrecarga

150% por 1 minuto, 200% por 3 segundos

Entradas de control analgicas

4-20mA / 0-10VCC / Pot. Externa 1-10K

41

CAPTULO 3
AUTOMATIZACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN
DE LQUIDOS
3.1 SISTEMA GENERAL DE CONTROL PARA EL PROCESO DE
DOSIFICADO DE LIQUIDO
Como se observa en la figura 3.1 el proceso general del dosificado de lquidos
consta de la entrada de botellas vacas y la salida es un envase dosificado con
volumen de lquido seleccionado.

Figura 3.1

Sistema general de control

El bloque mencionado PROCESO se divide en 3 subprocesos como se

representa en la figura 3.2. Cada subproceso tiene una entrada y una salida, el
trabajo de cada uno se describe a continuacin:
Transportacin y deteccin de botellas
En este subproceso se colocan las botellas vacas sobre una banda
transportadora que se encarga de llevar a una segunda banda para colocarlas
bajo el tren de llenado, pasando primero por la deteccin de botellas que permite
pasar un determinado nmero de botellas y el resto retenerlas para un nuevo
ciclo, para esto es preciso activar un cilindro neumtico cuando el sensor
fotoelctrico haya contado el nmero de botellas establecido.
Dosificacin de lquido
Habiendo llegado las botellas vacas bajo el tren de llenado, el sistema entra al
subproceso de la dosificacin a presin constante, en el cual activa un cilindro

42
vertical para colocar las vlvulas dosificadoras sobre las botellas y activar las
vlvulas de paso de liquido un determinado tiempo dependiendo del volumen y la
presin seleccionadas por el operador. Adems se tiene una compensacin de
lquido para mantener la presin constante con ayuda de un sensor de presin
que enva la informacin al PLC, encargado de realizar el algoritmo PID para
manipular la frecuencia del variador que controla la velocidad del motor de la
bomba de lquido.
Evacuacin de las botellas
Este subproceso permite trasladar las botellas a una mesa receptora para
terminar con el proceso de dosificado, para esto es necesario activar la vlvula de
carga de aire para realizar el agarre de las botellas y con la ayuda del cilindro
vertical u horizontal ejecutar los diferentes movimientos del tren de llenado,
cuando las botellas se encuentran sobre la mesa receptora se activa una vlvula
de descarga de aire que permite soltar los envases.
A continuacin se presenta el diagrama de los subprocesos mencionados
anteriormente.

Figura 3.2

Subprocesos de la maquina dosificadora

43

3.2 LGICA DE CONTROL DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN

Todo el sistema est separado por varios subprocesos que deben cumplir un
orden determinado para garantizar el correcto funcionamiento del dosificado.
3.2.1 LGICA DEL PROCESO
Para poder empezar con el proceso, colocando las botellas sobre la banda
transportadora se debe cumplir con algunas condiciones que son requeridas:

Condiciones mecnicas inciales del sistema.

Configuracin de parmetros mediante HMI

Encendido de las bandas transportadoras

Encendido del aire comprimido

Encendido del sistema de presin de liquido

Modo de operacin

44

Figura 3.3

Diagrama de flujo del proceso de dosificacin

Condiciones mecnicas inciales

Se hace referencia a la posicin que se encuentran los cilindros de los diferentes
movimientos. La condicin del vstago del cilindro de retencin de botellas debe
estar activado hasta cuando el operador de la orden de inicio del proceso o
cuando empiece con otro ciclo.
La condicin del vstago del cilindro encargado de sostener los dosificadores
debe estar desactivado en este caso el fin de carrera FC1 se encuentra en OFF
mientras que el estado del fin de carrera FC2 se halla en ON.

45
La condicin del vstago del cilindro de evacuacin del tren de llenado debe estar
desactivada, en este caso el fin de carrera FC3 se encuentra en OFF mientras
que el estado del fin de carrera FC4 se halla en ON.
Modos de operacin del sistema de dosificacin
El sistema consta de dos modos de operacin manual y automtico.
Modo manual
En este mando se realiza las operaciones fundamentales de la mquina, los
movimientos de los dosificadores, movimientos de evacuacin, apertura y cierre
de las vlvulas de dosificacin que se activan al pulsar los correspondientes
pulsadores independientemente de una lgica de proceso. El modo manual es
utilizado para calibracin y mantenimiento de los diferentes elementos que
intervienen en la dosificacin.
Modo automtico
En modo automtico solo se tiene dos opciones, start y stop que son
seleccionados por el operador para empezar o parar ciclos de operacin.
Antes de iniciar con el proceso automtico primero se coloca las botellas en la
banda transportadora, luego se pone en marcha la transportacin, el aire
comprimido y el sistema de presin constante de lquido.
En el modo automtico luego de ingresar todos los parmetros por medio del HMI,
se pulsa start para que el cilindro de retencin permita ingresar las

botellas

colocndose bajo los dosificadores que deben sujetarlas para empezar con la
evacuacin y dosificacin, para luego colocarlas en la mesa receptora y
regresando el tren de llenado a la posicin inicial para empezar un nuevo ciclo,
ver figura 3.4.

46

Figura 3.4

Diagrama de flujo en modo automtico del sistema de dosificacin

47
3.2.2 LGICA DEL AUTMATA S7-200
Para realizar la lgica del autmata hay que considerar siguientes requerimientos:

Lgica del proceso

Condiciones inciales

Configuracin de parmetros

Modos de operacin

48

49

50

Figura 3.5

Diagrama de flujo de la lgica de control del autmata S7-200 CPU 224XP

3.3 CONTROL DE PRESIN DEL LIQUIDO

Con el propsito de controlar el volumen de llenado se mantiene la presin
constante para conservar el caudal tambin constante y de esta manera corregir
la cantidad volumen antes que se produzca el error obteniendo un sistema
feedforward como se representa en la figura 3.6.

Figura 3.6

Control feedforward del sistema de dosificacin

51
3.3.1 AUTOSINTONIZACIN DEL PID
Para compensar la perturbacin de la presin y corregir el error en el llenado se
realiza mediante un PID sensando la presin de descarga del tanque
hidroneumtico y compensado la cada de presin con un variador y una bomba
trifsica como representa en la figura 3.7.

Figura 3.7

Control de presin de liquido

El variador de velocidad est configurado para operar a una frecuencia de salida

de 0 a 60 HZ con un control de velocidad de 0 a 10V. La gua de inicio rpido para
instalar, poner en marcha y programar los parmetros de configuracin del
variador de velocidad se indica en el ANEXO D.
Para la calibracin del PID se usa el algoritmo de autosintona del S7200 basado
en la tcnica denominada realimentacin con rel, propuesta por K. J. Astrom y T.
Haggkund en 1984.
La realimentacin con rel consiste en provocar una oscilacin pequea pero
mantenida en un proceso por los dems estable. La frecuencia y la ganancia
lmites del proceso se determinan segn el periodo de las oscilaciones y los
cambios de amplitud observados por la variable del proceso. Utilizando dichos

52
valores lmite de la ganancia y de la frecuencia, el autosintonizador PID propone
los valores de sintona de ganancia, as como los de accin integral y derivativa.5
Los valores propuestos dependen de la velocidad de respuesta del lazo
seleccionada para el proceso. La respuesta puede ser rpida, media, lenta o muy
lenta. Dependiendo del proceso, una respuesta rpida podra tener un
sobreimpulso, lo que correspondera a una condicin de sintona subamortiguada.
Una respuesta media podra estar a punto de tener un sobreimpulso, lo que
correspondera a una condicin de sintona crticamente amortiguada. Una
respuesta lenta podra no tener sobreimpulso, lo que correspondera a una
condicin de sintona sobreamortiguada. Una respuesta muy lenta podra no tener
sobreimpulso, lo que correspondera a una condicin de sintona altamente
sobreamortiguada.1
El autosintonizador permite determinar un conjunto de parmetros que ofrece
aproximadamente valores ptimos del lazo. A partir de estos valores el usuario
puede afinar y optimizar el proceso.
En el sistema de dosificacin de lquido se realiza la autosintonizacin a una
respuesta

rpida

lo

que

correspondera

una

condicin

de

sintona

subamortiguada, esto se debe que el llenado en cada ciclo es rpido, por lo tanto
la presin se debe compensar y estabilizar antes de iniciar con el otro ciclo.
Requisitos de la autosintonizacin
Para realizar la autosintonizacin el lazo debe estar en modo automtico. Antes
de iniciar la autosintona, el proceso debe encontrarse en estado estable, para
este caso la presin del lquido. Esto significa que la presin del lquido deber
haber alcanzado el set point establecido.
Secuencia de autosintona
Se empieza tras haberse establecido los valores de histresis y desviacin. El
proceso de sintona inicia cuando el paso de la salida se aplica a la salida del

Manual del sistema automatizacin S7200

53
lazo, este cambio de valor a la salida provoca un cambio en la variable del
proceso (presin del lquido) de modo que exceda el lmite de histresis
detectando un evento de paso por cero. Cada vez que exista un paso por cero el
autosintonizador llevar la salida en sentido contrario.
El autosintonizador

completara la secuencia cuando el proceso haya pasado

doce eventos de paso por cero. La magnitud de los valores pico a pico de la
variable del proceso y la frecuencia depender directamente de la dinmica del
proceso.
Los valores limites de ganancia y frecuencia se obtienen de la informacin
recopilada de frecuencia y ganancia en el proceso de autosintonizacin. A partir
de esta informacin se calcula los valores propuestos para la ganancia
proporcional, los tiempos de accin integral y derivativa.
En la figura 3.8 se representa la respuesta del comportamiento de la salida y la
variable durante la autosintonizacin del PID en un lazo de actuacin directa. Se
puede ver como conmuta la salida para provocar las oscilaciones en el proceso.

Figura 3.8

Respuesta a la de autosintonizacin PID

54
En la tabla 3.1 se muestran los parmetros obtenidos para el control PID y los
parmetros de la respuesta del sistema.
DATOS DE LA AUTOSINTONIZACIN PID DEL SISTEMA

Kc

Ti

Td

Set -Point
(PSI)

Variable de
Proceso

Error (%)

(PSI)
5,351904
Tabla. 3.1

0,161389

20

20

Parmetros ptimos para el control PID y respuesta del sistema

3.3.2 ANLISIS DE LA RESPUESTA DE AUTOSINTONIZACIN

DEL

SISTEMA DE DOSIFICACIN
En la tabla 3.1 se observa que el control que se realiza es un PI (proporcional e
integral), debido a que su parte derivativa es igual a cero.
Respuesta a un cambio de Set-Point
La primera prueba del control PI de presin, consiste en observa la respuesta del
sistema para cambios del punto de consigna en el tiempo, ver figura 3.9.

Figura 3.9

Respuesta del sistema con variacin de Set-Point

55
Respuesta cuando se aplica una perturbacin
En el proceso del sistema de dosificacin se tiene ciclos de llenado lo que implica
tener una perturbacin en la apertura y en el cierre de las electrovlvulas de paso
de lquido. La figura 3.10 representa como el actuador cambia su estado ante
cada perturbacin para compensar a la variable controlada.

Figura 3.10

Respuesta del sistema con perturbacin mediante el llenado de varios ciclos

En la figura 3.11 se representa una perturbacin en una mayor escala, donde se

observa que el valor de la presin seteada se recupera en 5,7seg.

Figura 3.11

Respuesta del sistema a una perturbacin de un solo ciclo de llenado

56

3.4 INTRODUCCIN AL AUTMATA S7200

En todo proceso industrial debido a las perturbaciones que pueden existir en la
planta se usan Controladores Lgicos Programables, por la robustez, facilidad de
programacin y compatibilidad para comunicarse con equipos de control de
diferentes fabricantes.
La unidad principal de control PLC (Controlador Lgico Programable), permite
interactuar con todos los elementos de mando como son sensores, actuadores y
los diferentes HMI implementados como se representa en la figura 3.12.

Figura 3.12

Diagrama de bloques del sistema de control

Los sensores que se implementan en el sistema de dosificacin son cuatro fines

de carreras correspondientes a los movimientos del tren de llenado, los
pulsadores del tablero principal para el modo de operacin manual o automtico y
un transmisor de presin.
Las electrovlvulas controlan los cilindros para los diferentes movimientos del tren
de llenado, ingreso de las botellas y la dosificacin de lquido. Para mantener la
presin contante se usa un variador de velocidad que opera al motor trifsico de
la bomba.

57
3.4.1 SELECCIN DEL AUTMATA
Para la correcta seleccin se considerar varios tems:

Nmero de entradas y salidas digitales

Nmero de entradas y salidas analgicas

El numero de puertos de comunicacin

Instrumentacin disponible en el proceso

Elementos de interfaz hombre mquina

A continuacin se describe la tabla de entradas y salidas que se requiere en el

proceso de dosificacin:

SMBOLO

DIRECCIN

MANUAL_AUTOMATICO

I0.0

SELECCIONAR AUTOMTICO O MANUAL DEL SISTEMA

PARAR

I0.1

PARAR EL SISTEMA EN AUTOMTICO

EMPEZAR

I0.2

EMPEZAR EL SISTEMA EN AUTOMTICO

FC_1

I0.3

FIN DE CARRERA MOVIMIENTO VERTICAL INFERIOR

FC_2

I0.4

FIN DE CARRERA MOVIMIENTO VERTICAL SUPERIOR

FC_3

I0.5

FIN DE CARRERA MOVIMIENTO HORIZONTAL FRONTAL

FC_4

I0.6

FIN DE CARRERA MOVIMIENTO HORIZONTAL POSTERIOR

SENSOR

I0.7

SENSOR PARA EL CONTEO DE BOTELLAS

AGUA

I1.0

PULSADOR PARA EL INGRESO DE AGUA

SALE_AIRE

I1.1

PULSADOR PARA LA SALIDA DE AIRE DE LAS BOYAS

INGRESA_AIRE

I1.2

PULSADOR PARA EL INGRESO DE AIRE A LAS BOYAS

MOV_HORIZONTAL

I1.3

SWITCH PARA COMANDAR EL MOVIMIENTO HORIZONTAL

MOV_VERTICAL

I1.4

SWITCH PARA COMANDAR EL MOVIMIENTO VERTICAL

INGRESO_BOTELLAS

I1.5

CILINDRO_R

Q0.0

CILINDRO_V

Q0.1

CILINDRO_H

Q0.2

PULSADOR PARA EL INGRESO DE BOTELLAS

ELECTROVLVULA DEL CILINDRO DE RETENCIN DE LAS
BOTELLAS
ELECTROVLVULA DEL CILINDRO DEL MOVIMIENTO
VERTICAL
ELECTROVLVULA DEL CILINDRO DEL MOVIMIENTO
HORIZONTAL

VALVULA_I_AIRE

Q0.3

ELECTROVLVULA DE CARGA DE AIRE A LAS BOYAS

VALVULA_O_AIRE

Q0.4

ELECTROVLVULA DE DESCARGA DE AIRE DE LAS BOYAS

VALVULA_DE_AGUA

Q0.5

ELECTROVLVULA DE INGRESO DE LQUIDO

Tabla. 3.2

COMENTARIO

Entradas y salidas digitales del PLC

58
Adems de estos parmetros para la seleccin del autmata se debe considerar
que la automatizacin del sistema va cumplir con los siguientes objetivos:

Mejoramiento en las deficiencias encontradas en el proceso

Mejoramiento en tiempos de produccin

Mejoramiento en la seguridad del proceso

Fcil comunicacin con elementos externos de control

El autmata seleccionado para la automatizacin del sistema de dosificacin de

lquidos es el S7-200 CPU224xp de la familia SIEMENS que cumple con los
requerimientos para el control del proceso.
3.4.2 CARACTERSTICAS DEL AUTMATA S7-200 CPU 224XP
En la siguiente tabla se indica las caractersticas del autmata:
Versiones disponibles

AC - DC - Rel y DC - DC DC

Tipos de alimentacin

Alimentacin AC = 85-264 VAC

Entradas / salidas integradas

2 A entrada

Analgicas integradas
Correcciones en tiempo de
ejecucin. Opcional
Memoria de programa lgico
(L) (Kb)
Memoria de datos (V) (Kb)
Tiempo de ejecucin (micro
segundos)

Contadores rpidos

Salidas de pulsos
Interfaz de comunicacin integrado
Funciones de autoajuste de PID
Instrucciones avanzadas
- Registros de datos
- Gestin de recetas
Tabla. 3.3

14 DI / 10 DO
/ 1 A salida
SI
12 con correcciones run time habilitadas
16 con correcciones run time deshabilitadas
10
0.22
6 Total
Single Ended
4 de 30 kHz
2 de 200 kHz
Dos fases
3 de 20 kHz
1 de 100 kHz
2 a 100 kHz
2 x RS-485
SI
SI
SI

Caractersticas de la autmata s7-200 CPU 224xp

59

3.5 DESCRIPCIN DEL SOFTWARE STEP 7 MICROWIN

Para la programacin del autmata se usa el software STEP 7- Micro/WIN. En la
figura 3.13 se explica algunas opciones que tiene el software:

Figura 3.13

Ventana principal del software STEP7-Micro/WIN

Barra de navegacin
Accede a las opciones ms comunes de forma rpida que se encuentran a lado
izquierdo de la ventana principal.
rbol de operaciones
Se encuentran todas las rdenes de programacin aceptadas por el autmata.
Ventana de resultado
Se visualiza el estado de la compilacin del programa, errores, entre otras y se
encuentra ubicada en la parte inferior de la ventana principal.

60
Ventana de programacin
Se encuentra ubicada en la parte derecha y dividida por lneas de programacin
donde se realiza el programa que ha de gobernar al autmata. La presentacin
vara segn el editor elegido (KOP, AWL FUP), adems el programa es capaz
de traducir a cualquiera de estos lenguajes.
Para la programacin del autmata se usa el modo de visualizacin tipo KOP
(esquema de contactos) que permite crear programas con componentes similares
a los circuitos de control. Los programas tipo KOP (ver figura 3.14), hacen que la
CPU 224XP simule la circulacin de corriente elctrica desde la fuente de
alimentacin a travs de condiciones lgicas de entrada que a su vez habilitan
condiciones lgicas de salida.

Figura 3.14

Representacin tipo KOP

Las operaciones se representan mediante smbolos grficos KOP que contienen

tres formas bsicas:

Contactos

Bobinas

Cuadros

Contactos
Inserta una entrada de la CPU por ejemplo interruptores, pulsadores, fines de
carrera y sensores.

61
Bobinas
Inserta una salida de la CPU las mismas que pueden disparar diferentes tipos de
actuadores por ejemplo rels, contactares, electrovlvulas.
Cuadros
Inserta funciones programadas por ejemplo

temporizadores, contadores, PID,

operaciones aritmticas.
3.5.1 COMPONENTES DEL PROYECTO Y SU FUNCIONAMIENTO
Un proyecto comprende los siguientes componentes bsicos:

Bloque de programa

Tabla de smbolos

Tabla de estados

Bloque de datos

Bloque del sistema

Referencia cruzada

Bloque de programa
Incluye el cdigo a ejecutarse que

comprende un programa principal (OB1),

subrutinas y rutinas de interrupcin, ver figura 3.15.

Figura 3.15

Bloque del programa

62
Tablas de smbolos
Permiten el direccionamiento simblico para facilidad de programacin, ver figura
3.16.

Figura 3.16

Tabla de smbolos

Tablas de estado
Permiten ver valores del proceso a medida que se ejecuta el programa de
usuario, ver figura 3.17.

Figura 3.17

Tabla de estado

Bloque de datos
Comprende datos (valores inciales de memoria, valores de constantes) y
comentarios.
Bloque de sistema
Realiza la configuracin de parmetros de comunicacin, las reas remanentes,
los filtros de las entradas analgicas y digitales, los valores de las salidas en caso

63
de un paso a STOP y la informacin sobre la proteccin con contrasea. La
configuracin de los parmetros se carga en la CPU, ver figura 3.18.

Figura 3.18

Bloque del sistema

Referencias cruzadas
Visualiza las tablas donde figuran los elementos utilizados en el programa, as
como las reas de memoria ya asignadas.
Mientras se edita un programa en modo RUN, se observa los nmeros de los
flancos positivos y negativos que el programa usa actualmente. Las referencias
cruzadas y la informacin sobre los bits y bytes usados no se cargan en la CPU,
ver figura 3.19.

Figura 3.19

Referencias cruzadas

64
3.5.2 COMPILAR, DESCARGAR Y EJECUTAR EL PROGRAMA EN EL
AUTMATA
Primero compilar el programa con la finalidad de depurar posibles errores
ortogrficos. La respuesta aparecer en la ventana de resultados, si existe algn
error se debe corregir antes de cargar a la CPU, ver figura 3.20.

Figura 3.20

Ventana de resultados con cero errores

Para cargar el programa en la autmata se selecciona el icono Cargar en CPU

Terminada la carga en la CPU mediante la opcin RUN, se observa su
funcionamiento real a travs del PLC, teniendo en cuenta que el autmata debe
tener su selector en la posicin TERM. Si se quiere parar la simulacin real con el
PLC se presiona el icono STOP, ver figura 3.21.

Figura 3.21

Ventana general para compilar, descargar y ejecutar en programa en el autmata

65

3.6 DIAGRAMAS DE LOS CIRCUITOS DE FUERZA Y CONTROL

Para el control de los elementos del proceso de dosificacin, se tienen los
siguientes diagramas de conexiones:

Circuito de fuerza y control del sistema de transportacin

Circuito de fuerza y control del sistema de dosificacin

Circuito Neumtico

CIRCUITO DE FUERZA Y CONTROL DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIN

El circuito de fuerza y control es independiente del resto de circuitos
implementados, esto se debe a que el control solo es ON/OFF para los dos
motorreductores de las bandas transportadoras.
Los circuitos de fuerza y control representados en la figura 3.22 y 3.23 estn
implementados en un solo tablero que consta con las respectivas protecciones,
contactores, pulsadores, luces piloto y un paro de emergencia, (ver ms detalles
Anexo C).

Figura 3.22

Circuito de fuerza del sistema de transportacin

66

Figura 3.23

Circuito de control del sistema de transportacin

CIRCUITO DE FUERZA Y CONTROL DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN

El control de la dosificacin est basado principalmente en el autmata S7-200 el
cual recibe las seales de los sensores y activa los actuadores.
Las entradas discretas del autmata provienen de pulsadores, finales de carrera,
y del sensor fotoelctrico, mientras que la entrada analgica proviene del sensor
de presin que est implementada en el sistema.
Las salidas discretas del autmata no se encuentran conectadas directamente a
las bobinas del los actuadores, se lo realiza mediante rels para proteger las
salidas de daos externos (ver figura 3.24 y 3.25). En caso de darse una eventual
avera el reemplazo del rel seria ms econmico que remplazar el autmata,
(ver ms detalles Anexo C).

67

Figura 3.24

Circuito de entradas y salidas del autmata

68

K6

LUZ PILOTO DE INGRESO DE LIQUIDO EN

DOSIFICADORES
INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 6

INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 5

INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 4

INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 3

INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 2

INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 1

K6

K5

LUZ PILOTO DE SALIDA DE AIRE DE LAS

BOYAS
SALIDA DE AIRE DE LAS BOYAS

K5

K4

LUZ PILOTO DE INGRESO DE AIRE A LAS

BOYAS
INGRESO DE AIRE A LAS BOYAS

K4

K3

K3

K2

K2

LUZ PILOTO DEL CONTROL DEL MOVIMIENTO

HORIZONTAL DEL TREN DE LLENADO
CONTROL DEL MOVIMIENTO HORIZONTAL
DEL TREN DE LLENADO
LUZ PILOTO DEL CONTROL DEL MOVIMIENTO
VERTICAL DEL TREN DE LLENADO
CONTROL DEL MOVIMIENTO VERTICAL DEL
TREN DE LLENADO
LUZ PILOTO DE INGRESO DE BOTELLAS

K1

INGRESO DE BOTELLAS
K1

Figura 3.25

Circuito de acoplamiento de los rels a las bobinas de los diferentes actuadores

69
CIRCUITO NEUMTICO
Para el mando de los diferentes movimientos del tren de llenado y retencin de
botellas se realiza mediante cilindros neumticos que a su vez son controlados
por electrovlvulas, adems el cilindro de retencin tiene dos reguladores de
caudal a la entrada y salida para manipular la velocidad del vstago.
Los dosificadores de lquidos constan de boyas para la sujecin de las botellas
que son controladas por medio de electrovlvulas para la carga y descarga del
aire, adems se tiene un regulador de caudal para evitar que estallen las boyas
por un exceso de carga de aire, ver figura 3.26.

Figura 3.26

Circuito neumtico del sistema de dosificacin

70

3.7 PANELES DE CONTROL

3.7.1 PANEL DE CONTROL PLC PANTALLA TCTIL
Considerando todos los elementos como rels, contactores, protecciones, y el
autmata que va a realizar el control del sistema de dosificacin se usa un
gabinete de 40cm de alto por 30cm de ancho por 20 cm de profundidad con
perforaciones para el montaje en la parte posterior del modulo, sobre la primera
banda transportadora y sujeto mediante pernos a la estructura. En la parte
exterior del panel de control se pueden observar los elementos de maniobra y
visualizacin con los que el operador puede trabajar, como son pulsadores,
selectores, paro de emergencia y luces piloto que requiere el proceso para su
funcionamiento, ver figura 3.27.

Figura 3.27

Panel de control del sistema de dosificacin

71
En la tabla 3.4 se detalla el funcionamiento de cada uno de los elementos
implementados en el panel de control.
#
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Funcin
ON/OFF DEL PANEL GENERAL
LUZ PILOTO DEL PANEL GENERAL
PARO DE EMERGENCIA
PANTALLA TCTIL TP 177 MICRO
PULSADOR Y LUZ PILOTO DEL INGRESO MANUAL DE BOTELLAS
SWITCH Y LUZ PILOTO DEL MOVIMIENTO MANUAL VERTICAL DEL TREN DE LLENADO
SWITCH Y LUZ PILOTO DEL MOVIMIENTO MANUAL HORIZONTAL DEL TREN DE LLENADO
PULSADOR Y LUZ PILOTO DE CARGA DE AIRE A LAS BOYAS EN FORMA MANUAL
PULSADOR Y LUZ PILOTO DE DESCARGA DE AIRE DE LAS BOYAS EN FORMA MANUAL
PULSADOR Y LUZ PILOTO DE LLENADO DE LQUIDO
PULSADOR DOBLE PARA START Y STOP EN AUTOMTICO
SELECTOR DE DOS POSICIONES PARA MODO MANUAL/AUTOMTICO
Tabla. 3.4

Descripcin de la parte frontal del tablero de control

En la parte interna del gabinete de control se encuentran distribuidos los

elementos de control, mando y proteccin dispuestos de la siguiente manera: en
la parte superior debe estar todo el circuito de potencia y en la parte inferior el
circuito de control, ver figura 3.28.

Figura 3.28

Parte interna del tablero de control

La pantalla tctil se encuentra ubicada en la parte frontal del tablero de control,

mediante la cual el operador tiene acceso para controlar todo el proceso del
sistema de dosificacin en el modo manual o automtico, as como tambin
ingresar los diferentes parmetros que el sistema requiera, dependiendo de las
condiciones del proceso, ver figura 3.29.

72

Figura 3.29

Pantalla tctil TP177micro

3.7.2 PANEL DE CONTROL DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIN

Se encuentra ubicado en la parte frontal del modulo, sujeta mediante pernos de
medida adecuada a la banda transportadora. Desde aqu el operador puede
controlar el encendido y apagado de cada una de las bandas transportadoras, ver
figura 3.30.

Figura 3.30

Panel de control de las bandas transportadoras

Los conductores y protecciones para cada uno de los elementos a controlar son
diseados tomando en cuenta los requerimientos elctricos que presentan, y de
las recomendaciones que el fabricante menciona para el clculo de los
conductores.
Adems cuenta con sealizacin adecuada para cada uno de los elementos a
controlar, con la finalidad de observar si estn operando normalmente como lo
requiere el proceso.

73

CAPTULO 4
DISEO DE LA INTERFAZ HOMBRE MQUINA
Ante la necesidad de controlar en forma local y remota los diferentes elementos
del sistema de dosificacin de lquidos, se desarroll dos interfaces HMI (Interfaz
Hombre-Mquina) que permiten al operador el mando total de la planta, tanto en
modo de operacin manual como en modo automtico. La interfaz hombremquina es realizada con un computador que permite la operacin del sistema,
historial de produccin y configuracin de parmetros. Adems se tiene una
pantalla tctil para acceder a la configuracin de parmetros y el control del
proceso.

4.1 INTERFAZ HOMBRE MQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE

CONTROL MEDIANTE LA PANTALLA TCTIL TP 177 MICRO
Con el propsito de realizar la supervisin, configuracin de parmetros y
operacin del sistema de dosificacin se implementa una pantalla tctil para la
interfaz hombre mquina en el tablero de control para facilidad de acceso del
operador.
4.1.1 SELECCIN DEL PANEL DE CONTROL
Para su correcta seleccin se consideran algunos tems:

Compatibilidad con el autmata utilizado

Interfaz grfica necesaria con el usuario

Informar los valores de operacin del proceso

Administracin de usuarios

Software para la pantalla

Con los requerimientos antes mencionados se selecciona la pantalla tctil TP177

micro que utiliza el software WinCC flexible de SIEMENS para la programacionde
la interfaz HMI.

74
4.1.2 DESCRIPCIN DEL SOFTWARE WINCC FLEXIBLE
4.1.2.1 Componentes de WinCC flexible
WinCC flexible Engineering System
Este software realiza todas las tareas de configuracin necesarias. La edicin de
WinCC flexible determina que paneles de operador de la gama SIMATIC HMI se
pueden configurar, ver figura 4.1.

.
Figura 4.1

Estructura modular de WinCC flexible

WinCC flexible Runtime

Es el software para visualizar procesos. En runtime, el proyecto se ejecuta en
modo de proceso donde el usuario puede controlar y visualizar todo el
funcionamiento del sistema implementado. Las tareas ms frecuentes son:

La comunicacin con los sistemas de automatizacin

La visualizacin de las imgenes en la pantalla

El control del proceso, por ejemplo, mediante entrada de valores de

consigna o mediante apertura y cierre de vlvulas

La grabacin de los datos actuales de runtime, como por ejemplo, los

valores de proceso y los eventos de aviso6

Ayuda del WinCC Flexible Advanced

75
4.1.2.2 Crear el proyecto
El proyecto es la base para configurar la interfaz de usuario con la pantalla tctil,
donde se crean y configuran todos los objetos necesarios para controlar y
supervisar la planta

de dosificacin de lquidos, y que se mencionan a

continuacin:

Imgenes para representar y operar la planta de dosificacin de lquidos.

Variables discretas y analgicas para intercambiar datos entre el pantalla

tctil y el PLC

Visualizacin en el panel de operador de los estados operativos de la

planta de dosificacin.

Para crear el proyecto se debe iniciar WinCC Flexible, que accede al asistente de
proyectos que ayudara a crear el nuevo proyecto (ver figura 4.2). El asistente
ofrece varias opciones para configurar el tipo de pantalla, tipo de conexin con el
PLC, nmero de imgenes y libreras disponibles para la pantalla tctil.
Para este caso la pantalla tctil a utilizar para la interfaz con el usuario es la
TP177 micro. Una vez que el asistente de proyectos ha creado el nuevo proyecto
de acuerdo a los datos ingresados, en la parte izquierda de la pantalla se visualiza
el rbol que contiene todos los elementos configurables.
En el rea de trabajo se editan los objetos del proyecto. Todos los elementos de
WinCC flexible se agrupan en torno al rea de trabajo. A excepcin de sta rea,
todos los elementos se pueden disponer y configurar en funcin de las
necesidades del usuario.
En la ventana del proyecto se visualizan en una estructura de rbol todos los
componentes y editores disponibles. Desde aqu se accede a las propiedades del
proyecto, y a la configuracin del panel de operador.
En la ventana de propiedades se editan las propiedades de los objetos de una
imagen, por ejemplo el color, el tamao, etc.

76
La ventana de herramientas contiene una seleccin de objetos que se pueden
insertar en las imgenes, tales como los objetos grficos o los elementos de
mando. Tambin se dispone de libreras con objetos ya prediseados.

Figura 4.2

Ventana principal generada por el asistente WinCC flexible

En la plantilla se insertan los objetos que aparece en todas las imgenes, por
ejemplo las ventanas de aviso. Puesto que las ventanas de avisos slo se
visualizan durante el funcionamiento de la planta.
Estas ventanas se pueden ocultar durante la configuracin y programacin del
panel de control. Para ocultar estas pantallas se abre la plantilla y se oculta los
niveles a los que corresponde los avisos como se representa en la figura 4.3.

77

Figura 4.3

Ventana plantilla para la configuracin de niveles

4.1.2.3 Crear imgenes

Las imgenes son los elementos principales del proyecto. Permiten controlar y
visualizar la planta de dosificacin de lquidos por ejemplo indicar los diferentes
estados de los sensores (finales de carrera de los movimientos del tren de
llenado) y controlar los diferentes actuadores (electrovlvulas).
Las imgenes contienen objetos tales como campos de salida, campos de texto o
campos de visualizacin.
Para crear una imagen en la ventana de proyecto, dar doble click en la opcin
agregar imagen y se generar una nueva con el nombre Imagen_1 la cual puede
ser renombrada de acuerdo a la aplicacin que se requiera, ver figura 4.4.

78

Figura 4.4

Ventana de una nueva imagen

4.1.2.4 Crear variables

Las variables permiten guardar los estados en que se encuentra el sistema de
dosificacin, en el cual se asigna un bit de la variable. Esta puede tener datos
bolanos, word, bit, etc., el tipo de la variable depender de la aplicacin. Para
crear una variable ir a la ventana del proyecto, dar click derecho sobre variables y
agregar variable, ver figura 4.5.

Figura 4.5

Ventana para crear una variable

Se configura en la variable el tipo de dato, la conexin, la direccin y el nombre de

la variable, ver figura 4.6.

Figura 4.6

Ventana para configurar variable

79
4.1.2.5 Configuracin de entradas y salidas
El sistema WinCC flexible tiene una galera de imgenes prediseadas de
diferentes elementos de un proceso industrial. Luego de haber creado las
variables se debe configurar cada uno de los grficos que realicen el control, ver
figura 4.7.

Figura 4.7

Ventana de configuracin de entradas y salidas

Se configura la variable que viene desde el autmata, como una entrada o una
salida, la configuracin de la visualizacin cuando se activa la variable. Adems
se puede configurar los eventos que pueden cambiar de imagen, enviar
informacin al autmata y pedir contraseas, ver figura 4.8.

Figura 4.8

Ventana de configuracin de eventos

80
4.1.2.6 Comprobacin del proyecto
Para comprobar que el proyecto no tenga errores el programa facilita una opcin
que verifica que los rangos de los valores sean los correctos, que las
visualizaciones ingresadas del proceso sean las apropiadas y que las variables no
sean errneas, ver figura 4.9.

Figura 4.9

Ventana de verificacin de errores

El resultado de la comprobacin de coherencia se visualiza en la ventana de

resultados, ver la figura 4.10.

Figura 4.10

Ventana de resultados

81
4.1.2.7 Comunicacin de la pantalla TP177 Micro desde WinCC Flexible y
comunicacin con un autmata S7-200
En las figuras 4.11, 4.12 y 4.13 se representan las conexiones y los cables
utilizados para la comunicacin entre los diferentes equipos.

Figura 4.11

Conexionado de la pantalla y el autmata

Conexionado A : S7-200 - MicroWIn // TP177 WinCC Flexible

Figura 4.12

Cable PC/PPI

82
Conexionado B: S7-200 / TP177 Micro

Figura 4.13

Cable bifilar comn

Para configurar la comunicacin entre PLC y Pantalla desde WinCC Flexible se

selecciona el tipo de comunicacin que va tener la pantalla y el autmata, para
ello seleccionar Conexiones del rbol de Proyecto, ver figura 4.14.

Figura 4.14

Ventana para la seleccin de conexiones

Seleccionar la velocidad de transferencia del panel de operador teniendo en

cuenta que la pantalla como el autmata estn configurados a la misma velocidad
de transferencia, las direcciones de la pantalla y el autmata deben ser diferentes,
el nmero de maestros en este caso solo 1 y el tipo de red, ver figura 4.15.

Figura 4.15

Ventana de configuracin de la conexin

83
El autmata S7-200 tambin se debe configurar desde el bloque del sistema. Al
seleccionar la direccin de la CPU hay que tomar en cuenta que debe coincidir
con la indicada en la direccin de autmata de la pantalla, en este caso 2 y la
velocidad de transferencia tambin debe ser la misma, ver figura 4.16.

Figura 4.16

Ventana del bloque del sistema del autmata

Para descargar el programa a la pantalla TP177 Micro desde WinCC Flexible hay
que seleccionar desde el men Proyecto - Transferir Transferencia, ver figura
4.17.

Figura 4.17

Ventana para realizar la transferencia del programa a la pantalla

84
Se debe configurar el modo de transferir el programa a la pantalla como se puede
ver en la figura 4.18.

Modo: Seleccionar el modo fsico de transferencia, en este caso el cable

RS232 PPI

El puerto del PC

Velocidad de transferencia

Figura 4.18

Ventana de configuracin de la transferencia

Terminada la configuracin se debe poner transferir y finalizara cargando el

programa a la pantalla tctil, ver figura 4.19.

Figura 4.19

Ventanas del estado de transferencia

4.1.3 DESCRIPCIN DEL HMI REALIZADO

En este proyecto se crearon imgenes para facilidad de manejo del operador,
cada una de ellas monitorea o controla el sistema de dosificacin de lquidos.

85

Figura 4.20

Pantalla inicial

La imagen inicial es la presentacin del proyecto (figura 4.20), que permite el

ingreso a un men donde se tiene las siguientes imgenes

Control del sistema de dosificacin

Control del sistema del panel

Informacin del sistema

Informacin del proyecto

Todas las imgenes contienen un botn el cual retorna a la imagen inicial

directamente en unos casos y otros direccionan a la imagen anterior o a una
imagen superior.
4.1.3.1 Control de dosificacin
Aqu se tiene la posibilidad de ingresar a la configuracin de los parmetros del
sistema de dosificacin y a la configuracin de la produccin, adems estas
ventanas se encuentran protegidas con contraseas, ver figura 4.21.

86

Figura 4.21

Pantalla para el ingreso de parmetros

En la imagen de control de dosificacin se puede ingresar a la pantalla de modo

manual o automtico del sistema.

Figura 4.22

Pantalla del modo manual

87
En el modo de operacin manual (figura 4.22) se puede manipular desde la
pantalla al autmata los siguientes subprocesos:

Control del cilindro de retencin

Control del cilindro del movimiento Y

Control del cilindro del movimiento Z

Control de las vlvulas del dosificadoras

Control de las vlvulas de dosificacin de aire de las boyas

Cuando el sistema se encuentra en modo de operacin automtico en la pantalla

se tiene la opcin para empezar o parar el sistema adems se visualiza la
produccin total, produccin por lotes, volumen y presin, ver figura 4.23.

Figura 4.23

Pantalla del modo automtico

Tanto en el modo automtico o manual se puede ingresar al estado del sistema y

al sistema de presin.
En el estado del sistema (figura 4.24) se indica en el modo que se encuentra el
sistema, volumen, presin, estado de los fines de carrera y estado de los cilindros
neumticos.

88

Figura 4.24

Pantalla del estado del sistema

En el sistema de presin (ver figura 4.25) se indica la presin y la implementacin

en el proceso.

Figura 4.25

Pantalla del sistema de presin

89
4.1.3.2 Pantalla del control del sistema del panel
Desde aqu se puede detener el runtime de la pantalla, poner en online con el
autmata y la opcin para poder transferir la programacin a la pantalla, ver figura
4.26.

Figura 4.26

Pantalla del control del sistema del panel

4.1.3.3 Informacin del sistema

Se describe de forma general la informacin del sistema de dosificacin como el
nombre del proyecto, la fecha de creacin y autor.
4.1.3.4 Informacin del proyecto
Se describe la informacin general de la pantalla utilizada, el tipo de autmata y el
tipo de conexin.
4.1.3.5 Variables utilizadas
En la tabla 4.1 se indican todas las variables utilizadas en el proyecto, tanto
internas como externas, el tipo de conexin, el tipo de datos y la direccin que se
va utilizar del autmata s7-200

90
La conexin_1 hace referencia a la conexin del SIMATIC S7-200
Variables de la pantalla tctil TP 177 micro
Nombre

Conexin

Tipo de datos

Longitud

Direccin

AVISO_INGR_BOTELLA

Conexin_1

Bool

A 0.0

AVISO_MOV_VERTICAL

Conexin_1

Bool

A 0.1

AVISO_MOV_HORIZONTAL

Conexin_1

Bool

A 0.2

AVISO_I_AIRE

Conexin_1

Bool

A 0.3

AVISO_O_AIRE

Conexin_1

Bool

A 0.4

AVISO_AGUA

Conexin_1

Bool

A 0.5

FC1

Conexin_1

Bool

E 0.3

FC2

Conexin_1

Bool

E 0.4

FC3

Conexin_1

Bool

E 0.5

FC4

Conexin_1

Bool

E 0.6

SENSOR

Conexin_1

Bool

E 0.7

AUTO_MANUAL

Conexin_1

Bool

M 0.1

PARAR

Conexin_1

Bool

M 2.0

EMPEZAR

Conexin_1

Bool

M 2.1

LIQUIDO

Conexin_1

Bool

M 3.0

SALIDA_AIRE

Conexin_1

Bool

M 3.1

INGRESO_AIRE

Conexin_1

Bool

M 3.2

MOV_VERTICAL

Conexin_1

Bool

M 3.3

MOV_HORIZONTAL

Conexin_1

Bool

M 3.4

INGRESO_BOTELLAS

Conexin_1

Bool

M 3.5

AGUA CON TIEMPO

Conexin_1

Bool

M 3.6

MOVIMIENTOS

Conexin_1

Bool

M 5.2

RESET

Conexin_1

Bool

M 8.1

ACTIVAR_p

Conexin_1

Bool

M 9.4

PRESION DEL LIQUIDO

Conexin_1

Word

MW 10

ANIMACION

Conexin_1

Word

VW 0

LOTES_PRODUCCION

Conexin_1

Word

VW 10

PRESION DEL SISTEMA

Conexin_1

Word

VW 12

CONTADOR_LOTES

Conexin_1

Word

VW 14

BOTELLAS TOTALES

Conexin_1

Word

VW 16

NUMERO BOTELLAS

Conexin_1

Word

VW 2

VOLUMEN

Conexin_1

Word

VW 4

TIEMPO DE INGRESO DE AIRE

Conexin_1

Word

VW 6

TIEMPO DE SALIDA DE AIRE

Conexin_1

Word

VW 8

Tabla. 4.1

Tabla de la variables de la pantalla tctil

91

4.2 INTERFAZ HOMBRE MQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE

CONTROL MEDIANTE INTOUCH
InTouch es un paquete de software utilizado para crear aplicaciones de interface
hombre-mquina bajo entorno PC para los sistemas operativos de Microsoft. El
paquete consta bsicamente de dos elementos: Windowmaker y Windowviwer.
WINDOWMAKER es el sistema de desarrollo, permite todas las funciones
necesarias para crear ventanas animadas interactivas conectadas a otras
aplicaciones de Windows.
WINDOWVIEWER es el sistema runtime utilizado para simular las aplicaciones
creadas con Windowmaker.
4.2.1 DESCRIPCIN DEL SOFTWARE
4.2.1.1 Creacin de una aplicacin
Instalado el software de programacin InTouch, se puede crear una nueva
aplicacin. Para ello, es necesario entrar en

InTouch desde WINDOWS

aparecer la siguiente pantalla, ver figura 4.27.

Figura 4.27

Pantalla principal del Intouch

92
Esta es la pantalla principal

(Application Manager) para ingresar a InTouch.

Desde aqu se puede seleccionar cualquiera de las aplicaciones previamente

creadas, o bien crear una nueva aplicacin. Para ello, seleccionar FILE y luego
NEW para acceder al asistente de generacin de aplicaciones, que permite
adems dar un nombre y comentario a la nueva aplicacin, ver figura 4.28.

Figura 4.28

Pantallas del asistente para crear una nueva aplicacin

Al pulsar Finalizar, la nueva aplicacin quedar en la lista de aplicaciones de la

pantalla Application Manager. InTouch se encarga de crear la carpeta con el
nombre de la aplicacin.
4.2.1.2 Men de WINDOWMAKER
File.- Manejo de ficheros y ventanas.
Edit.- Contiene una serie de comandos para editar los objetos de la ventana. Con
estas funciones, se puede editar los objetos que se encuentren seleccionados.
View.- Con el men VIEW, se define

qu utilidades o elementos de

WindowMaker se quieren tener visibles durante la programacin.

WINDOWMAKER (WM) de

InTouch (ver figura 4.29) es una herramienta de

dibujo basada en grficos por objetos, en lugar de grficos por pixeles.

Bsicamente la creacin de objetos como crculos, rectngulos, entre otras son
independientes unos de otros. Ello facilita la labor de edicin del dibujo y, lo que
es importante, permite una enorme sencillez y potencia en la animacin de cada
uno de los objetos, independientemente o por grupos.

93

Figura 4.29

Pantalla principal de WindowMaker

WindowMaker dispone de una barra de herramientas de dibujo, que permite una

edicin rpida de cualquier elemento, ver figura 4.30.

Figura 4.30

Barra de herramientas de dibujo

El funcionamiento de esta barra es muy sencillo, ya que se puede seleccionar con

el cursor aquel elemento que desea colocar en pantalla, adems se dispone
siempre de un texto inferior que indica la utilidad de cada herramienta.
4.2.1.3 Elementos WIZARDS
Son elementos inteligentes que permiten que las aplicaciones de InTouch puedan
ser generadas de un modo ms rpido y eficiente. InTouch dispone de elementos
WIZARDS que permiten crear rpidamente un objeto en la pantalla. Haciendo
doble clic sobre el objeto se puede asociar a links (animacin), asignarlo a
tagnames o incluso incluir una lgica en ese objeto. Si se agrupa varios de estos
objetos, se puede crear un elemento completo, acabado y programado, que se lo
puede utilizar tantas veces que sea necesario, ver figura 4.31.

94

Figura 4.31

Pantalla de seleccin de elementos Wizard

Por ejemplo, en la aplicacin se utiliza un pulsador, una vez seleccionado

WIZARDS dibujar el elemento en la pantalla y cuando haga doble clic sobre l,
slo se necesitar rellenar los campos que se indican. Esta configuracin incluye
el tagname sobre el que actuara el pulsador, valores mximos y mnimo de
lectura, colores y divisiones, ver figura 4.32.

Figura 4.32

Caractersticas bsicas del elemento Wizards

Adems de estos WIZARDS sencillos, es posible utilizar otros ms complejos

que provoquen operaciones en background, tales como crear/convertir una base

95
de datos, importar un fichero AutoCad, configurar mdulos del software (por
ejemplo recetas), etc. Ello es posible gracias a la herramienta Wonderware
Extensibility Toolkit (opcional de InTouch).
4.2.1.4 Creacin de ventanas
InTouch trabaja con ventanas o pantallas. Estas ventanas disponen de elementos
animados, tendencias grficas, alarmas y lgica asociada. Para la creacin de
una ventana, seleccionar NEW WINDOW desde el men FILE y rellenar los
campos necesarios en el cuadro de dilogo, ver figura 4.33.

Figura 4.33

Creacin de una nueva ventana

Las pantallas que se va utilizar son de tres tipos: Replace, Overlay y Popup.
Replace: Cierra cualquier otra ventana que corte cuando aparece la pantalla,
incluyendo ventanas tipo popup u otras tipo replace.
Overlay: Aparece sobre la ventana desplegada. Cuando se cierra una ventana
tipo overlay, cualquier ventana que estuviera

escondida bajo la overlay ser

restablecida. Seleccionando cualquier parte visible de una ventana debajo de la

overlay, provocar que esta ventana pase a ser considerada activa.
Popup: Similar a la overlay, pero en el caso de popup la ventana siempre queda
por encima de las dems, y no desaparece aunque se haga un clic con el mouse
sobre otra. Normalmente ser necesario hacer desaparecer la ventana popup
antes de que aparezca otra.

96
El nombre de la ventana con la que se va a trabajar es PANTALLA PRINCIPAL, y
es la pantalla de presentacin con la que se da inicio a la HMI, donde se muestra
el texto fundamental en el que se basa el proyecto de titulacin, ver figura 4.34.

Figura 4.34

Primera ventana Pantalla de presentacin

4.2.1.5 Diccionario de tagnames

Es la parte indispensable de InTouch, ya que durante el runtime, este diccionario
contiene todos los valores de los elementos en la base de datos (ver figura 4.35).
Para crear esa base de datos, InTouch necesita saber qu elementos la van a
componer, por lo tanto, debe ser creada con todos aquellos datos que se necesite
para la aplicacin, y a cada uno de estos se debe asignarle un nombre. Al final se
dispone de un diccionario con todos los tagnames que se ha creado.

Figura 4.35

Pantalla principal del diccionario de tagnames

97
Main

Visualiza las caractersticas principales del tagname.

Details

Visualiza las caractersticas del tagname que se va a crear.

Alarms

Visualiza las condiciones de alarma del tagname.

Details&Alarms

Visualiza las caractersticas del tagname tanto de detalles

como de alarma

Members

Visualiza Miembros caso de ser supertag.

Desde el diccionario de tagnames se define los diversos tipos de tagnames,

segn su funcin o caractersticas, ver figura 4.36.

Figura 4.36

Pantalla de tipos de tagnames

Los tipos de tagnames con los que se trabaja en esta aplicacin, bsicamente se
dividen en:
MEMORY

Tags registros internos de InTouch

I/O

Registros de enlace con otros programas

INDIRECT

Tags de tipo indirecto

GROUP VAR

Tags de los grupos de alarmas

HISTTREND

Tag asociado a los grficos histricos

TagID

Informacin de los tags usados en una grfica histrica

98
De los tres primeros tipos de tagnames mencionados anteriormente, cada uno
presenta las siguientes opciones de configuracin:
Discrete

Puede disponer de un valor 0 1.

Integer

Tagname de 32 bits con signo.

Real

Tagname con coma flotante. Su valor va entre 3.4e38.

Message

Tagname alfanumrico de hasta 131 caracteres de longitud.

4.2.1.6 Comunicacin del INTOUCH

Para tener acceso a los datos que se encuentran programados en el PLC se han
empleado los I/O Severs del S7200 PPI. Este es un programa de aplicacin que
trabaja bajo Windows, con el objetivo de actuar como servidor de un protocolo de
comunicacin.
El S7200 PPI permite acceder al PLC desde el Intouch, que es una de las
aplicaciones con las que trabaja Windows. El proceso de enviar o recibir datos se
realiza desde el programa de aplicacin Intouch hacia el PLC. La comunicacin
interna entre Intouch y S7200 PPI se establece por medio del protocolo DDE
(Dynamic Data Exchange), cuya misin es permitir a las aplicaciones que trabajan
en ambiente de Windows enviar y recibir datos.
DDE es un protocolo de comunicaciones desarrollado por Microsoft para
intercambio de datos entre aplicaciones Windows. Es un sistema estndar en
WINDOWS de fcil utilizacin que permite la automticamente entre programas
que contemplan la estructura DDE (clienteservidor).
La comunicacin DDE se basa en una convencin con estos tres parmetros:
Aplicacin
Tpico
Elemento

99
Cuando se requiere desde otra aplicacin (p.e. Excel), enlazar va DDE un dato a
InTouch, los parmetros son: APLICACIN (VIEW), TOPICO (TAGNAME) y
ELEMENTO (nombre del tag que se requiere enlazar).

Figura 4.37

Ventana del programa S7200 PPI

En la figura 4.37 se puede ver la ventana del S7200 PPI donde se realiza la
configuracin necesaria para que se origine la comunicacin.
Instalado el I/O Server S7200PPI es necesario realizar la configuracin de manera
que la comunicacin se ejecute correctamente. En la figura 4.38 se pueden ver
las opciones de configuracin.

Figura 4.38

Men de configuracin del programa S7200 PPI

100
La primera configuracin a realizarse es la del puerto de comunicacin, tal como
se ve en la figura 4.39 se debe configurar el puerto de comunicacin con el PLC,
adems del tiempo de trabajo, la velocidad, el nmero de bits, si va a tener bits
de parada, bits de paridad, modo y chequeo de errores.

Figura 4.39

Ventana de configuracin del puerto de comunicacin

La segunda configuracin corresponde a la definicin del topic como se observa

en la figura 4.40, en esta ventana se crea una nueva definicin si el caso as lo
requiere.

Figura 4.40

Ventana de configuracin del Topic

101
Cuando se ha desplegado la ventana de Topic Definition, se selecciona la opcin
New, para crear una nueva aplicacin, tomando en cuenta lo siguiente:
Topic Name:

En este paso se debe escribir el nombre con el que se desee

denominar al topic.

PLC Address:

La direccin del PLC debe coincidir con la que se le asigna en

el

STEP 7-Micro/Win S7-200, cuando se descarga el

programa desde el computador hacia el PLC.

Com Port:

En este paso se debe configurar el puerto y este debe

coincidir al que se configur en la ventana del puerto de
comunicacin.

Max Message Size: Este paso est relacionado con el tamao mximo del
mensaje.
La configuracin del DDE casi se produce por defecto pues depende de donde ha
sido instalado los l/O Server, y es una forma de verificar el lugar donde se
encuentra al abrir esta ventana, ver figura 4.41.

Figura 4.41

Ventana de configuracin del DDE

Configuracin de tems en INTOUCH.

Para que un I/O tagname sea ledo o escrito desde el PLC este debe ser definido
previamente en un Access Name dentro de Intouch, la informacin que requiere
se presenta en la ventana de la figura 4.42.

102

Figura 4.42

Ventana de configuracin de I/O tagname desde Intouch

La ventana de Tagname Dictionary aparece una vez que se ha seleccionado la

variable con la que desea trabajar, delante de esta se encuentra la ventana
Access Name donde se puede crear o modificar un I/O tagname.
Para la modificacin de un Access Name (ver figura 4.43),

en la opcin de

Access se debe escribir un nombre genrico para el acceso creado (en este caso
se llama S7DEMO). El nombre de la aplicacin debe coincidir con el que se ha
configurado en el I/O Server S7200 PPI, con la misma asignacin del topic y con
la seleccin del protocolo DDE.

Figura 4.43

Ventana de configuracin de Access Name

103
Una vez realizado este procedimiento, se debe pasar al modo Runtime de
Intouch, en donde se podr verificar la comunicacin y realizar las pruebas
correspondientes en cada ventana creada.
4.2.2 DESCRIPCIN DEL HMI REALIZADO
Para la operacin del sistema se consideran algunos factores importantes de
manera que se pueda satisfacer tanto los requerimientos tcnicos como las
necesidades del operador.
Con el objetivo de que el operador trabaje en un ambiente amigable donde pueda
visualizar y realizar un control completo del sistema se implementaron las
siguientes ventanas, ver figura 4.44.

Figura 4.44

Ventanas creadas

4.2.2.1 Ventana Principal

En la figura 4.45 se muestra la pantalla inicial del HMI, donde el usuario es
clasificado como operador o administrador mediante el ingreso de su clave, lo que
permite tener un nivel de acceso para ejecutar una u otra funcin en la interfaz de
con el usuario.

104

Figura 4.45

Pantalla Ingreso de usuario

4.2.2.2 Ventana de presentacin

Corresponde a la Presentacin de las opciones que los usuarios podrn manejar
en esta ventana. La figura 4.46 muestra las diferentes opciones que corresponden
al modo de administrador, la cual fue creada con la finalidad de que se tenga una
vista general del proceso de dosificacin de lquidos y de esta forma el personal
pueda explicar de mejor manera el estado y funcionamiento de todo el sistema, ya
que tiene acceso al control y monitoreo de todos los parmetros que intervienen.

Figura 4.46

Pantalla de presentacin como Administrador

105
La figura 4.47 muestra la pantalla que corresponde al modo de operador, donde el
usuario solamente tiene acceso a la visualizacin del comportamiento de todo el
proceso.

Figura 4.47

Pantalla de presentacin como Operador

4.2.2.3 Ventana de animacin y control Pantalla del Proceso

La ventana de la figura 4.48 corresponde a la animacin del proceso, de manera
que el operario pueda visualizar el estado de las variables del sistema y adems
pueda configurar cada una de ellas en el momento que lo requiera. Para acceder
a esta ventana el usuario debe ingresar en modo de Administrador.

Figura 4.48

Ventana de animacin y control del sistema de dosificacin

106
Para la configuracin de las variables del sistema se tiene las opciones:
Configurar Proceso y Configurar Lotes. La primera opcin (ver figura 4.49) permite
ingresar los parmetros iniciales del sistema, como el nmero de botellas,
volumen de llenado, presin del tanque, etc.

Figura 4.49

Pantalla para configurar parmetros

La segunda opcin (figura 4.50) permite configurar la produccin total y la

produccin por lotes del sistema de dosificacin.

Figura 4.50

Pantalla para configurar lotes

107
Con la finalidad de tener un diagrama que represente la variacin de la
produccin que se tiene en un determinado tiempo, la pantalla de tendencias
histricas (ver figura 4.51), permite visualizar la fecha y hora en que inicio y
finaliz el proceso, adems del volumen y el nmero de botellas dosificadas.

Figura 4.51

Pantalla de histricos

4.3 ARQUITECTURA DE CONTROL

El autmata programable (PLC) para el control del sistema de dosificacin se
comunica mediante sus puertos de comunicacin incorporados, con la Pantalla
Tctil mediante una red PPI y con el computador mediante una red MPI o interfaz
libremente programable. Con el objeto de llevar la informacin hacia otra
computadora donde se encuentra la interfaz HMI se implementa una red Ethernet.
La figura 4.52 se representa la arquitectura de control implementada en el
sistema.

108

Figura 4.52

Arquitectura de control

Descripcin de la red PPI

PPI se denomina al sistema de comunicacin integrado en cada CPU S7-200. Se
pueden programar, manejar y vigilar varias conexiones punto a punto a travs de
un cable bifilar comn. As, la CPU 224XP puede comunicarse con la pantalla
tctil TP177 micro a una velocidad de transmisin de datos de 9.6; 19.2 y 187.5
kbits/s.
Descripcin de la red MPI
En dicha red, las CPUs del S7-200 son esclavos, por lo que no pueden
comunicarse entre s. La conexin de aparatos externos al puerto RS232 se
realiza a travs de un cable PC/PPI. La transmisin de datos se realiza mediante
el denominado modo "Freeport" de la CPU. Con este protocolo de comunicacin
de orientacin de bit personalizado (p. ej. protocolo ASCII o Modbus), la velocidad
de transmisin de datos es de 38.4 kbit/s como mximo (ajustable).
Se pueden establecer conexiones punto a punto con cualquier perifrico con
puerto serie, por ejemplo, impresora, lectora de cdigo de barras, mdems, etc.

109
Descripcin de la red Ethernet
Esta red tiene como finalidad enlazar la computadora de control del sistema de
dosificacin ubicada en la planta, con otra computadora que se encuentra en otro
punto para poder realizar control y visualizacin sobre el proceso.
Para esto se utiliz la tarjeta de red Ethernet instalada en la computadora. La
direccin IP (ver figura 4.53) asignada para la computadora de control del sistema
es la siguiente:

Figura 4.53

Configuracin de direccin IP

110

CAPTULO 5
PRUEBAS Y RESULTADOS
5.1 INTRODUCCIN
En este captulo se analiza la parte experimental del proyecto, que incluye los
resultados reales obtenidos del proceso, las pruebas realizadas y los anlisis
complementarios. Las pruebas de funcionamiento para la parte mecnica, as
como tambin, de la calibracin de la cantidad de lquido a dosificar en cada una
de las botellas y el correcto funcionamiento de los cilindros neumticos.
Se realiza la verificacin de las conexiones elctricas en los tableros de control y
los elementos de fuerza. Todo esto, para asegurar el correcto funcionamiento del
sistema y que se cumplan con todos los objetivos planteados.

5.2 PRUEBAS DE LAS CONEXIONES ELCTRICAS

Las conexiones elctricas se comprobaron luego del montaje de los gabinetes de
control y de los elementos del sistema, comprobando continuidad en cada uno de
los circuitos. Una vez energizado el sistema se comprob los voltajes requeridos
en cada uno de los elementos. Todas las pruebas realizadas no presentaron
ningn problema.

5.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

Estas pruebas se realizan en vacio, para comprobar el correcto funcionamiento de
los perifricos del autmata, para esto se utiliza en modo de operacin manual
donde se puede ver el funcionamiento del proceso por partes. Adems se verifica
la comunicacin entre la pantalla tctil-PLC y entre el computador-PLC, teniendo
una prueba exitosa.
Se verifico el comportamiento del sistema de presin a una perturbacin
manipulada manualmente teniendo como resultado una respuesta exitosa.

111

5.4 PRUEBAS DEL SISTEMA MECNICO

Corresponden las pruebas de cada uno de los movimientos del tren de llenado, el
movimiento de las bandas transportadoras y el comportamiento de las vlvulas
dosificadoras/sujetadoras durante el proceso, para determinar y eliminar los
posibles defectos.
Pruebas de movimiento de las bandas transportadoras
En el momento del encendido de los motorreductores que accionan cada una de
las bandas transportadoras para el ingreso de las botellas, se observ que se
encuentran funcionando correctamente ya que no presenta ningn problema en
su movimiento. Adems en el momento de ingresar las botellas bajo el tren de
llenado presentan un pequeo cabeceo, pero que no representa ningn
inconveniente en el momento de la dosificacin.
Para el sistema de deteccin y detencin de las botellas se trabaja con un cilindro
neumtico y sensor reflectivo que se encuentra sujeto a la banda transportadora,
el cual no presenta ningn problema debido a la buena ubicacin y sujecin que
se tiene durante la operacin del proceso.
Pruebas de las vlvulas dosificadoras/sujetadoras
Durante las pruebas que se realizaron se encontraron varios problemas de
operacin durante el proceso de dosificacin y sujecin de cada una de las
botellas. Primeramente se observ que en el momento de la dosificacin, las
vlvulas no se acoplan correctamente a los cuellos de cada botella debido a que
no se encontraban bien alineadas y adems la altura que debe haber entre las
vlvula y las botellas no era la correcta. Para solucionar estos problemas se
implemento una seal, indicando en que lugar se debe colocar y sujetar el tren de
llenado para que la altura entre las vlvulas y las botellas sea la adecuada. Para
que las vlvulas se encuentren bien alineadas con las botellas, se ajustaron las
guas mviles de la banda transportadora hasta conseguir un buen acople con los
cuellos de cada botella.

112
Durante la sujecin de cada botella en el momento de la dosificacin se observ
que unas botellas no pudieron ser elevadas y otras se soltaban en el momento de
la evacuacin, debido a que la cantidad de aire que se ingresa en las boyas de
cada vlvula no era el apropiado. Para solucionar este problema se realizaron
varias pruebas de calibracin

hasta conseguir una buena sujecin en cada

botella, determinando as, el tiempo de ingreso de aire que debe ser configurado
en los parmetros del sistema, tomando en cuenta que si el tiempo es demasiado
grande puede producirse la explosin de las boyas.
Pruebas de movimiento del tren de llenado
En cada prueba realizada se analiza cada uno de los movimientos requeridos
durante la dosificacin y evacuacin de las botellas. Primeramente se verific el
movimiento de los cilindros neumticos que permiten bajar y subir las vlvulas
dosificadoras/sujetadoras, donde se observ que presentaba un pequeo
desbalance debido a un mal ajuste y alineacin del vstago de cada cilindro.
Para solucionar este problema primeramente se alinearon los cilindros
neumticos ajustando correctamente el vstago de cada uno, en la barra metlica
donde se encuentran las vlvulas dosificadoras/sujetadoras. Adems para
asegurar que el movimiento del vstago de cada cilindro sea el correcto deben
tener la cantidad de aire necesario, por lo que se debe contar con un compresor
de aire adecuado.
Para el movimiento que permite realizar la evacuacin de las botellas una vez
dosificadas, se observ que el tren de llenado se mova muy rpido debido a la
cantidad de aire que ingresa en el cilindro neumtico que permite este
movimiento. Para solucionar este problema se implemento un regular de caudal
de aire para poder tener un control de la cantidad necesaria que debe ingresar en
el cilindro y as, conseguir un correcto movimiento del tren de llenado a una
velocidad adecuada, tomando en cuenta que los fines de carrera ubicados en los
extremos del movimiento deben activarse en la secuencia correcta para el buen
funcionamiento del proceso.

113
Adems se verific que no exista ningn rozamiento entre las ruedas del tren de
llenado y los canales guas ubicados en el mdulo, para asegurar que el tren de
llenado se mueva libremente sin ninguna inestabilidad.
Pruebas de calibracin de la cantidad de volumen a dosificar
Para el correcto funcionamiento del sistema de presin se comprob si exista
alguna fuga de lquido a lo largo de las tuberas que conducen a cada vlvula
dosificadora/sujetadora, en las vlvulas manuales y los diferentes acoples.
Luego de realizar la calibracin de todos los parmetros que intervienen en el
control PID programado en el PLC, el cual nos permite controlar la velocidad de la
bomba por medio de un variador de frecuencia conforme vare el valor de presin
a la salida del tanque hidroneumtico. Con el valor de presin del

tanque

hidroneumtico constante en cada dosificacin, se tom el tiempo que se demora

en llenar a un ciclo de seis botellas de 300 ml, y con este valor realizar las
diferentes pruebas, observndose que el nivel del lquido en cada botella
presentaba una mnima variacin. Para corregir este error en el nivel de llenado
de cada botella se realiz una calibracin de las vlvulas de bola con movimientos
de apertura y cierre, hasta conseguir que el nivel del lquido en cada botella sea el
mismo.
Con las respectivas correcciones realizadas en las diferentes pruebas se
consigue obtener que el volumen y el nivel del lquido en cada botella sea el
mismo. Para la dosificacin de botellas que requieran mayor o menor volumen de
lquido se toman tiempos de llenado, que son empleados en la programacin del
PLC.

5.5 ANLISIS DEL SISTEMA DE PRESIN

En la figura 5.1 se puede observar la respuesta del sistema a una perturbacin
cuando se realiza un ciclo de llenado.

114

Figura 5.1

Respuesta del sistema de presin

En la figura anterior se puede observar que se tiene un tiempo de retardo de

1,8seg, debido a la respuesta de los equipos implementados. Mientras que el
tiempo de estabilizacin a la presin seteada es de 4segundos, lo que implica que
la recuperacin de la presin es antes que inicie con un nuevo ciclo.

5.6 PRUEBAS DE DOSIFICACIN DE LQUIDO

Luego de realizar toda la calibracin del sistema se realiza las pruebas de
dosificacin para diferentes volmenes de llenado y diferentes presiones en el
tanque hidroneumtico.

115
Pruebas y resultados para el dosificado de 300 ml a diferentes presiones
En la tabla 5.1 se indican los datos obtenidos de las pruebas realizadas para
medir la cantidad de lquido dosificado para diferentes presiones y los valores
calculados de promedio, varianza y desviacin estndar.
N de Presin Botella
muestra (PSI)
1

Botella
2

Botella
3

Botella
4

Botella
5

300
301
301
300
301
301
300
301
300
301
299
300
300
300
301
299
299
300
299
300

300
300
301
302
301
301
300
301
300
300
300
300
301
300
301
300
299
300
300
300

300
300
301
300
300
300
301
302
300
300
300
300
301
301
300
299
300
300
299
300

300
301
302
301
301
301
301
300
301
300
299
300
300
301
300
300
300
301
300
300

300
300
300
300
300
300
300
300
301
301
300
301
300
300
301
300
301
300
301
300

300
300
302
301
301
300
301
301
300
300
300
300
301
300
300
300
301
301
300
301

Promedio

300,15

300,35

300,20

300,45

300,30

300,50

Varianza
Desviacin
Estndar

0,56

0,45

0,48

0,47

0,22

0,37

0,43

0,75

0,67

0,70

0,69

0,47

0,61

0,65

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

10
10
10
10
10
15
15
15
15
15
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25

Tabla. 5.1

Botella
Promedio
6
300,00
300,33
301,17
300,67
300,67
300,50
300,50
300,83
300,33
300,33
299,67
300,17
300,50
300,33
300,50
299,67
300,00
300,33
299,83
300,17

Pruebas para dosificado de 300ml a diferentes presiones

Con los datos obtenidos para la dosificacin de 300ml se tiene un promedio de la

desviacin estndar de 0,65 lo que implica que el volumen de dosificado est
entre 3000,65ml. El valor de 0,65ml representa el 0,22% de error.
En la figura 5.2 se representa el volumen promedio por muestra realizada para un
llenado de 300ml.

Volumen en ml

116

301,20
301,00
300,80
300,60
300,40
300,20
300,00
299,80
299,60
299,40
0

PROMEDIO

Figura 5.2

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Nmero de muestras

DESEADO

Promedio de volumen por cada muestra realizada para 300ml

En la tabla 5.2 se indica los errores porcentuales calculados, donde se observa

que el error mximo es del 0,67% teniendo as un rango de tolerancia desde
298ml hasta 302ml.
N de
muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Presin
(PSI)
10
10
10
10
10
15
15
15
15
15
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25

Error % Promedio
Tabla. 5.2

Botella
1
0,00
0,33
0,33
0,00
0,33
0,33
0,00
0,33
0,00
0,33
-0,33
0,00
0,00
0,00
0,33
-0,33
-0,33
0,00
-0,33
0,00

Botella
2
0,00
0,00
0,33
0,67
0,33
0,33
0,00
0,33
0,00
0,00
0,00
0,00
0,33
0,00
0,33
0,00
-0,33
0,00
0,00
0,00

Botella
3
0,00
0,00
0,33
0,00
0,00
0,00
0,33
0,67
0,00
0,00
0,00
0,00
0,33
0,33
0,00
-0,33
0,00
0,00
-0,33
0,00

Botella
4
0,00
0,33
0,67
0,33
0,33
0,33
0,33
0,00
0,33
0,00
-0,33
0,00
0,00
0,33
0,00
0,00
0,00
0,33
0,00
0,00

Botella
5
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,33
0,33
0,00
0,33
0,00
0,00
0,33
0,00
0,33
0,00
0,33
0,00

0,05

0,12

0,07

0,15

0,10

Porcentaje de error para la dosificacin de 300ml

Botella Error %
6
Promedio
0,00
0,00
0,11
0,00
0,39
0,67
0,22
0,33
0,22
0,33
0,17
0,00
0,17
0,33
0,28
0,33
0,11
0,00
0,11
0,00
-0,11
0,00
0,06
0,00
0,17
0,33
0,11
0,00
0,17
0,00
-0,11
0,00
0,00
0,33
0,11
0,33
-0,06
0,00
0,06
0,33
0,17

117
Pruebas y resultados para el dosificado de 350 ml a diferentes presiones
Las pruebas realizadas para el llenado de 350ml se muestran en la tabla 5.3 con
los respectivos clculos de promedio, varianza y desviacin estndar.
N de Presin Botella
muestra (PSI)
1

Botella
2

Botella
3

Botella
4

Botella
5

352
352
352
352
351
352
351
350
352
351
351
350
350
350
350
350
350
351
351
350

351
350
351
351
352
351
351
352
352
352
351
350
350
350
349
351
352
352
351
351

350
351
352
352
350
352
351
351
352
350
350
350
349
350
350
351
351
350
351
351

351
352
351
352
352
352
352
351
351
351
350
351
350
349
349
351
351
352
352
352

352
351
350
351
351
352
351
352
351
352
350
350
350
349
349
351
352
352
351
352

351
350
352
352
352
352
351
352
351
352
351
349
349
350
350
351
351
351
352
352

Promedio

350,90

351,00

350,70

351,10

350,95

351,05

Varianza

0,73

0,74

0,75

0,94

1,00

1,00

0,86

Desviacin
Estndar

0,85

0,86

0,86

0,97

1,00

1,00

0,92

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

10
10
10
10
10
15
15
15
15
15
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25

Tabla. 5.3

Botella
Promedio
6
351,17
351,00
351,33
351,67
351,33
351,83
351,17
351,33
351,50
351,33
350,50
350,00
349,67
349,67
349,50
350,83
351,17
351,33
351,33
351,33

Pruebas para dosificado de 350ml a diferentes presiones

Tomando el promedio de la desviacin estndar calculada por la tabla 5.3 se tiene

que el volumen de llenado est entre 3500,92ml. El valor de 0,92ml representa el
0,26% de error.
El volumen promedio por prueba realizada se indica en la figura 5.3 para el
dosificado de 350ml.

118

352,00

Volumen en ml

351,50
351,00
350,50
350,00
349,50
349,00
0

PROMEDIO

Figura 5.3

DESEADO

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Nmero de muestras

Promedio de volumen por cada muestra realizada para 350ml

En la tabla 5.4 se da a conocer el error porcentual en cada una de las muestras,

con un error mximo de 0,57% lo que implica un rango de tolerancia desde 348ml
hasta 352ml.
N de
muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Presin
(PSI)
10
10
10
10
10
15
15
15
15
15
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25

Error % Promedio
Tabla. 5.4

Botella
1
0,57
0,57
0,57
0,57
0,29
0,57
0,29
0,00
0,57
0,29
0,29
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,29
0,29
0,00

Botella
2
0,29
0,00
0,29
0,29
0,57
0,29
0,29
0,57
0,57
0,57
0,29
0,00
0,00
0,00
-0,29
0,29
0,57
0,57
0,29
0,29

Botella
3
0,00
0,29
0,57
0,57
0,00
0,57
0,29
0,29
0,57
0,00
0,00
0,00
-0,29
0,00
0,00
0,29
0,29
0,00
0,29
0,29

Botella
4
0,29
0,57
0,29
0,57
0,57
0,57
0,57
0,29
0,29
0,29
0,00
0,29
0,00
-0,29
-0,29
0,29
0,29
0,57
0,57
0,57

Botella
5
0,57
0,29
0,00
0,29
0,29
0,57
0,29
0,57
0,29
0,57
0,00
0,00
0,00
-0,29
-0,29
0,29
0,57
0,57
0,29
0,57

0,26

0,29

0,20

0,31

0,27

Porcentaje de error para la dosificacin de 350ml

Botella Error %
6
Promedio
0,33
0,29
0,29
0,00
0,38
0,57
0,48
0,57
0,38
0,57
0,52
0,57
0,33
0,29
0,38
0,57
0,43
0,29
0,38
0,57
0,14
0,29
0,00
-0,29
-0,10
-0,29
-0,10
0,00
-0,14
0,00
0,24
0,29
0,33
0,29
0,38
0,29
0,38
0,57
0,38
0,57
0,30

119
Pruebas y resultados para el dosificado de 400 ml a diferentes presiones
Al realizar las 20 muestras para la dosificacin de 400ml a diferentes presiones se
obtuvieron resultados que se indican en la tabla 5.5 con datos calculados de
promedio, varianza y desviacin estndar.
N de Presin Botella
muestra (PSI)
1

Botella
2

Botella
3

Botella
4

Botella
5

402
402
402
401
401
402
400
402
401
402
399
400
399
400
400
400
401
402
400
401

403
402
401
402
401
402
401
403
401
402
398
399
400
402
402
402
403
403
401
401

401
400
401
403
402
401
402
402
401
401
399
399
399
400
400
400
400
401
400
400

402
401
400
403
402
402
400
401
402
402
400
401
401
402
401
401
402
401
401
402

402
402
402
402
401
401
401
402
403
402
400
401
400
403
402
401
403
402
401
402

401
402
402
403
401
402
402
401
402
401
399
400
398
400
400
402
401
400
400
402

Promedio

400,85

401,45

400,60

401,35

401,65

400,95

Varianza

1,08

1,73

1,20

0,66

0,77

1,52

1,16

Desviacin
Estndar

1,04

1,32

1,10

0,81

0,88

1,23

1,06

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

10
10
10
10
10
15
15
15
15
15
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25

Tabla. 5.5

Botella
Promedio
6
401,83
401,50
401,33
402,33
401,33
401,67
401,00
401,83
401,67
401,67
399,17
400,00
399,50
401,17
400,83
401,00
401,67
401,50
400,50
401,33

Pruebas para dosificado de 400ml a diferentes presiones

En la tabla anterior se tiene un promedio de la desviacin estndar de 1,06 lo que

indica que el volumen de dosificado es de 4001,06ml. El valor de 1,06ml
representa el 0,27% de error.
El comportamiento del llenado para cada prueba se indica en la figura 5.4 para el
llenado de 400ml para diferentes presiones.

120

402,50

Volumen en ml

402,00
401,50
401,00
400,50
400,00
399,50
399,00
0

PROMEDIO

Figura 5.4

DESEADO

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Nmero de muestras

Promedio de volumen por cada muestra realizada para 400ml

Para el llenado de 400ml se indica en la tabla 5.6 el error porcentual con mximo
de 0,75% que equivale un rango de tolerancia desde 397ml hasta 403ml.
N de
muestra

Presin
(PSI)

Botella
1

Botella
2

Botella
3

Botella
4

Botella
5

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

10
10
10
10
10
15
15
15
15
15
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25

0,50
0,50
0,50
0,25
0,25
0,50
0,00
0,50
0,25
0,50
-0,25
0,00
-0,25
0,00
0,00
0,00
0,25
0,50
0,00
0,25

0,75
0,50
0,25
0,50
0,25
0,50
0,25
0,75
0,25
0,50
-0,50
-0,25
0,00
0,50
0,50
0,50
0,75
0,75
0,25
0,25

0,25
0,00
0,25
0,75
0,50
0,25
0,50
0,50
0,25
0,25
-0,25
-0,25
-0,25
0,00
0,00
0,00
0,00
0,25
0,00
0,00

0,50
0,25
0,00
0,75
0,50
0,50
0,00
0,25
0,50
0,50
0,00
0,25
0,25
0,50
0,25
0,25
0,50
0,25
0,25
0,50

0,50
0,50
0,50
0,50
0,25
0,25
0,25
0,50
0,75
0,50
0,00
0,25
0,00
0,75
0,50
0,25
0,75
0,50
0,25
0,50

0,25
0,50
0,50
0,75
0,25
0,50
0,50
0,25
0,50
0,25
-0,25
0,00
-0,50
0,00
0,00
0,50
0,25
0,00
0,00
0,50

0,21

0,36

0,15

0,34

0,41

0,24

Error % Promedio
Tabla. 5.6

Porcentaje de error para la dosificacin de 400ml

Botella Error %
6
Promedio
0,46
0,38
0,33
0,58
0,33
0,42
0,25
0,46
0,42
0,42
-0,21
0,00
-0,13
0,29
0,21
0,25
0,42
0,38
0,13
0,33

121
Pruebas y resultados para el dosificado de 450 ml a diferentes presiones
Los datos obtenidos en la medicin del volumen de lquido y los valores
calculados de promedio, varianza y desviacin estndar se indican en la tabla 5.7
para un volumen de 450ml a diferentes presiones.
N de Presin Botella
muestra (PSI)
1

Botella
2

Botella
3

Botella
4

Botella
5

452
452
452
452
450
452
450
452
452
452
450
453
451
450
451
451
451
449
451
451

453
453
451
453
453
452
452
453
451
451
451
453
452
450
451
452
452
452
452
453

453
451
452
451
452
451
451
453
452
452
450
452
450
452
451
450
452
451
453
451

453
453
451
453
451
452
452
453
450
450
453
452
451
452
452
451
451
451
452
451

451
452
450
452
453
451
450
452
452
451
453
451
453
452
451
450
451
450
452
451

452
451
451
451
452
453
453
453
451
452
450
452
451
453
452
451
452
453
451
452

Promedio

451,20

452,00

451,50

451,70

451,40

451,80

Varianza

1,01

0,84

0,89

0,96

0,99

0,80

0,92

Desviacin
Estndar

1,01

0,92

0,95

0,98

0,99

0,89

0,96

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

10
10
10
10
10
15
15
15
15
15
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25

Tabla. 5.7

Botella
Promedio
6
452,33
452,00
451,17
452,00
451,83
451,83
451,33
452,67
451,33
451,33
451,17
452,17
451,33
451,50
451,33
450,83
451,50
451,00
451,83
451,50

Pruebas para dosificado de 450ml a diferentes presiones

El promedio de la desviacin estndar de la tabla anterior es de 0,96 lo que

implica un volumen de llenado de 4500,96ml. El valor de 0,96ml representa el
0,21% de error.
En la figura 5.5 se indica el promedio de volumen dosificado por cada muestra
realizada.

122

453,00

Volumen en ml

452,50
452,00
451,50
451,00
450,50
450,00
449,50
0

PROMEDIO

Figura 5.5

DESEADO

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Nmero de muestras

Promedio de volumen por cada muestra realizada para 450ml

Los errores porcentuales se muestran en la tabla 5.8 teniendo un error mximo de

0,67% lo que permite un rango de tolerancia desde 447ml hasta 453ml.
N de
muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Presin
(PSI)
10
10
10
10
10
15
15
15
15
15
20
20
20
20
20
25
25
25
25
25

Error % Promedio
Tabla. 5.8

Botella
1
0,44
0,44
0,44
0,44
0,00
0,44
0,00
0,44
0,44
0,44
0,00
0,67
0,22
0,00
0,22
0,22
0,22
-0,22
0,22
0,22

Botella
2
0,67
0,67
0,22
0,67
0,67
0,44
0,44
0,67
0,22
0,22
0,22
0,67
0,44
0,00
0,22
0,44
0,44
0,44
0,44
0,67

Botella
3
0,67
0,22
0,44
0,22
0,44
0,22
0,22
0,67
0,44
0,44
0,00
0,44
0,00
0,44
0,22
0,00
0,44
0,22
0,67
0,22

Botella
4
0,67
0,67
0,22
0,67
0,22
0,44
0,44
0,67
0,00
0,00
0,67
0,44
0,22
0,44
0,44
0,22
0,22
0,22
0,44
0,22

Botella
5
0,22
0,44
0,00
0,44
0,67
0,22
0,00
0,44
0,44
0,22
0,67
0,22
0,67
0,44
0,22
0,00
0,22
0,00
0,44
0,22

0,27

0,44

0,33

0,38

0,31

Porcentaje de error para la dosificacin de 450ml

Botella Error %
6
Promedio
0,52
0,44
0,44
0,22
0,26
0,22
0,44
0,22
0,41
0,44
0,41
0,67
0,30
0,67
0,59
0,67
0,30
0,22
0,30
0,44
0,26
0,00
0,48
0,44
0,30
0,22
0,33
0,67
0,30
0,44
0,19
0,22
0,33
0,44
0,22
0,67
0,41
0,22
0,33
0,44
0,40

123

5.7 ESTIMADO DE PRODUCCIN

El anlisis de produccin que se realiza luego de varias pruebas permite ver la
eficiencia o rentabilidad del proceso de dosificacin. En las siguientes tablas se
indica la produccin estimada de envases para un ciclo de llenado, para una hora,
un da, una semana, un mes y un ao.

VOLUMEN

PRESIN

Tiempo de
produccin
por ciclo

350 ml

10 PSI
15 PSI
20 PSI
25 PSI

26
23
21
20
Tabla. 5.9

VOLUMEN

PRESIN

Tiempo de
produccin
por ciclo

350 ml

10 PSI
15 PSI
20 PSI
25 PSI

26
23
21
20
Tabla. 5.10

PRODUCCIN (botellas)

400 ml

10 PSI
15 PSI
20 PSI
25 PSI

28
24
22
21

PRESIN

450 ml

10 PSI
15 PSI
20 PSI
25 PSI

30
26
24
22
Tabla. 5.12

6646
7513
8229
8640

33231
37565
41143
43200

132923
150261
164571
172800

1595077
1803130
1974857
2073600

1 hora

1 da
(8horas)

831
939
1029
1080

6646
7513
8229
8640

1 semana
1 mes
(5 das) (4 semanas)
33231
37565
41143
43200

132923
150261
164571
172800

1 ao
(12 meses)
1595077
1803130
1974857
2073600

Produccin estimada para 350 ml

PRESIN

VOLUMEN

831
939
1029
1080

1 semana
1 mes
1 ao
(5 das) (4 semanas) (12 meses)

PRODUCCIN (botellas)

VOLUMEN

Tiempo de
produccin
por ciclo

1 da
(8horas)

Produccin estimada para 300 ml

Tiempo de
produccin
por ciclo

Tabla. 5.11

1 hora

PRODUCCIN (botellas)
1 hora

1 da
(8horas)

771
900
982
1029

6171
7200
7855
8229

1 semana
1 mes
1 ao
(5 das) (4 semanas) (12 meses)
30857
36000
39273
41143

123429
144000
157091
164571

1481143
1728000
1885091
1974857

Produccin estimada para 400 ml

PRODUCCIN (botellas)
1 hora

1 da
(8horas)

720
831
900
982

5760
6646
7200
7855

1 semana
1 mes
1 ao
(5 das) (4 semanas) (12 meses)
28800
33231
36000
39273

Produccin estimada para 450 ml

115200
132923
144000
157091

1382400
1595077
1728000
1885091

124
El tiempo de produccin por ciclo es calculado tomando en cuenta cada una de
las variables que intervienen en el proceso de dosificacin como son: tiempo de
llenado y evacuacin de las botellas, tiempo de carga de aire en las boyas de las
vlvulas dosificadoras, tiempo de descarga de aire de las boyas, y el tiempo que
se demoran los envases en ubicarse correctamente bajo las vlvulas
dosificadoras.

5.8 RESULTADOS DE OPERACIN DEL PROCESO

Para determinar el comportamiento del proceso de dosificacin, fue necesario
realizar un estudio profundo del mismo. De esta manera se establecen los
siguientes resultados del sistema.

El sistema es verstil en cuanto a la variacin de los valores de volumen y

presin, debido a esto se tiene la opcin de dosificar cualquier cantidad de
volumen de acuerdo al envase y a una determinada presin dependiendo
del lquido.

Tiempo de respuesta ptima de los elementos de control y fuerza del

sistema.

Los resultados obtenidos son exitosos con respecto al set point

de

volumen seteado.

Se tiene una pantalla tctil como interfaz de usuario HMI montada en la

mquina para el control del proceso por el operador de produccin
teniendo acceso al modo de operacin manual o automtica, ingreso de
parmetros, visualizacin de la presin del liquido y visualizacin del los
diferentes elementos de la maquina.

Se beneficia de una interfaz de usuario HMI implementada con un

computador mediante el software INTOUCH que permite ingresar
parmetros, histricos de produccin y visualizacin del sistema. Adems
se tiene una red local para acceder al HMI desde una oficina u otro lugar
donde se tenga acceso a dicha red.

Se tiene manuales de operacin y mantenimiento para su correcto

funcionamiento.

125

CAPTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES

Se ha implementado un sistema de dosificacin de lquidos con control de

volumen a presin constante, aplicando los conocimientos adquiridos
durante el proceso de formacin profesional, que permite tener una visin
adecuada y prctica de las diferentes etapas que se tienen en el proceso.

Como se puede comprobar el presente proyecto involucra varios

conocimientos de Ingeniera como son: Control de Procesos Industriales,
Interfaces de Comunicacin, Mandos Neumticos, Instrumentacin y
Control Industrial.

La automatizacin de este tipo de procesos resulta ms conveniente en

algunos casos, que comprar un nuevo sistema, por los elevados costos
que representa la adquisicin y el tiempo de recuperacin de la inversin
realizada.

Para automatizar este proceso es necesario trabajar en la parte mecnica

en lo que respecta al diseo y construccin del sistema, para que las
limitaciones que se presenten no sean un problema en el momento en que
se implemente un sistema de control, y cumplir con las expectativas
propuestas en el mismo.

Cada uno de los dispositivos de control que se implementaron en el

sistema son de caractersticas ON/OFF, los cuales son gobernados por el
PLC y presentan resultados satisfactorios de operacin que garantizan el
buen funcionamiento del proceso.

126

La implementacin de paneles de control permite desarrollar una interfaz

hombre mquina amigable, para el control en modo de operacin manual y
automtica del proceso, desde una pantalla tctil y un computador.

La eleccin de la interfaz grfica se debe seleccionar procurando que la

comunicacin con el autmata programable no presente ningn problema.

El volumen de llenado en cada botella, ya sea de 300ml, 350ml, 400ml o

450ml, presenta un porcentaje de error mnimo en cada dosificacin. Esto
se consigue con la implementacin de electrovlvulas ON/OFF en cada
vlvula dosificadora, que permiten el paso o no del lquido a cada botella y
manteniendo la presin constante durante todo el proceso de llenado.

Un cambio en el valor de la presin de dosificacin en cada botella,

produce un cambio en el tiempo de llenado por ciclo, por lo que se podra
tener un incremento o disminucin en el nivel de produccin, teniendo en
cuenta que no es recomendable aumentar demasiado la presin por el
efecto de espuma que se tiene en el llenado de cada botella, y una
disminucin en la presin del lquido origina un aumento en el tiempo de
llenado y por ende una disminucin en el nivel de produccin, accin que
no es recomendable.

En la actualidad los autmatas programables de la familia SIEMENS

poseen una herramienta de autosintonizacin PID, lo que simplifica en gran
manera el trabajo en el momento de la implementacin de algn tipo de
lazo de control para un determinado proceso.

Para el manejo de la bomba trifsica del sistema de presin se hace uso

de un variador de velocidad el cual responde mejor al comportamiento de
la planta.

De acuerdo con los datos obtenidos de la produccin estimada para los

diferentes valores de volumen de dosificacin, se concluye que el sistema

127
mejorar la produccin en una pequea envasadora, brindando un margen
de competitividad.

6.2 RECOMENDACIONES

Previo la utilizacin del sistema de dosificacin se debe leer los manuales

instructivos de operacin y mantenimiento, de tal manera que se realice las
acciones apropiadas para el buen funcionamiento del sistema y evitar
daos en los elementos de control.

Se recomienda hacer un mantenimiento preventivo peridico de todo el

sistema, inclusive cuando el proceso no haya estado en funcionamiento,
debido a que el ambiente de polvo que existe en la planta, puede llegar a
causar anomalas en la operacin de todo el proceso de dosificacin.

Los sensores que entran en contacto con las partes mviles del proceso,
necesitan de un constante ajuste mecnico para obtener los valores reales
del estado de todo el sistema.

Para un mejor control del comportamiento del lquido en el tanque

hidroneumtico perteneciente al sistema de presin, se recomienda instalar
un sensor de nivel para control del lquido interno.

El tiempo que se requiere para inflar las boyas de cada vlvula dosificadora
no debe sobrepasar un tiempo de 0.3 segundos, ya que las mismas
podran explotar si se trabaja con una cantidad de aire mayor a la
requerida.

Se recomienda tener cuidado con todas las conexiones realizadas en el

proceso, ya sean stas elctricas o neumticas, para evitar cualquier lesin
sobre el personal.

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Cuando se requiera realizar un cambio en las partes mecnicas

implementadas en el sistema, hay que cambiarlas por nuevas que sigan
exclusivamente las dimensiones y forma de las presentadas en los anexos.

Se recomienda que todas las botellas que se empleen para el llenado sean
del mismo tipo, para asegurar un buen funcionamiento del sistema a nivel
mecnico y de control.

Se debera incentivar la investigacin en el pas para desarrollar la

automatizacin de procesos que presenten menores costos y que brinden
alternativas a la industria.

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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
LIBROS Y MANUALES
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de teora. U.P.I.I.C.S.A., Mexico D.F., 2001

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Editorial Le Griffon darglle. Staint Laurent.

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1998.
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Marcombo. Coleccin Productica, Barcelona-Espaa, 1988.

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Nacional, Julio de 2005.

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http://www.automatas.org/siemens/s7-200.htm