Tesis de Grado: Riobamba - Ecuador 2011

ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECNICA
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
DISEO Y AUTOMATIZACIN VIRTUAL DE UN SISTEMA DE
TRANSPORTE, DESEMPAQUETADO Y ALIMENTACIN DE
AMIANTO
Mauro Adrin Llanga Puluche.
TESIS DE GRADO
PREVIA A LA OBTENCIN DEL TTULO DE:
INGENIERO MECNICO
Riobamba Ecuador
2011
Espoch
Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS
CONSEJO DIRECTIVO
Enero, 28 del 2011
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
MAURO ADRIN LLANGA PULUCHE.

Titulada:
DISEO Y AUTOMATIZACIN VIRTUAL DE UN SISTEMA DE TRANSPORTE,

DESEMPAQUETADO Y ALIMENTACIN DE AMIANTO
Sea aceptada como parcial complementacin de los requerimientos para el Ttulo de:
INGENIERO MECNICO
Ing. Geovanny Novillo A.

DECANO FAC. DE MECNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendacin:
Ing. Washington Ruales P.

DIRECTOR DE TESIS
Ing. Pablo Montalvo J.

ASESOR DE TESIS
Espoch
Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE EXAMINACIN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: MAURO ADRIN LLANGA PULUCHE
TTULO DE LA TESIS:
DISEO Y AUTOMATIZACIN VIRTUAL DE UN
SISTEMA DE TRANSPORTE, DESEMPAQUETADO Y ALIMENTACIN DE

AMIANTO
Fecha de Examinacin:
Enero 28 del 2011.
RESULTADO DE LA EXAMINACIN:
COMIT DE EXAMINACIN
APRUEBA
NO
APRUEBA
FIRMA
ING. EDUARDO VILLOTA M.

(Presidente Trib. Defensa)
ING. WASHINGTON RUALES P.
(Director de Tesis)
ING. PABLO MONTALVO J.
(Asesor)
* Ms que un voto de no aprobacin es razn suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal quien certifica al Consejo Directivo que las condiciones de la
defensa se han cumplido.
f) Presidente del Tribunal
DERECHOS DE AUTORA
El trabajo de grado que se presenta, es original y basado en el proceso de investigacin

y/o adaptacin tecnolgica establecido en la Facultad de Mecnica de la Escuela Superior
Politcnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos tericos - cientficos y los
resultados son de exclusiva responsabilidad del autor. El patrimonio intelectual le pertenece a
la Escuela Superior Politcnica de Chimborazo.
f) MAURO ADRIN LLANGA PULUCHE

4786
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por darme la fortaleza para salir adelante. A mis padres Mauro y Luca por
todo el cario, comprensin y confianza que han depositado en m a lo largo de la carrera, su ejemplo
de amor, lucha y trabajo han sido clave para mi desarrollo como persona. A mis hermanos Mara
Viviana y Toms por brindarme toda su alegra, a mi esposa Cicella por ayudarme en la culminacin
de este trabajo, al Sr. Oscar Plaza y Sra. Cicella Villegas por su incondicional apoyo, y a mis
hermanos de la banda Carlos, Santiago, Diego, Jorge y Carolina
Mi sincero agradecimiento al Ing. Washington Ruales que siempre estuvo predispuesto para
escucharme, guiarme y corregirme en la solucin de los problemas que se presentaron, su crtica
siempre valiosa, empeo y entusiasmo han sabido dirigir a plenitud esta tesis, al Ing. Pablo Montalvo
por su asesora en la automatizacin del Sistema y por dictar el seminario de PLC y LabVIEW que
han sido indispensable para el desarrollo de esta tesis, al Ing. Anbal Vin por darme libertad
suficiente para compaginar tesis y trabajo y haber depositado su confianza y amistad hacia mi persona.
Finalmente quiero agradecerle a un buen amigo, Miguel Prez, por saber y hacer de la
Ingeniera Mecnica un reto, de forma que una mquina no se vea solo como un frio conjunto de
piezas, sus consejos y su siempre envidiable experiencia han hecho que mi vida tome otro sentido.
Adrin Llanga Puluche.
DEDICATORIA
Esta tesis la dedico a mis hijos Adrin Sebastin y Sol Simone por ser la ms grande
inspiracin para levantarme cada maana y saber que tengo a alguien que me espera con un abrazo
cuando llego a casa, y a mi esposa Cicella que con su sonrisa y sus ojos llenos de ilusin han hecho
que mis das sean felices.
Adrin Llanga Puluche.
RESUMEN
El presente trabajo consiste en el Diseo y Automatizacin Virtual de un Sistema de

Transporte, Desempaquetado y Alimentacin de Amianto. La metodologa utilizada para el
desarrollo de la tesis se realiz en un entorno de ingeniera concurrente, y est dirigido a toda industria
que requieran del desembolsado automtico de paquetes de amianto.
El sistema de transporte tipo banda transportadora, traslada en cada ciclo como mximo
cinco paquetes, consiguiendo con esto la disminucin de operarios, tiempo de operacin y ahorro de
combustible. El sistema de desempaquetado realiza la operacin de desembolsar uno por uno los
paquetes de amianto, para que el operario no resulte afectado por la inhalacin de este polvo
cancergeno. La alimentacin se la realiza con un transportador neumtico de presin positiva, el cual
hace que el sistema se acople a cualquier proceso productivo. Todo el sistema es controlado con un
PLC, el cual energiza electrovlvulas neumticas, y estas ltimas accionan a sus respectivos
actuadores.
Mediante el diseo conceptual, renderizado, animacin, verificacin, anlisis, diseo de

detalle y planos, se logr tener una elevada calidad para el sistema y sus respectivos dispositivos, as
como el ahorro de tiempo y dinero al contar con un prototipo seleccionado mediante una evaluacin
tcnica y econmica
Se recomienda que en el futuro se realice una implementacin de un brazo robtico para

que coloque los paquetes en la banda transportadora, y mediante un sistema SCADA se monitoree
el proceso, para as eliminar por completo la inhalacin de partculas de amianto por parte del
operario.
SUMMARY
The present Work consists of the Design and Virtual Automation of a Transport, Unpacking
and asbestos Feeding System. The methodology used for the thesis development was carried out in an
environment of concurrent engineering and is directed to all industries requiring automated de-bagging
of asbestos packs.
The delivery band type transport system, carried in each cycle a maximum of five packs,
resulting in a decrease of workers, operation, time and fuel saving. The unpacking system carries out
the operation of de-bagging one by on the asbestos packs so that the worker may not be affected by the
inhalation of this cancer bearing dust. Feeding is carried out with a positive pressure pneumatic
transporter, which makes the system fit in with any productive process. All the system is controlled
whit a PLC witch energizes the pneumatic electrovalves which drive their corresponding actuators.
Throw the conceptual rendering design, animation, assessment, analysis, detail and planning
design it was possible to have an elevated quality for the system and its corresponding devices as well
as the money and time saving, having a selected prototype through a technical and economic
evaluation.
It is recommended, in the future, to carry out an implementation of a robotic arm too place
the packages on the delivery band and trough a SCADA system monitor the process so as to eliminate
completely the inhalation of asbestos particles by the worker.
TABLA DE CONTENIDOS
CAPTULO
PGINA
1.
GENERALIDADES Y OBJETIVOS
1.1
1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
Antecedentes...............................................................................................................
Justificacin tcnica econmica......
Objetivos.....
Objetivo general..
Objetivos especficos...
2.
METODOLOGA DE DISEO
2.1
2.1.1
2.1.1.1
2.1.1.2
2.1.1.3
2.1.2
2.1.3
2.1.4
2.1.4.1
2.1.4.1.1
2.1.4.2
2.1.4.3
2.1.4.4
2.1.4.5
2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
2.4
2.5
2.5.1
2.5.1.1
2.5.1.2
2.5.1.3
2.5.1.4
2.5.1.5
2.5.1.6
2.5.1.7
2.5.1.8
2.6
2.6.1
2.6.2
2.6.3
2.6.3.1
2.6.3.1.1
2.6.3.1.2
2.6.3.1.3
2.6.3.1.4
2.6.3.1.5
2.6.3.1.6
Definicin del problema......

Sistema de transporte..
Transporte inicial.....
Transporte para el desempaquetado
Transporte para el depsito de desechos.....
Sistema de desempaquetado....
Sistema de alimentacin......
Parmetros del amianto...
Amianto...
Clases de amianto....
Datos generales del fabricante o productor.....
Propiedades fsicas [1]........
Forma y tamao del paquete de amianto....
Peso.....
Formulacin del problema [2].....
Tecnologa existente....
Mquinas semiautomticas.....
Mquinas automticas.
Aplicaciones del diseo...
Especificaciones tcnicas de la mquina....
Lista de deseos (D) y exigencias (E)...
Funciones
Energa....
Seguridad.
Ergonoma...
Fabricacin......
Seales.....
Control.
Mantenimiento
Estudio y seleccin de alternativas......
Propuestas de estructuras de funcin..
Matriz morfolgica..
Concepto ptimo.....
Bosquejo y descripcin de propuestas
Prototipo 1...
Prototipo 2...
Prototipo 3...
Descripcin del prototipo 1.....
Descripcin del prototipo 2.
Descripcin del prototipo 3.....
1
2
3
3
3
4
4
4
4
5
5
5
5
5
5
6
6
7
8
8
9
9
9
11
12
12
13
13
13
13
14
14
14
14
15
15
16
19
19
19
20
20
21
23
23
2.6.4
2.6.5
2.6.6
2.6.6.1
2.6.6.2
Evaluacin econmica.....
Evaluacin tcnica...
Evaluacin de propuestas
Seleccin de la mejor alternativa
Descripcin funcional de la mquina.
3.
DISEO Y SELECCIN DE ELEMENTOS MECNICOS
3.1
3.1.1
3.1.2
3.1.2.1
3.1.2.1.1
3.1.2.1.2
3.1.2.1.3
3.1.2.1.4
3.1.2.1.5
3.1.2.1.6
3.1.3
3.1.3.1
3.1.3.2
3.1.3.3
3.1.4
3.1.4.1
3.1.4.2
3.1.4.3
3.1.4.3.1
3.1.4.3.2
3.1.4.3.3
3.1.4.4
3.1.4.5
3.1.5
3.1.5.1
3.1.5.2
3.1.5.3
3.1.5.4
3.1.6
3.1.7
3.1.7.1
3.1.7.2
3.1.7.3
3.1.7.4
3.1.8
3.1.9
3.1.9.1
3.1.9.1.1
3.1.9.2
3.1.9.3
3.1.9.4
3.1.9.4.1
3.1.9.4.2
3.1.9.5
3.1.9.5.1
3.1.9.5.2
3.1.9.6
Sistema de transporte [3].

Criterios de seleccin para el sistema de transporte adecuado [4]..
Seleccin de la banda..
Bandas textiles....
Calidades de los recubrimientos......
Ancho de banda...
Seleccin de tipo de banda textil.....
Bandas rugosas....
Estimacin del peso de la banda textil....
Denominacin de la banda textil.....
Criterios de diseo para el transportador.
Parmetros de transporte.....
Velocidad de transporte...
Capacidad de transporte..
Seleccin de rodillos...
Seleccin de dimetro exterior
Nmero de revoluciones de los rodillos..
Seleccin del rodamiento y del eje..
Determinacin de la carga sobre el rodamiento (P)....
Determinacin de la seguridad de carga requerida (C/P)
Seleccin del rodamiento que cubre la capacidad dinmica de carga (C) requerida ...
Especificaciones tcnicas de la seleccin de rodillos..
Caractersticas del material para los rodillos...
Clculo de la potencia de accionamiento....
Potencia necesaria para mover la banda descargada (N1)..
Potencia para vencer el movimiento de la carga (N2).....
Potencia necesaria para elevar la carga (N3)...
Potencia necesaria para accionar descargas intermedias "tripper" (Nt)..
Clculo de tensiones de trabajo...
Diagrama de tensiones....
Tensin necesaria para mover la banda descargada (Tr)
Tensin para vencer resistencias de rozamiento al movimiento de carga (Tq)...
Tensin necesaria para elevar la carga (Tv)....
Clculo de tensiones segn accionamiento.....
Nmero de capas textiles de refuerzo......
Seleccin del tambor [5].....
Designacin de referencia...
Serie de tambor...
Seleccin del tambor motriz...
Seleccin del contra tambor o de reenvo...
Verificacin de los ejes de los tambores ........
Eje del tambor motriz..............
Eje del contra tambor..........
Limitacin de flecha para tambor motriz y contra tambor [6]
Flecha para tambor motriz...........
Flecha para contra tambor...............
Seleccin de chumaceras.....
24
25
26
27
27
29
29
31
31
32
32
33
34
35
36
36
36
37
39
40
40
40
40
41
42
43
44
44
45
46
47
48
48
49
51
51
52
52
53
54
55
55
56
57
58
59
59
62
64
64
65
65
3.1.9.6.1
3.1.9.6.2
3.1.9.7
3.1.9.7.1
3.1.9.7.2
3.1.9.7.3
3.1.9.7.4
3.1.9.7.5
3.1.10
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.2.1
3.2.3
3.2.3.1
3.2.3.1.1
3.2.3.1.2
3.2.3.2
3.2.3.3
3.2.3.4
3.2.3.5
3.2.3.5.1
3.2.3.6
3.2.3.7
3.2.4
3.2.4.1
3.2.4.1.1
3.2.4.2
3.2.4.3
3.2.4.3.1
3.2.4.3.2
3.2.4.3.3
3.2.4.3.4
3.2.4.4
3.2.4.5
3.3
3.3.1
3.3.2
3.3.2.1
3.3.3
3.3.3.1
3.3.3.2
3.3.3.3
3.3.3.4
3.3.4
Contra tambor..........
Tambor motriz.............
Diseo de los elementos del tensor de banda..
Diseo del soporte del tensor..
Diseo de los pernos del tensor.......
Diseo del tornillo de tensado.....
Diseo de la tuerca de tensado de banda.....
Diseo de la placa de tensado.........
Verificacin de la estructura del transportador de banda
Sistema de desempaquetado....
Corte longitudinal del paquete....
Corte transversal del paquete......
Determinacin de la fuerza necesaria para el corte transversal...
Diseo del sistema de transporte de desempaquetado....
Seleccin de la cadena....
Potencia de diseo [7].....
Seleccin del nmero de cadena.....
Seleccin de las catalinas....
Anlisis de fuerzas......
Verificacin de la potencia necesaria para mover el carro [8]....
Diseo del eje de la catalina
Seleccin de chumaceras.
Diseo de las rieles para el carro de la ventosa...
Diseo de soportes para el riel...
Diseo del carro de la ventosa.
Diseo de los brazos del bastidor superior..
Diseo de la placa del brazo
Diseo de las ruedas del transportador...
Diseo del mecanismo de tijeras.....
Funcionamiento.......
Dimensionamiento de la geometra del mecanismo [9]..........
Anlisis cinemtico.....
Diseo y seleccin del bastidor inferior......
Diseo y seleccin de los eslabones........
Diseo y seleccin de pasadores.
Sistema de alimentacin......
Seleccin del sistema neumtico.....
Sistema de transporte neumtico a presin positiva....
Componentes de un sistema de transporte neumtico a presin.....
Diseo y clculo del sistema de transporte neumtico a presin
Dimensionamiento del dimetro interno de la tubera....
Seleccin del ventilador centrfugo.....
Seleccin de la esclusa o vlvula rotativa...
Dimensionamiento de la tolva de descarga.
Verificacin de la estructura del sistema de desempaquetado y alimentacin
4.
SISTEMA NEUMTICO
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1.4.1
4.1.4.1.1
Diseo del sistema neumtico.

Esquema y descripcin del sistema neumtico [11]....
Seleccin de cilindros[12].......
Seleccin de motores...
Seleccin de ventosas [13]..
Tipo de ventosas......
Forma geomtrica....
65
69
71
71
77
83
86
89
92
94
94
94
95
95
96
96
98
98
99
100
104
108
109
113
115
116
120
122
125
125
125
127
128
133
137
139
141
143
143
144
147
149
150
151
156
159
159
161
163
165
165
165
4.1.4.1.2
4.1.4.1.3
4.1.4.2
4.1.4.3
4.1.4.4
4.1.4.5
4.1.4.6
4.1.5
4.1.5.1
4.1.5.2
4.1.5.3
4.1.6
4.1.7
4.1.8
4.1.9
4.1.10
4.1.11
4.1.12
Compatibilidad del material....

Otras indicaciones...
Dimetro necesario de la ventosa...
Denominacin de la ventosa...
Presin de vaco (Pv)...
Fuerza de sujecin...
Seleccin del generador de vaco....
Seleccin del compresor [14]......
Clculo de caudales.....
Clculo de la potencia absorbida....
Seleccin del tipo de compresor.....
Verificacin del depsito....
Seleccin de la unidad de mantenimiento...
Seleccin de la vlvula de cierre.....
Seleccin de electrovlvulas direccionales.....
Seleccin de vlvulas reguladoras de caudal..
Seleccin de vlvulas antirretorno..
Seleccin de tuberas...
5.
SISTEMA DE AUTOMATIZACIN Y CONTROL
5.1
5.1.1
5.1.1.1
5.1.1.2
5.1.1.3
5.1.2
5.1.2.1
5.1.2.2
5.1.2.3
5.1.2.4
5.1.3
5.2
5.2.1
5.2.2
5.2.3
5.2.4
5.2.5
5.3
Diseo del circuito del tablero de control...

Circuito elctrico.....
Circuito de potencia....
Circuito de control...
Circuito de conexiones del PLC......
Programacin del PLC para modo automtico [16]...
GRAFCET...
GRAFCET de primer nivel.....
GRAFCET de segundo nivel...
Traduccin de GRAFCET a LADDER...
Modo Manual......
Seleccin elementos para el control...
Contactores y rels..
Unidades de mando y sealizacin.....
Unidades de proteccin de dispositivos elctricos......
Sensores...
Otros dispositivos........
Aplicacin de software para animacin de secuencias...
6.
TECNOLOGA DE LA CONSTRUCCIN, COSTOS Y MANTENIMIENTO
6.1
6.1.1
6.1.2
6.1.3
6.1.4
6.2
6.2.1
6.2.1.1
6.2.1.2
6.2.1.3
6.2.1.4
6.2.2
6.2.3
Tecnologa de la construccin....
Mquinas herramientas y equipos utilizados..
Descripcin del proceso productivo...
Operaciones tecnolgicas...
Cursograma sinptico de la construccin...
Costos......
Costos directos....
Materiales y accesorios...
Equipos utilizados...
Mano de obra..
Transporte...
Costos indirectos.....
Costos totales...
166
167
167
167
168
169
170
170
171
173
174
175
175
176
177
178
178
179
180
180
180
181
181
186
187
188
189
190
194
195
195
196
196
197
197
198
200
200
201
204
209
211
211
211
214
214
215
215
215
6.3
6.4
6.4.1
6.4.1.1
6.4.1.2
Operacin....
Mantenimiento....
Mantenimiento de elementos ms importantes...
Compresor de tornillos....
Ventilador centrfugo..
7.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1
7.2
Conclusiones...
Recomendaciones...
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
BIBLIOGRAFA
LINKOGRAFA
ANEXOS
PLANOS
216
218
219
219
220
222
224
LISTA DE TABLAS
TABLA
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
3.18
3.19
3.20
3.21
3.22
3.23
3.24
3.25
3.26
3.27
3.28
3.29
3.30
3.31
3.32
3.33
3.34
3.35
3.36
3.37
3.38
3.39
3.40
3.41
3.42
3.43
3.44
3.45
PGINA
Clases de amianto 6
Datos generales del fabricante o productor de amianto.. 6
Propiedades fsicas del amianto.. 7
Dimensiones del paquete de amianto.. 7
Evaluacin econmica. 25
Evaluacin tcnica... 26
Criterios de seleccin para el sistema de transporte 29
Caractersticas de las diferentes tcnicas de transporte... 30
Calidades de los recubrimientos normalizados... 32
Identificacin de las calidades. 32
Anchos de banda normalizados... 32
Dimensiones estndar de banda textil rugosa. 34
Valores de Pl... 35
Dimetro de rodillos.... 40
Peso de las partes giratorias de los rodillos..... 41
Seguridad de carga (C/P). 42
Dimetro de eje y tipo de rodamiento. 43
Dimensiones del tubo para rodillos..... 44
Valores del coeficiente CLT.. 46
Coeficientes de friccin en los rodillos f. 46
Coeficientes de rozamiento entre banda y tambor motriz (valor de )... 50
Coeficientes de seguridad para bandas de carcasa textil. 54
Ejecucin de acabado cabezales tambor. 56
Serie de tambor.... 57
Serie USC tambor motriz con anillos ensambladores. 57
Serie USF tambor loco con rodamientos incorporados... 59
Valores de admisibles.. 61
Cargas muertas de la EST... 92
Datos experimentales fuerza de empuje cilindro neumtico de corte. 95
Coeficiente de rozamiento en el apoyo de la rueda (f).... 101
Coeficiente de rozamiento de rodadura de la rueda por el carril ()... 101
Peso del carro G.. 102
Condiciones de equilibrio riel del carro ventosa..
111
Momento flector mximo riel del carro ventosa..
111
Verificacin del diseo del riel del carro de la ventosa ventosa. 112
Condiciones de equilibrio soporte para el riel. 113
Momento flector mximo soporte para el riel..... 114
Verificacin del diseo del soporte para el riel... 115
Verificacin del diseo para el brazo del bastidor superior 118
Condiciones de equilibrio de la placa del brazo.. 120
Momento flector mximo de la placa del brazo.. 121
Verificacin del diseo de la placa del brazo.. 122
Vmax y Mfmax para diferentes ngulos del perfil ranurado 129
Verificacin del diseo del perfil ranurado. 130
Verificacin del diseo de los brazos del bastidor inferior. 132
Reacciones a vencer por el cilindro del mecanismo de elevacin.. 134
Vmax, Nmax y Mfmax para diferentes ngulos del eslabn. 135
Verificacin del diseo del eslabn 136
Longitud equivalente para codos. 142
Factor de tamao para la velocidad de transporte... 145
Cargas muertas de la ESDA.... 156
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
6.9
6.10
6.11
6.12
6.13
Fuerzas requeridas para cada proceso.

Dimetros de cilindros requeridos..
Potencia de accionamiento para cada proceso
Materiales de la ventosa..
Pruebas que ha sido sometido el material NBR.
Coeficiente de seguridad .
Seleccin de vlvulas direccionales
Seleccin de vlvulas reguladoras de caudal..
Seleccin de vlvulas antirretorno..
Asignacin de direcciones para el PLC...
Ecuaciones para programacin del PLC en lenguaje LADDER.
Dispositivos de mando
Contactores y rels..
Unidades de mando y sealizacin.
Unidades de proteccin...
Unidades de deteccin.
Otros dispositivos
Equipos que sern utilizados en la construccin.
Partes constitutivas del stda de amianto..
Operaciones tecnolgicas requeridas para la construccin.....
Materiales y accesorios mecnicos.
Rodamientos y chumaceras.
Pernos, tuercas y arandelas..
Materiales y accesorios elctricos...
Materiales y accesorios neumticos
Equipos utilizados...
Mano de obra utilizada
Transporte utilizado.
Costos directos....
Costos indirectos.
161
162
164
166
166
168
177
178
178
186
190
195
196
196
197
197
197
200
201
204
211
212
212
213
213
214
214
215
215
215
LISTA DE FIGURAS
TABLA
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
2.13
2.14
2.15
2.16
2.17
2.18
2.19
2.20
2.21
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
3.18
3.19
3.20
3.21
3.22
3.23
3.24
3.25
3.26
3.27
3.28
3.29
3.30
PGINA
Dimensiones del paquete (papel) de amianto . 7
Dimensiones del paquete (yute) de amianto .. 7
Estructura de funciones .. 8
Sistema semiautomtico de desempaquetado .... 9
Sistema automtico de desempaquetado 10
Mquina desempaquetadora manual ...... 10
Alimentacin a un molino de la mquina desempaquetadora 11
Visin de la ingeniera concurrente ... 12
Propuestas de estructuras de funcin ..... 15
Matriz morfolgica . 16
Matriz morfolgica mediante esquemas .... 18
Esquema del prototipo 1.. 19
Esquema del prototipo 2...... 20
Esquema del prototipo 3..... 20
Transporte [bodega sistema] prototipo 1.. 21
Evaluacin econmica..... 25
Evaluacin tcnica... 26
Evaluacin de propuestas.... 27
Paquete cortado de manera longitudinal y transversal.... 28
Bandas textiles..... 31
Diagrama para seleccionar tipo de banda textil... 33
Seleccin del tipo de banda textil.... 34
Banda textil rugosa...... 35
Configuracin de la banda transportadora.. 36
Capacidad de transporte con cargas por unidades .. 39
Rodillo..... 44
Diagrama para hallar la potencia de accionamiento............................ 45
Cuadro de resumen del clculo de tensiones de trabajo...... 49
Diagrama de tensiones.... 53
Designacin de referencia... 55
Revestimiento del tambor ... 56
Serie USC 57
Tambor motriz..... 58
Anillos ensambladores .. 58
Acople flexible de cadena... 58
Serie USF 58
Contra tambor.. 59
Representacin vectorial de la T1, T2, qT, en el tambor motriz.. 60
Distancia ag.. 60
Representacin vectorial de la T3, T4, qT, del contra tambor. 62
Flecha para tambor motriz y loco.... 64
Chumacera tensora SKF TBY 1.1/2 TM con rodamiento YAR 208-108... 65
Diagrama de componentes del peso del tambor, chumacera y accesorios.. 66
Diagrama de fuerzas en el eje del contra tambor 67
Factor de temperatura rodamientos SKF. 68
Chumacera de pared SKF FY 1.1/2 TM con rodamiento YAR 208-108 69
Diagrama de fuerzas en el eje del tambor motriz 70
Tensor de banda.. 71
Diagrama de fuerzas que actan en el soporte tensor. 71
3.31
3.32
3.33
3.34
3.35
3.36
3.37
3.38
3.39
3.40
3.41
3.42
3.43
3.44
3.45
3.46
3.47
3.48
3.49
3.50
3.51
3.52
3.53
3.54
3.55
3.56
3.57
3.58
3.59
3.60
3.61
3.62
3.63
3.64
3.65
3.66
3.67
3.68
3.69
3.70
3.71
3.72
3.73
3.74
3.75
3.76
3.77
3.78
3.79
3.80
3.81
3.82
3.83
3.84
3.85
Percepcin de diseo para el soporte tensor mediante SolidWorks...

Coeficiente de seguridad soporte tensor..
Anlisis de esfuerzo en soporte tensor
Deformaciones unitarias soporte tensor..
Distribucin de pernos en el soporte del tensor..
DCL para pernos en traccin secundaria fuerza en (Z)..
DCL para pernos en traccin secundaria fuerza en (Y)..
Junta entre el tensor de banda y la estructura del transportador..
Dimensiones del tornillo tensor de banda...
Tornillo tensor de banda..
Tuerca de un tornillo de potencia
Tuerca tensora de banda..
Diagrama de equilibrio de la placa tensora.
Percepcin del diseo de los puntos crticos mediante SolidWorks...
Anlisis de esfuerzos placa de tensado...
Coeficiente de seguridad placa de tensado..
Deformacin unitaria placa de tensado...
Estructura sistema de transporte (EST)...
Cdigo de colores de tensiones EST.
Diagramas de momentos flectores EST
Corte longitudinal del paquete
Corte transversal paquete
Esquema del mecanismo de avance con traccin flexible..
Factor compensatorio de seguridad.....
Diagrama de fuerzas en la cadena...
Esquema para determinar el momento de resistencia al desplazamiento
Diagrama de fuerzas que actan en las ruedas del carro.
Eje de la catalina.
Diagrama de fuerzas en el plano XZ eje catalina
Fluctuacin de los esfuerzos en el eje de la catalina...
Chumacera de piso para eje de catalina..
Riel de carro de la ventosa .
Posiciones del carro de la ventosa..
Diagrama de fuerzas en el plano YZ riel del carro de la ventosa
Fluctuacin del esfuerzo en el riel...
Soporte para el riel..
Diagrama de fuerzas en el plano YX soporte del riel..
Fluctuacin de los esfuerzos en el riel
Carro de la ventosa.
Brazo del bastidor superior.
Diagrama de fuerzas en el plano XY brazo mecanismo de elevacin
Fluctuacin del esfuerzo en el brazo...
Coeficiente de seguridad brazo del bastidor superior.....
Anlisis de esfuerzo brazo del bastidor superior
Deformacin unitaria brazo del bastidor superior.....
Placa del brazo....
Diagrama de fuerzas en el plano YZ de la placa del brazo....
Fluctuacin de los esfuerzos de la placa del brazo.
Disposicin de las ruedas del carro de la ventosa...
Dimensiones principales del mecanismo tipo tijeras
Anlisis cinemtico con SolidWork
Bastidor inferior..
DCL del perfil ranurado..
Fluctuacin de los esfuerzos en el perfil ranurado..
DCL brazos del bastidor inferior.
72
76
76
76
77
78
79
81
83
86
87
88
89
90
91
91
91
92
93
93
94
95
96
97
100
101
102
105
105
106
108
109
110
110
111
113
113
114
115
116
116
117
119
119
119
120
120
121
122
126
128
128
129
130
131
3.86
3.87
3.88
3.89
3.90
3.91
3.92
3.93
3.94
3.95
3.96
3.97
3.98
3.99
3.100
3.101
3.102
3.103
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
5.9
5.10
Fluctuacin del esfuerzo en el brazo del bastidor inferior..

Cargas y reacciones en el plano YZ sobre los eslabones
Esquema y diagrama de cuerpo libre de un eslabn...
Componentes rectangulares de las reacciones y cargas en el eslabn
DCL del eslabn en ejes secundarios..
Fluctuacin del esfuerzo en los eslabones del mecanismo de elevacin
Concentracin de mezcla para polvos.
Flujo para seleccin del sistema..
Sistemas de transporte neumtico a presin
Dimensiones de ductos de transporte..
Curva caracterstica de ventilador centrfugo S&P.
Curva caracterstica de esclusa MIGSA..
Dimensiones requeridas por la tolva de descarga...
Carga distribuida sobre la placa..
Estructura del sistema de desempaquetado y alimentacin (ESDA)..
Asignacin de cargas influyentes en la ESDA....
Cdigo de colores de tensiones ESDA....
Diagramas de momentos flectores ESDA...
Diagrama del sistema neumtico.
Denominacin de cilindros segn ISO 15552.
Tipos de formas geomtricas de una ventosa ....
Denominacin de una ventosa SMC...
Ventosa ZPX conexin lateral sin telescpico SMC..
Diagrama de presiones que actan en la ventosa....
Compresor ATLAS COPCO GA 18 100
Diagrama de tiempos...
Monograma para la seleccin del compresor..
Unidad de mantenimiento...
Vlvula de cierre.
Electrovlvula direccional...
Vlvula reguladora de caudal..
Tablero de control...
Circuito de control PLC..
Circuito de conexiones del PLC y mdulo de ampliacin..
Circuito de potencia y control para motores del ventilador y esclusa.
Circuito de control para modo manual....
PLC TWIDO TWDLMDA 20DRT....
GRAFCET de primer nivel para modo automtico........
GRAFCET de segundo nivel para modo automtico..
Pantalla de simulacin para secuencias neumticas del sistema.....
GRAFCET diagramado en el software Automation Studio....
132
133
134
134
135
135
141
142
143
148
150
151
152
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157
157
158
160
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165
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170
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174
176
177
177
178
180
182
183
184
185
186
188
189
198
199
LISTA DE SMBOLOS
SMBOLO
Kg/m
Peso de la banda.
Ancho de la banda.
mm
Espesor total de los recubrimientos.
Kg/m2
Peso por m2 de cada capa textil.
Nmero de capas textiles.
Paso estacin superior.
Paso estacin inferior.
mm
Longitud de transporte.
Tiempo que demorar el paquete en ir de la posicin inicial a la final.
m/s
Velocidad de la banda.
Nmero de paquetes que abarcan en la banda.

s
Tiempo mnimo que demorar en colocar un paquete el operario.

Nmero de paquetes totales por turno.
Tiempo de transporte.
Capacidad requerida por turno.
kg
Peso del paquete de amianto.
Separacin entre paquetes.
T/h
Capacidad de transporte.
mm
Dimetro del rodillo.
rev/min
Nmero de revoluciones de los rodillos.
kg
Carga sobre el rodamiento.
Seguridad de carga requerida.
kg
Capacidad dinmica de carga exigible al rodamiento.
kg
Carga total sobre estacin de rodillos.
Distancia entre estaciones.
kg/m
Peso de las partes giratorias del rodillo.
kg
Peso de las partes giratorias.
Paso estaciones.
CV
Potencia de accionamiento.
CV
Potencia necesaria para mover la banda descargada.
CV
Potencia necesaria a vencer el rozamiento al movimiento de la carga.
CV
Potencia para elevar la carga.
CV
Potencia necesaria para accionar descargas intermedias ("tripper").
Coeficiente segn la longitud de transporte.
Coeficiente de rozamiento en rodillos.
kg
Peso de las partes mvil.
Kg/m
Peso de las partes giratorias de los rodillos soporte superior.
Kg/m
Peso de las partes giratorias de los rodillos soporte inferior.
ngulo de inclinacin del transporte.
kg
Peso de las partes giratorias superior.
kg
Peso de las partes giratorias inferior.
Altura vertical de transporte.
kg
Fuerza de accionamiento en el tambor motriz.
kg
Tensin de la banda a la entrada en tambor motriz.
kg
Tensin de la banda a la salida del tambor motriz.
Base de los logaritmos neperianos o naturales (e = 2,7182).
Coeficiente de rozamiento entre la banda y el tambor motriz.
radianes
ngulo del tambor motriz abrazado por la banda.
kg
Tensin necesaria para mover la banda descargada.
kg
Tensin necesaria para el ramal superior.
kg
Tensin necesaria para el ramal inferior.
kg
Tensin para vencer resistencias de rozamiento al movimiento de carga.
kg
Tensin necesaria para elevar la carga.
kg
kg
Fuerza de accionamiento necesaria.
Nmero de capas textiles de refuerzo.
Coeficiente de seguridad.
kg
Tensin mxima de trabajo de la banda.
N/mm
Resistencia nominal de cada capa textil.
mm
Distancia entre los soportes y brida tambor.
kg
Resultante de las tensiones del tambor motriz.
kg
Peso del tambor.
kg.m
Momento de flexin.
rev/min
Nmero de revoluciones del tambor motriz.
kg.m
Momento de torsin.
kg.m
Momento ideal de flexin.
Kg/ mm2
Esfuerzo admisible.
mm3
Mdulo de resistencia.
kg
Resultante de las tensiones del tambor de reenvo.
mm
Dimetro del eje.
Flecha para tambor motriz y contra tambor.

Carga sobre el eje, en el caso del motriz y del de reenvo .
kg
Kg/mm2
mm
Momento de polar de inercia.
kg
Capacidad esttica de carga requerida.
KN
Carga esttica equivalente.
Mdulo de elasticidad del acero.
Factor de temperatura.
KN
Carga radial.
KN
Carga axial.
kg
Fuerza normal.
mm
Distancia perpendicular a la fuerza.
mm
Distancia del eje neutro hacia el extremo de la seccin.
Kg/mm
Esfuerzo de flexin.
mm
Largo del perfil.
mm
Espesor del perfil.
Kg/mm
Esfuerzo de corte.
kg
Fuerza de corte.
mm2
rea de la seccin transversal.
Kg/mm2
Esfuerzo de traccin.
kg
Fuerza axial.
Lmite de fluencia del acero.
Kg/mm
Kg/mm
Sumatoria de fuerzas de flexin, traccin, compresin.
Kg/mm2
Sumatoria de esfuerzos de corte.
Coeficiente de seguridad.
kg
Fuerza de corte.
Nmero de pernos.
mm2
rea de corte.
Kg/mm2
Esfuerzo de corte para pernos.
kg
Fuerza de traccin.
mm
Radio de giro.
kg
Pretensin del perno.
mm
rea de traccin.
Contante de empaquetadura.
mm2
rea del perno.
mm
Agarre.
Kg/mm
Constante de rigidez del perno.
mm
Dimetro medio.
Coeficiente de friccin entre la rosca del tornillo y la tuerca.
mm
Avance.
Tc
kg.mm
Torque del collarn.
Coeficiente de friccin del collarn.
mm
Dimetro medio del collar.
mm
Dimetro mayor nominal.
mm
Paso.
Kg/mm2
Esfuerzo de corte por torsin.
HP
Potencia real del motor.
Factor para calcular el margen compensatorio de seguridad.
mm
Dimetro pitch.
Paso de la cadena.
Nmero de dientes.
fpm
Velocidad de la cadena.
kg
Fuerza de rozamiento.
Carga debido al viento.
kg
Pandeo de la cadena.
Kg/m
Peso de un metro de cadena.
Longitud mxima de la cadena que pandea libremente.
mm
Altura de pandeo en la cadena.
Coeficiente de prdidas en la catalina.
HP
Potencia que necesita el carro.
kg
Peso propio del carro.
Longitud equivalente.
Sumatoria de todas las longitudes horizontales.
Sumatoria de todas las longitudes verticales.
Sumatoria de todas las longitudes equivalentes de codos.
Sumatoria de todas las longitudes equivalentes de vlvulas.
Concentracin de mezcla.
in Hg
Presin a condicin local.
in Hg
Presin a condiciones normales.
ft
Altura del lugar.
Kg/mm3
Densidad del aire en condiciones locales.
J Kg K
Constante particular del aire.
Temperatura promedio del lugar.
m s
Velocidad del aire.
T m3
Densidad del material.
Factor para materiales secos y en polvo.
Factor de tamao de las partculas del material transportado.
m s
Velocidad crtica del material.
Tamao de las partculas de material.
Coeficiente de forma tamao y superficie del material.

m3 s
Flujo de aire.
Factor considerado por prdidas debido a las fugas de aire.
Kg/cm2
Presin esttica.
Altura del sistema.
HP
Potencia del ventilador.
Rendimiento del ventilador.

HP
Rendimiento mecnico.
m3
cm
Potencia del motor.
Volumen de la tolva.
Altura de la tolva.
rea superior de la tolva.
cm
cm
rea inferior de la tolva.
kg
Peso del material.
m2
rea de la pared de la tolva.
cm2
Lado mayor de la pared de la tolva.
cm2
Lado menor de la pared de la tolva.
Coeficiente para placas rectangulares.
kg
Fuerza a vencer por los cilindros.
kg
Fuerza requerida para el proceso de corte transversal.
Factor de carga.
Factor de rendimiento interno del cilindro por rozamiento de las juntas.
mm2
rea de la camisa interior del cilindro.
bar
Presin normal de trabajo.
mm
Dimetro de la camisa interior del cilindro.
CV
Potencia motriz necesaria.
CV
Potencia de accionamiento.
Eficiencia de un motor neumtico.

mmHg
Presin de vaco.
Nmero de ventosas.
kg
Peso de la pieza.
mm
Dimetro de la ventosa.
kg
Fuerza terica.
Kg/cm2
Presin atmosfrica.
Fuerza real.
mm
Dimetro del vstago.
mm
Carrera del cilindro
() atm
Presin absoluta del sistema.
ciclos/min
Nmero de ciclos por minuto.
m3 h
Flujo volumtrico total.
HP
Potencia absorbida.
Constante adiabtica.
atm
Presin absoluta de succin.
atm
Presin absoluta de descarga.
Volumen del depsito.
m3 min
Requerimiento de aire del sistema.
Tiempo que transcurre desde la mxima presin a la mnima de

operacin.
LISTA DE ABREVIACIONES
PLC
Controlador lgico programable.
GRAFCET
Grafico de comandos de etapas de transicin.
EST
Estructura sistema de transporte.
ESDA
Estructura sistema de desempaquetado y alimentacin.
CAD
Dibujo Asistido por Computadora.
CAM
Fabricacin Asistida por Computadora.
CAE
Ingeniera Asistida por Computadora.
DIN
Instituto Alemn de Normalizacin
ISO
Organizacin Internacional para la Estandarizacin.
UNE
Unificacin de Normativas Espaolas.
ASTM
Asociacin Americana de Ensayos de Materiales.
AWS
Sociedad Americana de Soldadura.
SAE
Sociedad de Ingenieros Automotrices.
FEM
Federacin europea de manutencin.
UTM
Unidad tcnica de mantenimiento.
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A
Resistencia de algunos polmeros.
ANEXO B
Seleccin de cadenas.
ANEXO C
Ventilador centrfugo.
ANEXO D
Esclusa.
ANEXO E
Valor de la constante k.
ANEXO F
Cilindro neumtico.
ANEXO G
Motor neumtico.
ANEXO H
Ventosa.
ANEXO I
Generador de vaco.
ANEXO J
Compresor de tornillo.
ANEXOK
UTM.
ANEXO L
Vlvula de cierre.
ANEXO M
Vlvulas direccionales.
ANEXO N
Vlvulas reguladoras de caudal.
ANEXO O
Vlvulas antirretorno.
CAPTULO I
1.
GENERALIDADES Y OBJETIVOS.
1.1
Antecedentes.
El uso comercial del amianto empleado por pequeos y medianos artesanos as como en el
sector industrial, han desarrollado una gran variedad de aplicaciones en nuestro pas, como son: el
aislamiento de materiales de todo tipo, material de construccin en tejas, baldosas, azulejos, papel,
cemento, o en diversos materiales textiles, envases y revestimientos.
La utilidad comercial se debe a su resistencia extraordinaria a la traccin, baja conductividad

trmica y relativa resistencia al ataque de sustancias qumicas. Hay variantes principales de amianto a
saber, pero el ms utilizado en el pas es el crisotilo, o amianto serpentina. La exposicin al amianto
provoca distintas enfermedades, como cncer de pulmn, fibrosis pulmonar, derrames pleurales,
cncer de laringe y probablemente, otros tumores malignos.
Hoy en da, el empaque y sellado de las fibras de crisotilo que se lleva a cabo en las minas
productoras son operaciones mecnicas bajo campanas ventiladas. Las cargas provenientes de los
embarques se llevan a cabo con envolturas que se pueden encoger o estrechar, segn el caso, y que se
encuentran envueltas en tarimas, lo que hace imposible la liberacin de fibras al aire. En el caso de
existir algn empaque daado se requiere llevar a cabo una limpieza usando ya sea aspiradoras de
polvo, mediante el sistema hmedo, lo cual sella de inmediato la fuga.
1.2
Justificacin tcnica econmica.
La evolucin de las tecnologas de la informacin y el desarrollo avanzado de la informtica,

han propiciado que en la actualidad existan herramientas para las diferentes etapas del ciclo de vida de
las mquinas o equipos, tales como los sistemas para el Diseo Asistido por Computadora (CAD), los
sistemas para la Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM), los sistemas de Ingeniera Asistida por
Ordenador (CAE), entre otros. Estas herramientas permiten visualizar, gestionar y manipular el
prototipo virtual de un producto. De esta forma se logra reducir, simplificar y automatizar los
procedimientos de diseo, desarrollo y fabricacin. Por lo tanto, se obtiene un ahorro considerable de
tiempo.
Bajo este contexto, el Disear y automatizar virtualmente un sistema de transporte,

desempaquetado y alimentacin de amianto en un entorno de ingeniera concurrente, cubrir muchas
de las necesidades que la industria requiere como:
Reduccin de la contaminacin y dao ambiental.

Controlar la secuencia de las operaciones con una mnima intervencin humana.
Disminuir la mano de obra con la posibilidad de que un operador trabaje con ms de una
mquina.
Mejorar la productividad reduciendo los costos de produccin y mejorando la calidad de
la misma.
Optimizar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos peligrosos e
incrementando la seguridad industrial.
Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulacin del proceso productivo.
1.3
Objetivos.
1.3.1
Objetivo general.
Disear y automatizar virtualmente un sistema de transporte, desempaquetado y

alimentacin de amianto.
1.3.2
Objetivos especficos.
Disear, seleccionar y automatizar el sistema de transporte, desempaquetado y

alimentacin de amianto.
Proyectar los planos de conjunto, despiece y ensamble del sistema para una futura
construccin de la mquina.
Realizar pruebas de simulacin en cada uno de los componentes utilizando software de

ingeniera (SolidWorks, Working Model, Automation Studio, Sap2000, entre otros).
Determinar la fiabilidad, costos y mantenimiento del sistema.
CAPTULO II
2.
METODOLOGA DE DISEO.
2.1
Definicin del problema.
Las ms usuales causas de polvo de amianto se deben al almacenaje cuando pudieran resultar
daados los empaques, durante el desempaquetado donde al momento de cortar la envoltura el
amianto se derrama por toda la cmara al no contar con mecanismos adecuados para el mismo y la
alimentacin al siguiente proceso productivo en el cual no existe una permeabilidad adecuada
permitiendo que las fibras de amianto sean expulsadas al ambiente de trabajo.
2.1.1
Sistema de transporte.
El sistema de transporte estar encargado de desplazar y elevar los paquetes de amianto de

manera longitudinal y transversal a los diferentes puntos de la mquina, donde necesiten ser llevados
los paquetes. Este sistema tendr tres recorridos:
2.1.1.1
Transporte inicial.
Es el inicio del proceso que tendr la mquina, aqu ser donde se deber trasladar los
paquetes apilados al sistema de desempaquetado.
2.1.1.2
Transporte para el desempaquetado.
Una vez dispuestos los paquetes en el sistema de desempaquetado, este trasladar el paquete
hacia las cuchillas o discos de corte para desenfundar los paquetes y obtener el amianto.
2.1.1.3
Transporte para el depsito de desechos.
Esta etapa de transporte es la final, aqu se deber transportar el empaque de amianto, sea
este de papel o yute a una unidad recolectora para el reciclaje de la misma.
2.1.2
Sistema de desempaquetado.
Este sistema estar provisto de mecanismos de corte para realizar fisuras en las caras del
paquete de forma longitudinal y transversal, para as extraer el amianto libre de la envoltura de papel o
yute.
2.1.3
Sistema de alimentacin.
En este punto se trasladar el amianto a cualquier proceso productivo que dispongan las
empresas, que por lo general son molinos donde se procede a darle una mezcla a todo el amianto para
que tenga una buena homogeneidad.
2.1.4
Parmetros del amianto.
2.1.4.1
Amianto.
En general son fibras hilables; huecas, lo que les da la propiedad de absorcin y aislamiento;
incombustibles y resistentes a las bajas temperaturas y a la traccin mecnica siendo esta cualidad
superior a la del acero.
2.1.4.1.1 Clases de amianto.
Existen varias clases de amianto pero en esta tesis se har referencia al amianto blanco o
crisotilo, utilizado mayormente por las industrias nacionales.
Tabla 2.1 Clases de amianto.

Nombre comn
Amianto marrn
Amianto blanco
Amianto azul
Amianto-tremolita
Amianto-actinolita
Amianto gris
2.1.4.2
Nombre del mineral

Grunerita
Crisotilo
Riebeckita
Tremolita
Bisolita
Antofilita
Variedad fibrosa
Amosita
Crocidolita
Actinolita
Datos generales del fabricante o productor.
Aproximadamente entre el 93 y un 95% de la produccin mundial de amianto corresponde a

amianto que se extrae en Canad con depsitos menores en Sudfrica, Chipre, Italia, Estados Unidos,
Argentina, Australia, China, Suiza, Venezuela, Brasil y otros pases.
Tabla 2.2 Datos generales del fabricante o productor de amianto.

JM Asbestos Inc.
Jeffrey Mine, Asbestos Qubec
J1T 3N2 CANADA
(819) 879-6000
LAB Chrysotile, Inc.

Black Lake, Qubec
G6H 2M9 CANADA
(418) 338-7500
SAMA Minerao de Amianto, Ltda.

Mina de Cana Brava Minau
Gois BRASIL
(062) 778-1460
En el pas la clase de amianto ms utilizado por las industrias es el Amianto proporcionado

por la empresa LAB Chrysotile, Inc.
2.1.4.3
Propiedades fsicas [1].
El amianto, tiene resistencia elevada a la traccin, 5600 a 7000
,
2
es suave, flexible y
puede separarse fcilmente en fibrillas delgadas sin sacrificar la longitud de la fibra, mantiene su
forma fibrosa hasta en secciones de 0,04 micras, su resistencia al calor hasta que empieza a expulsar
agua de cristalizacin va de 480 a 540 C , a mayor temperatura se hace quebradizo, y se emplea en el
aislamiento trmico, aunque su conductividad calorfica no es muy baja por su propiedad de no
inflamarse, adems para el aislamiento elctrico es ms adecuada una fibra de amianto exenta de
hierro.
Tabla 2.3 Propiedades fsicas del amianto.

Estado fsico: slido
Apariencia: blanco, fibroso
Olor: ninguno
Peso molecular: 277 A 283
Densidad: 2.4 2.6 (g/cm3)
PH: 10
Solubilidad en agua: insoluble
2.1.4.4
Punto de fusin (C): se deshidrata por arriba de los 580C

Velocidad de evaporacin (butil-acetato=1): no aplicable
Densidad de vapor (aire=1): no aplicable
Punto de ebullicin (C): no aplicable
Porciento de volatilidad (%): no aplicable
Soluble en otros solventes: insoluble
Presin de vapor: no aplicable
Forma y tamao del paquete de amianto.
Los paquetes de amianto proporcionados por la empresa LAB Chrysotile, Inc., vienen en dos
envolturas, una en funda de papel y otra en funda de yute con las siguientes dimensiones:
Tabla 2.4 Dimensiones del paquete de amianto.
Papel
Yute
Largo (mm)
610
610
Ancho(mm)
430
430
Figura 2.1 Dimensiones del paquete (papel) de amianto.
Figura 2.2 Dimensiones del paquete (yute) de amianto.
Alto(mm)
250
160
2.1.4.5
Peso.
Los paquetes de amianto tienen un peso de 50kg tanto para el paquete de papel como para el
de yute
2.2
Formulacin del problema [2].
Se deber partir de una estructura de funciones donde se plantear las variables que
intervendrn para solucionar el problema ya planteado.
Material
SALIDAS Energa
Seal
CAJA
NEGRA
Sistema de
transporte
desempaquetado y
alimentacin de
amianto
ENTRADAS
Material
Energa
Seal
Figura 2.3 Estructura de funciones.

Entradas:
Material: Ingreso de paquete de amianto.
Energa: Para transportar, desempaquetar y alimentar procesos que requieren de amianto.
Seales: Activada al dar inicio el funcionamiento de la mquina.
Salidas:
Material: Amianto desempaquetado listo para alimentar otro proceso.
Energa: Ruido, vibraciones y calor.
Seales: Que indiquen que la mquina este funcionando.
2.3
Tecnologa existente.
2.3.1
Mquinas semiautomticas.
En las mquinas semiautomticas el trabajador de turno cumple el papel de desempaquetar

los paquetes de amianto con sus manos, lgicamente con proteccin, y mediante cuchillos procede a
cortar, cayendo as el amianto a una tolva que ser dirigida al siguiente proceso de produccin, y la
envoltura es depositada en fundas impermeables. Las fibras flotantes son extradas de la cmara
mediante una campana de succin.
Figura 2.4 Sistema semiautomtico de desempaquetado.

2.3.2
Mquinas automticas.
En las mquinas automticas, el trabajador de turno se limita a poner en la banda

transportadora los paquetes de amianto, y la mquina por si sola se encarga de desempaquetar. Esta
mquina dispone principalmente de una cmara donde se realiza el desempaquetado automtico por
medio de mecanismos mecnicos, y de campanas de succin, para evitar que las fibras de amianto
salgan al ambiente y perjudiquen la salud de los trabajadores.
10
Figura 2.5 Sistema automtico de desempaquetado.

La no adquisicin de estas mquinas radica por algunos factores principales como:
Costos elevados.
Falta de informacin por las empresas productoras.
Grandes tamaos que no se ajustan a los espacios fsicos.
Confidencialidad en la manufactura.
No se ajustan al sistema de alimentacin.
Tambin se han construido en el pas mquinas semiautomticas desempaquetadoras de

amianto diseadas por las empresas productoras de techos de fibrocemento, las cuales no cumplen
eficientemente el desempaquetado, ya que derraman el amianto en la cmara o sobre el espacio fsico
de los trabajadores.
Figura 2.6 Mquina desempaquetadora manual.
11
Figura 2.7 Alimentacin a un molino de la mquina desempaquetadora.

Por esta razn se hace indispensable disear una mquina que se ajuste a los procesos
productivos nicos de cada empresa planteando algunas alternativas de diseo para luego proceder a la
mejor opcin por medio de una matriz morfolgica y siguiendo el diseo.
2.4
Aplicaciones del diseo.
La mquina deber trasladar los paquetes de papel o yute sin tener inconvenientes por el
peso o las dimensiones de los mismos, disponer de una cmara impermeable donde se cortar los
sacos de manera ptima, para que no haya derramamiento de amianto dentro de la mquina, y
alimentar al siguiente proceso productivo que este en el plano de la mquina o en otro plano o piso.
Con el objetivo de lograr una nueva concepcin en el proceso de diseo, se orienta este
trabajo en el desarrollo del diseo virtual, que permite incorporar el anlisis de los esfuerzos y los
esquemas cinemticos en la etapa del diseo conceptual, tomando en cuenta el desarrollo e
implementacin de herramientas de Ingeniera Concurrente.
12
Figura 2.8 Visin de la ingeniera concurrente.
2.5
Especificaciones tcnicas de la mquina.
En esta tesis se buscar la mejor alternativa para el diseo y automatizacin virtual del
sistema de transporte desempaquetado y alimentacin de amianto, y por tanto los mecanismos y
dispositivos que dispondr el sistema sern nicos, y no necesariamente debern ajustarse a los
espacios fsicos u otros inconvenientes que tengan las empresas que haga que el sistema resulte
ineficiente.
2.5.1
Lista de deseos (D) y exigencias (E).
A continuacin se plantear algunos puntos importantes para el sistema, colocando la D si es

un deseo y E si es una exigencia que se requiera.
13
2.5.1.1
1
2
3
4
5
6
7
FUNCIONES
El sistema desempaquetar uno por uno los paquetes de amianto
El sistema deber tener una buena impermeabilidad para no emanar partculas de
amianto al ambiente.
El sistema de transporte abarcar cinco paquetes mximos a lo largo del mismo.
El sistema se adaptar a cualquier proceso a la cual tenga que alimentar.
Los paquetes que sern desempaquetados podrn ser de papel o lona.
El amianto extrado por la unidad de desempaquetado ser transportado y alimentado al
proceso y su envoltura ser reciclada en un compartimiento del sistema.
El sistema deber tener buena estabilidad y rigidez.
2.5.1.2
1
2
3
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
(E)
(E)
(D)
(E)
(E)
(E)
(D)
(E)
(D)
Seguridad.
SEGURIDAD
El sistema deber tener instrucciones de montaje, uso y mantenimiento, as como las
medidas de prevencin a accidentes.
Tendr un nivel de seguridad suficiente para preservar la confianza de las personas y los
bienes de los riesgos derivados de la instalacin y funcionamiento.
Evitar el ingreso de elementos perjudiciales a la unidad de desempaquetado.
Cuando existan partes del sistema desacopladas que puedan causar peligros, se deber
tomar precauciones para que las mismas no causen daos a las personas.
2.5.1.4
(E)
Energa.
ENERGA
La energa requerida para los procesos de transporte, desempaquetado y alimentacin
sern de origen elctrico y neumtico.
Requerir un operario que coloque los paquetes en el inicio de operacin del sistema.
Minimizar la prdida de energa por friccin y temperatura.
2.5.1.3
Funciones.
(E)
(E)
(E)
(E)
Ergonoma.
ERGONOMA
La transferencia de energa Hombre-Sistema, no debe causar fatiga extrema en el
operador.
El periodo de entrenamiento para el uso adecuado del sistema debe ser mnimo.
Los movimientos exigidos por el proceso no deben producir lesin alguna en la persona.
El acceso a los distintos elementos del sistema deber ser cmodo para las operaciones
de mantenimiento, montaje y desmontaje.
El operario puede ser sustituido total o parcialmente por otra persona.
No tener efecto contaminante sobre el ambiente.
Los elementos mviles, de transmisin y de corte del sistema deben protegerse para
prevenir todo tipo de peligro.
(D)
(D)
(E)
(D)
(E)
(D)
(E)
14
2.5.1.5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
FABRICACIN
El sistema deber ser da fcil ensamblaje y anclaje.
Las piezas que formen parte del sistema sern de formas sencillas y de fcil
manufactura.
Los materiales utilizados debern encontrarse disponibles en el mercado nacional.
Los componentes del sistema debern permitir un embalaje en espacio reducido.
Los materiales se seleccionarn de acuerdo a las exigencias de resistencia y calidad.
El sistema deber tener buena estabilidad y rigidez.
Los elementos mviles, de transmisin y de corte del sistema deben construirse y
protegerse de modo que prevenga todo tipo de peligro.
Los elementos del sistema deben resistir los diversos esfuerzos que se presenten durante
los procesos.
La transmisin de fuerzas se har con sistemas mecnicos, neumticos y oleodinmicos.
2.5.1.6
1
2
1
2
(E)
(E)
(E)
(E)
(E)
(E)
(E)
(D)
(E)
(E)
Control.
CONTROL
Los niveles de ruido producidos por el sistema debern ser por debajo de las normas de
confort humano.
Se deber verificar la calidad del material empleado para la fabricacin de los elementos
del sistema.
2.5.1.8
(E)
Seales.
SEALES
El sistema deber contar con seales sonoras y/o visibles para indicar que la misma est
en funcionamiento o en paro.
El sistema deber contar con seales sonoras y/o visibles para indicar el nmero de
paquetes que se est desempacando.
2.5.1.7
Fabricacin.
(D)
(E)
Mantenimiento.
MANTENIMIENTO
El sistema deber ser diseado para que las operaciones de verificacin, regulacin,
engrase y limpieza se puedan realizar desde lugares accesibles.
Los elementos debern contar con un sistema de lubricacin adecuado.
Las piezas deben ser fcilmente reemplazadas y deben encontrarse en stock en el

mercado nacional.
Contar con un programa de mantenimiento preventivo.
(D)
(E)
(E)
(D)
15
Estudio y seleccin de alternativas.
2.6.1
Propuestas de estructuras de funcin.
PROCESO 4
ESTRUCTURA 3
Almacenamiento de amianto
Transporte de los paquetes

por medio de montacargas
Accionamiento manual del

sistema de transporte inicial
Accionamiento manual del

sistema de transporte inicial
Apilamiento de los paquetes

en el area del sistema
Colocacin de los paquetes

en el sistema de banda
transportadora dentada
PROCESO 1
ESTRUCTURA 2
PROCESO 1
ESTRUCTURA 1

en el sistema de transporte
por rodillos
Desplazamiento de los
paquetes hacia el sistema de
desempaquetado
Accionamiento del sistema

de transporte inicial
Accionamiento automtico
del sistema de
desempaquetado
del sistema de
desempaquetado
Desplazamiento del paquete

hacia la posicin del
mecanismo de sujecin
Corte longitudinal y
transversal de la envoltura
PROCESO 2
paquetes hacia el sistema de
desempaquetado
PROCESO 2

en la unidad de recoleccin y
elevacin
Retorno
Accionamiento
y desactivacin
del sistema
del
sistema
de desempaquetado
de desempaquetado
Retorno y desactivacin del

sistema de desempaquetado
Accionamiento del sistema

de desempaquetado
del sistema de alimentacin
por banda transportadora
del sistema de alimentacin
neumtico
Alimentacin de amianto al
siguiente proceso productivo
PROCESO 3
Desplazamiento del paquete

de amianto hacia el sistema
de desempaquetado
PROCESO 3
PROCESO 3
PROCESO 2
PROCESO 1
2.6
Retorno y desactivacin del

sistema de desempaquetado
Recoleccin manual de papel

o yute del paquete de
amianto
Recoleccin automatica de
papel o yute del paquete de
amianto
Fin
ESTRUCTURA 2
Retorno de los mecanismos a

la posicin inicial
Recoleccin automtica de
papel o yute del paquete de
amianto
Retorno de los mecanismos a
la posicin inicial
Fin
ESTRUCTURA 1
Figura 2.9 Propuestas de estructuras de funcin.
Fin
ESTRUCTURA 3
16
2.6.2
Matriz morfolgica.
Ya establecidas las necesidades y especificaciones tcnicas de la mquina se procede a

realizar una comparacin entre las posibilidades para determinar la va que se deber seguir en la
siguiente fase de diseo. La matriz morfolgica incluye y descarta todas las posibilidades factibles.
1.
1.1.
1.1.1.
1.1.2.
1.1.3.
1.1.4.
SISTEMA DE TRANSPORTE.
Transporte inicial.
Transporte de los
paquetes desde la bodega
Transportador
de banda
dentada
Transportador
de rodillos
Mecanismo de
tijeras
Tornillo sin fin
Cilindro
hidrulico
Cilindro
Manual
Ventosa
Montacargas
Apilamiento de los
paquetes en el rea del
sistema.
Colocacin de los
paquetes en la unidad de
recoleccin
Distribucin y/o
Elevacin de los paquetes.
Manual
Manual
1.1.5.
Desplazamiento
longitudinal y/o
transversal.
2
2.1.
2.1.1
SISTEMA DE DESEMPAQUETADO.
Transporte para desempaquetado.
Mecanismo de
Ventosa
paquetes
sujecin
2.2.
Corte
Longitudinal
Disco de corte
Cuchilla
2.3.
Corte
Transversal
Disco de corte
Cuchilla
3
3.1
Cilindro
hidrulico
SISTEMA DE ALIMENTACIN.
Tolva
Recoleccin de
Amianto
3.2
Alimentacin de amianto
a X proceso
Gravedad
Neumtico
Banda
transportadora
3.3
Transporte de papel o yute

a depsito de desechos
Mecanismo de
sujecin
Ventosa
Manual
OPCIN 1
OPCIN 2
OPCIN 3
Figura 2.10 Matriz morfolgica.
17
Una vez determinado el camino que se muestra, se tendr ms claro la concepcin de diseo
a desarrollar realizando esquemas de cada proceso.
SISTEMA DE TRANSPORTE
BODEGA
Transporte de los
paquetes desde la
bodega
Apilamiento de los
paquetes en el rea
del sistema.
Colocacin de los
paquetes en la unidad
de recoleccin
Distribucin y/o
Elevacin de los
paquetes.
Desplazamiento
longitudinal y/o
transversal.
BODEGA
BODEGA
18
SISTEMA DE DESEMPAQUETADO
Desplazamiento de
los paquetes
Corte
Longitudinal
Corte
Transversal
SITEMA DE ALIMENTACIN
Recoleccin de
Amianto
Alimentacin de
amianto a X proceso
Transporte de papel o
yute al depsito de
desechos
OPCIN 1
OPCIN 2
Figura 2.11 Matriz morfolgica mediante esquemas.
OPCIN 3
19
2.6.3
Concepto ptimo.
2.6.3.1
Bosquejo y descripcin de propuestas.
A continuacin se procede a elaborar bosquejos de las propuestas dadas, para as lograr hacer
una evaluacin precisa sobre del alcance de cada uno de estos.
2.6.3.1.1 Prototipo 1.
Cilindro A
VISTA SUPERIOR
Cilindro B
Cilindro C
Cilindro F
M
d ec
d e e su a n i s
p a j e c mo
qu i
et n
es
M
d ec
d e e su a n i s
p a j e c mo
qu i
et n
es
M
d ec
d e e su a n i s
p a j e c mo
qu i
et n
es
M
d ec
d e e su a n i s
p a j e c mo
qu i
et n
es
Unidad de
recoleccin de
papel o yute
Unidad de
corte de
paquetes
amianto
Disco de
corte
Cilindro D
VISTA LATERAL
Transporte areo para el desplazamiento del mecanismo de sujecin del paquete
Unidad de
recoleccin y
elevacin de los
paquetes
Tolva
Alimentacin por gravedad
Sistema de
elevacin por
mecanismo de
tijeras
PROCESO
PRODUCTIVO
Cilindro E
Figura 2.12 Esquema del prototipo 1.
20
VISTA SUPERIOR
Unidad de
recoleccin de
papel o yute
Cuchilla fija de corte
longitudinal
Transportador de
banda dentada
Recoleccin de
manera manual
PROCESO
PRODUCTIVO
Banda
transportadora
Cuchilla de corte
transversal
Cilindro A
VISTA LATERAL
3
2
Transportador de
banda dentada
Alimentacin con
banda
transportadora
PROCESO
PRODUCTIVO

VISTA SUPERIOR
Unidad de
desempaquetad
o de amianto
Unidad de
recoleccin de
papel o yute
Disco de corte
longitudinal
VISTA LATERAL
Cilindro de
corte
transversal
Transporte areo para el

desplazamiento de la ventosa
Mecanismo de
elevacin
1
Tolva
nd
Ba
ns p
tra
ado
or t
Sistema de
Alimentacin
neumatica
ra
PROCESO
PRODUCTIVO
Unidad de
recoleccin de
papel o yute
21
2.6.3.1.4 Descripcin del prototipo 1.
El prototipo 1 empezar con la recoleccin de los paquetes de la bodega por parte del
montacargas con direccin al rea que dispondr el sistema para que por medio de un operario pueda
ser apilado en dicha rea. Luego el mismo operario distribuir de manera ordenada en la unidad de
recoleccin y elevacin, esta ser la nica intervencin directa humana con los paquetes de amianto.
En este prototipo se realizar un doble trabajo, lo que significa mayor tiempo de operacin y
gasto de combustible en el montacargas, pero a su vez se adaptar a procesos donde la bodega este
lejos de la alimentacin de amianto, o donde las caractersticas de la planta no den lugar a disponer de
otros mecanismos de transporte.
Almacenamiento de
amianto
Apilamiento de los
paquetes en el rea
del sistema
Unidad de
recoleccin y
elevacin de los
paquetes
Transporte de los
paquetes por medio del
montacargas hacia el
sistema
Figura 2.15 Transporte [bodega sistema] prototipo 1.

La unidad de recoleccin y elevacin tendr un mecanismo de tijeras capaz de elevar los
paquetes previamente distribuidos, con el fin de mantener una altura constante de los paquetes para
poder ser trasladados al sistema de desempaquetado.
22
La manera de elevar dicho mecanismo de tijeras, ser por medio del cilindro E, el cual al
momento de sacar el vstago, elevar el mecanismo.
El desplazamiento hacia el sistema de desempaquetado partir desde la unidad de

recoleccin y elevacin, donde los paquetes sern empujados de manera lineal por medio de cilindros
oleodinmicos que estarn dispuestos de tal manera que hagan recorrer los paquetes de forma
longitudinal y transversal
El cilindro (A) empujar el paquete (a) hasta colocar los sacos en una posicin fija donde un
mecanismo de sujecin (Figura 2.21) transportar al paquete hacia el sistema de corte. Los cilindros
tendrn una secuencia Ao+/PAUSA/A1+/A-/B+C+/B-C- donde el signo (+) ser la salida del vstago
del cilindro y el (-) la entrada del vstago del cilindro, por lo tanto el orden de los paquetes ser
a/b/d/c.
El mecanismo de sujecin trasladar el paquete hacia dos discos de corte fijos paralelos los
cuales cortarn las dos caras paralelas de forma longitudinal, luego de cortar completamente, el
mecanismo de sujecin se detendr, para que un cilindro solidario a un disco de corte fisure de manera
transversal el paquete cayendo as el amianto por su propio peso a una tolva.
La alimentacin se la har aprovechando la fuerza de la gravedad del plano inclinado, en el

cual se desliza el amianto para alimentar cualquier proceso industrial. El ngulo de inclinacin del
ducto se determinar por el coeficiente de rozamiento entre su superficie y el amianto y por el ngulo
de pendiente.
El transporte del papel o yute ser llevado a la unidad de depsito de desechos por el mismo
mecanismo de sujecin, y el vstago del cilindro E retornar para que los brazos del mecanismo se
abran y caiga el paquete libremente.
23
En el prototipo 2 el sistema estar cerca del lugar de almacenamiento, y por tanto la

colocacin de los paquetes se la har de manera directa con el sistema.
Almacenamiento
de amianto

Por medio del transportador de banda dentada sern empujados los paquetes hacia la unidad
de corte, y mediante cuchillas sern fisuradas las caras paralelas del paquete. Cuando el transportador
llegue a su final de carrera, un cilindro A cortar transversalmente el paquete, de aqu el operario
sacar con su mano el papel o yute para depositarlo en la unidad de recoleccin y el cilindro empujar
el amianto hacia la tolva.
Una banda transportadora estar esperando que caiga el amianto, para as trasladar y
alimentar a un proceso productivo que se ajuste con la misma.
El prototipo 3 dispone en un inicio de una transportador de banda, el cual deber ser cargado
desde el sitio donde almacena la fbrica los paquetes, lo cual resulta beneficioso, ya que desde este
lugar se podr monitorear a la mquina y ahorrar procesos como la utilizacin del montacargas, y que
24
el operario doblemente este apilando los paquetes en el rea del sistema y luego colocando los mismos
en los dispositivos del sistema.
Almacenamiento
de amianto

Despus de dejar los paquetes por medio del transportador de banda, el paquete se dirigir al
sistema de desempaquetado el cual dispone de una rampa en el que se sitan discos de corte
longitudinales fijos, los cuales cortarn las dos caras del paquete. Luego por medio de un cilindro
neumtico se cortar transversalmente la otra cara, quedando la envoltura del paquete frgil. Seguido
de ser cortadas las tres caras vendr un grupo de ventosas y levantar el paquete, cayendo por
gravedad el amianto dentro de una tolva, y por ltimo, la envoltura del paquete ser llevado a la
unidad de recoleccin por el mismo grupo de ventosas.
La alimentacin se lo har por medio de un transporte neumtico desplazando el amianto por

tubos en mezcla con aire o a presin del aire. Este tipo de transporte por lo general est diseado para
materiales en polvo, fibrosos finos, granulosos y su desplazamiento se basa en imprimir a la carga la
velocidad por el flujo de aire motriz
2.6.4
Evaluacin econmica.
Una vez aclaradas las propuestas planteadas, estas sern sometidas a una evaluacin desde
el punto de vista econmico. Se indicarn diferentes puntos de comparacin, donde a cada propuesta
25
se le asignar un valor [1 a 5], dependiendo de cmo satisfaga la propuesta al punto en mencin siendo
1 malo y 5 excelente. A los puntos de comparacin tambin se les asignar un peso [1 a 3],
dependiendo de cuanta trascendencia tengan con el desarrollo del proyecto, este peso ser denominado
como el factor de influencia siendo 1 importante, 2 muy importante y 3 imprescindible.
Tabla 2.5 Evaluacin econmica.

Evaluacin econmica
Puntos de
evaluacin
1
2
3
4
5
Factor de
importancia (Fi)
Materiales.
Fabricacin.
Operacin.
Mantenimiento.
Produccin.
TOTAL = (Fi x Pi)
3
3
2
2
3
Coeficiente Econmico =
P Total / Puntaje Ideal.
Opcin
1
4
4
4
4
4
47
Puntaje (Pi)
Opcin
Opcin
2
3
3
5
3
5
4
3
5
4
3
4
63
50
83
69
86
Proyecto Ideal
5
5
5
5
5
65
100
Evaluacin econmica
Opcin 3
37%
Opcin 1
34%
Opcin 2
29%
Figura 2.18 Evaluacin econmica.

2.6.5
Evaluacin tcnica.
Al igual que la evaluacin econmica, se tomarn los mismos valores de puntuacin.
26
Tabla 2.6 Evaluacin tcnica.

Evaluacin tcnica
Puntos de
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
evaluacin
Factor de
importancia (Fi)
Seguridad.
Rendimiento.
Costo de energa.
Facilidad de fabricacin.
Ergonoma.
Accesorios.
Facilidad de manejo.
Facilidad de montaje.
Lubricacin.
Mantenimiento.
Ruido.
TOTAL = (Fi x Pi)
3
3
3
2
2
2
1
1
1
1
1
Coeficiente Econmico =
P Total / Puntaje Ideal.
Opcin
1
5
3
3
3
4
3
4
3
3
3
4
181
61
Puntaje (Pi)
Opcin Opcin
2
3
4
5
3
4
4
3
5
3
3
5
3
4
3
5
3
4
4
3
4
3
5
4
161
232
55
79
Proyecto
Ideal
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
295
100
Evaluacin tcnica
Opcin 3
41%
Opcin 1
31%
Opcin 2
28%
Figura 2.19 Evaluacin tcnica.

2.6.6
Evaluacin de propuestas.
Una vez obtenido los coeficientes tcnicos y econmicos, se procede a graficar las tres
opciones ms la opcin ideal.
27
Evaluacin de propuestas
coeficiente econmicao
120
100
80
Opcin 1
60
Opcin 2
40
Opcin 3
20
Proyecto Ideal
0
0
20
40
60
80
100
120
Coeficiente tcnico
Figura 2.20 Evaluacin de propuestas.

2.6.6.1
Seleccin de la mejor alternativa.
Ya valorada la puntuacin de candidatos a proyectos, y obtenida la evaluacin de propuestas

de la Figura 2.20 se procede a seleccionar la ms apropiada, que adems de tener los coeficientes
tcnicos y econmicos correctos, mantenga un armona entre estos.
La OPCIN 3 obtuvo el coeficiente tcnico mayor que las otras dos opciones, debido a su
facilidad de manejo, al disponer de un sistema de transmisin, lo cual hace que tenga menor nmero
de procesos de transporte desde la bodega hacia el sistema haciendo esto a la mquina ms
ergonmica, al encontrar una armona hombre - sistema, as tambin de disponer de pocos accesorios
para su ensamblaje y por ende menguar costos.
Por esto el proyecto indicado a desarrollar ser basado en la OPCIN 3.
2.6.6.2
Descripcin funcional de la mquina.
El funcionamiento de la mquina dar inicio una vez que el operario coloque los paquetes de
amianto en la banda transportadora. Hecha ya esta accin, este sistema trasladar el paquete a la
28
posicin 1, para que por medio de discos de corte fijos, corte longitudinalmente las dos caras del
paquete.
En la posicin 2, el paquete ser cortado transversalmente por medio de un cilindro

neumtico acoplado en el mismo un disco de corte, para as fracturar la envoltura del paquete, y al ser
levantado caiga por gravedad el amianto como lo indica la siguiente figura.
Figura 2.21 Paquete cortado de manera longitudinal y transversal.

Una vez abierto el paquete, el amianto caer a una tolva, la cual por medio de un transporte
neumtico, alimentar un proceso productivo donde la materia prima sea el amianto, para que luego el
grupo de ventosas se dirija a la unidad de recoleccin de papel o yute (posicin 3) y deje de succionar,
cayendo as la envoltura a dicho depsito.
La ventosa regresar a la posicin 1 una vez que haya dejado la envoltura en el depsito,
para nuevamente empezar el ciclo.
29
CAPTULO III
3.
DISEO Y SELECCIN DE ELEMENTOS MECNICOS.
3.1
Sistema de transporte [3].
A la hora de elegir la tcnica de transporte idnea hay que tener en cuenta en especial tres
aspectos:
Seguridad elevada de los procesos.
Disponibilidad rpida.
Precio adecuado.
3.1.1
Criterios de seleccin para el sistema de transporte adecuado [4].
Tabla 3.1 Criterios de seleccin para el sistema de transporte.

Criterios de seleccin
Naturaleza del material de transporte.
Peso.
Forma.
Temperatura.
Tamao.
Sensibilidad a los golpes.
Seco frente a hmedo.
Ambiente.
Temperatura.
Ensuciamiento, p. ej. por polvo.
Legislacin sobre alimentos.
Va de transporte.
Recepcin y entrega del material de transporte
Recepcin y entrega definida
Tipo de transporte
Acumulacin contra transporte continuo
Funcionamiento cclico
Orientacin definida durante el desvo
Velocidad y tiempo del ciclo
Grado de rendimiento
Datos del producto a transportar

50 Kg.
Paraleleppedo.
Ambiente 16C.
(Largo (610), Ancho (430), Alto (250-160)) mm.
Dbil.
Seco.
Ambiente 16C.
Si.
No.
Automtica.
Si
No
Si
Si
Alto
30
Entre los fabricantes ms importantes en lo que se refiere a tcnicas de transportadores, se

encuentra la empresa mk TECHNOLOGY GROUP, la cual pone a consideracin diferentes tipos de
transportes. A partir de esto se ha obtenido un resumen de las caractersticas ms importantes en las
distintas clases de transporte, las que servirn como referencia para el diseo del sistema.
Reversible
Inclinacin de banda
Apto para alimentacin
Curva
Transporte continuo
Acumulacin
Apto para marcha rtmica
Tabla 3.2 Caractersticas de las diferentes tcnicas de transporte.
TIPO
Transportador de banda.
Transportador de banda modular.
Transportador inclinado.
Transportador de correa dentada.
Transportador de cadena.
Transportador de charnelas.
Transportador de rodillos.
Bajo el contexto de la Tabla 3.2, el sistema ser reversible, ya que requiere el retorno de los
paquetes en el caso de no ser ocupados todos, tambin demanda de un grado de inclinacin para llegar
al sistema de desempaquetado, donde se requerir un alto coeficiente de rozamiento entre el tipo de
transporte y la carga a transportar.
El sistema se detendr cada vez que se haga el desempaquetado, lo que significa que tendr
marcha rtmica.
Por lo tanto el sistema de transporte que mejor se ajusta, y cumple con las condiciones del
sistema, es el TRANSPORTADOR DE BANDA.
31
3.1.2
Seleccin de la banda.
En el catlogo de transportadores KAUMAN SA., se resumen algunas caractersticas que

servirn de orientacin para seleccionar los tipos ms adecuados.
Segn el Anexo A1, cita algunos materiales que afectan al polmero base de la banda, pero
en el caso del paquete de amianto, este viene empacado en papel o yute, que no causa ningn efecto
negativo a la calidad de la carcasa.
Por otro lado, las aplicaciones que se citan en el Anexo A2, y cuyas ventajas se ajustan al
sistema de transporte de amianto, corresponden a un tipo de carcasa textil, la cual principalmente no
maltratar la envoltura del paquete de amianto, mantenindola integra y logrando con esto no esparcir
las fibras de amianto al ambiente de trabajo.
Por lo tanto se selecciona una BANDA DE TIPO TEXTIL.
3.1.2.1
Bandas textiles.
Son las bandas de uso ms comn. Estn constituidas, por varias capas de tejidos
engomados, para una buena adherencia, separadas por una capa de goma intermedia que mejora su
flexibilidad, recubiertas por capas de goma del grueso y calidad deseados segn el trabajo a realizar y
el tipo de material a transportar.
Figura 3.1 Bandas textiles.
32
3.1.2.1.1 Calidades de los recubrimientos.
Son las de uso ms general y se basan en las normas DIN-22102, DIN-22131 y UNE-18052.
Tabla 3.3 Calidades de los recubrimientos normalizados.

Letra Distintiva
W
X
Y
Z
Rotura (N/mm)
18
25
20
15
Abrasin (mm3)
90
120
150
250
Alargamiento Rotura (%)

400
450
400
350
Entendiendo estos valores como mnimos, excepto el valor de abrasin que es mximo.
Identificacin de las calidades.
Las denominaciones de las distintas calidades se hacen corresponder con letras que las
identifican. Segn la norma DIN-22102, para las calidades normales, son las siguientes:
Tabla 3.4 Identificacin de las calidades.

Propiedad especial
Antiesttico
Antiesttico y antillama
Antiesttico y antillama y carcasa antillama
Resistente a la temperatura
Resistente al fro
Resistente a aceites y grasas
Para alimentos
Para productos qumicos
Letra
E
K
S
T
R
G
A
C
3.1.2.1.2 Ancho de banda.
Los anchos ms usuales para todo tipo de banda, son los siguientes:
Tabla 3.5 Anchos de banda normalizados.

300
400
500
Anchos de bandas normalizados (mm)

600 650 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000 2.200
Se selecciona un ancho de banda de 500mm.
33
3.1.2.1.3 Seleccin de tipo de banda textil.
Para seleccionar el tipo de banda textil, transportadores KAUMAN pone a consideracin el

siguiente diagrama:
Bandas Textiles
Elevacin
mayor de 20
NO
SI
Sobre
superficie
rigida
SI
Transporta
paqueteria
NO
NO
Sobre
superficie
rigida
SI
RUGOSA
(sin recubrimiento
inferior)
RUGOSA
(con recubrimiento
inferior)
NO
SI
Elevacin
mayor de 45
NO
Evacuacin
de agua
Ambas caras
NO
IMPRESIN
TELA
(2 caras)
IMPRESIN
TELA
(1 cara)
SI
Cambio de
pendiente
NO
Coeficiente
friccin alto
NO
BANDA
LISA (estndar)
BORDES
ONDULADOS
SI
NO
BANDA
DESLIZANTE
SI
SI
BANDA
NERVADA
(estndar)
Figura 3.2 Diagrama para seleccionar tipo de banda textil.
NERV. KD
(ancho=1200mm)
SI
NERVADA
KNC
34
A continuacin se presenta el recorrido que corresponde a los requerimientos del sistema de

transporte.
Bandas Textiles
Elevacin
mayor de 20
NO
Sobre
superficie
rigida
SI
Transporta
paqueteria
NO
RUGOSA
(con recubrimiento
inferior)
Figura 3.3 Seleccin del tipo de banda textil.

Por lo tanto se selecciona el tipo de BANDA TEXTIL RUGOSA (con recubrimiento
inferior).
3.1.2.1.4 Bandas Rugosas.
Son muy indicadas para el transporte de productos manufacturados, equipajes, paquetera,

sacos, etc., tanto en montaje horizontal como inclinado. Su rugosidad superficial le da un gran
coeficiente de friccin con el producto transportado y adems amortigua posibles golpes o vibraciones.
Tabla 3.6 Dimensiones estndar de banda textil rugosa.

Color
Negra
Gris
Miel
Ancho (mm) Longitud (m)

1200:1400
100:110
1200:1380
75
900
60
Aplicacin
Paquetera, maletas, aeropuertos
Embalajes, sacos.
Cartones, materiales abrasivos
Cuando la banda se instala sobre rodillos, lleva recubrimiento inferior de goma.
35
Figura 3.4 Banda textil rugosa.

Se selecciona una banda textil rugosa color negro de 500mm de ancho.
3.1.2.1.5 Estimacin del peso de la banda textil.
El peso por metro de una banda textil lisa puede estimarse, de una forma aproximada,
aplicando la siguiente frmula:
Wg = B 1.15 er + Pl Z
(3. 1)
Donde:
Wg: Peso de la banda en Kg/m.
B: Ancho de la banda en m.
er : Espesor total de los recubrimientos, en mm.
Pl: Peso por m de cada capa textil.
Z: Nmero de capas textiles.
Tabla 3.7 Valores de Pl.

Valores de Pl (Kg/ m, capa)
Tipo de Lona
Pl (Kg/m)
EP-100
1,12
EP-125
1,40
EP-160
1,41
EP-200
1,56
Se elige un tipo de lona EP-125 cuyo valor de Pl es 1.4 (Kg/m), para una banda textil de
125N/mm de resistencia que resulta ser la ms segura.
36
Para bandas textiles los espesores de recubrimiento normales de fabricacin son de [2-1,5]
mm., en las de dos lonas, [3-1,5] mm en las de tres y [4-2] mm en las de cuatro.
Entonces se elige un espesor de 2mm y 2 capas textiles.
Wg = 0.5m (1.15 2mm + 1.4 2) = 2.55
kg
m
3.1.2.1.6 Denominacin de la banda textil.
La denominacin completa de la banda textil para la banda del transportador ser:
500 EP125/2 2+1.5 X

Indica que se trata de una banda de 500 mm., de ancho, carcasa de polister-nylon de 125
N/mm de resistencia en 2 capas, espesor de recubrimientos 2 y 1.5 mm., y calidad de recubrimiento
"X" (Tabla 3.3).
3.1.3
Criterios de diseo para el transportador.
3.1.3.1
Parmetros de transporte.
A continuacin se muestra la configuracin que tendr la banda transportadora:
s
t = 25
2
1
as
t=0s
ai
3
Figura 3.5 Configuracin de la banda transportadora.
37
Donde:
1: Tambor motriz.
2: Rodillo superior.
3: Rodillo inferior.
4: Contra tambor.
5: Banda textil.
as : Paso estacin superior.
ai : Paso estacin inferior.
L: Longitud de transporte.
Como datos necesarios para el clculo de la cinta transportadora se tiene:

Material a transportar.Paquetes de amianto.
Capacidad requerida por turno...40 Paquetes/turno.
Capacidad del transportador...5 paquetes.
Longitud de transporte3550 mm.
Inclinacin...20.
Densidad......2.4 g/cm3.
Peso de cada paquete...50 kg.
Horas de trabajo por turno...0.055 hora/turno.
Turnos por da.3 turnos/da.
3.1.3.2
Velocidad de transporte.
El tiempo estimado para que se traslade el paquete de la posicin inicial a la final de la banda
transportadora ser:
t 0 = 25s
El tramo que se desplazar el paquete tendr una longitud de 3550mm, por tanto, la
velocidad del paquete ser igual a la velocidad de la banda:
38
v=
v=
L
t0
(3. 2)
3550mm
mm
m
= 142
= 0.142
25s
s
s
El tiempo que demorar en colocar un paquete el operario es:
t1 =
t0
NB
(3. 3)
Donde:
t 0 : Tiempo que demorar el paquete en ir de la posicin inicial a la final.
t1 : Tiempo mnimo que demorar en colocar un paquete el operario.
NB : # Paquetes que abarcan en la banda.
v: Velocidad de la banda.
t1 =
25s
= 5s
5paquetes
Este tiempo solo ser referencial, ya que el operario dispondr de un tiempo mayor a cinco
segundos para colocar el paquete en la banda transportadora sin que haya ningn problema.
Entonces, el tiempo que demora en trasladar los 40 paquetes ser:
t 2 = t 1 NT
Donde:
t 2 : Tiempo de transporte.
NT : # Paquetes totales por turno.
t 2 = 5s 40 = 200s = 3.3min
(3. 4)
39
3.1.3.3
Capacidad de transporte.
La capacidad de transporte ya es conocida en este proceso, ya que el paquete de amianto

tiene un peso definido de 50kg, por lo tanto, como se desempaqueta 40 sacos por turno, se tendr una
capacidad de.
Qt =
Qm
Q
=
v
t2
dpaquete
d paq
d paq
d paq
d paq
(3. 5)
e
uet
e
uet
Qpaquete
e
uet
Qpaquete
e
uet
Qpaquete
Qpaquete
Qpaquete
Figura 3.6 Capacidad de transporte con cargas por unidades.

Donde:
Q m : Capacidad requerida por turno.
Q t : Capacidad de transporte.
Q: Peso en kg del paquete de amianto.
dpaquete : Separacin entre paquetes.
Qt =
2T
200s
1h
3600s
36T
h
O de otra manera segn M Alexandrov:
Qt =
50kg
m
1T
3600s
T
0.142
= 36
0.710m
s 1000 kg
1h
h
40
3.1.4
Seleccin de rodillos.
3.1.4.1
Seleccin de dimetro exterior.
En la siguiente Tabla se define el dimetro exterior del rodillo en funcin del ancho de la
banda y su velocidad en m/seg.
Tabla 3.8 Dimetro de rodillos.

Ancho Banda
400
500
650
Rodillo
v 2 m/seg.
63,5 - 89
63,5 - 89
89
v> 2 m/seg.
89
Por lo tanto se selecciona un rodillo de 63.5mm de dimetro.
3.1.4.2
Nmero de revoluciones de los rodillos.
La velocidad de los rodillos se encuentra utilizando la siguiente frmula:
n=
v 1000 60 rev
D
min
(3.6)
Donde:
D: Dimetro del rodillo en mm.
n: Nmero de revoluciones de los rodillos.
m
0.142 s 1000 60 rev
rev
n=
= 42.7
63.5mm
min
min
3.1.4.3
Seleccin del rodamiento y del eje.
Para la seleccin del rodamiento, y como consecuencia del eje, el proceso es el siguiente:
a): Determinacin de la carga sobre el rodamiento (P).
41
b): Determinacin de la seguridad de carga requerida (C/P).

c): Seleccin del rodamiento que cubre la capacidad dinmica de carga (C) requerida
3.1.4.3.1 Determinacin de la carga sobre el rodamiento (P).
Para obtener este dato, en primer lugar se debe calcular la carga sobre el juego de rodillos, la
cual viene dada por la siguiente frmula:
Kt = LE Wg + g +
Qt
3.6 v
(3. 7)
Donde:
Kt: Carga total sobre estacin de rodillos.
LE : Distancia entre estaciones, en m.
g: Peso de las partes giratorias del rodillo (Tabal 3.9).
Tabla 3.9 Peso de las partes giratorias de los rodillos.
RL: Rodillo liso, EA: Estacin en artesas.
Peso de las partes giratorias del rodillo:
g=
PPR
a
(3.8)
42
Donde:
PPR : Peso de las partes giratorias.
a: Paso estaciones.
Calculando se obtiene:
g=
3kg
kg
= 10.99
0.27308m
m
Reemplazando en la Ecuacin 3.7 los valores obtenidos de la Ecuacin 3.8 se tiene:
36T
kg
kg
H
Kt = 0.27308m 2.55 + 10.99 +
= 22.93 kg
m
m 3.6 0.142 m
s
Esta carga total debe dividirse entre el nmero de rodamientos componentes de la estacin,
pero debido a los irregulares esfuerzos que sufre cada rodillo, se ha establecido que el rodillo central
soporta el 75% del total, por lo tanto se tiene la siguiente expresin:
P=
P=
kt 0.75
2
22.93kg 0.75
= 8.6kg
2
3.1.4.3.2 Determinacin de la seguridad de carga requerida (C/P).
Esta relacin viene dada por los fabricantes de rodamientos segn la siguiente tabla:
Tabla 3.10 Seguridad de carga (C/P).
(3. 9)
43
Con una velocidad del rodamiento de 42.7 y para una duracin de 200000 horas, se tiene
interpolando el siguiente valor:
Y=
C/P =
Y2 Y1 (X X1)
+ Y1
(X2 X1)
(3. 10)
(9.11 7.81)(42.7 40)

+ 7.81 = 7.96
(63 40)
3.1.4.3.3 Seleccin del rodamiento que cubre la capacidad dinmica de carga (C) requerida.
La capacidad de carga dinmica exigible al rodamiento Crequerida, una vez calculados P y C/P
est determinada por:
Crequerida = C/P P
Crequerida = 7.96 8.6kg = 68.46kg
Para la seleccin del rodamiento adecuado basta con acudir a la siguiente tabla:
Tabla 3.11 Dimetro de eje y tipo de rodamiento.
Por lo tanto se elige un dimetro de eje de 17mm y un rodamiento SKF 6203.
(3. 11)
44
Figura 3.7 Rodillo.

3.1.4.4
Especificaciones tcnicas de la seleccin de rodillos.
En todos los aspectos dimensionales, los rodillos deben ajustarse a las especificaciones
establecidas en las normas dictadas al efecto por DIN (15.207), ISO (R, 1537), UNE (558.202) o la
Federacin Europea de Manutencin F.E.M. (201-11465-3).
3.1.4.5
Caractersticas del material para los rodillos.
Tubo: En calidad ST-37, soldada y calibrada, utilizndose los dimetros recomendados,

segn la tabla y en los espesores asimismo indicados:
Tabla 3.12 Dimensiones del tubo para rodillos.

Tubo mm.
Espesor mm.
63,5
3
89
3
Tolerancia espesor: 7.5% del espesor.

Excentricidad: 0.5% del dimetro exterior.
Flecha: 0.1% de la longitud.
Eje: En calidad F-114, calibrada:
108
3 - 3,5
133
3-4
159
5-6
193,7
8
45
3.1.5
Clculo de la potencia de accionamiento.
La potencia de accionamiento viene dada por:
Na = N1 + N2 + N3 + Nt
Donde:
Na: Potencia de accionamiento.
N1: Potencia necesaria para mover la banda descargada.
N2: Potencia necesaria para vencer el rozamiento al movimiento de la carga.
N3: Potencia necesaria para elevar la carga.
Nt: Potencia necesaria para accionar descargas intermedias ("tripper").
Resumiendo de manera grfica el proceso es el siguiente:
Calcular:
Potencia de accionamiento
Conocer:
Capacidad de transporte (Qt)
Tipo de banda
Otros datos de la instalacin
Calculo de N1 en (CV)
Leer (caso de tripper)

Valor de Nt (CV)
POTENCIA DE ACCIONAMIENTO
Na=N1+N2+N3+Nt
Figura 3.8 Diagrama para hallar la potencia de accionamiento.
(3.12)
46
3.1.5.1
Potencia necesaria para mover la banda descargada (N1).
Depende del peso de las partes mviles, el coeficiente de friccin en los rodillos de apoyo, la
longitud, la inclinacin y la velocidad de la banda. Su valor en CV, viene dado por:
CLT f L v Gm
75
(3. 13)
CLT f L v
2Wg cos + Gs + Gi
75
(3. 14)
N1 =
N1 =
Donde:
CLT: Coeficiente segn la longitud de transporte, (Tabla 3.13).
f: Coeficiente de rozamiento en rodillos, (Tabla 3.14).
Gm: Peso de las partes mviles.
Gs: Peso de las partes giratorias de los rodillos soporte superior, en Kg/m.).
Gi: Peso de las partes giratorias de los rodillos soporte inferior, en Kg/m.
: ngulo de inclinacin del transporte, en grados.
Tabla 3.13 Valores del coeficiente CLT.

L
C
L
C
Valores del Coeficiente ( L, longitud de transporte, en metros)

3
4
5
6
8
10 12,5 16 20 25
32
40
9 7,6 6,6 5,9 5,1 4,5
4
3,6 3,2 2,9 2,6
2,4
50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 1000
2,2 2 1,85 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,05 1,05
Para encontrar el valor de CLT , se procede a interpolar los datos de la Tabla 3.13
CLT =
2.2 2 (3.55 3)
+ 2.2 = 2.09
(4 3)
Tabla 3.14 Coeficientes de friccin en los rodillos f.

Coeficientes de friccin en los rodillos f
Tipo de Cojinete
Rodamiento
Friccin
Estado
Favorable
Normal
Desfavorable
Valor de f
0,018
0,020
0,023 0,030
0,050
47
El valor de f se tomara con un rodamiento en estado normal.
El peso de las partes giratorias superior Gs e inferior Gi vendr dado por:
Superior:
Gs =
Gs =
PPRs
as
(3. 15)
3kg
kg
= 10.99
0.27308m
m
Inferior
Gi =
Gi =
PPRi
ai
(3. 16)
3kg
kg
= 3.66
0.81923m
m
Donde:
PPRs : Peso de las partes giratorias superior.
PPRi : Peso de las partes giratorias inferior.
Por lo tanto, N1 se calcular con los datos ya obtenidos anteriormente:
2.09 0.020 3.55 0.142
1 =
(2 2.55
20 + 10.99
+ 3.66 )
75
1 = 5.461003
3.1.5.2
Potencia para vencer las resistencias de rozamiento al movimiento de la carga (N2).
Depende de los mismos factores del apartado anterior, con la diferencia de que slo se
considerar el peso de la carga a transportar. Su valor en CV, viene dado por:
48
N2 =
CLT f L Qt Cos
270
(3.17)
T
2.09 0.09 3.55m 36 Cos20
h
N2 =
= 0.084CV
270
3.1.5.3
Potencia necesaria para elevar la carga (N3).
Depender de la cantidad de material a transportar, la velocidad y la () altura. La propia

banda no se considera, ya que compensa la parte ascendente con la descendente. Su valor en CV,
viene dado por:
Donde:
H: Altura vertical de transporte, en metros.
N3 =
Qt H
270
T
36 2.1m
h
N3 =
= 0.28CV
270
3.1.5.4
Potencia necesaria para accionar descargas intermedias "tripper" (Nt)
Como no se tiene descargas intermedias tripper no se aadir este valor al clculo
Por lo tanto la potencia total accionada ser:
Na = 5.46X1003 + 0.084 + 0.28 + 0 = 0.37CV = 0.36HP

Na = 0.36HP
(3. 18)
49
3.1.6
Clculo de tensiones de trabajo.
Para el clculo de tensiones de trabajo, se sigue el siguiente diagrama:
Calcular:
Tensiones de trabajo
Conocer:
Capacidad de transporte (Qt)
Tipo de banda
Otros datos de la instalacin
Calculo de Trs en (kg)
Calculo de Tri en (kg)
Calculo de Tq en (kg)
Calculo de Tv en (kg)
Calcular tensiones
segn accionamiento
Figura 3.9 Cuadro de resumen del clculo de tensiones de trabajo.

La potencia de accionamiento, ha de traducirse en una fuerza de accionamiento sobre el
tambor motriz. Esta fuerza de accionamiento se produce por la diferencia entre las tensiones de
entrada y salida de la banda en el tambor motriz, que dependen a su vez del coeficiente de rozamiento
entre la banda y el tambor.
Facc =
75Na
v
(3. 19)
A su vez, las tensiones de entrada y salida estn relacionadas por la frmula de EytelweinEuler:
T1
e
T2
(3. 20)
50
Estas tensiones sern mnimas cuando se alcance el lmite de adherencia entre la banda y el
tambor, en cuyo momento la expresin anterior se convierte en igualdad.
Por otra parte, tal como se aprecia en el grfico, se cumple que:
T1 T2 = Facc
(3. 21)
De estas dos ltimas Ecuaciones, resulta:
T1 = Facc 1 +
T2 = Facc
1
1
(3. 22)
1
1
(3. 23)
Donde:
Facc : Fuerza de accionamiento en el tambor motriz, en Kg.
T1: Tensin de la banda a la entrada en tambor motriz, en Kg.
T2: Tensin de la banda a la salida del tambor motriz, en Kg.
e: Base de los logaritmos neperianos o naturales (e = 2,7182).
: Coeficiente de rozamiento entre la banda y el tambor motriz.
: ngulo del tambor motriz abrazado por la banda, en radianes.
Tabla 3.15 Coeficientes de rozamiento entre banda y tambor motriz (valor de ).

Condiciones del Tambor
Sin Recubrir
Recubierto
Condiciones de Ambiente
mojado
hmedo
seco
mojado
hmedo
seco
Calculando segn las Ecuaciones 3.19 a 3.23se tiene:
Facc =
75 0.37
= 195.4Kg
0.142
Valor de
0,10
0,10 0,20
0,30
0,25
0,25 0,30
0,35
51
= 180
2rad
= 3.14rad
360
T1 = 195.4kg 1 +
T2 = 195.4
3.1.7
1
e0.353.14
1
e0.353.14
= 293kg
= 97.6kg
Diagrama de tensiones.
El clculo de la fuerza de accionamiento Facc y, por lo tanto, de las tensiones, se lo har

siguiendo el mismo sistema que el utilizado para la potencia de accionamiento, es decir:
3.1.7.1
Tensin necesaria para mover la banda descargada (Tr).
Depende del peso de las partes mviles, el coeficiente de friccin en los rodillos de apoyo,
la longitud, la inclinacin y la velocidad de la banda. Su valor en Kg, viene dado por:
Tr =
75 N1
CLT f L Gm
v
Tr = CLT f L 2 Wg cos + Gs + Gi
Tr = 2.09 0.02 3.55m (2 2.55
(3.24)
(3.25)
kg
kg
kg
cos20 + 10.99 + 3.66 ) = 2.89kg
m
m
m
Para confeccionar los diagramas de tensin, se debe diferenciar esta tensin entre el ramal
superior (Trs) y el inferior (Tri), de modo que:
Trs = CLT f L 2 Wg cos + Gs
Trs = 2.09 0.02 3.55m (2 2.55
kg
kg
cos20 + 10.99 ) = 2.34kg
m
m
(3.26)
52
Tri = CLT f L 2 Wg cos + Gi
Tri = 2.09 0.02 3.55m (2 2.55
3.1.7.2
(3. 27)
kg
kg
cos20 + 3.66 ) = 1.25kg
m
m
Tensin necesaria para vencer resistencias de rozamiento al movimiento de carga (Tq).
Depende de los mismos factores del apartado anterior, con la diferencia de que slo se
considerar el peso de la carga a transportar. Su valor en Kg, viene dado por:
Tq =
75 N2 CLT f L Qt cos
=
v
3.6 v
(3. 28)
T
2.09 0.02 3.55m 36 cos20
h
Tq =
= 9.82Kg
m
3.6 0.142 s
3.1.7.3
Tensin necesaria para elevar la carga (Tv).
Depender de la cantidad de material a transportar, la velocidad y la () altura. Su valor en

Kg, viene dado por:
Tv =
75 N3
Qt H
=
v
3.6 v
(3.29)
T
36 2.1m
h
Tv =
m = 147.9kg
3.6 0.142 s
En este caso, para confeccionar los diagramas de tensin, s habr que tener en cuenta el
peso propio de la banda ya que, cuando el transporte es inclinado, habr de soportarlo el tambor
situado en la parte ms alta. La tensin que supone, vendr dada por:
Tb = H Wg
(3. 30)
53
Tb = 2.1m 2.55
Kg
= 5.36kg
m
La fuerza de accionamiento necesaria, ser:
Facc nec = Tq + Tr + Tv
(3. 31)
Facc nec = 9.82Kg + 2.89 + 147.9(kg) = 160.6kg

3.1.7.4
Clculo de tensiones segn accionamiento.
Para accionamiento de cabeza, y segn la condicin:
1
>
1
(3.32)
97.6kg 5.36kg
Figura 3.10 Diagrama de tensiones.

F = Tq + Trs + Tri + Tv
(3.33)
F = 9.82 + 2.34 + 1.25 + 147.9(kg) = 161.31kg

T3 = T2 + Tri + Tg
T3 = 97.6 + 1.25 + 5.36(kg) = 104.21kg
(3.34)
54
T4 = T3
(3.35)
T4 = 104.21kg
3.1.8
Nmero de capas textiles de refuerzo.
El nmero de capas textiles de refuerzo en una banda, vendr dado por:
zCT =
S. Tm
100 B R1
(3.36)
Donde:
zCT : Nmero de capas textiles de refuerzo.
S: Coeficiente de seguridad.
Tm: Tensin mxima de trabajo de la banda, en kg.
R1: Resistencia nominal de cada capa textil.
Tabla 3.16 Coeficientes de seguridad para bandas de carcasa textil.

Coeficientes de Seguridad (S) para Bandas de Carcasa textil
de 2 a 5
de 6 a 9
Nmero de Capas ( )
11
12
Coeficiente Seguridad (S)
ms de 9
13
Adems, de los clculos anteriores se seleccion una banda tipo 500 EP125/2 2+1.5 X,
donde el valor de R1 es de 125 N/mm en dos capas.
Por lo tanto calculado se tiene:
z=
11 290.6
= 0.51 capas textles de refuerzo
100 0.5 125
Entonces se aadir una capa textil ms a la seleccionada, quedando de manera definitiva

una banda tipo 500 EP125/3 2+1.5 X.
55
3.1.9
Seleccin del tambor [5].
Los tambores estn dimensionados en base a las caractersticas de cada cinta transportadora
y presentan una amplsima variedad de modalidades constructivas.
Los tambores tienen que resistir esfuerzos debidos por las tensiones de la banda y por la
carga. Los principales datos, necesarios para definir un tambor, son los siguientes:
Ancho de la banda.
Dimetro del tambor en relacin con el tipo y con las caractersticas de la banda.
Dimetro del eje y tipo de acero.
Tipo de bloqueo del eje con los cabezales (anillos ensambladores, chaveta, soldadura).
Posicin del tambor (mando, transmisin, inflexin...).
ngulo de abrazamiento de la banda en el tambor .
Tensin de la banda T1, T2 o T3.
Distancias entre soporte y brida del tambor ag.
Revestimiento (tipo) si se requiere.
3.1.9.1
Designacin de referencia.
Los tambores se identifican segn las siguientes caractersticas:
Figura 3.11 Designacin de referencia.
56
Para el revestimiento hay que especificar: la forma, el espesor y en el caso de
revestimiento en forma de espiga, tambin el sentido de rotacin del tambor visto desde el dado de
mando, segn la siguiente lista:
R - Revestimiento de goma lisa.
RR - Revestimiento de goma romboidal.
RA - Revestimiento de goma en forma de espiga con sentido de las agujas del reloj.
RO - Revestimiento de goma en forma de espiga contrario a las agujas del reloj.
Tipos de goma estndar suministrada para el revestimiento: dureza 60 70 Shore A, color

negro antiabrasiva.
Figura 3.12 Revestimiento del tambor.
Tabla 3.17 Ejecucin de acabado cabezales tambor.
3.1.9.1.1 Serie de tambor.
RULMECA, es una compaa constructora de cintas transportadoras, y pone a consideracin

una serie para tambores los cuales servirn como referencia para la construccin de los mismos, ya
que esta empresa no tiene sucursales de venta en Ecuador.
57
Tabla 3.18 Serie de tambor.
3.1.9.2
Seleccin del tambor motriz.
De la tabla 3.18, se elige la serie USC para el tambor motriz:
Figura 3.13 Serie USC.
Tabla 3.19 Serie USC tambor motriz con anillos ensambladores.
Las medidas del tambor motriz propuestos por RULMECA, solo servirn como referencia de
medidas para la construccin propia del tambor, se elige por lo tanto un dimetro de tambor motriz de
58
D=190mm, y su denominacin es USC-190-600-40-YA-R-2 con acoplamiento flexible de cadena

IS1618.
Figura 3.14 Tambor motriz.
Figura 3.15 Anillos ensambladores.
Figura 3.16 Acople flexible de cadena.

3.1.9.3
Seleccin del contra tambor o de reenvo.
De la tabla 3.18, se elige la serie USF para el tambor de reenvo:
Figura 3.17 Serie USF.
59
Tabla 3.20 Serie USF tambor loco con rodamientos incorporados.
Las medidas del contra tambor propuestos por RULMECA, solo servirn como referencia de
medidas para la construccin propia del tambor, se elige por lo tanto un dimetro de contra tambor
D=190mm, y su denominacin es USF-190-600-40-YA-R-2
Figura 3.18 Contra tambor.

3.1.9.4
Verificacin de los ejes de los tambores.
3.1.9.4.1 Eje del tambor motriz.
El eje del tambor motriz est sujeto a flexiones con fatiga alterna y a torsin. Para calcular el
dimetro, habr que determinar por tanto el momento de flexin Mf y el momento de torsin Mt.
El momento de flexin del eje est generado por la resultante de la suma vectorial de las
tensiones T1 y T2 y del peso del tambor qT .
60
Figura 3.19 Representacin vectorial de la T1, T2, qT en el tambor motriz.

El dimensionado del dimetro del eje requiere la determinacin de algunos valores. stos
son: la resultante de las tensiones Cp, el momento de flexin Mf, el momento de torsin Mt, el
momento ideal de flexin Mif y el mdulo de resistencia W.
Cp =
T1 + T2
+ qT 2
(3. 37)
Los valores de T1, T2 fueron calculados anteriormente en las Ecuaciones 3.22 y 3.23, y el
valor de qT es el peso del tambor
Cp =
293kg + 97.6kg
Mf =
+ (38kg)2 = 392.4 kg
Cp
ag
2
(3. 38)
El valor de ag es la distancia entre el soporte y la brida del tambor, y para este caso es
110mm
Figura 3.20 Distancia ag.
Mf =
392.4kg
0.110m = 21.78kg. m
2
61
Mt =
Na
nT
(3.39)
El nmero de revoluciones del tambor motriz nT se obtiene de la Ecuacin 3.6:
nT =
0.142 1000 60 rev

rev
= 14.3
190
min
min
Kg. m
75 s
0.37CV
Mt =
= 18.53kg. m = 181.7N. m
rev 1min 2
1CV
14.3 min 60s 1rev
Mf 2 + 0.75 Mt 2
Mif =
Mif =
(3.40)
(21.78kg. m)2 + 0.75 (18.53kg. m)2 = 27.053 Kg. m

Mif
adm
(3. 41)
d3
32
(3. 42)
W=
W=
Tabla 3.21 Valores de esfuerzos admisibles .
1000mm
1m
W=
= 4571.024mm3
daN 1kg 10
5.8
mm2 9.8N 1da

27.053kg. m
De la combinacin de las Ecuaciones 3.41 y 3.42 se obtendr el dimetro del eje como sigue:
d=
W 32
mm
(3.43)
62
d=
4571.024 32
= 35.97mm
Por lo tanto, el dimetro que propone el fabricante RULMECA, es el apropiado para este
caso, as que se tomar el mismo dimetro de 40mm, quedando por ltimo una denominacin del
tambor motriz USC-190-600-40-YA-R-2.
3.1.9.4.2 Eje del contra tambor.
Es este caso el eje se puede considerar sometido a esfuerzo por simple flexin. Por tanto,
habr que determinar el momento de flexin Mf, generado por la resultante de la suma vectorial de las
tensiones de la banda al acuerdo y al alejarse del tambor y del peso del tambor mismo. En este caso,
tratndose de tambores locos, se puede considerar T3=T4
T3
T4
T3
T4
Figura 3.21 Representacin vectorial de la T3, T4, qT del contra tambor.

Los valores de T3, T4 fueron calculados anteriormente en las Ecuaciones 3.34 y 3.35, y el
valor de es el peso del tambor.
Cpr =
Cpr =
T3 + T4
104.21kg + 104.21kg
+ qT 2
2
+ 372 = 211.7kg
(3. 44)
63
El momento de flexin vendr dado por:
Mf =
Mf =
Cpr
ag
2
(3.45)
211.7kg
0.153m = 16.19 kg. m
2
El mdulo de resistencia se obtendr de:
W=
Mf
adm
(3.46)
1000mm
1m
W=
= 2735.55mm3
daN 1kg 10
5.8
mm2 9.8N 1da

16.19kgm
Siendo el mdulo de resistencia:
W=
d3
32
El dimetro del eje se calcular mediante la Ecuacin 3.43:
d=
2735.55 32
= 30.32mm
Por lo tanto, el dimetro que propone el fabricante RULMECA, es el apropiado para este
caso, as que se tomar el mismo dimetro de 40mm, quedando por ltimo una denominacin del
contra tambor USF-190-600-40-YA-R-2.
64
3.1.9.5
Limitacin de flecha para tambor motriz y contra tambor [6].
Despus de haber dimensionado el dimetro del eje de los diferentes tambores, hay que
comprobar que la flecha del eje que no supere determinado valor.
En particular, la flecha ft deber cumplir con la relacin:
ft max
C
1500
(3.47)
Cse
ag
C
ft = 2
3(b + 2ag )2 4ag 2
24 E J
1500
Figura 3.22 Flecha para tambor motriz y loco.

Donde:
E: Mdulo de elasticidad del acero: 21006.2
J: Momento de inercia de la seccin del eje:
kg
mm 2
D 4
64
= 0.0491 D4 mm4 .
Cse: Carga sobre el eje=Cp=Cpr [kg].
3.1.9.5.1 Flecha para tambor motriz.
Cp
ag
C
ft = 2
3(b + 2ag )2 4ag 2
24 E J
1500
392.4
742.5
2 91.25
ft =
3(560 + 2 91.25)2 4 91.252
4
24 21006.2 0,0491 (40)
1500
(3.48)
65
ft = 0.46 0.495 OK!

3.1.9.5.2 Flecha para contra tambor.
Cpr
ag
C
ft = 2
3(b + 2ag )2 4ag 2
24 E J
1500
211.7
133
826
2
ft =
3(560 + 2 133)2 4 1332
4
24 21006.2 0,0491 (40)
1500
ft = 0.46 0.55 OK!
3.1.9.6
Seleccin de chumaceras.
3.1.9.6.1 Contra tambor.
1
2
Con el dimetro del eje del contra tambor de 38mm que en pulgadas es de 1 , se
selecciona dos chumaceras tensoras SKF TBY 1.1/2 TM con rodamiento YAR 208-108.
Figura 3.23 Chumacera tensora SKF TBY 1.1/2 TM con rodamiento YAR 208-108.
Verificacin del rodamiento:
Las cargas que soportaran las chumaceras tensoras vendrn dadas por las reacciones
provocadas por el peso del contra tambor y las tensiones de la banda.
66
El peso del contra tambor tendr componentes en (Z) y en (Y) debido a la inclinacin de 20
del transportador de banda y su diagrama es el siguiente:
Wz
Wy
20
O
20
Figura 3.24 Diagrama de componentes del peso del tambor, chumacera y accesorios.
W = Wcontra
tambor
+ Wchumaceras + Waccesorios
(3. 49)
Wz = W. sen20
(3. 50)
Wy = W. cos20
(3. 51)
Para la verificacin de la chumacera solo se tomar en cuenta el peso del contra tambor, ya
que los otros pesos no influyen en el eje:
W = Wcontra
tambor
W = 37 kg
Wy = 37. cos20 = 34.77 kg
Wz = 37. sen20 = 12.65 kg
Las tensiones que intervienen en este clculo ya fueron calculadas en las Ecuaciones 3.34 y
3.35 y tienen un valor de:
T3 = T4 = 104.21 kg
67
Entonces la carga resultante ser:
Fy: Wy= 34.77 kg

Fz: Wz= 12.65 kg; T3=104.21 kg; T4=104.21 kg
P1 =
34.77
+ 12.65 + 104.21 + 104.21
P1 = 223.78 kg
Las reacciones que soportarn las chumaceras sern iguales, y tendrn un valor de la mitad
del peso P1
Figura 3.25 Diagrama de fuerzas en el eje del contra tambor.

De las condiciones de equilibrio de la figura 3.25 se tiene: RA = RB =111.89 kg
Diseo a carga Esttica
Para verificar si se seleccion el rodamiento de la chumacera adecuada, debe cumplir con el

siguiente requerimiento proporcionado por rodamientos SKF para capacidad de carga esttica:
Coreq Codisponible
Coreq =
2P0
fT
(3.52)
(3.53)
68
Donde:
Coreq : Capacidad de carga requerida.
P0 : Carga esttica equivalente.
fT : Factor de temperatura.
Figura 3.26 Factor de temperatura rodamientos SKF.

La carga esttica equivalente propuesta por SKF es calculada mediante:
P0 = 0.6fr + 0.5fa
(3.54)
Donde:
fr : Carga radial en [KN].
fa : Carga axial en [KN].
P0 = 0.6 111.89 + 0.5 0 = 67.13 kg = 0.66KN
Remplazando P0 y fT = 0.95 en la capacidad de carga requerida resulta:
Coreq =
2 0.66
= 1.39 KN
0.95
La capacidad de carga disponible proporcionado por SKF es Codisponible = 19KN

1.39 KN 19KN OK!
Por lo tanto se selecciona dos chumaceras tensoras SKF TBY 1.1/2 TM con rodamiento
YAR 208-108.
69
3.1.9.6.2 Tambor motriz.
Se utilizarn dos chumaceras de pared para el tambor motriz.
Figura 3.27 Chumacera de pared SKF FY 1.1/2 TM con rodamiento YAR 208-108.
1
Con el dimetro del eje del tambor de 38mm que en pulgadas es de 1 2 , se selecciona una
chumacera de pared SKF FY 1.1/2 TM con rodamiento YAR 208-108
Las cargas que soportaran las chumaceras vendrn dadas por:
W = W tambor
motriz
W = 38kg
Wy = 38. cos20 = 35.71 kg
Wz = 38. sen20 = 12.99 kg
T1 = T2 = 293 kg
Entonces la carga resultante ser:
Fy: Wy= 35.71 kg

Fz: Wz= 12.99 kg; T1=293 kg; T2=97.6 kg
70
P1 =
35.71
+ 12.99 + 293 + 97.6
= 405.16 kg
Las reacciones que soportarn las chumaceras sern iguales, y tendrn un valor de la mitad
del peso P1
Figura 3.28 Diagrama de fuerzas en el eje del tambor motriz.

De las condiciones de equilibrio de la figura 3.28 se tiene: RA = RB =202.58 kg
A continuacin se seguirn los mismos pasos que fueron utilizados para la seleccin de la
chumacera del tensor de banda.
P0 = 0.6fr + 0.5fa
P0 = 0.6 202.58 + 0.5 0 = 121.548 kg = 1.2 KN
Coreq =
Coreq =
2P0
fT
2 1.2
= 2.52 KN
0.95
La capacidad de carga disponible por SKF es Codisponible = 19KN
2.52 KN 19KN OK!

Por lo tanto se selecciona dos chumaceras de pared SKF FY 1.1/2 TM con rodamiento
YAR 208-108.
71
3.1.9.7
Diseo de los elementos del tensor de banda.
El tensor de banda se lo realizar con chumaceras tensoras, la cual mediante un mecanismo

de tornillo de potencia, permitir ir estirando o aflojando la banda para un tensado apropiado, as
tambin para corregir el centrado de la banda, estarn fijados a la estructura mediante pernos. Estos
elementos del tensor estn inmiscuidos directamente con las acciones de fuerzas y momentos.
Figura 3.29 Tensor de banda.

3.1.9.7.1 Diseo del soporte del tensor.
El perfil que tiene un ngulo de inclinacin de 20 con la horizontal, posee el siguiente

diagrama de fuerzas provocadas por las tensiones en el contra tambor, y los pesos de los accesorios
Wz
Wy
Wt
Y
T3+T4
Z
(a)
Wy/2
Wy/2
A
A
58-t
58-t
X
Figura 3.30 Diagrama de fuerzas que actan en el soporte tensor.
(b)
72
Figura 3.31 Percepcin de diseo para el soporte tensor mediante SolidWorks.

Se disear la seccin del perfil ms crtica que es la seccin A-A como indica la percepcin
de diseo del software SolidWorks (Figura 3.31), con cargas estticas, debido a que una vez ajustadas
las tensiones de la banda, estas se fijarn y no habr fatiga por cargas dinmicas, quedando el
diagrama de equilibrio de la Figura 3.30-b.
W = Wcontra
tambor
+ Wchumaceras + Waccesorios
W = 37kg + 5kg + 5kg = 47kg

Wz = 47. sen20 = 14.52 kg
Wy = 47. cos20 = 44.7 kg
Flexin:
f =
Mf . C
I
(3. 55)
Donde:
f : Esfuerzo de flexin.
C: Distancia del eje neutro hacia el extremo de la seccin.
I: Momento de inercia.
Mf = Fn d
(3. 56)
73
Donde:
Fn : Fuerza normal.
d : Distancia perpendicular a la fuerza.
Mf =
44.7
(58 t)
2
C=
t
2
(3. 57)
El momento de inercia para una placa rectangular viene dado por:
I=
b t3
12
(3. 58)
Donde:
b: Largo del perfil.
t: Espesor del perfil.
44.7
t
(58 t).
149 t+58
2
2
f =
=
3
450 t
500t 2
12
Corte:
c =
Donde:
c : Esfuerzo de corte.
V: Fuerza de corte.
A: rea de la seccin transversal.
Las fuerzas que provocaran corte son:
V
A
(3. 59)
74
Wy: Suma entre los pesos del contra tambor, chumacera y accesorios (eje y).
T3, T4, Wz: Suma entre las tensiones y la componente z del peso (eje z).
Estas fuerzas se dividirn para dos, por el motivo de contar con dos soportes cuyas fuerzas
son simtricas, por lo tanto la fuerza de corte resultante se calcular mediante la siguiente Ecuacin:
Vyz =
Vyz =
44.7
2
Wy
2
T3 + T4 + Wz
2
104.21 + 104.21 + 14.52

+
2
cyz =
cyz =
= 113.7kg
V
A
113.7
450 t
Traccin:
a =
Fa
A
Donde:
a : Esfuerzo de traccin.
Fa : Fuerza axial.
A: rea de la seccin transversal.
La sumatoria de las fuerzas en el eje z: T3, T4, Wz, provocarn traccin en el perfil.
104.21 + 104.21 + 14.52

11147
2
a =
=
t (58 t)
100t t+58
(3. 60)
75
Segn la teora de la energa de distorsin (TED) de Von Mises H.
Sy
=
2x + 3xy 2
(3.61)
Donde:
Sy Lmite de fluencia del acero: 25.31 2

x : Sumatoria de esfuerzos de flexin, traccin, compresin.
xy : Sumatoria de esfuerzos de corte.
: Coeficiente de seguridad.
Para un espesor de perfil t= 2 mm se procede a hallar cual es el coeficiente de seguridad.
25.31
=
149 2+58
11147
+
2
100 2 2+58
500 2
+3
113.7
450 2
25.31
= 4.89
Como se puede apreciar a continuacin en la Figura 3.32, el coeficiente de seguridad

obtenido en el Software SolidWorks, es el mismo del que se calcul analticamente.
Por lo tanto se elige un perfil estructural DIPAC ngulo L doblado 50X50X2.
76
Verificacin de diseo mediante SolidWorks.
Figura 3.32 Coeficiente de seguridad soporte tensor.
Figura 3.33 Anlisis de esfuerzo en soporte tensor.
Figura 3.34 Deformaciones unitarias soporte tensor.
77
3.1.9.7.2 Diseo de los pernos del tensor.
La fijacin del tensor con la estructura se lo realizar mediante 4 pernos distribuidos y

acotados de la siguiente manera:
250
100
100
Carrera de la chumacera =383.4
183.3
Figura 3.35 Distribucin de pernos en el soporte del tensor.

Las fuerzas que actan en los pernos son las mismas que de la Figura 3.24 y provocan los
siguientes esfuerzos:
Se tiene 4 pernos en cada soporte, y como son dos soportes se tendrn que dividir las fuerzas
que actan para un total de 8 pernos, as se tendr la fuerza de corte que acta en cada uno y vienen
dados por: Wy, T3, T4, Wz, cuya resultante es:
Vyz =
Vyz =
44.7
8
T3 + T4 + Wz
+
8
104.21 + 104.21 + 14.52

8
Wy
8
= 28.42 kg
El esfuerzo de corte para pernos es:
p =
P
N Ac
(3. 62)
78
Donde:
P: Fuerza de corte.
N: Nmero de pernos: se calcular para 1 perno.
Ac: rea de corte.
p : Esfuerzo de corte para pernos.
p =
28.42
1 Ac
Las fuerzas Wz, T3, T4 y Wy provocan momentos Mzx y Mxy, el mismo que hace que los
pernos se tensionen, siendo los pernos 2 y 4 los ms crticos, de este modo el diagrama de equilibro es
el siguiente:
El esquema y DCL para Mzx es:

O
T3+T4
Wz
54
Ft2
Perno 2 y 4
Mzx
350
X
Ft2
Ft1
Mzx
100
250
100
Figura 3.36 DCL para pernos en traccin secundaria fuerza en (Z).

De la Ecuacin 3.56 se tiene para Mzx:
Mzx =
Mzx =
T3 + T4 + Wz
54
2
104.21 + 104.21 + 14.52

54 = 6019.38 kg. mm
2
Ft =
Donde:
Mzx r
r2
(3. 63)
79
Ft: Fuerza de traccin.

Mzx: Momento flector en zx.
r: Radio de giro.
Ft1 =
6019.38 350
= 29.06 kg
1002 + 2502
Como son dos penos, se calcular solo para el perno 1
Ft11 =
29.06 kg
= 14.53 kg
2
El esquema y DCL para Mxy es:
Wy/2
Ft1
Y
Ft2
58-t
21
Mxy
Figura 3.37 DCL para pernos en traccin secundaria fuerza en (Y).

De la Ecuacin 3.56 se tiene para Mxy:
Mxy =
Mxy =
Wy
(58 t)
2
44.7
(58 4) = 1206.9 kg. mm
2
Ft =
Ft1 =
Mr
r2
1206.9 204.3
= 7.24 kg
212 + 183.32
80
Como son dos pernos, se calcular solo para el perno 1
Ft11 =
7.24 kg
= 3.62 kg
2
Por lo tanto el esfuerzo para traccin en el perno ser:
t =
Fi Cp Ft
+
At
At N
(3. 64)
Donde:
Fi: Pretensin del perno.
At: rea de traccin.
Cp : Constante de empaquetadura.
La pretensin del perno para montaje y desmontaje es:
Fi = 0.6 Fp
(3. 65)
Fp = Sp At
(3. 66)
Sea la resistencia de pernos milimtricos M5-M36 grado 4-6:
kg
mm2
kg
Sy = 240MPa = 24.47
mm2
kg
Sp = 225MPa = 22.94
mm2
Sut = 400MPa = 40.79
Fi = 0.6 22.94 At
Fi = 13.76 At
t1 =
Cp 18.15
13.76 At Cp (14.53 + 3.62)
+
= 13.76 +
At
At 1
At
81
sy =
24.47 =
2x + 3xy 2
Cp 18.15
13.76 +
At
28.42
+3
1 Ac
Sea Cp =0.6 sin empaque, y =5 y se asume que Ac= At
At = 14.42 mm2
At =
d2p
4
dp = 4.3mm
dcomercial = 6mm ; At = 17.9 mm2
Verificacin:
Se tiene la siguiente junta compuesta por el perfil L y el perfil G de la estructura del
transportador de banda.
Figura 3.38 Junta entre el tensor de banda y la estructura del transportador.

La constante de rigidez del perno es:
Kb =
AE
lag
(3.67)
82
Donde:
Ap : rea del perno.
E: Mdulo de elasticidad del acero: 21006.2
lag : Agarre.
52
21006.2
kg
Kb = 4
= 51557
8
mm
El mdulo de rigidez de los miembros de la junta atornillada es:
Km =
E d tg30
L + A B
2ln L + B A
l =
l =
l
tg30
2
(3.68)
(3.69)
8
tg30 = 2.31mm
2
A = 1.5d d
(3.70)
A = 1.5 5 5 = 2.5mm
B = 1.5d + d
B = 1.5 5 + 5 = 12.5mm
Entonces el mdulo de rigidez de los miembros de la junta atornillada ser:
Km =
21006.2 5 tg30
kg
= 173385.1
2.31 + 2.5 12.5
mm
2ln
2.31 + 12.5 2.5
(3.71)
83
La constante Cp es ahora:
C=
C=
kb
kb + km
(3. 72)
51557
= 0.23
51557 + 173385.1
Remplazando C y At, se halla :
24.47 =
Cp 18.15
13.76 +
At
+3
28.42
1 Ac
= 6.92
Como el nuevo valor de es mayor que el impuesto, se toma el dimetro de 6 mm.
Por lo tanto se elige 8 pernos de rosca milimtrica M6.
3.1.9.7.3 Diseo del tornillo de tensado.
El dimetro de la chumacera de tensin donde ser colocado el tornillo es de 29 mm, por lo

tanto el dimetro para que se acople el tornillo de tensado ser de 24mm.
24
375
325
35
15
Figura 3.39 Dimensiones del tornillo tensor de banda.

Entonces para un dimetro de tornillo de 24 mm con un paso de 3mm se procede a verificar
si resiste o no las cargas mediante el coeficiente de seguridad.
84
Se verificar, tomndolo como un tornillo de potencia el cual convertir movimiento angular

en movimiento lineal, a su vez transmitir fuerza de tensado, y soportar las siguientes cargas:
La torsin que se ejercer en el tornillo ser esttica, ya que el propsito del tensado es que
la banda siempre se mantenga tensada.
El momento de torsin requerido para hacer que el tornillo gire contra la carga es:
T=
F dm l + dm
+ Tc
2
dm l
(3.73)
F c dc
2
(3. 74)
Tc =
Donde:
F: Carga axial de compresin.
dm: Dimetro medio.
: Coeficiente de friccin entre la rosca del tornillo y la tuerca =0.1.
l: Avance = paso (cuando se tiene un solo filete)= 3mm.
Tc: Torque del collarn.
c : Coeficiente de friccin del collarn.
dc : Dimetro medio del collar.
Como se tiene dos tornillos para el tensado de la banda, la fuerza que actuar en cada tornillo
ser igual a la mitad de la sumatoria de las fuerzas en el eje (z).
F=
F=
T3 + T4 + Wz
2
104.21 + 104.21 + 14.52

= 111.47 kg
2
dm = d
p
2
(3.75)
85
Donde:
d: Dimetro mayor nominal.
p: Paso.
dm = 24
3
= 22.5mm
2
En este caso el torque producido por el collar ser cero, ya que el tornillo no girara, por ende
no tendr fuerza de rozamiento con la chumacera si no solo entre el tornillo y la tuerca, de este modo
el momento de torsin se calcula:
T=
111.47 22.5
3 + 0.1 22.5
+ 0 = 179.23 Kg. mm
2
22.5 0.08 3
El esfuerzo de corte por torsin es:
T =
T =
16T
dm3
(3.76)
16 179.23
kg
= 0.08
3
22.5
mm2
El esfuerzo axial se calcula al igual que la Ecuacin 3.60:
F
dt 2
4
dt = dm
dt = 22.5
l
4
3
= 21.75mm
4
111.47
kg
= 0.3
2
21.75
mm2
4
(3.77)
86
24.47
=
0.32 + 3 0.082
= 74
Como n calculado es mayor que la unidad, este tornillo soportara las cargas de tensado de la
banda, y aunque el tornillo est sobredimensionado, es justificable, ya que tiene que ajustarse a un
taladro de 28.58 mm que tiene la chumacera.
Se elige entonces un perno de rosca milimtrica M24.
Figura 3.40 Tornillo tensor de banda.

3.1.9.7.4 Diseo de la tuerca de tensado de banda.
Para el diseo de la tuerca del tornillo de potencia, se deber tener como consideracin, que
el material de la tuerca deber ser ms suave que del tornillo, y por tanto se requerir de un coeficiente
de seguridad alto.
Se elige por lo tanto un acero AISI 1010 HR (rolado en caliente) para la rosca, cuyas
caractersticas son:
kg
mm2
kg
Sy = 180MPa = 18.35
mm2
Sut = 320MPa = 32,63
87
Tuerca
Hn
Figura 3.41 Tuerca de un tornillo de potencia.

La tuerca del tensor de banda soporta las siguientes cargas:
EL esfuerzo de corte que acta en la tuerca viene dado por:
2F
Ssy
d Hn
Ssy = 0.577 Sy
Ssy = 0.577 18.35
(3.78)
(3.79)
kg
kg
= 10.59
2
mm
mm2
Remplazando las cargas ya calculadas en el tornillo de potencia y con n =12 se tiene:
2 111.47 10.59
=
24 Hn
12
Hn = 3.35mm 4mm
EL esfuerzo a flexin que acta en la tuerca viene dado por:
6F
Sy
<
dm Hn
n
(3. 80)
Remplazando las cargas ya calculadas en el tornillo de potencia y con un n =12 se tiene:
6 111.47
18.35
=
22.5 Hn
12
88
Hn = 6.18 mm 7mm
EL esfuerzo a compresin que acta en la tuerca viene dado por:
sy
4Fp
d2 d2r Hn n
dr = d p
(3.81)
(3.82)
dr = 24 3 = 21mm
Remplazando las cargas ya calculadas en el tornillo de potencia y con una n =12 se tiene:
4 111.47 3
18.35
=
2
2
24 21 Hn
12
Hn = 2.06 mm = 3 mm
Segn los clculos realizados, se obtuvo que la rosca de la tuerca est sometida
fundamentalmente a flexin con una altura Hn de 7mm, pero se seleccionar una altura de 11.2 mm,
ya que es una medida estndar para un dimetro de tornillo de 24 mm.
Por lo tanto se tiene una altura de tuerca Hn de 11.2 mm.
Figura 3.42 Tuerca tensora de banda.
89
3.1.9.7.5 Diseo de la placa de tensado.
Para el diseo de la placa de tensado, se tiene un caso hiperesttico que se representa a

continuacin:
D
b=50
t
D
F
c
Y
Ma
A
Ra
Mb
X
Rb
l=125.35
Figura 3.43 Diagrama de equilibrio de la placa tensora.

Los momentos flectores en los empotramiento A y B se calcula con la siguientes ecuaciones:
F c 2 (l c)
Ma =
l2
(3.83)
F c (l c)2
l2
(3.84)
Mb =
Mmax =
2 F c 2 (l c)2
l3
(3.85)
Ma = Mb = Mmax = 1746.6 kg. mm

Se disear en la seccin ms crtica que es la seccin D-D ya que aqu se encuentra el
momento flector mximo, y esto se lo verific mediante el software SolidWorks.
90
Figura 3.44 Percepcin del diseo de los puntos crticos mediante SolidWorks.
El esfuerzo de flexin se calcula segn la Ecuacin 3.55 se tiene:
f =
t
1746.6 . 2
50 t 3
12
El esfuerzo de corte se obtiene mediante la Ecuacin 3.59.
c =
111.47
50 t
25.31
=
t
1746.6 . 2
50 t 3
12
+3
= 4.25 mm
111.47
50 t
91
Figura 3.45 Anlisis de esfuerzos placa de tensado.
Figura 3.46 Coeficiente de seguridad placa de tensado.
Figura 3.47 Deformacin unitaria placa de tensado.

Por lo tanto se elige un espesor de plancha DIPAC PL de 15/64 in o 5.95 mm para la
placa de tensado.
92
3.1.10
Verificacin de la estructura del transportador de banda.
El diseo estructural del transportador de banda es indispensable ya que soportar las cargas
de los elementos del transportador de banda. Debido a esto se necesita que la estructura sea estable y
rgida, y que adems soporten todas las fuerzas y reacciones que sern producidas por el transporte de
los paquetes.
Figura 3.48 Estructura sistema de transporte (EST).

La estructura estar provista de tubos cuadrados DIPAC de 40X40X3, y para la verificacin
se lo realizar en el software SAP2000 en el cual se ingresar las siguientes cargas:
Tabla 3.22 Cargas muertas de la EST.

Dispositivo
Perfil C 300X80X4
ngulo L 50X5X2
Tambor motriz
Tambor loco
Banda
Motor
Rodillos
Chumacera de pared
Mec. Tensado banda
Tuercas
Soldadura
Paquetes
Total
Cant.
2
2
1
1
1
1
15
2
2
30
1
5
Peso
(kg)
119.5
11.25
38
37
18
27.5
28.5
1.8
6.6
1
7
250
546.15
Carga
(kg/mm)
0.0281
0.0026
0.0089
0.0087
0.0042
0.0065
0.0067
0.0004
0.0015
0.0002
0.0016
0.0587
0.1282
93
En la estructura solo se dispone de cargas muertas, pero se tomar la precaucin de aadir

una carga viva debido a sismos que es el caso ms prximo que se puede dar, de este modo se tiene
los siguientes resultados.
Tramo critico
Figura 3.49 Cdigo de colores de tensiones EST.
Figura 3.50 Diagramas de momentos flectores EST.

Como se puede apreciar en la Figura 3.49, las dimensiones propuestas del tubo cuadrado son
las adecuadas, ya que la mayora de las partes de la estructura estn en color verde y ninguna llega a
color rojo que es la crtica, tan solo una parte de la estructura como se marca en la figura, tiene color
amarillo el cual se toma como aceptable.
94
3.2
Sistema de desempaquetado.
El paquete ser desembolsado mediante el accionamiento de discos de corte, colocados de

manera longitudinal y transversal, para que mediante un mecanismo de elevacin provisto de ventosas
levante el paquete previamente cortado, y caiga en la tolva el amianto para luego alimentar al siguiente
proceso productivo que se requiera.
3.2.1
Corte longitudinal del paquete.
Se lo har por medio de dos discos de corte colocados fijamente en los costados de la
estructura de desempaquetado, y al disponer la misma de una pendiente, el paquete se deslizar sin
necesidad de algn dispositivo que lo empuje, cortando ambos lados del paquete de manera
longitudinal.
Figura 3.51 Corte longitudinal del paquete.

3.2.2
Corte transversal del paquete.
Luego de haber cortado ambos lados longitudinales del paquete, se necesita de un tercer
corte para que mediante el peso propio del paquete caiga el amianto en la tolva al ser levantado por las
ventosas. Dicho corte se lo realizar mediante un cilindro neumtico provisto de una cortadora de
disco de las mismas caractersticas que las del corte longitudinal.
95
Figura 3.52 Corte transversal paquete.

3.2.2.1
Determinacin de la fuerza necesaria para el corte transversal.
Esta fuerza se determin experimentalmente por medio de una cortadora de disco neumtica,
la cual cort al paquete con una fuerza que fue medida por un dinammetro, dando como valores los
siguientes:
Tabla 3.23 Datos experimentales fuerza de empuje cilindro neumtico de corte.
Promedio
Paquete de papel
F(kg)
17.3
17.4
17.2
17.6
17.4
17.7
17.43
Paquete de yute
F(kg)
24.3
24.1
24.6
24.9
24.6
24.4
24.48
Se toma por tanto la fuerza mayor que aproximadamente es de 25 kg.
3.2.3
Diseo del sistema de transporte de desempaquetado.
El mecanismo de avance o de traslacin que transportar areamente a la ventosa se lo

realizar por medio de una cadena.
96
El esquema de principio de este tipo de mecanismo se muestra en la Figura 3.53. El tambor

1(catalina) colocado junto al accionamiento esta unido por el carro 2 con un rgano flexible 3
(cadena). Por el otro lado del carro el rgano flexible contornea la polea 4
Fcarro
4
1
3
Figura 3.53 Esquema del mecanismo de avance con traccin flexible.

La tensin en H del ramal izquierdo (inactivo) del rgano de traccin, aplicada al carro,
exige aumentar la fuerza F en la magnitud H. Pero por otro lado, este esfuerzo a travs de la catalina 1,
el ramal inferir del rgano de traccin 3 y la polea 4 se aplica al carro disminuyendo la fuerza
indispensable F
3.2.3.1
Seleccin de la cadena.
Para la seleccin de la cadena se tomarn los siguientes parmetros de diseo:
3.2.3.1.1 Potencia de diseo [7].
Se tiene comodatos del motor neumtico:
Pplaca = 0.37CV = 0.36 HP.

= 98%.
motriz = 260 rpm.
La potencia real del motor ser igual a la potencia de placa multiplicada por su eficiencia.
Pm = Pplaca
(3.86)
97
Pm = 0.36 0.98 = 0.35HP

A continuacin se calcula los caballos de fuerza a transmitir con un margen compensatorio
de seguridad:
PHP = Pm Fs
(3.87)
Donde:
Pm: Potencia real del motor.
Fs: Factor para calcular el margen compensatorio de seguridad.
Figura 3.54 Factor compensatorio de seguridad.

Se tomar como carga fluctuante, ya que aumenta y disminuye apreciablemente al arrancar y
durante el trabajo, produciendo choques, jalones y pulsaciones.
PHP = 0.35 1.3

PHP = 0.46 HP
98
3.2.3.1.2 Seleccin del nmero de cadena.
Para determinar el nmero de cadena se deber conocer los rpm del motor y la potencia de
diseo que son datos ya conocidos. De este modo y segn el catlogo REXNORD (Ver Anexo B1) se
obtiene el siguiente nmero de cadena:
41 15 1
5
16
Nmero de cadena
Dimetro del agujero de la rueda

Nmero de dientes de la rueda motriz
El paso que dispondr esta cadena ser de ppitch = 2 in segn catlogo INTERMEC S.A.
(Ver Anexo B2).
3.2.3.2
Seleccin de las catalinas.
La catalina motriz ser igual a la catalina conducida ya que las velocidades en ambas sern
iguales. Se deber entonces determinar el dimetro pitch para seleccionar la catalina, y viene dado por:
Dpitch =
Donde:
Dpitch : Dimetro pitch.
ppitch : Paso de la cadena.
Zd : Nmero de dientes.
ppitch
180
Sen Z
d
(3.88)
99
Dpitch
1
2 in
=
180
Sen
15
Dpitch = 2.405 in = 61.1mm
Con el nmero de cadena y el dimetro pitch se selecciona la catalina en el catlogo

REXNORD (Ver Anexo B3).
41 B 15
Nmero de cadena
Nmero de dientes
Tipo de rueda
El dimetro exterior de la catalina es de 2.65 in = 67.31 mm.
3.2.3.3
Anlisis de fuerzas.
La velocidad de la cadena en pies por minuto viene dada por:
Vcadena =
Vcadena =
Zd ppitch #rpm
[fpm]
12
(3.89)
15 0.5 260
m
= 162.5 fpm = 0.83
12
s
La fuerza de trabajo viene dada por:
Ftrabajo = Flado
tenso
+ Flado
flojo
(3.90)
100
Flado flojo
Flado tenso
Figura 3.55 Diagrama de fuerzas en la cadena.
La fuerza de lado tenso se obtiene por:
Flado
tenso
33000 Pplaca
[lb]
Vcadena
(3.91)
La fuerza de lado flojo se consigue mediante:
Flado
flojo
= Flado
tenso
= [0.05 0.03]
Calculando:
Flado
tenso
Flado
flojo
33000 0.36
= 73.1 lb = 33.15 kg
162.5
= 73.1 lb 0.03 = 2.193 lb = 0.99 kg
Ftrabajo = 73.1 lb + 2.2 lb = 75.3 lb = 34.2 kg

3.2.3.4
Verificacin de la potencia necesaria para mover el carro [8].
La resistencia al desplazamiento del carro consta de las siguientes resistencias:

W: Fuerzas de rozamiento.
Pviento : Cargas debido al viento.
Hcadena : Pandeo de la cadena.
(3.92)
101
Fuerzas de rozamiento.
Al desplazarse por la gua o carril el carro que tiene el peso propio G y cargado por una
carga a transportar Q, en las ruedas surge un momento de rozamiento, donde f es el coeficiente de
rozamiento en el apoyo de la rueda, coeficiente de rozamiento (brazo de la fuerza reactiva) de la
rodadura de la rueda por el carril, medido en unidades de longitud.
M1 = Q + G + f
Q+G
Dr
ue
d
2
(3.93)
da
Q+G
W
Figura 3.56 Esquema para determinar el momento de resistencia al desplazamiento.

Tabla 3.24 Coeficiente de rozamiento en el apoyo de la rueda (f).
Apoyo de la rueda
Cojinete de contacto plano de tipo abierto
Buje de eje con lubricante liquido
Cojinete de contacto rodante de bolas y de rodillos cilndricos
Cojinete de contacto rodante de rodillos cnicos
f
0.1
0.08
0.015
0.02
Tabla 3.25 Coeficiente de rozamiento de rodadura de la rueda por el carril ().

<320
Tipo de riel
Con riel plano
Con riel con cabeza convexa
0.03
0.04
Dimetro de la rueda en mm
400-560
630-710
800
en cm
0.05
0.06
0.06
0.06
0.08
0.10
El peso propio del carro G se muestra a continuacin en la siguiente Tabla:
900-1000
0.07
0.12
102
Tabla 3.26 Peso del carro G.

Dispositivo
Mecanismo de elevacin
Ventosas
Estructura de la ventosa
Brazos M.E
Otros
Cantidad
1
6
1
2
Total (G)
Peso total (kg)

3.6
3.1
1.4
2.3
1.3
11.7
Como las fuerzas que actan en la rueda forman un ngulo de 45 se tiene:
(Q
+G
)Y
Q+G
Q+G
45
)X
+G
(Q
Figura 3.57 Diagrama de fuerzas que actan en las ruedas del carro.
Q + G Y = Q + G X = Q + G sen45
Q + G Y = Q + G X = 40.1 kg
De este modo se procede a calcular el momento de rozamiento:
M1 = 40.1 kg 0.003mm + 0.015
10mm
= 3.13 kg. mm
2
La resistencia al avance reducida a la circunferencia de rodadura es:
W=
W=
Q+G
(2 + f d)
Drued
40.1 kg
(2 0.003mm + 0.015 10mm) = 0.21 kg
30mm
(3.94)
103
Pandeo de la cadena.
La tensin Hcadena se determina por el pandeo admisible en la cadena.
Hcadena =
q l2
8h
(3.95)
Donde:
q: Peso de un metro de cadena [cadena N 41 = 0.41 ].

lcadena : Longitud mxima de la cadena que pandea libremente.
h: Altura de pandeo en la cadena [100 -150] mm.
Tomando h = 100 mm, la longitud l =1.518m.
Entonces:
H cadena =
kg
0.41 m 1.518m
8 0.1m
= 1.18 kg
De este modo para vencer todas las resistencias al movimiento del carro hay que aplicar:
Fcarro = W + Pviento + Hcadena
(3.96)
Fcarro = 0.21 + 0 + 1.18 = 1.39 kg

Entonces la tensin de la cadena en la catalina es:
Tcadena =
Fcarro
1
Donde 1 es el coeficiente de perdidas en la catalina.
(3.97)
104
Tcadena =
1.39 kg
= 1.74 kg = 17.1 N
0.8
La potencia que necesita el carro ser:
Pcarro = Fcarro Vcarro
(3.98)
Donde:
Fcarro : Fuerza necesaria para mover el carro.
V : Velocidad del carro.
P = 17.1 N 0.83
m
= 14.2 W = 0.02 HP
s
Para encontrar el par de accionamiento se utilizar la Ecuacin 3.39 cuyo valor calculado es:
Kg. m
75
0.02CV
s = 0.17kg. m = 1.7 N. m
Mt =
rev 1min 2
1CV
260
min 60s 1rev
Como el motor neumtico seleccionado tiene un potencia de 0.36 HP, y esta es mayor a la
potencia calculada que necesita el carro igual a 0.02 HP, el motor est bien elegido, y a su vez la
cadena que acciona al mecanismo que traslada a la ventosa.
3.2.3.5
Diseo del eje de la catalina.
Para el eje de la catalina se utilizar un acero de transmisin AISI 1018 de 15mm de

dimetro debido a que las cargas mecnicas no muy severas, dicho acero tiene un Sut de 4500 Kg/cm2
y un Sy de 3797 Kg/cm2.
105
Figura 3.58 Eje de la catalina.
Figura 3.59 Diagrama de fuerzas en el plano XZ eje catalina.

La fuerza que acta en el eje es la fuerza de trabajo de la cadena y segn las condiciones de
equilibrio de la Figura 3.59 se obtiene:
RAZ = 17,1kg.
RBZ = 17.1kg.
Del diagrama de momentos en el plano XZ se obtiene el valor mximo el cual est en el

punto medio del eje.
Mfmax = 877.23 kg.mm.
El esfuerzo flucta de la siguiente manera:
106
max
max
=0
min
Figura 3.60 Fluctuacin de los esfuerzos en el eje de la catalina

Ecuacin de esfuerzos combinados:
eq a =
eq m =
(3.99)
(fm + am )2 + 3(Tm + cm )2
(3.100)
fa + aa
+ 3 Ta + ca
A continuacin se procede a encontrar los esfuerzos mximos y mnimos.
f =
max = min =
32 Mfmax
d3
32 877.23
kg
= 2.65
3
15
mm2
Para una barra de seccin circular maciza el esfuerzo a torsin es:
T =
T =
16
16T
d3
33.15 0.99
153
67.31
kg
2
= 1.63
mm2
Los esfuerzos m , m , a y a vienen dados por:
(3.101)
107
m =
max + min
max + min
; m =
2
2
(3.102)
a =
max min
max min
; a =
2
2
(3.103)
Para este caso:

m =0
a = 2.65
kg
mm 2
kg
m = 1.63 mm 2
a = 0
De la ecuacin 3.99 y 3.100 se tiene:

kg
eq a = 2.65 mm 2
eq m = 3 1.63
kg
mm2
Lmite de fatiga:
Se = Ka Kb Kc Kd Kg Ke Se
Ka = 0.73 Para laminado en caliente.
Kb = 1.189 0.097 = 1.189 150.097 = 0.91
Kc = 0.82 Para una confiabilidad del 99%
Kd = 1
Kg =1
Ke =1
Se =0.5 Sut = 0.5*45
kg
mm 2
kg
= 22.5 mm 2
Por lo tanto el lmite de fatiga ser:
Se = 0.73 0.91 0.82 1 1 1 22.5
kg
mm2
(3.104)
108
Se = 12.26
kg
mm2
De la aplicacin del criterio lineal de Soderberg se tiene:
eq a eq m 1
+
=
Se
Sy
(3.105)
2.65
1.63
1
+
=
12.26 37.97
= 3.85
Por lo tanto se selecciona un eje AISI 1018 de 15mm de dimetro.
3.2.3.5.1 Seleccin de chumaceras.
Se dispondr de dos chumaceras de piso, las que soportaran al eje de la catalina. Para un
dimetro de eje de 12 mm se selecciona una chumacera SKF SY TM con rodamiento YAR 203008, cuya capacidad de carga esttica es de Co = 5.4 KN
Figura 3.61 Chumacera de piso para eje de catalina.

La fuerza radial que acta en las dos chumaceras es la fuerza de trabajo de la cadena, por
ende a cada chumacera le corresponde resistir la mitad de dicha fuerza.
109
fr =
34.2 kg
= 17.1 kg
2
La carga esttica equivalente es calculada mediante la Ecuacin 3.54:
P0 = 0.6 17.1 + 0.5 0 = 10.26 kg = 0.1KN

La capacidad de carga esttica se obtiene remplazando P0 y ft = 0.95 en la Ecuacin 3.53:
Coreq =
2 0.1
= 0.21 KN
0.95
Por lo tanto se comprueba mediante la Ecuacin 3.52
0.21 KN 5.4KN OK!

Por lo tanto se selecciona dos chumaceras de piso SKF SY 1/2 TM con rodamiento
YAR 203-008.
3.2.3.6
Diseo de las rieles para el carro de la ventosa.
EL carro de las ventosas se desplazar a travs de dos rieles, para las cuales se utilizar
Perfiles L DIPAC.
Figura 3.62 Riel de carro de la ventosa.

El carro se desplazar a lo largo del riel en las siguientes posiciones:
110
504
254
Posicin 1a
P1=P2=4.48 kg
Posicin 1b
P1=P2=16.98 kg
858.8
608.8
Posicin 2
P1=P2=4.48 kg
1252
1002
Posicin 3
P1=P2=4.48 kg
Figura 3.63 Posiciones del carro de la ventosa.

El riel se tomar como una viga doblemente empotrada, ya que el mismo ser soldado con
dos soportes.
Posicin 1
ayb
Posicin 2
Posicin 3
Figura 3.64 Diagrama de fuerzas en el plano YZ riel del carro de la ventosa.
111
En la Posicin 1a se tendrn las sumas de las cargas del carro y perfil del riel. En la Posicin
1b se tendrn las sumas de las cargas del carro, paquete, y perfil del riel. En las posiciones 2 y 3 se
tendrn las sumas de las cargas del carro y perfil del riel sin tomar en cuenta el peso del paquete, ya
que en estas posiciones el mismo ya no llevar amianto en su interior.
De las condiciones de equilibrio de la Figura 3.64 se obtiene:
Tabla 3.27 Condiciones de equilibrio riel del carro de la ventosa.

Posicin 1a
Posicin 1b
Posicin 2
Posicin 3
RAY (kg)
5.04
19.12
0.35
-0.69
RBY (kg)
-0.76
-2.88
0.35
5.61
R1Y (kg)
4.68
17.72
8.27
4.05
MAYZ (kg.mm)
-893.62
-3386.99
-79.15
170.99
MBYZ (kg.mm)
-185.79
-704.19
79.15
931.34
Del diagrama de momento flector YZ se obtienen los valores mximos.
Tabla 3.28 Momento flector mximo riel del carro de la ventosa.

Mfmax (kg)
893.62
3386.99
79.15
931.34
Posicin 1a
Posicin 1b
Posicin 2
Posicin 3
m
max
max
min
min
Figura 3.65 Fluctuacin de los esfuerzos en el riel.
112
Se tiene un ngulo de 40x40x3 DIPAC con las siguientes caractersticas:
A: 40mm; B: 40mm; e: 3mm.

Seccin: 225mm2.
Peso: 1.77 kg/m
Sy: 25.31
Sut: 50.89 2
I1: 14483.12 mm4.
y1a: 15.71 mm
y1b: 14.69 mm
A continuacin se presenta la verificacin del diseo del riel del carro de la ventosa,
simplificado en la siguiente tabla siguiendo los pasos del literal 3.2.3.5.
Tabla 3.29 Verificacin del diseo del riel del carro de la ventosa.
3.67
0.97
0.08
0.02
2.32
1.35
0.05
0.03

1.35
Ka
0.73
Kb
0.7

2.32
Kc
0.82
Se
25,45
Kd
1
Se
10.66
= .
Por lo tanto se selecciona un ngulo DIPAC de 40x40x3.
Kg
1
113
3.2.3.7
Diseo de soportes para el riel.
El soporte que acoger al riel con la estructura se construir con un perfil U 60x30x2 DIPAC
y tendr la siguiente configuracin:
Figura 3.66 Soporte para el riel.

El diseo se lo har como viga en voladizo con las reacciones previamente obtenidas en el
perfil del riel.
Figura 3.67 Diagrama de fuerzas en el plano YX soporte para el riel.

De las condiciones de equilibrio de la Figura 3.67se obtiene:
Tabla 3.30 Condiciones de equilibrio soporte para el riel.

P1Smax
P1Smin
RAY (kg)
19.12
5.04
MAYZ (kg.mm)
4056.19
1070.02
Del diagrama de momento flector YX se obtienen los valores mximos.
114
Tabla 3.31 Momento flector mximo soporte para el riel.

Mfmax (kg.mm)
4056.19
1070.02
P1Smax
P1Smin
m
max
max
min
min
Figura 3.68 Fluctuacin de los esfuerzos en el riel.

Se tiene un perfil U 60x30x2 DIPAC con las siguientes caractersticas:
A: 60mm; s: 30mm; e: 2mm.

Seccin: 226mm2.
Peso: 1.77 kg/m
Ix: 20000 mm4
Sy: 25.31
Sut: 50.89 2
El factor de tamao para el perfil U se lo determina hallando la dimensin efectiva la cual

propone Shigley para dicho perfil:
d=
d=
0.05ab
in
0.0766
0.05 2.36 1.18

= 1.35 in = 34.29 mm
0.0766
(3.106)
115
Kb= 1.189 d0.097 = 1.189 34.290.097 = 0.84
A continuacin se presenta la verificacin del diseo del soporte para el riel, simplificado en
la siguiente tabla siguiendo los pasos del literal 3.2.3.5.
Tabla 3.32 Verificacin del diseo del soporte para el riel.
4.26
1.12
0.08
0.02
2.69
1.57
0.05
0.03

1.57
Ka
0.73
Kb
0.84

2.69
Kc
0.82
Se
25,45
Kd
1
Kg
1
Se
12.8
= .
Por lo tanto se selecciona un perfil U 60x30x2 DIPAC.
3.2.4
Diseo del carro de la ventosa.
El carro que transportara la ventosa dispondr de los siguientes elementos:
Figura 3.69 Carro de la ventosa.
116
3.2.4.1
Diseo de los brazos del bastidor superior.
Los brazos del bastidor superior estarn sujetos a cargas dinmicas, ya que soportar en un
instante el peso de todo el carro, y en otro el peso del paquete aadido el peso del carro.
Figura 3.70 Brazo del bastidor superior.
Figura 3.71 Diagrama de fuerzas en el plano XY brazo mecanismo de elevacin.

Se dispondr de dos brazos y cuatro puntos de apoyo, por tal motivo se tendr que dividir
para cuatro la carga total mxima y mnima.
PBmax =
G + Q 11.7 + 50
=
= 15.43kg
4
4
PBmin =
G 11.7
=
= 2.93kg
4
4
De donde:
G: Peso propio del carro = 11.7 kg. (Ver Tabla 3.26).
Q: Peso del paquete de amianto = 50 kg.
117
RAY =
RBY =
RAY =
RBY =
PBmax = 15.43 kg.

PBmin = 2.93 kg.
15.43kg
15.43 kg
2.93 kg
2.93 kg
Del diagrama de momento flector y fuerza cortante en el plano XY se obtiene el valor

mximo el cual est en el punto medio del tubo cuadrado.
PBmax = 15.43 kg.
Mfmax = 2700.25 kg.mm
PBmin = 2.93 kg.
Mfmax = 512.75 kg.mm
El esfuerzo a flexin flucta de la siguiente manera:
max
min
Figura 3.72 Fluctuacin del esfuerzo en el brazo.

Se tiene una varilla cuadrada lisa VCU 5/8 DIPAC de las siguientes caractersticas:
a: 15mm.
A: 2.25cm2.
Peso: 1.77 kg/m
Ix = Iy =4218.8 mm4
Sy =25.31
;
2
Sut = 50.89 2
118
A continuacin se presenta la verificacin del diseo para el brazo del bastidor superior,
Tabla 3.33 Verificacin del diseo para el brazo del bastidor superior.
Ka
0.67
4.8
0.91
2.5
1.6

2.5

1.6
Kb
0.93
Kc
0.82
Se
25,45
Kd
1
Kg
1
Se
13
= .
El factor de tamao para una varilla cuadrada se lo determino hallando la dimensin efectiva
la cual propone Shigley para dicho perfil:
d = 0.808 b. h cm
d = 0.808 1.5 1.5 = 1.212 cm = 12.12 mm
Kb= 1.189 d0.097 = 1.189 12.120.097 = 0.93
(3.107)
119
Figura 3.73 Coeficiente de seguridad brazo del bastidor superior.
Figura 3.74 Anlisis de esfuerzo brazo del bastidor superior.
Figura 3.75 Deformacin unitaria brazo del bastidor superior.

Por lo tanto se selecciona una varilla cuadrada lisa VCU 5/8 DIPAC.
120
3.2.4.1.1 Diseo de la placa del brazo.
El diseo de la placa se lo realizar como una viga en voladizo, soportando las mismas
cargas que de los brazos. Como se tiene cuatro placas y cada una se disear.
Figura 3.76 Placa del brazo.
Figura 3.77 Diagrama de fuerzas en el plano YZ de la placa del brazo.

La placa se unir al mecanismo de elevacin mediante ocho pernos, por tal motivo se tendr
que dividir para ocho la carga total mxima y mnima.
Pmax =
G + Q 11.7 + 50
=
= 7.71kg
8
8
Pmin =
G 11.7
=
= 1.46kg
8
8
Tabla 3.34 Condiciones de equilibrio de la placa del brazo.

Pmax
Pmin
RAY (kg)
7.71
1.46
MAYZ (kg.mm)
-73.25
-13.87
121
Del diagrama de momento flector YZ se obtienen los valores mximos.
Tabla 3.35 Momento flector mximo de la placa del brazo.

Mfmax (kg)
73.25
13.87
Pmax
Pmin
m
max
max
min
min
Figura 3.78 Fluctuacin de los esfuerzos de la placa del brazo.

Se tiene una platina PLT 25x3 DIPAC de las siguientes caractersticas:
a: 25 mm; e: 3mm.
A: 75 mm2.
Peso: 0.59 kg/m
Iy = 56.25 mm4
Sy = 25.31
Sut = 50.89
A continuacin se presenta la verificacin del diseo de la placa del brazo, simplificado en la

siguiente tabla siguiendo los pasos del literal 3.2.3.5.
122
Tabla 3.36 Verificacin del diseo de la placa del brazo.
1.95
0.37
0.1
0.02
1.16
0.79
0.06
0.04

0.79
Ka
0.73
Kb
0.98

1.16
Kc
0.82
Se
25,45
Kd
1
Kg
1
Se
14.9
= .
Por lo tanto se selecciona una platina PLT 25x3 DIPAC.
3.2.4.2
Diseo de las ruedas del transportador.
Las ruedas con las que se desplazar el carro de la ventosa, se lo realizar con rodamientos
de bolas de contacto angular, ya que en los mismos actan a su vez cargas radiales y axiles, los cuales
estarn dispuestos de la siguiente manera:
Figura 3.79 Disposicin de las ruedas del carro de la ventosa.

El nmero de rodamientos requeridos ser de ocho, por tanto la fuerza total que acta en los
mismos ser dividida para dicho nmero.
123
Las fuerzas que actan en el rodamiento se ilustran en la Figura 3.57, cuyo valor total es:
Q + G Y = Q + G X = 40.1 kg
fa = fr =
40.1 kg
= 5.01kg
8
Para un dimetro de eje de 10 mm se selecciona un rodamiento de bolas de contacto angular

FAG 7200B.TVP cuyas caractersticas son:
d: 10mm.
C: 7.02 kN
Co: 3.35 kN
Diseo a carga Dinmica.
Del catlogo de rodamientos SKF se tiene:

f
Para fa 1.14 P = fr = 5.01 kg.

r
fl = 2.71 Para 10 000 horas, como vida suficiente.

fn = 0.492 Para 280 rpm.
Carga dinmica equivalente:
P = X. fr + Yfa
(3.108)
P = 5.01 kg
Capacidad de carga requerida:
Creq =
fl
P
fn
(3.109)
124
Creq =
2.71
5.0 = 27.6 kg = 0.271 kN1
0.492
Creq C
0.271 kN 7.02kN
Por lo tanto cumple con la condicin de diseo dinmico.
Diseo a carga Esttica.
Del catlogo de rodamientos SKF se tiene:

f
Para fa 1.9 P = fr = 5.01 kg.

r
fs = 1 Para 1 para exigencias normales.
Capacidad de carga requerida:
Coreq = Fs Po
(3.110)
Coreq = 1 5.01 = 5.01 kg = 0.05 kN

Coreq Co
0.05 kN 3.35 kN
Por lo tanto cumple con la condicin de diseo esttico.
Se elige entonces ocho rodamientos de bolas de contacto angular SKF 7200 BECBP.
125
3.2.4.3
Diseo del mecanismo de tijeras.
Para que la ventosa pueda levantar los paquetes de amianto, los cuales tienen una variacin
de altura tanto en la envoltura de yute y papel, se dispondr de un mecanismo de tijeras accionado por
un cilindro neumtico.
3.2.4.3.1 Funcionamiento.
Al accionar el cilindro neumtico en el punto B este permite que los puntos C y D se

desplacen linealmente y as puedan elevar y bajar el paquete segn la necesidad. Este mecanismo tiene
un grado de libertad.
Las ventajas del mecanismo de elevacin son:
La carrera recorrida por el punto C y D es mayor que la carrera recorrida por el punto D,
lo que permite tener una menor carrera del cilindro neumtico.
La simetra de los eslabones hacen que el bastidor inferior se desplace equilibradamente,

para que el agarre de las ventosas con el paquete sea eficiente.
Una vez que haya sido instalado el mecanismo el manejo es sencillo.
3.2.4.3.2 Dimensionamiento de la geometra del mecanismo [9].
Las dimensiones y geometra bsica del mecanismo de elevacin tipo tijera se indican en la
siguiente figura:
126
X2
A
X1
B
Y
b
F
Figura 3.80 Dimensiones principales del mecanismo tipo tijeras.

Las dimensiones mostradas en la figura anterior, se basan en el criterio del autor de la
presente tesis, proponiendo una buena esttica y tamao, capaz de soportar y acoplarse a la variacin
de altura entre el paquete de amianto papel y yute.
Los criterios considerados para el dimensionamiento son los siguientes:
El perfil L debe tener una longitud mnima, tal que pueda albergar los brazos de la
ventosa, por tanto X2 = 430 [mm].
La ranura del perfil L debe permitir a las tijeras deslizarse una diferencia de alturas entre el
paquete de papel y yute con sus respectivas irregularidades, con lo cual garantice un agarre perfecto
con las ventosas, entonces L = 100 [mm].
La longitud de los eslabones que forman las tijeras, fue definida considerando la carrera que
tendr dicho mecanismo, as se tiene que b= 300 [mm].
Considerando la longitud de la ranura se tiene 175 [] 1 275 [].
Determinacin del ngulo y .
Tomando el tringulo BCD en la Figura 3.80 se obtiene el ngulo max y min de la

siguiente manera:
127
cos =
CD
X1
=
b
300
(3.111)
Despejando el ngulo de la Ecuacin 3.111 se tiene:
= cos 1
X1
300
(3.112)
Por lo tanto max = 54.31.35 y min = 23.56
Determinacin de la altura h mxima y mnima.
Del tringulo BCD en la figura 3.80, se obtiene que:
sen =
BD
h
=
b
300
(3.113)
Despejando el ngulo h de la Ecuacin 3.113 se tiene:
h = 300 sen
(3.114)
Por lo tanto hmax = 243.67[mm] y hmin = 119.90 [mm]
3.2.4.3.3 Anlisis cinemtico.
El anlisis cinemtico se lo realizo en el software SolidWorks el cual muestra las curvas de

velocidad y aceleracin para los planos Y y Z en el pasador donde el cilindro ejerce la fuerza para
subir o bajar el mecanismo.
128
Figura 3.81 Anlisis cinemtico con SolidWorks.

3.2.4.3.4 Diseo y seleccin del bastidor inferior.
El peso del paquete es soportado por los perfiles ranurados del bastidor inferior, lo que
ocasiona que sobre los apoyos A y B de este perfil se generen reacciones.
Isomtrica
Figura 3.82 Bastidor inferior.

A continuacin se presentan las condiciones de equilibrio que permiten obtener las
reacciones en los apoyos C y D del perfil L a partir de la siguiente figura:
129
MXY
MXY
Z
RCY
27.5
240
MXY
RDY
150
37.5
X1
327.5
10 kg
10 kg
10 kg
Figura 3.83 DCL del perfil ranurado.

R DY =
4500
X1
R CY = 30
(3.115)
4500
X1
(3.116)
Del diagrama de momento flector y fuerza cortante en el plano YZ se obtiene el valor

mximo para diferentes valores del ngulo :
Tabla 3.37 Vmax y Mfmax para diferentes ngulos del perfil ranurado.
X1
(mm)
175
195
215
235
255
275
ngulo
()
54,31
49,46
44,22
38,43
31,79
23,56
Altura
h(mm)
243,67
227,98
209,22
186,48
158,03
119,90
RCY
(kg)
4,29
6,92
9,07
10,85
12,35
13,64
RDY
(kg)
25,71
23,08
20,93
19,15
17,65
16,36
Vmax
(kg)
15,71
13,08
10,93
10
10
10
Mfmax
(kg.mm)
1525
1325
1125
925
725
525
Tmax
(kg.mm)
844.5
844.5
844.5
844.5
844.5
844.5
Como se puede apreciar en la Tabla 3.37 el momento flector mximo flucta de 525 a 1525
kg.mm, por lo tanto se tendr que disear el perfil a fatiga a lo largo de la ranura D ya que all se
encuentra dicho momento flector mximo.
130
m
max
max
a
max
min
min
Flexin
Corte
Torsin
Figura 3.84 Fluctuacin de los esfuerzos en el perfil ranurado.

Se tiene un ngulo L 25x25x2 DIPAC de las siguientes caractersticas:
e: 2mm.
A: 25 mm; B: 25 mm
Peso: 0.73 kg/m
Seccin: 93mm2
Iy = Ix = 5700 mm4
Sy = 25.31
A continuacin se presenta la verificacin del diseo del perfil ranurado, simplificado en la

siguiente tabla siguiendo los pasos del literal 3.2.3.5.
Tabla 3.38 Verificacin del diseo del perfil ranurado.
1.92
0.66
0.17
0.11
1.29
0.63
0.14
0.03

0.63
Ka
0.73
Kb
0.6

1.31
Kc
0.82
Se
25,45
Kd= Kg
1
Se
4.2
= .
Ke
0.46
131
El esfuerzo a torsin no ser calculado, debido a que no se dispone de ecuaciones o tablas

donde se pueda encontrar el esfuerzo a torsin en perfiles L, por tanto se deber considerar un
coeficiente de seguridad mayor a 4 para sustentar dicho esfuerzo.
El factor de concentracin de tensiones se calcul mediante:

Ke =
1
1+q(kt 1)
Debido a que no existen grficas ni tablas para el tipo de ranura que se tiene, se procede a
hallar este factor suponiendo una ranura netamente circular sometida a esfuerzos de flexin.
Kt: 2.45 (Con d/w =6/25=0.24 y d/h= 6/2 =3)
q: 0.8
1
ke = 1+q(kt 1)
1
ke = 1+0.8(2.451) = 0.46
Por lo tanto se selecciona ngulos L de 25x25x2 DIPAC.
El perfil ranurado dispone tambin de seis brazos, los cuales se procedern a disear como
viga en voladizo y estar sujeta a cargas dinmicas debido al peso del paquete lleno de amianto y
vaco.
Figura 3.85 DCL brazos del bastidor inferior.

132
m
max
max
a
min
min
Flexin
Corte
Figura 3.86 Fluctuacin del esfuerzo en el brazo del bastidor inferior.

Se tiene una varilla cuadrada lisa VCU 1/2 DIPAC de las siguientes caractersticas:
a: 11mm.
A: 121 mm2.
Peso: 0.95 kg/m
Ix = Iy =1220.1 mm4
Sy = 25.31
A continuacin se presenta la verificacin del diseo de los brazos del perfil ranurado,
Tabla 3.39 Verificacin del diseo de los brazos del bastidor inferior.
2.3
0.08
1.15
1.15
0.08
0.08

1.16
Ka
0.73
Kb
0.96

1.16
Kc
0.82
Se
25,45
Kd
1
Se
14.62
= .
Kg
1
133
Por lo tanto se selecciona una varilla cuadrada lisa VCU DIPAC.
3.2.4.4
Diseo y seleccin de los eslabones.
Las reacciones RCY y RDY en los apoyos del perfil ranurado L generado por el peso del
paquete, se transmiten a los eslabones del mecanismo tipo tijera, y estas a su vez generan reacciones
en los apoyos C, D y en el pasador central F.
X1
RAY
RBY
RAZ
RBZ
A
F
Z
D
RCY
RDY
Figura 3.87 Cargas y reacciones en el plano YZ sobre los eslabones.

R AZ = R BZ
R BY = R DY =
4500
X1
R AY = R CY = 30
4500
X1
Para completar el anlisis, se separa un eslabn del mecanismo de tijeras, cuyo diagrama
esquemtico y cuerpo libre es el siguiente:
134
RAY
RAZ
A
RFY
RFZ
F
b
D
RDY
Figura 3.88 Esquema y diagrama de cuerpo libre de un eslabn.
R FZ = R AZ = R BZ =
30
tan
(3.117)
Como el cilindro ir articulado en el punto D, y al no tener reaccin a que vencer en el

mismo, se tomar como si fuese articulado en el punto A previendo con esto un cambio de
articulacin por cualquier inconveniente.
Tabla 3.40 Reacciones a vencer por el cilindro del mecanismo de elevacin.

ngulo
()
54,31
49,46
44,22
38,43
31,79
23,56
X1
(mm)
175
195
215
235
255
275
Altura
h(mm)
243,67
227,98
209,22
186,48
158,03
119,90
R FY =
RAZ=RBZ=RFZ
(kg)
21,5455454
25,6601161
30,8280914
37,8055489
48,4070578
68,8097566
9000
30
X1
(3.118)
Trasladando las fuerzas a un sistema de coordenadas secundarias se tiene:
RA
sen
RA
cos
Y
RAZ
sen
RF
cos
R FZ
sen
RA
cos
RAY
RF
RFZ
RD
Y
sen
sen
F
RFY
RFY
RD
cos
RDY
cos
RA
Figura 3.89 Componentes rectangulares de las reacciones y cargas en el eslabn.
135
RDY= RDYcos
RAY= RAZsen - RAYcos
- RFYsen
RFZ= RFZcos
RAZ= RAZcos + RAYsen

A
RDZ= RDYsen
D
F
Y
RFY= RFZsen + RFYcos

Z
b/2
b
Figura 3.90 DCL del eslabn en ejes secundarios.

Del diagrama de momento flector y fuerza cortante en el plano YZ se obtiene el valor
mximo para diferentes valores del ngulo :
Tabla 3.41 Vmax, Nmax y Mfmax para diferentes ngulos del eslabn.
X1
(mm)
175
195
215
235
255
275
Ang
()
54,31
49,46
44,22
38,43
31,79
23,56
Altura
h(mm)
243,67
227,98
209,22
186,48
158,03
119,90
RAY
(kg)
15
15
15
15
15
15
RAZ
(kg)
16,05
21,94
28,42
36,36
47,65
68,53
RFY
(kg)
30
30
30
30
30
30
RFZ
(kg)
-4,84
4,40
13,82
24,46
38,36
61,99
RDY
(kg)
15
15
15
15
15
15
RDZ
(kg)
20,89
17,54
14,60
11,90
9,30
6,54
Vmax
(kg)
15
15
15
15
15
15
Nmax
(kg)
31,05
36,94
43,42
51,36
62,65
83,53
Mfmax
(kg.mm)
2250
2250
2250
2250
2250
2250
max
a
max
a
max
min
Flexin
Compresin
Corte
Figura 3.91 Fluctuacin del esfuerzo en los eslabones del mecanismo de elevacin.
Se tiene una Platina PLT 25x4 DIPAC de las siguientes caractersticas:
136
a: 25 mm; e: 4mm.
A: 100 mm2.
Peso: 0.79 kg/m
Ix = 5208.3 mm4
Sy = 25.31
Sut = 50.89 2
A continuacin se presenta la verificacin del diseo de los brazos del perfil ranurado,
Tabla 3.42 Verificacin del diseo del eslabn.
5.4
(+)
5.98
Ka
0.73
0.83
(+)
0.27

0.27
Kb
0.95
Se
25,45
0.31
0.23
Kc
0.82

5.99
Kd = Kg
1
Se
6.8
= .
El esfuerzo a compresin se calcul mediante:
a =
Nmax
A
amax =
83.53
kg
= 0.83
100
mm2
amin =
31.05
kg
= 0.31
100
mm2
Para la concentracin de tensiones se calcul mediante:

1
Ke = 1+q(kt 1)
Ke
0.47
137
Kt: 2.42 (Con d/w =6/25=0.24)

q: 0.8
1
ke = 1+q(kt 1)
1
ke = 1+0.8(2.421) = 0.47
Se=0.5 Sut = 0.5*50.89
kg
mm 2
kg
= 25.45 mm 2
= 3.62
Por lo tanto se selecciona una platina PLT 25x4 DIPAC.
3.2.4.5
Diseo y seleccin de pasadores.
Los eslabones del mecanismo de tijeras, se encuentran unidos a travs de un pasador central,
y mediante pasadores igualmente se unen al perfil L. Debido a las cargas que soportan es necesario
realizar el clculo de los pasadores que sern utilizados para tener la certeza de que estos no fallarn
durante el funcionamiento del mismo.
El diseo del pasador se lo realizar como si fuese un perno, y se lo realiza en la parte ms

crtica provocada por las cargas que a su vez se encuentran en la unin central de los eslabones, el
pasador dimensionado, se aplicar a los dems puntos donde se emplea esta unin. El clculo de los
pasadores se lo realizar empleando las teoras de diseo dinmico.
Las fuerzas de corte que actan en el perno son: RFY y RFZ, cuya resultante es:
Vyzmin =
302 + 4.842 = 30.39 kg
Vyzmaz =
302 + 61.992 = 68.87 kg
El esfuerzo de corte a fatiga para pernos esta dado mediante la Ecuacin:
138
pm =
(Pmax + Pmin )
2 N Ac
pa =
(Pmax + Pmin )
2 N Ac
Por lo tanto:
pm =
(68.87 + 30.39) 49.63

=
2 1 Ac
Ac
pa =
(68.87 30.39) 19.24

=
2 1 Ac
Ac
Sea la resistencia de pernos milimtricos M5-M36 grado 4-6:
kg
mm2
kg
Sy = 240MPa = 24.47
mm2
kg
Sp = 225MPa = 22.94
mm2
Sut = 400MPa = 40.79
De la ecuacin 3.99 y 3.100, y asumiendo Ac = At se tiene:
(0)2 + 3
19.24
At
eq a =
(0)2 + 3
49.63
At
eq m =
De la aplicacin del criterio de Goodman se tiene:
eq a eq m 1
+
=
Se
Sut
(3.119)
1
Se
kf
(3.120)
Se = Kc
139
Se = 0.814
1
kg
0.29 40.79 = 4.38
2.2
mm2
Sea = 2 se tiene:
19.24
At
4.38
(0)2 + 3
49.63
At
40.79
(0)2 + 3
At = 38.86 mm2
At =
d2p
4
dp = 7.03mm
dcomercial = 8 mm ; At = 36.6 mm2
Por lo tanto se selecciona pasadores M8 para las uniones entre eslabones y perfiles ranurados
3.3
Sistema de alimentacin.
El criterio utilizado para la seleccin de un sistema de alimentacin se basa en la longitud

equivalente Leq del sistema de transporte y de algunas propiedades fsicas del amianto provistas en el
Captulo II como son:
La granulometra: 0.02 0.04 de
Kg
La densidad: 2400 m 3
Considerando el tamao del grano y la densidad del amianto se selecciona un sistema de

transporte neumtico para la alimentacin del material desde el silo o tolva de descarga del sistema de
desempaquetado hasta el proceso final, debido a que este se utiliza para la transportacin de materiales
140
Kg
secos, finos y a granel, con densidades de 16 a 3200 m 3 , estos sistemas son utilizados en gran medida
por industrias como: asbesto, cemento, minera, qumica, farmacutica, alimentos, etc.
Un sistema de transporte neumtico tiene como objetivo transportar materiales slidos desde
un punto a otro por medio de un flujo de gas (aire), producido por una presin o succin, a velocidad
determinada y en una direccin establecida.
Entre las ventajas que presenta un sistema de transporte neumtico de slidos a granel se
puede destacar:
Sistemas muy limpios.
Simplicidad en su construccin.
No requieren demasiado espacio.
Fcil automatizacin de las operaciones.
Mantiene el producto protegido del medio ambiente y viceversa (no contamina).
Se necesita nicamente el ventilador como elemento mecnico, reduciendo as los costos
de mantenimiento.
Como desventajas de un sistema de transporte neumtico se tiene:

Elevado consumo de energa.
Limitaciones de granulometra.
Solo puede transportar materiales secos, no cohesivos o muy abrasivos, puesto se
produce desgaste por rozamiento en los conductos transportadores.
Definiciones generales
Longitud equivalente.- Es la longitud total de tubera, incluyendo las prdidas debido a los
accesorios Leq y viene dada por:
141
Leq =
LH +
LV +
LEC +
LEV
(3.121)
Donde:
LH = Sumatoria de todas las longitudes horizontales.
LV = Sumatoria de todas las longitudes verticales.
LEC = Sumatoria de todas las longitudes equivalente de codos.
LEV = Sumatoria de todas las longitudes equivalente de vlvulas.
Velocidad de planeo o velocidad crtica.- Es aquella velocidad del aire, cuando el cuerpo a
transportarse se encuentra en estado de suspensin.
Concentracin de mezcla.- La concentracin de la mezcla aire material se determina de

acuerdo con la longitud equivalente; la curva 1 para altos peso volumtrico (2.5 3.2 3 ) y la
curva 2 bajos peso volumtrico entre (1.8 2.5 3 ).
Figura 3.92 Concentracin de mezcla para polvos.

3.3.1
Seleccin del sistema neumtico.
Para seleccionar el tipo de sistema neumtico que transporta el amianto desde la tolva de
desempaquetado hasta el proceso final se sigue el siguiente diagrama:
142
Parmetros para seleccin del
sistema de transporte neumtico
Longitud equivalente del

sistema de transporte
Concentracin de la mezcla
Figura 3.93 Flujo para seleccin del sistema.

Longitud equivalente del sistema de transporte.
Tomando en cuenta el sistema se puede observar la existencia de una vlvula de dos vas que
transporta polvo cuya longitud equivalente LEV = 8 m por vlvula adems de codos cuya equivalencia
se detalla en la siguiente tabla:
Tabla 3.43 Longitudes equivalentes para codos.

TAMAO MAXIMO DE LAS PARTICULAS
4
6
8
10
Polvo
4-8
5 - 10
6 - 10
8 - 10
Granos Homogneos
------8 - 10
12 - 16
16 - 20
Terrones irregulares pequeos
------------28 - 35
38 - 45
Terrones irregulares grandes
------------60 - 80
70 - 90
R 0 = radio de curvatura
D = dimetro interno de la tubera
MATERIAL
Por lo tanto de la Ecuacin 3.121 se tiene:
Leq = 31m + 10m + 3 7m + 8m = 70 m

Concentracin de la mezcla
Teniendo en cuenta que la longitud equivalente del sistema es Leq = 70 m y la densidad

Kg
del material m = 2400 m 3 . En la grfica de concentracin de mezcla se toma la curva 2 y se obtiene

una concentracin de mezcla Cp = 50.
143
3.3.2
Sistema de transporte neumtico a presin positiva.
Con base en los datos ya antes mencionados y de acuerdo con las condiciones de trabajo, se
determina que para el sistema de alimentacin es necesario un sistema neumtico de presin positiva.
Estos sistemas se caracterizan por trabajar con alta presin, en este sistema la fuente de flujo
de aire es un ventilador de media o alta presin y est localizado en la cabecera de la lnea, el aire
empuja el slido a travs del ducto de transporte, es de suponer que existir una presin positiva en el
punto en donde ingresa el material a la lnea; por lo tanto se debe utilizar un alimentador o vlvulas
dosificadoras en la tolva de descarga. Adems estos sistemas son aptos para distancias de hasta 200
metros.
Para el diseo del mismo se parte de datos necesarios tales como:

Capacidad a transportar.- Es la cantidad en
Tn
h
de amianto que se trasladar desde la
tolva de descarga en el sistema de desempaquetado hasta el final del proceso.

Densidad del Material.- Esta definida como la masa por unidad de volumen.
3.3.2.1
Kg
m3
Componentes de un sistema de transporte neumtico a presin.
En el diseo del sistema de transporte neumtico a presin positiva se consideran las

siguientes partes:
A
E
C
Figura 3.94 Sistemas de transporte neumtico a presin.
144
Ventilador centrfugo (A).

Red de tuberas (D).
Vlvulas rotatorias o esclusas (C).
Filtros o cicln (E).
Tolva de descarga (B).
3.3.3
Diseo y clculo del sistema de transporte neumtico a presin.
Como el diseo se realiza en la ciudad de Riobamba se debe hacer una correccin de la

presin y densidad del aire que se va a utilizar como medio de transporte del material, en funcin de la
altura de la ciudad.
Correccin de la presin.
PRio bamba = PCN 1 (6.8753x106 Zlugar )5.2559
(3.122)
Donde:
PRiobamba = Presin en condicin local. In Hg
PCN = 29.92126 in Hg. (Condiciones normales).
Zlugar = 9035.4 ftsnm. (Altura del lugar).
Por lo tanto:
PRiobamba = 29.92126 1 (6.8753x106 9036)5.2559 = 10.49 psi 72331 Pa

Hay que destacar que la presin depende de tambin de otros factores como la temperatura
ambiente, por lo tanto el valor de presin obtenido el cual se utilizar en los siguientes clculos, es un
valor referencial.
145
Correccin de la densidad del aire [10].
a Riobamba =
PRiobamba
R a Tamb
(3.123)
Donde:
a Riobamba =Densidad del aire en condiciones locales.
R a = Constante particular del aire. 286.9
Kg
m3
J
Kg K
Tamb =15. Temperatura promedio del lugar. K
a Riobamba =
72331
Kg
= 0.8749 3
286.9 288.15
m
Velocidad del aire en la tubera.
La presin en la salida de un sistema de transporte neumtico a presin positiva es cercana a

la atmosfrica por lo tanto la velocidad del aire se determina por la siguiente Ecuacin:
va = k 2 m + k1 Leq 2
(3.124)
Donde:
va = velocidad del aire.
M
s
m =Densidad del material
T
m3
k1 =Factor que va desde 2 105 5 105 tomando los valores pequeos para
materiales secos y en polvo.
k 2 =Factor de tamao de las partculas del material transportado. (Ver tabla)
Tabla 3.44 Factor de tamao para la velocidad de transporte.

MATERIAL
Polvo
Granos Homogneos
Terrones irregulares pequeos
Terrones irregulares grandes
TAMAO MAXIMO DE LAS PARTICULAS

1 1000 (micrones)
1 10 (mm)
10 20 (mm)
40 80(mm)
2
10 - 16
17 - 20
17 - 22
22 - 25
146
De la Ecuacin 3.124 se obtiene:
va = 14 2.4 + 3 105 702 = 21.84
m
s
Debido al taponamiento por la acumulacin de material en la tubera y para una mejor

fluidez sin riesgo de obstruccin se recomienda utilizar un valor 1.5 va
va = 1.5 va
(3.125)
va = 1.5 21.84 = 32.75
m
s
Velocidad crtica del material.
La velocidad critica, la cual es la mnima necesaria para que la partcula est en suspensin y
sea elevada y transportada por la corriente de aire, esta velocidad debe ser menor que la velocidad del
aire para asegurar el traslado de las partculas de un lugar a otro sin que exista interrupcin del
material en la tubera. La velocidad crtica del material viene dada por la Ecuacin:
vcr = C
m
a Riobamba
(3.126)
Donde:
vcr =Velocidad crtica del material.
m
s
a=Tamao de las partculas de material. m

C= Coeficiente que depende de la forma, tamao y superficie del material, vara
entre 10 y 170 para partculas esfricas.
vcr = 10
2.4
m
0.00000002 = 0.0741
0.0008749
s
Como la velocidad del aire > entonces est garantizado el transporte del material por la tubera.
147
Consumo de aire.
El flujo o consumo de aire se determina mediante la siguiente Ecuacin:
Va =
Qm
3.6 a Riobamba Cp
(3.127)
Donde:
Va =Flujo de aire.
m3
s
Tn
h
Q m =Capacidad de transporte.
Cp =Concentracin de la mezcla.
Va =
36
m3
= 0.229
3.6 0.8749 50
s
El consumo real de aire viene dada por:
Va = k 3 Va
(3.128)
Donde:
k 3 = 1.1. Factor considerado por prdidas debido a las fugas de aire.
Va = 1.1 0.229 = 0.251
3.3.3.1
m3
= 532 CFM
s
Dimensionamiento del dimetro interno de la tubera.
El dimetro interno de la tubera esta dado por:
D=
4 Va
va
(3.129)
148
D=
4 0.251
= 0.0987 m = 98.7 mm
32.75
Segn el dimetro interno obtenido se selecciona una tubera cedula 40 de 4 de dimetro

nominal.
Figura 3.95 Dimensiones de ductos de transporte.

Presin esttica.
Pe =
Hsist a Riobamba Cp
104
Donde:
Pe =Presin Esttica.
Kg
cm 2
Hsist =Altura del sistema. m
Pe =
5 0.8749 50
Kg
= 0 .0219
= 2148 Pa
4
10
cm2
(3.130)
149
Potencia del ventilador.
La potencia del ventilador se determina en base a la siguiente Ecuacin:
Pvent
Va Pe
=
75
(3.131)
Donde:
Pvent =Potencia del ventilador.
=Rendimiento del ventilador.
Pvent =
0.251 219
= 1.22 CV = 1.2 HP
0.6 75
Potencia del motor.
La potencia del motor
del ventilador est relacionada con la potencia del ventilador
mediante la siguiente Ecuacin:
PM =
PM =
Pvent
mec
(3.132)
1.2 HP
= 1.6 HP
0.75
Donde:
PM =Potencia del motor.
mec =Rendimiento mecnico.
3.3.3.2
Seleccin del ventilador centrfugo.
En la industria se encuentra gran variedad de ventiladores centrfugos en diferentes marcas,

la marca en la cual se ha encontrado un ventilador de acuerdo a las especificaciones y necesidades
SOLER & PALAUS.
150
El ventilador se selecciona con las curvas caractersticas ingresando parmetros de caudal y

la presin esttica.
Caudal= 0.251
m3
s
Presin esttica= 0 .0219
Kg
cm 2
= 2148 Pa
Figura 3.96 Curva caracterstica de ventilador centrfugo S&P.

En el Anexo C se indica las caractersticas restantes del ventilador de media presin y simple
aspiracin serie CBTR, modelo 2 - 400.
3.3.3.3
Seleccin de la esclusa o vlvula rotativa.
Para la seleccin de la vlvula rotativa o esclusa se consideran los siguientes parmetros:

Caudal a transportar.
Velocidad de transporte de la esclusa.
151
En relacin al caudal a transportar se tiene que el proceso transportar 36 h , que equivale

15
m3
h
de caudal a transportar. Por otro lado la velocidad necesaria de transporte de la esclusa es de
20 rpm.
Figura 3.97 Curva caracterstica de esclusa MIGSA.

Ingresando estos datos en la Figura 3.97 se selecciona
la esclusa DBS-M-200 cuyas
caractersticas tcnicas se pueden apreciar en el Anexo D.
3.3.3.4
Dimensionamiento de la tolva de descarga.
Las tolvas son recipientes en los cuales se descarga o almacena diferentes tipos de productos
en este caso es el amianto pero pueden ser granos, semilla, harinas, forrajes, cal, carbn, cemento, etc.
Los diferentes tipos de tolvas estn definidos por su forma geomtrica entre los que se tiene:
las tolvas de cuerpo cilndricos cnicos, piramidales, cilndricas y alargadas.
152
El dimensionamiento est en funcin de la productividad de la empresa, la capacidad de

transporte, las dimensiones obtenidas de acuerdo al diseo hecho anteriormente, la facilidad de
alimentacin.
La tolva es de forma piramidal de base rectangular con sus lados ya definidos de acuerdo con
las exigencias de diseo del sistema de desempaquetado, se propone utilizar chapa de acero
galvanizado con un espesor motivo del anlisis en esta parte del diseo, el ngulo de inclinacin que
tienen las paredes de la tolva con la base superior mayor es de 68.5 el cual est en el rango de diseo
[45> >90], evitando as el taponamiento causado por el amianto en la bese menor.
61
3
85
.5
16
25
Figura 3.98 Dimensiones requeridas por la tolva de descarga.

Determinacin del volumen de la tolva y peso del material.
VT =
h
A1 + A2 + A1 A2
3
Donde:
VT =Volumen de la tolva.
h=Altura de la tolva= 76.6 cm.
A1 =rea superior de la tolva = 85.35cm 61.6cm = 5257.6 cm2
3.133
153
A2 =rea inferior de la tolva= 25cm 16cm = 400cm2
VT =
76.6
5257.6 + 400 + 5257.6 400 = 181485cm3 = 0.18m3
3
Si la tolva se encuentra llena de material en su totalidad, el peso del material es:
WM = V
3.134
WM = m g V
3.135
Donde:
WM =Peso del material Kg .
De la Ecuacin 3.135 se tiene:
WM = 2400 9.8 0.18 = 4234N = 432 Kg
Este peso ser soportado por las cuatro paredes de la tolva, para el clculo del espesor se
considera una sola pared de la tolva.
Como se enunci anteriormente la tolva es en forma piramidal por lo tanto se comienza con
el clculo del rea de la pared.
APared =
B+b
h
2
Donde:
APARED =rea de la pared de la tolva.
B=Lado mayor de la pared de la tolva= 85.35cm.
b=Lado menor de la pared de la tolva= 25cm.
APared =
85.35 + 25
76.6 = 4226cm2 = 0.423m2
2
(3.136)
154
Para calcular la carga distribuida perpendicular sobre la plancha se tiene:
Figura 3.99 Carga distribuida sobre la placa.
q=
WM sen 68.5
APared
3.137
Donde:
q= Carga distribuida perpendicular sobre la pared de la tolva.
q=
432 0.93
Kg
= 950 2
0.423
m
Espesor de la pared de la tolva.
Si todas las placas de la tolva estn sujetas a la misma carga distribuida por la cual se genera
un esfuerzo mximo entonces para el espesor de la misma se tiene:
m = k
m =
q r2
t2
Sy
3.138
(3.139)
155
Donde:
Sy = Lmite de fluencia.
=Factor de seguridad. (Impuesto = 2).
k= Coeficiente para placas rectangulares. (Anexo E)
El coeficiente k se selecciona segn el caso en este diseo es el N16 y con una relacin
x
b
= 3.3 por ende se tiene k = 0.7214
La variable x se obtiene de:
x=
h
sen 68.5
(3.140)
x = 82.32 cm
La relacin b =
82.32
25
= 3.3
Reemplazando la Ecuacin 3.139 en 3.138 y despejando t se tiene:
t=
t=
0.7214
q r2
Sy
3.140
950 (0.25)2 2
2400
t = 0.189 cm 2mm
Por ende se toma planchas de acero galvanizado de 2mm de espesor para construir la tolva.
156
3.3.4
Verificacin de la estructura del sistema de desempaquetado y alimentacin.
El Sistema de desempaquetado y alimentacin, soportar cargas de los dispositivos

existentes en el sistema de desempaquetado y en el de alimentacin.
Figura 3.100 Estructura del sistema de desempaquetado y alimentacin (ESDA).

La estructura estar provista de tubos cuadrados DIPAC de 40X3, y para la verificacin se lo
realizara en el software SAP2000 en el cual se ingresara las siguientes cargas:
Tabla 3.45 Cargas muertas de la ESDA.

Caso
Carga
Muerta (a)
Carga
Muerta (b)
Carga
Muerta (c)
CASO (1a)
CASO (2a)
CASO (3a)
Dispositivo
Rampa
Unid. Corte transversal
Soldadura
Total (a)
Riel
Mec. Elevacin
Mec. Cadena
Soldadura
Total (b)
Tolva
Soldadura
Rodillos
Exclusa
Cilindro
Total (c)
Paquete
Paquete
Paquete
Cant.
1
1
2
1
1
1
3
1
1
1
1
4
Peso
(kg)
18.5
2.8
0.6
21.9
5.8
11.7
7
0.7
25.2
30.25
0.9
5.4
25
0.8
63.35
50
50
200
Carga1
(kg/mm)
0.018
0.003
0.001
0.022
0.009
0.018
0.011
0.001
0.038
0.034
0.001
0.006
0.028
0.001
0.071
0.050
0.076
0.223
Carga2
(kg/mm)
0.046
0.001
0.008
0.038
0.001
0.096
-
157
En la estructura se dispondr tres casos de carga: La primera ocurrir cuando el paquete est
bajando por la rampa de la unidad de corte longitudinal, la segunda ser cuando el paquete este en la
unidad de corte transversal, y la tercera cuando en la tolva se encuentre el amianto de cuatro paquetes
desempaquetados. Se aadir tambin una carga viva debido a sismos que es el caso ms prximo que
se puede dar, de este modo se tiene los siguientes resultados.
Figura 3.101 Asignacin de cargas influyentes en la ESDA.
Tramo critico
Figura 3.102 Cdigo de colores de tensiones ESDA.
158
Figura 3.103 Diagramas de momentos flectores ESDA.

Como se puede apreciar en la Figura 3.102, las tensiones producidas no exceden el lmite de
fluencia del acero ASTM A36, por lo tanto este material es adecuado para la construccin de la
estructura del sistema de desempaquetado y alimentacin.
159
CAPTULO IV
4.
SISTEMA NUEMTICO.
4.1
Diseo del sistema neumtico.
4.1.1
Esquema y descripcin del sistema neumtico [11].
El esquema del circuito neumtico ha sido diseado en forma sencilla, de tal manera que
cumpla con las secuencias de operaciones necesarias y se compone de los siguientes elementos:
A: Motor bidireccional de la banda transportadora.

B1, B2: Motor unidireccional para corte longitudinal.
C: Motor unidireccional para corte transversal.
D: Motor bidireccional para transportador de cadena.
E: Cilindro de doble efecto con amortiguacin para desplazamiento motor corte transversal.
F: Cilindro de doble efecto con amortiguacin para elevacin del mecanismo de tijeras.
G1 G6: Ventosas para levantar paquete de amianto.
EVA, EVD, EVF: Electrovlvula direccional 5X3 biestable.
EVB, EVC, EVV: Electrovlvula direccional 3X2 monoestable.
EVE: Electrovlvula direccional 5X3 biestable.
b, d1, d2, f: Sensores de posicin mecnico.
e1, f1: Sensores de proximidad.
f2: Sensor de presin.
160
12
b
d1
d2
13
f
f2
B1
B2
e1
e2
f1
F
14
9
10
10
11
11
G
EVA
EVB
?
solA-
solA+
solB+
EVC
solC+
EVD
EVE
solD+
solD-
solE+
EVF
solE-
solF+
4
3
0 .0 0 B a r
Figura 4.1 Diagrama del sistema neumtico.
EVG
solF-
solG+
161
1: Compresor.
2,16: Vlvula antirretorno con muelle de recuperacin.
3: Depsito.
4: Vlvula de seguridad.
5, 14: Presstato.
6: UTM (filtro, indicador de presin, engrasador).
7: Vlvula de cierre.
8, 9, 10, 11: Vlvula de estrangulacin ajustable con antiretorno.
12: Vlvula reductora de presin.
13: Eyector.
14: Vlvula de retencin de vaco.
4.1.2
Seleccin de cilindros [12].
Las fuerzas a vencer por los cilindros fueron calculadas en los literales 3.2.2.1 y 3.2.4.4:
Tabla 4.1 Fuerzas requeridas para cada proceso.

Proceso
Cilindro de la unidad de corte transversal
Cilindro del mecanismo de elevacin
Fuerza (kg)
25
68.8
Para el clculo de los dimetros de los cilindros neumticos se impone una presin normal de
trabajo de 6 bares, la presin del sistema es tarada en el relief y se la podr apreciar en el manmetro
colocado junto a l.
Las fuerzas a vencer por los cilindros se ve tambin afectada por un factor de carga () y un
factor de rendimiento interno del cilindro por rozamiento de las juntas (), y viene expresado por:
Frc =
Fct
(4.1)
162
Donde:
Frc: Fuerza a vencer por los cilindros.
Fct : Fuerza requerida para el proceso de corte transversal.
: 0.7 Para aceleraciones normales; 0.4 y 0.5 Para aceleraciones grandes.
: 0.8 y 0.9 Proporcionado por el fabricante.
De este modo para el cilindro de la unidad de corte transversal se tiene:
Frc =
25
= 40.13 kg
0.7 0.89
El dimetro de la camisa interior del cilindro viene dado por:
Frc = Acic . p
(4.2)
Donde:
Acic : rea de la camisa interior del cilindro.
p: Presin normal de trabajo = 6 bar = 0.061 kg/mm2.
Despejando en la Ecuacin 4.2, se obtiene el dimetro de la camisa interior del cilindro:
dcic =
dcic =
4 Frc
p
4.3
4 40.13
= 28.94 mm
0.061
El proceso de clculo para el otro de dimetros del cilindro es el mismo, y los resultados se
resumen en la siguiente tabla:
Tabla 4.2 Dimetros de cilindros requeridos.

Cilindro unidad de corte transversal
Cilindro mecanismo de elevacin
F (kg)
25
68.8
Frc (kg)
35.71
110.43
dcic (mm)
28.94
48.01
163
La denominacin para cilindros normalizados DNCB segn ISO 15552 viene dado por:
Figura 4.2 Denominacin de cilindros segn ISO 15552.

Del catlogo FESTO de cilindros neumticos (Anexo F) para una presin de trabajo de 6
bares y segn los dimetros requeridos de los cilindros que se observan en la Tabla 4.2, se escoge los
cilindros de doble efecto cuya denominacin es:
Cilindro de la unidad de corte transversal: DNCB-32-400-PPV-A Montaje (Pies de fijacin

HNC 32).
Cilindro del mecanismo de elevacin: DNCB-50-100-PPV-A Montaje (Pies de fijacin

HNC 50), Cabezal para vstago (Cabeza de rotula SGS M16x1.5)
4.1.3
Seleccin de motores.
Como parmetro para la seleccin se requiere la velocidad a la que debe trabajar el motor y
el par para esa velocidad. La combinacin de ambas variables nos indicar la potencia del motor. Entre
todos los motores posibles que den las caractersticas que se busca hay que elegir el que de mxima
potencia para los valores buscados. Se seleccionar motores fabricados por NEUMAC.
164
El par necesario y la velocidad para el tambor motriz de la banda transportadora y el

transportador de cadena fueron calculados en el literal 3.1.9.4.1 y 3.2.3.4 respectivamente como se
indica en la siguiente tabla:
Tabla 4.3 Potencia de accionamiento para cada proceso.

Potencia
(CV)
0.37
0.02
Proceso
Accionamiento tambor motriz
Accionamiento catalina motriz
Par
(N.m)
181.7
1.7
Velocidad
(rpm)
14.3
260
Se procede a encontrar la potencia motriz necesaria para mover la banda transportadora que
servir para determinar si esta en el rango de curva del motor (Anexo G1).
Pm =
Pa
mn
(4.4)
Donde:
Pm: Potencia motriz necesaria.
Pa: Potencia de accionamiento.
mn : Eficiencia de un motor neumtico [0.89].
Pm =
0.37CV
= 0.42CV
0.89
Con la potencia indicada y los valores del par y velocidad se selecciona un motor neumtico
reversible NEUMAC 4NR-007
De la misma manera se procede a encontrar la potencia motriz necesaria para mover la

catalina de la cadena que servir para determinar si esta en el rango de curva del motor (Anexo G2).
Pm =
0.02
= 0.023 CV
0.89
165
Con la potencia indicada y los valores del par y velocidad se selecciona un motor neumtico
reversible NEUMAC MAR-05/14 (Anexo G3).
4.1.4
Seleccin de ventosas [13].
La ventosa es el elemento final utilizado en la manipulacin por vaco. Constituye un sistema

eficaz, simple y econmico para el movimiento del material ms variado, y son por tanto una
alternativa frente a mtodos de manipulacin ms complicados y costosos.
La ventosa puede elevar, trasladar y coger objetos de peso variable, desde pocos gramos a
decenas de Kg.
4.1.4.1
Tipo de ventosa.
La seleccin del tipo de ventosa se la puede hacer segn:

La forma geomtrica.
La compatibilidad del material.
Otras indicaciones.
4.1.4.1.1 Forma geomtrica.
Para seleccionar el tipo de ventosa segn la forma geomtrica se tiene:
Figura 4.3 Tipos de formas geomtricas de una ventosa.
166
Se elige una ventosa de forma plana nervada, ya que el paquete tiene una superficie
fcilmente deformable.
4.1.4.1.2 Compatibilidad del material.
El material para ventosas que propone el fabricante SMC se cita en la tabla a continuacin:
Tabla 4.4 Materiales de la ventosa.

Material
NBR
Silicona
Uretano
Goma fluorada
NBR conductivo
Silicona conductiva
Aplicaciones
Transporte de piezas en general, cartn corrugado, placa chapada de
madera, placa de acero y otros
Semiconductor, extraccin desde fundicin, pieza fina, procesador
alimenticio
Cartn corrugado, placa de acero, placa chapada en madera
Piezas qumicas
Pieza en general de semi-conductor (Resistencia de electricidad esttica)
Semi-conductor (Electricidad esttica)
Se selecciona un material NBR para la ventosa
Tabla 4.5 Pruebas que ha sido sometido el material NBR.
A: Pequea o ninguna influencia.

B: Bueno y resistente, sujeto a condiciones.
C: Incompatible.
Los casos donde el material de la ventosa es incompatible (C) no forman parte del proceso
de desempaquetado, es as que el material con el que est hecha la ventosa es idneo para el proceso
167
4.1.4.1.3 Otras indicaciones.
Mediante el Anexo H1 se podr tener criterios para la seleccin del dimetro que deber
tener la ventosa.
Se seguirn las observaciones citadas para piezas delgadas, ya que el amianto viene en
paquetes de papel, y se deber tomar muy en cuenta para que la ventosa no dae la envoltura del
paquete y pueda producirse rotura antes del desempaquetado.
4.1.4.2
Dimetro necesario de la ventosa.
Se deber proponer un dimetro de ventosa el cual satisfaga plenamente a las dimensiones y

al nmero de ventosas distribuidas en el rea del paquete segn las observaciones del Anexo H1.
Por lo tanto se impone un dimetro comercial de ventosa de 100mm
4.1.4.3
Denominacin de la ventosa.
Una ventosa, en la mayora de los casos, est compuesta de GOMA (parte que entra en
contacto con la pieza a manipular) y RACOR (parte metlica que constituye el cuerpo de la ventosa y
permite su conexin).
Figura 4.4 Denominacin de una ventosa SMC.
168
Bajo esta denominacin, se elige una ventosa ZPX 100 H N B01 B10 (ver Anexo H2)
Figura 4.5 Ventosa ZPX conexin lateral sin telescpico SMC.

4.1.4.4
Presin de vaco (Pv).
Para hallar la presin de vaco, se lo realiza mediante la siguiente Ecuacin:
Pv =
4
Dv
760 W
100 mmHg
1.03 n
(4.5)
Donde:
n: Nmero de ventosas.
W: Peso de la pieza [kg].
: Coeficiente de seguridad.
Dv : Dimetro de la ventosa [mm].
Se utilizarn seis ventosas para transportar al paquete de 50 kg.
Tabla 4.6 Coeficiente de seguridad .
Elevacin horizontal
Esttico
Dinmico
169
Figura 4.6 Diagrama de presiones que actan en la ventosa.

Como se tiene el caso de elevacin horizontal, se toma una =8, de esta manera se obtiene:
Pv =
4.1.4.5
4
760 50
8 100 = 626.32 mmHg = 0.84 bar

2
100 1.03 6
Fuerza de sujecin.
La fuerza de sujecin terica que realiza una ventosa, viene determinada por la diferencia de
presin entre la atmsfera y el interior de la ventosa multiplicada por el rea efectiva de la misma.
Cuanto mayor es la depresin en el interior de la ventosa, mayor es la fuerza ejercida en el exterior
debido a la presin que la rodea.
FT = Patm Pv
Dv 2
9.81 N
4 100
(4.6)
Donde:
Patm : Presin atmosfrica
FT : Fuerza terica [N].
O tambin:
Pv Dv 2
FT =
1.033 9.81 N
760 4 100
Remplazando los valores ya encontrados se tiene:
FT =
626.32 1002
1.033 9.81
760
4 100
(4.7)
170
FT = 655.9 N = 66.93 kg
La fuerza real de elevacin viene dada por:
FR = FT
FR = 655.9
4.1.4.6
1
[N]
(4.8)
1
= 81.99 N
8
Seleccin del generador de vaco.
Para seleccionar el generador de vaco se lo deber hacer con el valor de la presin del
sistema (6 bares), es as que para esta presin segn la curva (15) del Anexo I1 se tiene una presin de
vaco de 0.82 bares y como la presin calculada de vaco es de 0.84 bar el generador de vaco es el
adecuado.
El cdigo para el pedido de estos generadores de vaco se detalla en el Anexo I2, por lo tanto
se selecciona un generador de vaco VN-30-L-T3-PQ2-VA4-RO1, el cual tiene un tiempo de
evacuacin muy corto que es un factor muy importante para la automatizacin.
4.1.5
Seleccin del compresor [14].
Para seleccionar el compresor se necesitan los datos de la potencia mxima de trabajo y el

flujo volumtrico de consumo.
Figura 4.7 Compresor ATLAS COPCO GA 18 100.
171
4.1.5.1
Clculo de caudales.
Para el motor neumtico de la banda transportadora A, mediante los datos de placa

provistos en el Anexo G3 se tiene que el caudal a mxima potencia (2.38 CV) es de 2700 l/min.
VA = 2.7
m3
min
Para los motores neumtico de corte longitudinal B, mediante los datos de placa provistos
en el Anexo G4 se tiene que el caudal es de 250 l/min, pero como son dos motores se tendr un
consumo de aire de 500 l/min
m3
VB = 0.5
min
Para el motores neumtico de corte transversal C mediante los datos de placa provistos en
el Anexo G4 se tiene que el caudal es de 250 l/min
VC = 0.25
m3
min
Para el motor neumtico del transportado de cadena D, mediante los datos de placa
provistos en el Anexo G2 se tiene que el caudal a mxima potencia es de 480 l/min, por lo tanto:
VD = 0.48
m3
min
El flujo volumtrico para un cilindro viene dado por:
pabs (sistema )
dcic 2 Lc
Zc
4
patm
(4.9)
pabs (sistema )
(dcic 2 dv 2 ) Lc
Zc
4
patm
(4.10)
Vsalida =
Vretorno =
172
Donde:
dv : Dimetro del vstago.
Lc : Carrera del cilindro.
pabs (sistema ) : Presin absoluta del sistema.
Zc : Nmero de ciclos por minuto [ciclos/min].
Para la presin absoluta del sistema se deber considerar un factor de seguridad del 25%
pabs (sistema ) = pmax + 25% + 1atm
(4.11)
pabs (sistema ) = 6 + 0.25 6 + 1 = 8.5 atm
Para el cilindro de corte transversal E se tiene:
VEsalida =
VEretorno =
(8.5)
m3
0.0322 0.4
6 = 0.016
4
1
min
(8.5)
m3
(0.0322 0.012 ) 0.4
6 = 0.015
4
1
min
Para el cilindro del mecanismo de elevacin F se tiene:
VFsalida =
VFretorno =
(8.5)
m3
0.0632 0.1
18 = 0.048
4
1
min
(8.5)
m3
(0.0632 0.0162 ) 0.1
18 = 0.045
4
1
min
Para el generador de vaco de las ventosas 13, y mediante las curvas del Anexo I3 se tiene
un flujo volumtrico de 480 l/min, por lo tanto:
V13 = 0.48
m3
min
173
Una vez calculado el consumo de aire de cada uno de los actuadores se procede a encontrar
el consumo mximo de aire mximo mediante la siguiente figura que servir para la seleccin del
compresor.
Motor de la banda transportadora
Motor corte longitudinal
Cilindro mecanismo de tijeras
Cilindro corte transversal
Motor corte transversal
Grupo de ventosas
Motor transportador de cadena
15
T(s)
1 1 1 1 1 1.5 1 1
0.5
Figura 4.8 Diagrama de tiempos.

Segn el diagrama de tiempos se tiene que al mismo tiempo estn trabajando tres actuadores,
lo que da una suma de caudales de 0.746 m3/min, pero aun as no supera el consumo requerido por el
motor neumtico de la banda transportadora que es de 2.7 m3/min
Por lo tanto el flujo volumtrico total ser;
VT = VA + Vaccesorios
[4.10]
Vaccesorios = 12% VA
[4.11]
Vaccesorios = 0.12 2.7 = 0.32
VT = 2.7 + 0.32 = 3.02
4.1.5.2
m3
min
m3
m3
= 181.2
min
h
Clculo de la potencia absorbida.
De acuerdo al diseo de un compresor, este se lo considera como una mquina adiabtica y

su potencia esta dado por la siguiente ecuacin:
174
k
Pot =
p .V
k1 1 T
ps
pd
k1
k
[4.12]
Donde:
Pot : Potencia absorbida.
k: Constante adiabtica (Cp/Cv) [1.4].
ps : Presin absoluta de succin [1 atm].
pd : Presin absoluta de descarga [7 atm].
VT : Flujo volumtrico total.
Pot = 1534.3
4.1.5.3
kg. m
= 20.2 HP
s
Seleccin del tipo de compresor.
Para seleccionar el tipo de compresor necesario para el sistema se dispone de una grfica
tomada del Diplomado Electromecnica. E.U.P.M. Curso de Neumtica. U.P.C. Prof. J.J. de Felipe
Blanch.
Figura 4.9 Monograma para la seleccin del compresor.
175
Segn el monograma de seleccionar del tipo compresor, mediante el flujo de aire calculado
(181.2 m3/h) y la potencia absorbida de 20.2 HP se selecciona un compresor rotatorio de tornillo (ver
Anexo J).
Por lo tanto, se selecciona un compresor ATLAS COPCO GA 18 125.
4.1.6
Verificacin del depsito.
Aunque no existe una norma general de cmo ha de dimensionarse los depsitos, s es cierto
que deberan disearse en funcin de la demanda y del tamao del compresor, utilizando los arranque
por hora y los tiempos mximos de funcionamiento del compresor como parmetros de diseo.
Vdeposito =
Vconsumo t patm
(p1 p2)
[4.13]
Donde:
Vdeposito : Volumen del depsito.
Vconsumo : Requerimiento de aire del sistema [3.02*0.15 = 0.45m3/min].
t: Tiempo que transcurre desde la mxima presin a la mnima de operacin.
p1 : Presin mxima de operacin [8.5 atm].
p2 : Presin mnima de operacin [7 atm].
Vdeposito =
0.45 2 1
= 0.45 m3 = 450 l
(8.5 7)
Como el tanque del compresor Atlas Copco GA 18 100 es de 500 l el cual es mayor al
calculado, el tanque del compresor es el adecuado.
4.1.7
Seleccin de la unidad de mantenimiento.
Este aditamento est compuesto por un filtro de partculas de baja eficiencia, un regulador
con manmetro y un lubricador; su funcin principales es la de acondicionar una corriente
176
determinada para su uso en una mquina. El filtro de partculas sirve para eliminar algunos
contaminantes de tipo slido, el regulador se encarga de disminuir la presin y el lubricador dosifica
una cantidad requerida en algunas ocasiones por el equipo.
Figura 4.10 Unidad de mantenimiento.

La unidad de mantenimiento representa una combinacin de los siguientes elementos:
Filtro de aire comprimido.
Regulador de presin.
Lubricador de aire comprimido.
El caudal total de aire es decisivo para la eleccin del tamao de unidad. Si el caudal es
demasiado grande, se produce en las unidades una cada de presin demasiado grande. Por eso, es
imprescindible respetar los valores indicados por el fabricante (Anexo K1).
Por lo tanto con el caudal de aire del sistema 3020 l/min se selecciona una unidad de
mantenimiento segn el cdigo para pedido (Anexo K2) FRC-1/2-D-5M-D1-MAXI-A.
4.1.8
Seleccin de la vlvula de cierre.
Se dispondr de una vlvula de cierre en el sistema, la que servir para quitar de aire
presurizado de las tuberas para un posible cambio o mantenimiento de alguno de los dispositivos.
177
Figura 4.11 Vlvula de cierre.

Por lo tanto con el caudal de aire del sistema (3020 l/min) se selecciona una vlvula de cierre
segn el cdigo para pedido (Anexo L) QH-QS4-1/4
4.1.9
Seleccin de electrovlvulas direccionales.
Las electrovlvulas direccionales presentes en el sistema, servirn para tener un control de

movimiento en los actuadores, este control estar dado por los solenoides presentes en cada vlvula,
las cuales sern accionadas elctricamente para que circule el aire presurizado hacia los actuadores.
Figura 4.12 Electrovlvula direccional.

Para la seleccin de vlvulas direccionales, se la deber realizara con los caudales
respectivos que circulan por las mismas, de este modo se selecciona segn el (Anexo M1 a M5):
Tabla 4.7 Seleccin de vlvulas direccionales.

Electrovlvula de:
Motor banda transportadora
Motor disco de corte longitudinal
Motor disco de corte transversal
Cilindro de corte longitudinal
Grupo de ventosas
Cd.
Circ.
EVA
EVB
EVC
EVD
EVE
EVF
EVV
Cant.
1
1
1
1
1
1
1
Caudal
l/min
1000
500
250
480
31
92
480
Tipo
5X3
3X2
3X2
5X3
5X2
5X3
3X2
Cdigo de pedido
CPE18-M1H-5/3G-QS-10
CPE14-M1BH-3Gl-QS-6
CPE10-M1BH-3GL-QS-6
CPE14-M1BH-5/3G-QS-6
CPE10-M1BH-5J-M5
CPE10-M1BH-5/3G-M5-B
CPE14-M1BH-3Gl-QS-6
178
4.1.10
Seleccin de vlvulas reguladoras de caudal.
Las vlvulas reguladoras de caudal presentes en el sistema, servirn para tener un control de
velocidad en los actuadores, este control se lo har manipulando manualmente la perilla de la vlvula
por el operario, segn la velocidad que este requiera para el proceso. La vlvula est compuesta de un
estrangulador de caudal en paralelo con una vlvula antirretorno.
Figura 4.13 Vlvula reguladora de caudal.

Para la seleccin de vlvulas reguladoras de caudal se la debe realizar con los caudales
respectivos que circulan por las mismas, de este modo se selecciona segn el (Anexo N).
Tabla 4.8 Seleccin de vlvulas reguladoras de caudal.

Regulador de caudal de:
Cilindro de corte longitudinal
4.1.11
Cd.
Circ.
8
9
10
11
Cant.
2
2
2
2
Caudal
l/min
1000
480
31
92
Cdigo de pedido
GRLA-y-QS-8-D
GRLA--QS-8-D
GRLZ-M5-QS-4-D
GRLZ-M5-QS-4-D
Seleccin de vlvulas antirretorno.
Para la seleccin de vlvulas antirretorno se la debe realizar con los caudales respectivos que
circulan por las mismas, de este modo se selecciona segn el (Anexo O1-O3).
Tabla 4.9 Seleccin de vlvulas antirretorno.

Vlvula antirretorno de:
Sistema
Grupo de ventosas
Cd.
Circ.
2
16
Cant.
1
1
Caudal
l/min
3020
80
Cdigo de pedido
H-1/2-B
HA-M5-QS-4
179
4.1.12
Seleccin de tuberas.
En el sistema se dispondr de tres tipos de tuberas:

Tubera principal
Tubera secundaria
Tubera de servicio
Tubera Principal.- Saldr del compresor y conducir todo el aire que consume el sistema,
deber tener mayor seccin posible para evitar prdidas de presin.
Tubera secundaria.- Se deriva de la tubera principal para conectarse con las tuberas de
servicio.
Tubera de servicio.- En esta tubera se conectarn los actuadores, procurando no compartir

ms de tres la misma. En sus extremos se dispondr de conectores rpidos.
Para una seleccin real de la tubera se la debera hacer con las prdidas debido a la longitud
de la tubera y accesorios, es por esta razn que se tomar la tubera de servicio en relacin al actuador
que mayor consumo de aire requiere que para este caso es de 3/4 in, por tanto para la tubera principal
tendr un dimetro de 1 in
180
CAPTULO V
5.
SISTEMA DE AUTOMATIZACIN Y CONTROL.
5.1
Diseo del circuito del tablero de control.
El panel de control ser la comunicacin entre operador y sistema, y de este depender los
movimientos elocuentes del sistema. Dispondr de un selector para el cual el operador podr definir el
proceso de desempaquetado en modo automtico y manual. Para el modo automtico se dispondr de
un PLC el cual utiliza menos espacio y cuesta menos que los paneles de rels medianos y largo
tamao.
SALIR
OFF
ON
MAN
AUTO
RETORNAR
INICIO AUTO
SUBIR
BAJAR
TB <<
ALIMENTACION
CORTE TRANSVERSAL
IR
EMERGENCIA
RETORNAR
SUJECION DE PAQUETE
TRASNPORTADOR DE BANDA
TRASLADO PAQUETE
Figura 5.1 Tablero de control.

5.1.1
Circuito elctrico.
5.1.1.1
Circuito de potencia.
En el circuito de potencia se realizarn las conexiones de los motores elctricos del

ventilador y la esclusa, los culs tienen un arranque directo. La alimentacin para ambos motores se la
har a travs de una red trifsica de 220V y su control depender del llenado de la tolva con amianto,
mediante sensores de nivel para slidos, en este caso amianto.
181
5.1.1.2
Circuito de control.
El circuito de control tendr una alimentacin de 24 VDC para energizar los solenoides de
las electrovlvulas, en este circuito se detallan todos los controles que dispondr el tablero, adems de
los contactos de los rels que se activarn al momento de energizar las bobinas por medio del PLC.
El circuito de control para los motores de la esclusa y el ventilador tendr una alimentacin
de 220 VDC para energizar las bobinas de los contactares, contar adems de un selector para
encendido y apagado, y un contacto del sensor de nivel para que de manera independiente activen los
motores cuando detecte un nivel superior.
5.1.1.3
Circuito de conexiones del PLC.
El PLC estar alimentado por una fuente de 24 VDC/2.5A, y protegido mediante fusibles.
Las salidas se las conectarn en primera instancia a borneras mediante cables slidos
delgados con sus respectivas numeraciones, para que as a la salida de las borneras se pueda cablear a
los rels con cable conector axial M14X 5pin. Las bobinas de los rels estarn protegidas por medio
de fusible y recibirn una alimentacin de 220VAC, y a travs de sus contactos se conectarn las
electrovlvulas de 24VDC.
Las entradas al igual que las salidas se conectarn a borneras mediante cables slidos
delgados con sus respectivas numeraciones, para que as a la salida de las borneras se pueda cablear a
los sensores o finales de carrera las cuales darn seales al PLC de 24VDC. Cada lnea de conexin
tendr su respectiva numeracin, con esto se detectar fcilmente cualquiera que sea la falla.
La proteccin de las salidas del PLC se las realizar mediante fusibles de 2 A que es la
mxima intensidad que soporta el mismo.
182
Figura 5.2 Circuito de control PLC.
183
Figura 5.3 Circuito de conexiones del PLC y mdulo de ampliacin.
184
Figura 5.4 Circuito de potencia y control para motores del ventilador y esclusa.
185
Figura 5.5 Circuito de control para modo manual.
186
5.1.2
Programacin del PLC para modo automtico.
Se utilizar un PLC TWIDO TWDLMDA 20DRT, este es un autmata compacto de 24

VDC de alimentacin, 12 entradas de 24VDC y 8 salidas de rel de 2 amperios cada una. Adems
se utiliza un mdulo de ampliacin TWDDRA8RT con 8 salidas de rel de 2A.
Figura 5.6 PLC TWIDO TWDLMDA 20DRT.

Las seales de entrada y salida que se asignan al PLC se detallan en la siguiente tabla:
Tabla 5.1 Asignacin de direcciones para el PLC.

E/S
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Salida
Salida
Salida
Salida
Salida
Salida
Salida
Salida
Salida
Salida
I0.0
I0.1
I0.2
I0.3
I0.4
I0.5
I0.6
I0.7
I0.8
I0.9
I0.10
I0.11
Q0.2
Q0.3
Q0.4
Q0.5
Q0.6
Q0.7
Q1.0
Q1.1
Q1.2
Q1.3
TAG
EMERG
ON
AUTO
INI
B
F0
F1
F2
E1
E2
D2
D1
solA1
solB1
solC1
solD1
solD2
solE1
solE2
solF1
solF2
solG1
Descripcin
Pulsador para paro de emergencia
Selector ON/OFF
Selector de posicin Manual /Automtico
Selector inicio de ciclo automtico
Sensor de posicin corte longitudinal
Sensor de posicin mecanismo de tijeras
Sensor de proximidad cilindro mecanismo de tijeras (retorno)
Sensor de presin cilindro mecanismo de tijeras (ida)
Sensor de proximidad cilindro corte transversal (retorno)
Sensor de proximidad cilindro corte transversal (ida)
Sensor de posicin transportador de cadena (ida)
Sensor de posicin transportador de cadena (retorno)
Solenoide de EVA motor tambor motriz a derechas
Solenoide de EVB motor disco de corte L
Solenoide de EVC motor disco de corte T
Solenoide de EVD motor ida transportador cadena
Solenoide de EVD motor retorno transportador cadena
Solenoide de EVE cilindro ida corte transversal
Solenoide de EVE cilindro retorno corte transversal
Solenoide de EVF cilindro bajada mecanismo de tijeras
Solenoide de EVF cilindro subida mecanismo de tijeras
Solenoide de EVG ventosa en succin
187
Los controles para modo manual no irn asignados a las entradas del PLC, ni tampoco el
control del ventilador y la esclusa con esto se garantiza poder seguir maniobrando el sistema por si de
pronto se daase el PLC.
Para iniciar con el proceso de modo Automtico, el operario deber poner en ON al selector
para energizar todos los circuitos y esperar la orden de secuencias que dar el PLC. El selector de tres
posiciones con MANUAL, 0 y AUTOMTICO permitir habilitar el circuito de control manual o

el circuito de control automtico, al seleccionar la posicin MANUAL desactivar el circuito
automtico y viceversa. Para que inicie el sistema a modo automtico, debern estar todos los
actuadores en la posicin inicial, caso contrario no se ejecutara ninguna accin, con esto se
garantiza que se ejecuten todos los procesos y no falle alguno por un atrancamiento al momento
de leer el programa por el PLC debido a una no deteccin de alguno de los sensores. Una ves que
estn todos los actuadores en la posicin inicial, el operario mover el selector a la posicin de
INICIO para que ahora si empiece el ciclo de ejecucin, que se detalla mediante un GRAFCET de
primer nivel Como mediada adicional de seguridad se dispondr de un botn de PARO DE
EMERGENCIA, el cual bloquear de manera inmediata las secuencias dispuestas por el modo
automtico.
5.1.2.1
GRAFCET.
El GRAFCET (Graphe de Commande Etape-Transition) es un diagrama funcional que

describe la evolucin del proceso que se quiere automatizar. Est definido por unos elementos grficos
y unas reglas de evolucin que reflejan la dinmica del comportamiento del sistema. Actualmente es
una herramienta imprescindible cuando se trata de automatizar procesos secuenciales de cierta
complejidad con autmatas programables, aunque servira para reflejar cualquier proceso secuencial.
El GRAFCET puede usarse a nivel de programador para identificar fcilmente las diferentes partes
que formarn el programa de usuario y ms tarde pasar el esquema a otro lenguaje de programacin.
188
5.1.2.2
GRAFCET de primer nivel.
A continuacin se presenta el diagrama GRAFCET para modo automtico:

Pulso de inicio (1 scan)
E0
C1
E1
Deteccin del paquete en la unidad de corte longitudinal. Paro de emergencia
C2
E2
Enciende cortadora longitudinal

Deteccin del paquete en la unidad de corte transversal. Paro de emergencia
C3
E3
Baja mecanismo de tijeras

Deteccin de aumento de presin. Paro de emergencia
C4
E4
Sujecin paquete con ventosas
Da tiempo para succin ventosa
Transcurre el tiempo. Paro de emergencia
C5
E5
C6
Enciende cortadora transversal
Da tiempo para alcanzar rpm maximas
E6
C7
Sale cilindro de cortadora transversal
Deteccin de final de carrera de cilindro de cortadora transversal. Paro de emergencia
E7
Retorna cilindro de cortadora transversal
Deteccin de posicin de retorno de cilindro de cortadora transversal. Paro de emergencia
C8
E8
Sube mecanismo de tijeras
Deteccin de posicin de subida del mecanismo de tijeras. Paro de emergencia
C9
E9
C10
Da tiempo para desempaquetar amianto en tolva

E10
Baja mecanismo de tijeras
C11
E11
C12
Deteccin de posicin de subida del mecanismo de tijeras. Paro de emergencia
E12
C13
Traslado del paquete desempaquetado a la unidad de recoleccin
Deteccin de final de carrera transportador de cadena. Paro de emergencia
E13
Baja mecanismo de tijeras depositando la envoltura del paquete en la unidad de recoleccion

C14
E14
Da tiempo para depositar la envoltura del paquete en ala unidad de recoleccin

C15
E15
C16
Paro de emergencia. Selector en ON. Selector en modo automtico. Selector en inicio de ciclo. Cilindro
retrado mecanismo de tijeras. Cilindro retrado corte transversal. Transportador de cadena en posicin
inicial.
Traslado de paquetes al sistema de desempaquetado con banda transportadora
Retorna mecanismo de tijeras
Deteccin de posicin inicial mecanismo de tijeras. Paro de emergencia
Figura 5.7 GRAFCET de primer nivel para modo automtico.
189
5.1.2.3
GRAFCET de segundo nivel.
SM0.1 Pulso de inicio (1 scan)
M0
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.6 I0.8 I0.11
M1
Q0.2
I0.4 I0.0
M2
Q0.3
I0.5 I0.0
M3
Q1.1
I0.7 I0.0
M4
Q1.3
TM1.Q I0.0
Q0.4
M5
SET
2s
TM1
SET
1s
TM2
TM2.Q I0.0
M6
Q0.7
I0.9 I0.0
M7
Q1.0
I0.8 I0.0
M8
Q1.2
I0.6 I0.0
M9
RESET
Q0.4
3s
TM3
TM3.Q I0.0
M10
Q1.1
I0.7 I0.0
M11
Q1.2
I0.6 I0.0
M12
Q0.5
I0.10 I0.0
RESET
M13
Q1.1
I0.7 I0.0
M14
Q1.3
3s
TM4
TM4.Q I0.0
M15
Q1.2
Q0.6
I0.11 I0.0
Figura 5.8 GRAFCET de segundo nivel para modo automtico.
190
5.1.2.4
Traduccin de GRAFCET a LADDER.
Para traducir el GRAFCET a lenguaje de contactos, a primera vista puede parecer que el
programa se haga demasiado grande, pero tiene la ventaja de permitir agregar fcilmente las futuras
ampliaciones o cambios del proceso incluso por otro programador. Ya que sea quien sea quien haga la
traduccin, el programa final ser el mismo.
Tabla 5.2 Ecuaciones para programacin del PLC en lenguaje LADDER.

Etapa
E0
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
E10
E11
E12
E13
E14
E15
-
Memoria
M0
M1
M2
M3
M4
M5
M6
M7
M8
M9
M10
M11
M12
M13
M14
M15
Salidas
Q0.2
Q0.3
Q0.4(S)
Q0.4(R)
Q0.5
Q0.6
Q0.7
Q1.0
Q1.1
Q1.2
Q1.3(S)
Q1.3(R)
Timer
TM1
TM2
TM3
TM4
Ecuaciones
= (SM1+M15*I0.11*I0.0+M0)*M1
= (M0*I0.0*I0.1*I0.2*I0.3*I0.6*I0.8*I0.11+M1)*M2
= (M1*I0.4*I0.0+M2)*M3
= (M2*I0.5*I0.0+M3)*M4
= (M3*I0.7*I0.0+M4)*M5
= (M4*TM1.Q*I0.0+M5)*M6
= (M5*TM2.Q*I0.0+M6)*M7
= (M6*I0.9*I0.0+M7)*M8
= (M7*I0.8*I0.0+M8)*M9
= (M8*I0.6*I0.0+M9)*M10
= (M9*TM3.Q*I0.0+M10)*M11
= (M10*I0.7*I0.0+M11)*M12
= (M11*I0.6*I0.0+M12)*M13
= (M12*I0.10*I0.0+M13)*M14
= ( M13*I0.7*I0.0+M14)*M15
= (M14*TM4.Q*I0.0+M15)*M0
Ecuaciones
= M1
= M2
= M5
= M7
= M12
= M15
= M6
= M7
= M3+M10+M13
= M8+M11+M15
= M4
=M13
Ecuaciones
= M4
= M5
= M9
=M14
191
Mediante las ecuaciones de la Tabla 5.2 transformadas a diagramas de contactos, se podr

programar el PLC, y esto se lo har utilizando el Software TWIDOSUITE 2.20
Pantalla principal del software TWIDOSUITE 2.20.
De esta forma, la programacin para el PLC es la siguiente:
192
193
194
5.1.3
Modo Manual.
Para que inicie el operador a modo manual, deber girar el selector a modo MANUAL, esto
har que se energice todo el circuito de control para que realizara el operador de manera independiente
cualquier proceso, cabe destacar que el modo manual solo servir para accionar distintos procesos
como los que se citan a continuacin:
Modo reversa de la banda transportadora.
Accionamiento de la unidad de corte transversal.
Accionamiento del mecanismo de tijeras para sujecin de paquetes.
Traslado de paquetes de la unidad de corte transversal a la de recoleccin y viceversa.
Accionamiento del sistema de alimentacin (Ventilador/Esclusa).
195
El modo manual bsicamente servir como un control emergente, en caso de que el control
automtico fallase por motivo de una no deteccin de algn sensor, con esto el operador podr
terminar el ciclo de desempaquetado de un paquete y nuevamente iniciar el modo Automtico.
Se dispondr de selectores y pulsadores, los cuales estarn ubicados en el tablero de control,

los mismos que servirn para la manipulacin de los procesos que se citan a continuacin:
Tabla 5.3 Dispositivos de mando.
Operacin
ON/OFF
Manual/Auto
Inicio Automtico
Banda Reversa
Sujecin de paquete
Alimentacin
Operacin
Corte transversal
Traslado de paquete
SELECTORES
Dispositivo
TAG Posicin 0
Selector 2 posiciones
S0
No dispone
S1
-----Selector 2 posiciones
S2
No dispone
S3
No dispone
S4
-----Selector 2 posiciones
S5
No dispone
PULSADORES
Dispositivo
TAG
Pulsador NO
P1
Pulsador NO
P2
Pulsador NO
P3
Pulsador NO
P4
Posicin 1
OFF
MANUAL
----------SUBIR
ALIMENTAR
Posicin 2
ON
AUTO
INI AUTO
REVERSA
BAJAR
No dispone
Pulsar
SALIR
RETORNAR
IR
RETORNAR
Se colocara tambin en el tablero, indicadores luminosos los cuales mostraran el proceso que
se est ejecutando tanto en modo manual como en automtico. Para el encendido se utilizar un
indicador luminoso color rojo, y para los dems indicadores color verde.
5.2
Seleccin elementos para el control.
5.2.1
Contactores y rels.
Se requerir de 12 contactores electromagnticos los cuales se seleccionarn de acuerdo al

voltaje y a la corriente como se muestra a continuacin:
196
Tabla 5.4 Contactores y rels.

Elemento
Rels
Contactor
Contactor
Cant.
10
1
1
Voltaje bobina
220 VAC
220 VAC
220 VAC
Detalle
6A/220VAC
220VAC/4.4A
220VAC/7.4A
Marca/Modelo
Releco/C3-T31
Telemecanique LC2D09M7
Telemecanique LC2D012M7
Los 10 primeros contactores se utilizarn para el control manual y automtico de las

electrovlvulas, y los dos ltimos para el control del ventilador y la esclusa. La proteccin mediante
rels trmicos ya viene incluida en la seleccin del ventilador y la esclusa.
5.2.2
Unidades de mando y sealizacin.
A continuacin se cita en la tabla los elementos de mando y sealizacin que sern ubicados
en el panel de control.
Tabla 5.5 Unidades de mando y sealizacin.

Elemento
Pulsador de emergencia
Pulsadores NO
Selectores
Selectores
Indicadores luminoso ON
Indicadores luminoso PUSH
Indicadores luminoso PUSH
5.2.3
Cant.
1
4
4
2
1
12
2
Detalle
Pulso y reset
Pulso y reset
2 posiciones
3 posiciones
Color rojo
Color verde
Color azul
Marca/Modelo
Telemecanique/XB4-BT845
Telemecanique/XB4-BA21
Telemecanique/XB4-BD21
Auer/800 502 404
Auer/800 506 404
Auer/800 107 313
Unidades de proteccin de dispositivos elctricos.
Para la proteccin del PLC se lo har mediante fusibles como se dijo anteriormente estos se
seleccionarn con la corriente mxima que soporta el PLC. La proteccin de los motores de la esclusa
y ventilador se los proteger mediante seccionadores, y la proteccin de todo el circuito de potencia se
lo realizar con breakers.
197
Tabla 5.6 Unidades de proteccin.

Elemento
Fusibles
Porta fusibles para riel
Breaker Ventilador
Breaker Esclusa
Breaker General
5.2.4
Cant.
12
12
1
1
1
Detalle
500V/2A
32A/500V
3 polos
3 polos
3 polos
Marca/Modelo
Camsco/R14-32-2A
Miro/ RT18-32(X)
Telemecanique/3P/6A
Telemecanique/3P/12A
Sensores.
Se utilizar sensores de posicin con accionamiento mecnico para la deteccin de los

paquetes, sensores de proximidad para el control de ida y retorno de los cilindros, sensores de presin
para distintas carreras del cilindro dependiendo del paquete sea yute o papel y sensores de nivel para
slidos que accionara la esclusa y el ventilador. A continuacin se detallan dichos sensores.
Tabla 5.7 Unidades de deteccin.

Elemento
Sensores accionamiento
mecnico
Sensores de proximidad
Sensor de presin
Sensor de nivel
5.2.5
Cant.
3
1
3
2
1
Detalle
Palanca y roldana
Pulsado de aceros
Detector
Presstato
Sensor para slidos
Marca/Modelo
Telemecanique /XCK T145
Telemecanique /XCK T111
Festo/SME/SMT-8
Festo/PEV-G1/4
VLS/200
Otros dispositivos.
A continuacin se muestra en la tabla los elementos elctricos restantes que forman parte del
tablero de control:
Tabla 5.8 Otros dispositivos.

Elemento
Fuente de alimentacin de VDC
Borneras para riel
Rollo de cable
Cable solido
Pines
Riel
Canaleta
Libretin de marquillas
Cable de programacin
Cant.
1
50
1
2m
200
----2
1
Detalle
24VCD/2.5A
750V
N14
N32
N18
----Nmeros y letras
USB
Marca/Modelo
Telemecanique ABL7RP240
JXB-2.5/35
------DIN 35mm acero perforado
33X35mm
Dexon
Telemecanique TwidoSuite
198
5.3
Aplicacin de software para animacin de secuencias.
Las secuencias para los cilindros neumticos se la realizo con el programa Automation
Studio, el cual es un programa modular de simulacin que est constituido de un ncleo al que se
adjuntan diferentes mdulos de simulacin. Los mdulos comprenden de bibliotecas de componentes
que permiten realizar circuitos de distinta naturaleza GRAFCET, elctricos, neumticos, hidrulicos,
etc. de manera independiente o combinado.
Para este caso se utilizarn los mdulos de GRAFCET, elctricos y neumticos, los cuales
verifican las secuencias programadas para los actuadores, los que sern gobernados mediante la
excitacin elctrica de solenoides.
Figura 5.9 Pantalla de simulacin para secuencias neumticas del sistema.

En la figura se muestra el circuito neumtico y el diagrama GRAFCET el cual cumple con
las secuencias programadas.
199
Figura 5.10 GRAFCET diagramado en el software Automation Studio.
La programacin en lenguaje Ladder tambin se la puede realizar en este programa

Automation Studio, pero al disponer el software TwidoSuite de su propio simulador no se lo realizar,
ya que el mismo fue comprobado mediante la programacin del PLC.
200
CAPTULO VI
6.
TECNOLOGA DE LA CONSTRUCCIN, COSTOS Y MANTENIMIENTO.
6.1
Tecnologa de la construccin.
6.1.1
Mquinas herramientas y equipos utilizados.
Los equipos, herramientas, accesorios que se utilizarn durante el proceso de construccin,

montaje e instalacin del sistema de transporte, desempaquetados y alimentacin de amianto sern:
Tabla 6.1 Equipos que sern utilizados en la construccin.

Cdigo
MH1
MH2
MH3
MH4
MH5
MH6
MH7
MH8
MH9
MH10
MH11
MH12
MH13
MH14
MH15
MH16
MH17
MH18
MH19
Equipo
Soldadora MIG
Torno
Cortadora de plasma
Maquinaria de pintura electrosttica
Taladro de pedestal
Taladro de mano
Dobladora de tol
Esmeril
Amoladora
Pulidora
Cizalla
Entenalla
Arco de sierra
Calibrador pie de rey
Tijeras
Cautn
Brocas
Multmetro
Martillos, playos, destornilladores, flexmetro, escuadras, limas,
nivel, llaves en general.
201
6.1.2
Descripcin del proceso productivo.
En el proceso de construccin del sistema de transporte, desempaquetado y alimentacin de

amianto se hace la siguiente consideracin.
En la estructura metlica que sostiene al sistema de transporte, desempaquetado y
alimentacin se utilizar tubos de seccin cuadrada debido a los bajos costos que estas
representan, adems no necesita demasiado espacio, y presenta una esttica ms
adecuada.
El sistema de transporte, desempaquetado y alimentacin de amianto est constituido por las

siguientes unidades:
Tabla 6.2 Partes constitutivas del STDA de amianto.
Unidad
Transporte
Elemento
Estructura
Soporte de accesorios
Gua
Soporte del motor
Carcasa
Placa del soporte del motor
Placas de soporte de estructura
Rodillo
Tubo
Eje
Rodamiento
Tuercas
Arandela plana
Tambor motriz
Eje
Tubo
Anillos ensambladores
Placas circulares
Chumacera de pared
Tambor de reenvo
Tubo
Eje
Anillos ensambladores
Placas circulares
Cant
1
2
2
1
1
1
4
Material/Marca
Tubo estructural cuadrado ASTM A 500
Canales U INEN 1 623: 2000
ngulo L INEN 1 623: 2000
ngulo L INEN 1 623: 2000
Plancha PL ASTM A 36
15
15
30
30
30
Tubo mecnico redondo ASTM A 513

AISI 1018
SKF 6203
Acero G8 SAE M 14X2
DIN 125 M14
1
1
2
2
2
AISI 1018
A 40
SKF FY 1.1/2 TM; YAR 208 108
1
1
2
2
AISI 1018
A 40
202
Desempaquetado
Alimentacin
Soporte tensor
Chumacera tensora
Tornillo tensor
Placas de tensado
Guas chumacera tensora
Pernos
Arandelas planas
Tuercas
Tuercas
Arandela plana
Banda textil
Estructura
Placas de soporte de estructura
Cadena
Catalina
Eje de la catalina
Chumaceras de piso
Soporte de chumacera
Rieles
Soporte extremo riel
Soporte medio riel
Soporte cortadora neumtica
Ruedas del transportador
Soporte de rueda
Soporte del motor neumtico
Placa resbaladiza
Mecanismo de tijeras
Bastidor superior
Brazos del bastidor superior
Placa del brazo del bast. sup.
Bastidor inferior
Brazos del bastidor inferior
Eslabones
Pasadores
Tubera
Rodillo
Tubo
Eje
Rodamiento
Tuercas
Arandela plana
Tolva
Ventilador
Esclusa
Acople
2
2
2
2
4
8
8
8
2
2
1
1
6
1
2
1
2
2
2
4
2
3
8
4
1
1
ngulo L ASTM A 36
SKF TBY 1.1/2 TM; YAR 208 108
M 24
Varilla cuadrada ASTM A 36
M6
DIN 125 M6
Acero G8 SAE M 6X1
Acero G8 SAE M 24
DIN 125 M24
500 EP125/2 2+1.5X
Tubo estructural cuadrado ASTM A 500
REXNORD 41 (15) 1 5/16
REXNORD 41 (1) 15
AISI 1018
SKF SY TM; YAR 203 008
ngulo L ASTM A 36
SKF 7200 BECBP
ngulo L ASTM A 36
ASTM A 36
1
2
4
1
2
4
7
1
ngulo L ASTM A 36
Platina A 36
ngulo L ASTM A 36
Platina A 36
M8
Cdula 40 de 4
3
3
6
6
6
1
1
1
1
Tubo mecnico redondo ASTM A 513

AISI 1018
SKF 6203
Acero G8 SAE M 14X2
DIN 125 M14
CBRT 2 - 400
DBA M 200
KBBI 400
203
Neumtico
Control y
Automatizacin
Motor bidireccional
Cortadora de disco
Cilindro de doble efecto C.T
Cilindro de doble efecto M.E
Ventosas
Generador de vaco
Electrovlvula direccional 5x3
Compresor
Vlvula antirretorno
Vlvula antirretorno
Vlvula de seguridad
Presstato
UTM
Vlvula de cierre
Vlvula reguladora de caudal
Vlvula de estrangulacin
Vlvula reductora de presin
Eyector
PLC
Modulo de ampliacin
Rels
Contactor
Contactor
Pulsador de emergencia
Pulsadores N.O.
Selectores
Selectores
Indicadores luminosos ON
Indicadores luminosos PUSH
Indicadores luminosos PUSH
Fusibles
Porta fusibles para riel
Breaker ventilador
Breaker esclusa
Breaker general
Sensores de acc. mecnico
Sensores de acc. mecnico
1
3
1
1
6
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
2
2
1
1
1
1
1
10
1
1
1
4
4
2
1
12
2
12
12
1
1
1
3
1
NEUMAC 4NR - 007

AIXIA 206
DNCB 32 400 PPV A
DNBC 63 100 PPV A
ZPX 100 H N B01 B10
VN 30 L T3 PQ2 VA4 RO1
CPE18 M1H 5/3G QS 10
CPE14 M1BH 3G1 QS 6
CPE10 M1BH 3GL QS 6
CPE14 M1BH 5/3G QS 6
CPE10 M1BH 5J M5
CPE10 M1BH 5/3G M5 B
ATLAS COPCO GA 18 125
H B
HA M5 QS 4
--------FRC - D 5M D1 MAXI A
QH QS4 1/4
GRLZ M5 QS 4 D
GRLA y QS 8 D
GRLA 1/4 QS 8 D
---------------TWIDO TWDLMA 20DRT
TWDDRA 8RT
Releco/C3-T31
Telemecanique LCD2D09M7
Telemecanique LCD2D012M7
Telemecanique/XB4-BT845
Telemecanique/XB4-BA21
Auer/800 502 404
Auer/800 506 404
Auer/800 107 313
Camsco/R14 32 2A
Miro/ RT18 32(X)
Telemecanique/XCK T145
Telemecanique/XCK T111
204
Sensores de proximidad
Sensor de presin
Sensor de nivel
Fuente de alimentac. de VDC
Borneras para riel
Rollo de cable
Cable solido
Pines
Riel
Canaleta
Libretin de marquillas
Cable de programacin
6.1.3
3
2
1
1
50
1
2m
200
----2
1
Festo/SME/SMT - 8
Festo/PEV G1/4
VLS/200
Telemecanique ABL7RP240
JXB 2.5/35
---------------DIN 35 mm acero perforado
33x35mm
Dexon
Telemecanique TwidoSuite
Operaciones tecnolgicas.
Las operaciones tecnolgicas que se requerirn para la construccin de este sistema se

detallan a continuacin:
Tabla 6.3 Operaciones tecnolgicas requeridas para la construccin.

Unidad
Elemento
Estructura
transportador de banda
Soporte de accesorios
Transporte
Carcasa
Gua
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Operacin tecnolgica
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Ranurado (plasma)
Taladrado
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Doblado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Tiempo (min)
20
50
15
45
20
25
25
30
35
30
15
40
20
35
20
25
15
25
30
20
15
20
20
10
40
20
20
205
Soporte de motor
Placa de soporte del

motor
Placas de soporte de
estructura
Tubo del rodillo
Eje del rodillo
Tubo del tambor motriz
Eje del tambor motriz
Placas circulares del

tambor motriz
Tubo del tambor de

reenvo
Eje del tambor de

reenvo
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte (plasma)
Taladrado
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Taladrado
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Pintado
Trazado
Corte
Torneado
Limado
Roscado
Pulido
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Torneado
Pulido
Trazado
Corte (plasma)
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Torneado
Pulido
20
20
10
40
20
40
40
45
20
25
30
20
15
40
20
25
30
20
15
25
20
15
25
100
180
120
150
450
225
20
25
20
15
25
20
15
25
15
30
10
15
120
20
60
30
15
20
25
20
15
25
15
15
25
15
30
10
206
Placas circulares del

tambor reenvo
Soporte del tensor de

banda
Placas de tensado
Gua de chumaceras
tensoras
Estructura de
desempaquetado
Placas de soporte de
estructura
Desempaquetado
Eje de la catalina
Soporte de chumacera
Rieles
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
Trazado
Corte (plasma)
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte (plasma)
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte (plasma)
Taladrado
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Torneado
Pulido
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
15
120
20
60
30
20
20
40
15
40
15
20
15
40
15
35
15
10
20
30
15
45
20
15
20
50
15
45
20
25
40
15
20
25
30
20
15
15
25
15
30
10
20
25
10
40
25
15
25
30
10
40
25
15
207
Soportes extremos del

riel
Soportes medios del

riel
Soporte de las ruedas
Soporte del motor

neumtico
Soporte de la cortadora
neumtica
Bastidor superior
Brazos del bastidor

superior
Placa del brazo

superior
Bastidor inferior
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Torneado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Ranurado
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Taladrado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Soldado
Taladrado
Ranurado (plasma)
Pulido
Pintado
15
25
10
45
20
10
15
25
10
45
20
10
15
30
15
35
40
20
10
20
35
15
35
20
10
20
35
15
35
20
10
15
35
40
20
35
15
10
20
35
15
45
20
10
15
10
15
25
10
20
20
30
10
40
20
30
15
10
208
Eslabones
Placa resbaladiza
Tubo del rodillo
Eje del rodillo
Tubera de transporte
Alimentacin
Tolva
Carcasa
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236
237
238
Trazado
Corte
Esmerilado
Taladrado
Limado
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Doblado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Pintado
Trazado
Corte
Torneado
Limado
Roscado
Pulido
Trazado
Corte
Roscado
Limado
Pintado
Trazado
Corte (plasma)
Limado
Doblado
Soldado
Pulido
Pintado
Trazado
Corte
Limado
Doblado
Soldado
Pulido
Pintado
20
40
10
20
15
10
15
30
15
25
35
20
10
25
20
15
25
30
60
40
50
150
70
25
60
25
20
15
25
70
25
25
45
20
30
20
25
15
25
30
20
15
En el diagrama de tiempos no se han mencionado los tiempos muertos entre operacin y

operacin, la mayora de veces son estos los que suelen ocasionar demora en la construccin del
sistema.
209
Cursograma sinptico de la construccin.
6.1.4
Estructura del
transportador de
banda
Soporte de
accesorios
10
11
12
13
Carcasa
15
16
17
18
19
20
21
Gua
22
23
24
25
26
27
Soporte del
motor
28
29
30
31
32
33
Placa del soporte

del motor
34
35
36
37
38
39
Placas de soporte
de estructura
41
42
43
44
45
46
Tubo del rodillo
47
48
49
50
Eje del rodillo
51
52
53
54
55
56
Tubo del tambor

motriz
57
58
59
60
61
62
Eje del tambor

motriz
63
64
65
66
67
Placas circulares
del tambor
motriz
68
69
70
71
72
73
Tubo del tambor

de reenvo
74
75
76
77
78
79
Eje del tambor de

reenvo
80
81
82
83
84
Placas circulares
del tambor de
reenvo
85
86
87
88
89
90
Soporte del
tensor de banda
91
92
93
94
95
96
Placas de tensado
97
98
99
100
101
102
Gua de
chumaceras
tensora
103
104
105
106
107
108
40
14
SISTEMA DE DESEMPAQUETADO
210
Estructura de
desempaquetado
109
110
111
112
113
114
Placas de soporte
de estructura
115
116
117
118
119
120
Eje de la catalina
122
123
124
125
126
Soporte de
chumacera
127
128
129
130
131
132
Rieles
133
134
135
136
137
138
Soportes
extremos del riel
139
140
141
142
143
144
Soporte medios
del riel
145
146
147
148
149
150
Soporte de las
ruedas
151
152
153
154
155
156
Soporte del motor

neumtico
158
159
160
161
162
163
Soporte de la
cortadora
neumtica
164
165
166
167
168
169
Bastidor superior
170
171
172
173
174
175
Brazos del
bastidor superior
177
178
179
180
181
182
Placas del brazo

superior
183
184
185
186
187
188
Bastidor inferior
189
190
191
192
193
194
Eslabones
197
198
199
200
201
202
Placa resbaladiza
203
204
205
206
207
208
121
157
176
195
209
196
SISTEMA DE ALIMENTACION
211
6.2
Tubo del rodillo
210
211
212
213
Eje del rodillo
214
215
216
217
218
Tubera de
transporte
220
221
222
223
224
Tolva
225
226
227
228
229
230
231
Carcasa
232
233
234
235
236
237
238
219
Costos.
El anlisis financiero que se realiza en este captulo, har un estudio de los costos totales
que involucran los costos directos e indirectos que intervienen en el diseo del sistema.
6.2.1
Costos directos.
Son aquellos que involucran los gastos por materiales, mano de obra, equipos utilizados y
transporte.
6.2.1.1
Materiales y accesorios.
Tabla 6.4 Materiales y accesorios mecnicos.

Elemento/Designacin
T. EST. NEG. CU 403 (1 1/2)"6
PE U 3008046
PE U 603026
AL 503 (2 1/8)"6
AL 5026
AL 2526
AL 403 (1 1 2 1/8)"6
PL. LARGA ESP 212203000
Unid.
u
u
u
u
u
u
u
u
u
Cantidad (unid)
7
1.5
0.25
1.5
0.5
0.75
1
2
1
V.U. (usd)
24.86
140.29
12.95
14.3
9.40
4.74
10.28
76.59
86.19
V.T (usd)
174.02
210.45
3.24
21.45
4.70
3.56
10.28
153.18
86.19
212

TUB. EST. NEG. RED. 2 1 2 " 1.56
EJE AISI 1018 11 16 "
EJE AISI 1018 1 7 8 "
EJE AISI 1018 5/8"
VARILLA CUADRADA 5/8"6
VARILLA CUADRADA 1/2"6
PLATINA 25x3(1 1 8)"6
PLATINA 25x4(1 3/16)"6
TUBERIA 40 6
BANDA TEXTIL 500 EP125/2 2+1.5X
CADENA REXNORD 41 15 1
5
16
; = 138
CATALINA REXNORD 41 (B) 15

Chaveta rectangular DIN 20 X 10 X 8
u
u
u
u
m
m
m
u
u
u
u
u
u
0.5
1
0.0625
2
14.5
2
0.25
0.50
0.50
1
1
1
1
172.39
143.66
3634.18
17.14
14
16.5
12.00
10.62
5.39
3.34
4.73
131.94
240
86.20
143.66
227.14
34.28
203.00
33.00
3.00
5.31
2.70
3.34
4.73
131.94
240.00
12.00
12.00
u
u
2
1
7.00
3.00
14.00
3.00
1814.37
TOTAL
Tabla 6.5 Rodamientos y chumaceras.

Elemento/Designacin
Rodamientos SKF 6203
Rodamientos SKF 7200 BECBP
Chumacera de pared SKF FY 1.1/2 TM;YAR
Chumacera tensora SKF TBY 1.1/2 TM; YAR
Chumaceras de piso SKF SY TM; YAR 203 008
Anillos ensambladores A 40
TOTAL
Unidad
u
u
u
u
u
u
Cantidad
36
8
2
2
2
4
V.U. (usd)
2.30
3.10
7.00
12.00
9.00
16.50
V.T (usd)
82.80
24.80
14.00
24.00
18.00
66.00
229.60
Tabla 6.6 Pernos, tuercas y arandelas.

Elemento/Designacin
Pernos Acero G8 SAE M5 X 0.8 X 12
Pernos Acero G8 SAE M6 X 1 X 20
Prisioneros Acero G8 SAE M6 X 1 X 30
Pasadores Acero G8 ISO 8 X 18 X 2
Tuercas Acero G8 SAE M 5 X 0.8
Tuercas Acero G8 SAE M 6 X 1
Unidad
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
Cantidad
10
6
8
8
4
8
4
8
8
2
4
7
16
8
8
12
V.U. (usd)
0.55
0.60
0.70
0.75
0.85
0.90
1.00
1.10
1.25
1.43
0.75
0.55
0.25
0.25
0.25
0.25
V.T (usd)
5.50
3.60
5.60
6.00
3.40
7.20
4.00
8.80
10.00
2.86
3.00
3.85
4.00
2.00
2.00
3.00
213

Arandela plana DIN 5
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
4
16
2
16
8
8
12
4
16
2
0.3
0.25
0.50
0.05
0.05
0.05
0.05
0.07
0.05
0.05
TOTAL
1.20
4.00
1.00
0.80
0.40
0.40
0.60
0.28
0.80
0.10
84.39
Tabla 6.7 Materiales y accesorios elctricos.

Elemento/Designacin
PLC TWIDO TWDLMDA 20DRT
Modulo de ampliacin TWDDRA8RT
Rels 6A/220VAC
Contactor 220VAC/4.4A
Contactor 220VAC/7.4A
Pulsador de emergencia Pulso y reset
Pulsadores NO Pulso y reset
Selectores 2 posiciones
Selectores 3 posiciones
Indicadores luminosos ON Color rojo
Indicadores luminosos PUSH Color verde
Indicadores luminosos PUSH Color azul
Fusibles 500V/2A
Porta fusibles para riel 32 A / 500V
Breaker ventilador 3 polos
Breaker esclusa 3 polos
Breaker general 3 polos
Sensores de acc. Mecnico Palanca y roldana
Sensores de acc. Mecnico Pulsado de aceros
Sensores de proximidad Detector
Sensor de presin Presstato
Sensor de nivel Sensor para slidos
Fuente de alimentac. de VDC 24VCD/2.5A
Borneras para riel 750 V
Rollo de cable AWG N16
Cable solido N20
Pines N16
Riel -----Canaleta -----Libretin de marquillas Nmeros y letras
Cable de programacin USB
TOTAL
Unidad
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
Cant
1
1
10
1
1
1
4
4
2
1
12
2
12
12
1
1
1
3
1
3
2
1
1
50
1
2m
200
------2
1
V. U
320
280
20
30
35
8
8
15
20
5
10
10
0.50
4
80
80
150
40
40
90
70
70
120
1
40
0.50
0.08
1
3
8
120
V. T.
320.00
280.00
200.00
30.00
35.00
8.00
32.00
60.00
40.00
5.00
120.00
20.00
6.00
48.00
80.00
80.00
150.00
120.00
40.00
270.00
140.00
70.00
120.00
50.00
40.00
1,00
16,00
1.00
3.00
16.00
120.00
2521.00
Tabla 6.8 Materiales y accesorios neumticos.

Elemento/Designacin
Electrovlvula direccional 5x3 CPE18 M1H 5/3G QS 10
Electrovlvula direccional 3x2 CPE14 M1BH 3G1 QS 6
Electrovlvula direccional 3x2 CPE10 M1BH 3GL QS 6
Electrovlvula direccional 5x3 CPE14 M1BH 5/3G QS 6
Unid.
u
u
u
u
Cant
1
2
1
1
V. U
100.00
70.00
70.00
70.00
V. T.
100.00
140.00
70.00
70.00
214
Electrovlvula direccional 5x2 CPE10 M1BH 5J M5

Electrovlvula direccional 5x3 CPE10 M1BH 5/3G M5 B
Vlvula de cierre QH QS4
Vlvula reguladora de caudal GRLZ M5 QS 4 D
Vlvula reguladora de caudal GRLA y QS 8 D
Vlvula reguladora de caudal GRLA 1/4 QS 8 D
Vlvula antirretorno H B
Vlvula antirretorno HA M5 QS 4
UTM FRC - D 5M D1 MAXI A
Generador de vaco VN 30 L T3 PQ2 VA4 RO1
Cilindro de doble efecto C.T DNCB 32 400 PPV A
Cilindro de doble efecto M.E DNBC 63 100 PPV A
Ventosas ZPX 100 H N B01 B10
Compresor ATLAS COPCO GA 18 125
Ventilador CBRT 2 - 400
Esclusa DBA M 200
Motor bidireccional NEUMAC MAR 05/14
Motor bidireccional NEUMAC 4NR - 007
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
u
1
1
1
4
2
2
1
1
1
1
1
1
6
1
1
1
1
1
70.00
75.00
15.00
60.00
60.00
60.00
40.00
40.00
150.00
250.00
100.00
100.00
12.00
7800.00
1300.00
385.00
870.00
320.00
TOTAL
6.2.1.2
70.00
75.00
15.00
240.00
120.00
120.00
40.00
40.00
150.00
250.00
100.00
100.00
72.00
7800.00
1300.00
385.00
870.00
320.00
13047
Equipos utilizados.
Tabla 6.9 Equipos utilizados.

Equipos utilizados
Soldadora MIG
Torno
Pintura electrosttica
Taladro
Dobladora mecnica
Baroladora
Amoladora
Corte (tijera cizalla)
Corte (plasma)
Corte (cortadora de planchas)
Corte (tronzadora)
Otros
Horas(horas)
35
20
20
5
15
25
20
4
8
7
2
Valor unitario
4
15
4.5
8
5
8
2
1
6
2.5
22
TOTAL
6.2.1.3
Valor Total.
140.00
300.00
90.00
40.00
75.00
200.00
40.00
4.00
48.00
17.50
44.00
70.00
1068.50
Mano de obra.
Tabla 6.10 Mano de obra utilizada.

Trabajador
N horas
Maestro mecnico
300
Ayudante mecnico
300
Tcnico electrnico/elctrico
120
TOTAL
Costo/hora
3.00
1.00
3.00
TOTAL (usd)
900
300
360
1560
215
6.2.1.4
Transporte.
Tabla 6.11 Transporte utilizado.

Operaciones
N horas
Transporte de materiales al taller
20
Otros
5
TOTAL
Costo/hora
1.25
1.25
TOTAL (usd)
25
6.25
31.25
El valor total por costos directos es:
Tabla 6.12 Costos directos.

Costos
Materiales y accesorios
Maquinas y accesorios
Mano de obra
Transporte
TOTAL COSTOS DIRECTOS
6.2.2
Total (usd)
17696.36
1068.50
1560
31.25
20356.11
Costos indirectos.
Tabla 6.13 Costos indirectos.

Costos
Ingenieriles
Imprevistos
Utilidad
6.2.3
Valor (%C.D.)
10
5
0
TOTAL
Total (usd)
2035.61
1017.81
0
3053.42
Costos totales.
Los costos totales representan la suma de los costos directos e indirectos. Estos equivalen a
un valor de (veintitrs mil cuatrocientos diez dlares).
216
6.3
Operacin.
La mquina se debe instalar en un rea con cubierta debido a las lluvias, el tablero elctrico
estar a una altura de 130 cm, en un lugar seco, libre de aceite, corrientes de aire o grasa que afecte el
buen funcionamiento de los controles elctricos y electrnicos de la mquina. Bastar de una sola
persona para la operacin del sistema de transporte, desempaquetado y alimentacin de amianto.
Anclaje y nivelacin.
Para el montaje del sistema se debe realizar una fundicin de concreto en el lugar donde
vaya a instalarse, ya que es necesario nivelarla correctamente para un buen funcionamiento, mientras
que en el anclaje se colocan elementos cauchotables en los puntos de apoyo para absorber la vibracin
y aumentar la vida til.
Ensamble.
Se debe verificar que todas las partes mecnicas, elctricas y electrnicas del sistema estn
conectadas adecuadamente segn lo estipulado en los planos.
Acometidas elctricas.
La acometida es trifsica a 220 V con neutro y una frecuencia de 60 Hz, protegida por un
disyuntor de tres polos de 50 amperios.
Fiabilidad
El sistema de transporte, desempaquetado y alimentacin de amianto, est diseado con

coeficientes de seguridad mayores a la unidad, e incluso en la mayora de elementos diseados se
dispone de coeficientes de seguridad elevados.
217
El sistema estar diseado para el desempaquetado de 5 paquetes por minutos, lo que

garantiza que el operario no pueda exceder del mismo, primero porque el sistema no lo permite y
segundo por el esfuerzo fsico que realizara el operario. Con esto se garantiza que el sistema no
trabaje sobrecargado y cumpla a cabalidad con todos los parmetros de funcionamiento para el cual
fue diseado.
Los elementos electromecnicos no se vern afectados mayormente ya que se dispone de

unidades de seguridad, adems los cambios de procesos no son bruscos lo cual alarga la vida til de
los mismos.
Por esta razn todo el sistema de acuerdo al diseo realizado posee una muy buena fiabilidad
y de acuerdo a los coeficientes de confiabilidad para los cuales estn diseados los elementos de
mquinas se tiene entre el 95% y 98% de confiabilidad.
Un clculo exacto y real de fiabilidad se lo puede realizar a base de cuadros estadsticos, una
vez que el sistema est construido y en funcionamiento, lo cual para esta tesis este paso se ve limitado.
Manual de operacin
Antes de poner en funcionamiento el sistema se deben efectuarse las siguientes

observaciones:
Verificar que los selectores estn en las posiciones neutrales.
Que no exista ningn paquete dentro del sistema de desempaquetado, o en alguna unidad
que obstaculice su libre funcionamiento.
Verificar que este encendido el breaker de la esclusa y del ventilador.
Verificar que se disponga de alimentacin neumtica en las instalaciones.
218
Modo Manual.
Servir solo en caso en el caso en que el modo automtico se atasque y requiera de una
condicin para seguir su secuencia, all el operario tendr que hacer cumplir dicjoa condicin. Para
ejecutar el modo manual se deber:
Verificar las observaciones anteriores.
Mover el selector a la posicin ON.
Mover el selector a la posicin manual.
Maniobrar los actuadores segn se requiera.
Modo Automtico.
Mover el selector a la posicin ON.
Mover el selector a la posicin automtica.
Mover el selector a la posicin inicio.
Colocar paquetes en la banda transportadora.
Apagar cuando se desembolse el ltimo paquete.
6.4
Mantenimiento.
El mantenimiento no es otra cosa que la conservacin y cuidado que la mquina requiere

para evitar en lo posible averas imprevistas, o reparar estas con la mayor presteza. Con el
mantenimiento se puede asegurar el normal funcionamiento de la mquina, a fin de conservar el
servicio para el cual ha sido diseada.
219
6.4.1
Mantenimiento de elementos ms importantes.
6.4.1.1
Compresor de tornillos.
El mantenimiento de un compresor de tornillo basa su atencin en dependencia de las horas

de funcionamiento.
Diariamente.
El condensado se acumula en el fondo del depsito, por ende se debe vaciar de forma
peridica, preferiblemente despus de cada uso. La cantidad de condensado formado
depende de la carga y de la temperatura ambiente del compresor.
Cada 100 horas de funcionamiento.

Purgar, controlar o sustituir la pieza insertada del filtro de aspiracin, procure que al
desmontar el filtro de aspiracin no entre polvo o suciedad en el regulador de aspiracin.
Controlar el nivel de aceite, nunca mezcle diferentes tipos de aceite, se ha alcanzado el
nivel mximo de aceite cuando el aceite ha alcanzado el borde inferior de la tubuladura
de llenado.

Comprobar las uniones roscadas, especialmente las de los contactos elctricos e
inspeccionar si hay fugas en las uniones roscada de los conductos de aceite.
Cambiar el filtro de aceite del compresor, este se debe cambiar por primera vez tras 500
horas de servicios, despus de este cambio se debe hacer cada 4000 horas de servicio.

Limpiar el enfriador del compresor o una vez al ao como mnimo, si hubiese problemas
de temperatura en el compresor de tornillos, la causa podra ser suciedad o polvo en el
enfriador.
220
Limpiar el filtro del separador de condensados cada 3000 horas de servicio, este se
limpia con un cepillo suave, en caso de excesiva suciedad debe reducirse los intervalos
de limpieza.
Cambiar las mangueras de presin flexible.

Cambiar la vlvula de presin mnima.
Cambiar vlvula de seguridad.
6.4.1.2
Ventilador centrfugo.
El mantenimiento de un ventilador centrfugo est focalizado directamente hacia partes

importantes como son el motor, rodete, la flecha, transmisin, chumaceras, carcasa y estructura.
Mantenimiento general del motor.

Mantener el motor y bobinas libres de suciedad o polvo, puesto que estos sirven como
aisladores trmicos. El calor disipado por el motor es retenido causando
sobrecalentamiento, provocando as una falla prematura. Sopletear el motor
peridicamente para que est libre de polvo y suciedad, adems mantener el rea que
rodea el motor abierta de modo que el aire pueda circular a travs del ventilador del
motor.
El motor debe estar libre de humedad para evitar los cortocircuitos elctricos. Los
motores almacenados por perodos de tiempos largos pueden presentar condensacin de
humedad en las bobinas. Asegrese de que el motor est seco antes de ser utilizado.
Algunos motores son lubricados de por vida. Si los rodamientos del motor necesitan
lubricacin debe seguir un programa de mantenimiento recomendado por el fabricante.
221
Mantenimiento del rodete y eje.
Examinar peridicamente el eje y la hlice para saber si hay acumulacin de suciedad,

corrosin o muestras de fatiga. Limpiar los componentes cuando sea apropiado y
despus comprobar el balanceo en el ensamble.
Mantenimiento de la transmisin.
Inspeccionar peridicamente las bandas en busca de acumulacin de suciedad, rebabas u
obstrucciones que puedan causar el prematuro reemplazo de la banda. En el caso de
encontrar rebabas, utilizar lijas finas para retirarlas de la transmisin.
Mantenimiento de la carcasa y estructura en general.

Revisar en intervalos regulares todos los componentes o dispositivos estructurales
utilizados para soportar o unir el ventilador a una estructura. El incorrecto montaje puede
conducir a malas caractersticas de funcionamiento, fatiga y vibracin. Comprobar los
componentes metlicos en el caso de presentar corrosin, grietas para su debido cambio.
222
CAPTULO VII
7.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
7.1
Conclusiones.
El diseo del sistema de transporte que est compuesto por una banda transportadora se bas
en el manejo de catlogos de diferentes empresas pioneras a nivel mundial en el diseo de
mquinas de elevacin y transporte, para lo cual, se seleccion y comprob cada uno de los
dispositivos, con el fin de que los mismos se acoplen al sistema para luego tener las
dimensiones ideales que servirn para la construccin de las mismas, debido que en el pas
no se cuenta con sucursales de estas empresas para comprar los dispositivos seleccionados.
Del sistema de transporte depende la cantidad de sacos a desempaquetar, es as que se ha

programado una longitud de transporte que abarque a cinco paquetes los cuales sern
colocados por un operario, el mismo que manipular el tablero de control para el respectivo
desempaquetado, con esto se disminuye tiempos de operacin, mano de obra y gasto de
gasolina del montacargas al llevar los paquetes de la bodega al lugar donde se encuentra el
siguiente proceso productivo.
El sistema de desempaquetado se fundament en base al criterio del autor de la presente

tesis, para el cual se dispuso de unidades de corte longitudinal y transversal para el
desembolsado, el cual, fisurar tres lados del paquete para luego ser levantado por un grupo
de ventosas y poder as descargar el amianto en una tolva. Luego de haber descargado el
amianto, un transportador de cadena llevar la envoltura del paquete a la unidad de
recoleccin.
Una de las principales ventajas de todo el sistema que hace que se acople al espacio fsico de
cualquier industria, es el que cuenta con un sistema de alimentacin neumtica de presin
positiva, el mismo que alimentar de amianto a cualquier proceso productivo, sea cual sea la
223
distancia. El sistema neumtico dispone de una tolva con una capacidad de 0. 14 m3 lo que
aproximadamente es la cantidad de tres paquetes, los cuales sern dosificados para su libre
circulacin mediante una vlvula rotativa o esclusa, para luego ser transportados a travs de
una tubera por medio de un ventilador centrfugo. El sistema neumtico al no disponer de un
punto especfico de alimentacin, se tom como tentativo un tramo el cual deber ser
rediseado para su implantacin.
El sistema es accionado por medio de actuadores neumticos cuyas secuencias son

gobernadas por un PLC a modo automtico y por parte del operario a modo manual. Se
seleccionaron de acuerdo a las necesidades mecnicas de fuerza, torque, velocidad y
desplazamiento. Para la programacin del PLC se parti de un grfico de secuencias
programables GRAFCET que permiti a modo de flujograma determinar la secuencias para
modo automtica, para consecutivamente transformar las etapas a ecuaciones para la
programacin de lenguaje LADDER o de contactos.
En el desarrollo de la Tesis se realizaron los dibujos de cada elemento del sistema para ir
conjugando lo esttico con la parte de diseo, y as por ltimo realizar los planos de conjunto
y despiece, con la precaucin de realizarlos de manera clara y entendible para que el
personal tcnico entiendan los esquemas y no se compliquen al momento de una posible
construccin del sistema.
Una parte importantsima en el desarrollo de esta tesis ha sido el uso de software de

ingeniera que en el caso de SolidWorks permiti realizar el ensamblaje real de todo el
sistema, verificaciones de diseo, anlisis cinemticos y animaciones. El software SAP 2000
permiti verificar las secciones de los tubos con que estn hechas las estructuras, y mediante
un cdigo de colores se verific que dicha seccin es la adecuada. El programa Working
Model se vio limitado para esta Tesis, ya que el mismo no presenta una buena representacin
grfica con relacin a Simulation de SolidWorks.
Para el sistema neumtico y de control se emple Automation Studio el cual simula el

sistema completo mediante las libreras neumticas y los mdulos de GRAFCET. El PLC
224
fue programado y verificado con el programa TwidoSuite propio de la marca de PLC

Telemecanique, que es un software muy amigable con relacin al anterior TwidoSoft.
Se realizaron costos directos e indirectos, en los cuales, los costos directos abarcaron
materiales y accesorios elctricos, mecnicos, de control y neumticos, adems de mano de
obra, transporte, maquinaria y equipos utilizados. Los costos indirectos se constituyeron por
costos ingenieriles, imprevistos y utilidad, los ingenieriles abarcaron el 10% de los costos
directos y los imprevistos el 5%, no se consider las utilidades ya que se diseo un sistema el
cual ayuda a mejorar el ambiente y la mano de obra, y no fabrica productos para la
comercializacin.
7.2
Recomendaciones.
Al momento de colocar los paquetes en la banda transportadora, el operario debe tener en

cuenta la disposicin del paquete, el cual estar colocado de manera longitudinal a lo largo
de la banda transportadora. Se deber tener la precaucin de no colocar paquetes rotos ya
que la banda transportadora recircular provocando que se contamine el ambiente, lo cual
resulta altamente peligroso para la salud.
En caso de que la mquina deje de funcionar en el modo automtico revisar los planos
elctricos para detectar brevemente las fallas ocurridas. Si es el caso de la no deteccin de un
final de carrera, hacer que se active el mismo manipulndolo en modo manual para luego
colocarlo en Automtico y siga con el ciclo.
Al contar la fbrica con alimentacin neumtica, se evitar el costo de comprar el compresor

de tornillos, el cual resulta muy elevado con respecto a todo el sistema.
Se debe cumplir con un mantenimiento peridico del sistema, as se asegura la vida til de
los sistemas que la componen. Igualmente se debe efectuar un chequeo peridico de juntas,
uniones y conexiones.
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2010-12-30
ANEXOS
ANEXO A1
Resistencias comparadas de algunos polmeros transportadores KAUMAN.
A.- Recomendado
B.- Le Afecta en Grado Bajo o Medio
C.- Le Afecta en Grado Medio o Severo
X.- Material no Recomendado
Tipo de Polmero Base

Natural
SBR
Nitrilo
Cloropreno
X
X
X
A
A
B
X
A
A
A
B
B
X
X
B
X
C
A
A
A
A
A
X
X
A
B
X
A
A
A
A
B
X
X
X
A
B
X
X
X
X
X
X
B
X
B
A
A
C
X
X
X
B
X
C
B
A
A
A
B
X
X
A
B
X
A
A
A
A
B
X
X
X
A
C
X
A
A
A
B
B
B
X
B
A
B
X
X
X
C
B
X
X
A
A
A
C
B
B
X
A
A
X
A
A
A
A
A
B
A
C
A
C
A
B
C
B
B
B
X
X
A
A
A
B
X
A
C
B
X
B
B
A
A
A
A
C
A
A
B
B
A
A
A
A
B
X
B
X
A
C
B
Tipo de Material
Aceites lubricantes derivados del petrleo
Aceites vegetales
Aceites y grasas animales
Acetato de calcio
Acetato de sodio
cido actico glacial
cido benzoico
cido carbnico
cido ctrico
cido frmico
cido fosfrico 20%
cido hipocloroso
cido ntrico diludo
cido oleico
cido oxlico
cido sulfrico concentrado
cido sulfrico diludo
cido tartrico
Alcohol butlico
Alcohol desnaturalizado
Alcohol etlico
Alcohol isobutlico
Asfalto
Azufre
Bario (cloruro, hidrxido, sulfato)
Brax
Butadieno
Butanol
Carbonato clcico
Cloruro clcico
Cloruro sdico (potsico)
Detergentes disueltos
Estearato de butilo
Etano
Etil ter
Etilnglicol
Formaldehido
Fuel A
ANEXO A2
Tipo de carcasa transportadora KAUMAN.
Tipo de Carcasa
Textil, Lonas EP
Malla Metlica
Metlica, de
Cables
Tejido de
Aramida
Ventajas
Inconvenientes
Gama de Aplicacin
Buena resistencia a
la rotura e impacto.
Buena flexibilidad.
Resistencia a la
humedad.
No interfiere con
sistemas de
deteccin de
metales.
Incorporan una o
dos tramas
metlicas, que
mejoran la
resistencia a cortes e
impactos.
Mayor flexibilidad
que sus equivalentes
textiles. (menor
dimetro de
tambores; menor
consumo)
Alargamiento en
servicio del orden
del 0,15%.
Alargamiento en
servicio, del orden del
1,5%.
Prdida de
flexibilidad en la
gama alta de
resistencias, al
incorporar varias
capas textiles.
Cierta dificultad en el
empalme.
Posibles corrosiones
en caso de deterioro
de las cubiertas.
Instalaciones de
corta o media
longitud.
Gama normal de
resistencias entre
200 y 1.250 Kg/cm.
Mayor dificultad en el
empalme.
Posibles corrosiones
en caso de deterioro
de las cubiertas.
Escasa resistencia al
corte longitudinal
Mayor dificultad en el
empalme.
Instalaciones de
grandes longitudes.
Gama de
resistencias, entre
500 y 5.400 Kg/cm.
Buena resistencia a
agentes qumicos y
temperatura.
Resistencias y
alargamientos,
similares a las
metlicas.
No interfiere con
sistemas de
deteccin de
metales.
Mayor flexibilidad
que sus equivalentes
metlicas. (menor
dimetro de
tambores; menor
consumo)
Instalaciones de
cortas o grandes
longitudes.
Gama de
resistencias entre
350 y 2.000 Kg/cm.
Elevadores de
cangilones.
Transportadores
planos con rigidez
transversal
Instalaciones de
medias o grandes
longitudes.
Gama de
resistencias entre
600 y 3.150 Kg/cm.
ANEXO B1
Nmero de cadena REXNORD.
ANEXO B2
Pasos para cadena INTERMEC.
ANEXO B3
Nmero de catalina REXNORD.
ANEXO C
Especificaciones tcnicas del ventilador S&P.
ANEXO D
Especificaciones tcnicas de la esclusa MIGSA.
ANEXO E
Valor de la constante k
ANEXO F
Cilindros FESTO.
ANEXO G1
Datos de fbrica y curvas de par Vs rpm para el motor del tambor motriz.
ANEXO G2
Curvas de par Vs rpm para el motor de la catalina motriz.
ANEXO G3
Datos de fbrica para el motor de la catalina motriz.
ANEXO G4
Cortadoras de disco.
ANEXO H1
Tabla de criterios para seleccionar el tamao de la ventosa.

Caractersticas del
objeto a manipular
Objeto
frgil
Ventosas planas telescpicas o de fuelle

hacen la funcin de amortiguador en la
manipulacin de piezas frgiles.
Rugoso
Buena resistencia a la abrasin
Filtro de aspiracin necesario
Uretano = buena resistencia a la abrasin.

Filtro de aspiracin necesario.
El montaje telescpico, as como el

uretano, aumentan la duracin de las
ventosas.
Uretano no compatible
Rugoso
Poroso
Estndar
Estndar
Temperat
ura
elevada
Ambiente
polvorient
o
Sin dejar
marcas en
las piezas
Rugoso
Poroso
No
abrasivo
abrasivo
Estndar
Rugoso
Poroso
Estndar
Larga
duracin
de las
ventosas
Observaciones
Estndar
Piezas
delgadas
(ej.: papel)
Material de
la ventosa
NBR
U SI
Estndar
Poroso
Objeto
miniatura
Tipo de ventosa
Rugoso
Poroso
Pequeos dimetros - bajo volumen

interno
Ventosas planas a partir de dimetro 2mm
para manipular piezas pequeas
(ej.: componentes electrnicos miniatura,
etc.)
Pequeos dimetros - bajo volumen
interno
Para reducir la deformacin, utilizar
ventosas
de
pequeos
dimetros
multiplicando su cantidad y utilizando un
bajo nivel de depresin.
Asegurar una buena reparticin de las
ventosas.
Ventosas de silicona = buena resistencia al

calor.
Las ventosas de silicona no dejan trazas en

la prensin (ej.: industria del vidrio, tubos
de TV, etc.)
ANEXO H2
Seleccin de la ventosa SMC.
ANEXO I1
Curvas de vaco Vs presin de funcionamiento para determinar el tipo de ventosa.
ANEXO I2
Cdigo de pedido para generadores de vaco FESTO.
ANEXO I3
Curvas de consumo de aire para la ventosa.
ANEXO J
Seleccin del compresor de tornillo ATLAS COPCO.
ANEXO K1
Caractersticas de la unidad de mantenimiento FESTO.
ANEXO K2
Cdigo de pedido para la unidad de mantenimiento FESTO.
ANEXO L
Caractersticas y cdigo de pedido para la vlvula de cierre FESTO.
ANEXO M1
Seleccin de la electrovlvula direccional EVA.
ANEXO M2
Seleccin de la electrovlvula direccional EVB y EVV.
ANEXO M3
Seleccin de la electrovlvula direccional EVD.
ANEXO M4
Seleccin de la electrovlvula direccional EVC y EVE.
ANEXO M5
Seleccin de la electrovlvula direccional EVF.
ANEXO N
Seleccin de vlvulas reguladoras de caudal.
ANEXO O1
Seleccin de vlvulas antirretorno para grupo de ventosas.
ANEXO O2
Seleccin de vlvulas antirretorno para el sistema.
ANEXO O3
Cdigo de pedido para vlvulas antirretorno.
PLANOS
10
11
12
A
0
2610
355
20
1811
5573
Escala: 1:20
II
6517
III
Sistema de alimentacin
III
273.5
Sistema de desempaquetado
II
174.8
Sistema de transporte
369.1
N.
piezas
Peso Observaciones
N. Norma Materiales N. N. Modelo/semiproducto (kg)
Denomnacin
N de lmina:
1 de 28
N de hojas:
28
Sustitucin:
Sin escala
Datos
10
Nombre
Firma
Fecha
Proyect Llanga Adrin
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Denominacin:
DESEMPAQUETADO Y
ALIMENTACIN DE
AMIANTO
Materiales:
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
Peso (Kg) Tolerancia
Escala
817.4
V/E
0.3
Codificacin
V/E
D-001-2011
Registro
10
11
12
5
A
AI
A
1
DETALLE AI
ESCALA 1 : 5
10
BI
CI
DETALLE BI
ESCALA 1 : 5
D
11
E
12
DETALLE CI
ESCALA 1 : 5
D
C
DI
15
14
DETALLE DI
ESCALA 1 : 5
Chaveta rectangular
Tensor de banda
------
Contra tambor
------
Tuerca hexagonal
HHNUT
AISI
16
1020
ASTM A- D
36
ASTM A- C
36
GRADO 15
SAE 1
16
Arandela plana
DIN125
SAE1070 14
10
190-600-40-YA-R-2
37
M6X1
0.16
6mm regular
0.11
13
M6X1X20
0.35
12
500EP125/3 2+1.5X
20
Banda textil
DIN22102
EP125
15
Rodillos
30
Tuerca hexagonal
Perno cabeza hexagonal
A- B
DIN15.207 ASTM
513
HHNUT GRADO
11
SAE 1
HFBOLT GRADO
10
SAE 1
34
Arandela plana
DIN125
SAE1070
------
Tuerca hexagonal
HHNUT
Acople flexible de cadena
IS1618
Tambor Motrz
------
Tuerca hexagonal
HHNUT
Chumacera de pared
16
63,5
1.86
M14X2
1.3
M14X2X35
0.3
14mm regular
0.95
Fundicin
3NR-007
19.59
GRADO
SAE 1
AISI
4130
ASTM A36
GRADO
SAE 1
M14X2
0.17
------
2.36
190-600-40-YA-R-2
38
M12X1.75
0.26
FY1.1/2 Fundicin
SKF FY 1.1/2 TM
1.59
Arandela plana
DIN125
SAE1070
12mm regular
0.43
HFBOLT
M12X1.75X50
0.38
Estructura de banda transportadora
------
GRADO
SAE 1
ASTM A513
TUB CUAD 40X3
238.42
Denominacin
2 de 28
6.61
HFBOLT
Datos
------
N de hojas:
28
Nombre
Firma
Denominacin:
SISTEMA
DE
TRANSPORTE
Fecha
Proyect
Llanga Adrin
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Cortado, soldado y
taladrado
Cortado, soldado,
doblado y perforado
Cortado, soldado,
torneado y perforado
Cortado y soldado
Observaciones
INGENIERA MECNICA
0.3
Escala
1:10
Codificacin
SEGUN LISTADO
ESPOCH
369.04
Materiales:
Cortado y soldado
N. de
Peso
N. Norma Material N. Modelo/Semiproducto
(kg)
Sustitucin:
0.08
N de lmina:
20X10x8
GRADO
SAE 1
N. de
pieza
13
DIN-6786
D-001-I-2011
Registro
Perfil U 300X80X4
12
Para la soldadura de todos los

perfiles de la estructura se utilizar
electrodos AWS E-6011de dimetro 3/16"
,2
10
45
,8
70
6
14
95
74
PL 6
101
40
40
74
R 25
70
211
,6
70
Tubo cuadrado 40X3
4XR 7
4X R6,4
R 65
1
Angulo L 50x50x3
Angulo L 25x25x2
19
15
262
PL 3
DETALLE A
ESCALA 1 : 5
Tubo cuadrado 40X3
PL 6
4XR 3
317
273
273
15X
211
DETALLE B
ESCALA 1 : 2
819
E
1706
1370
R
25
437
358
343
280
254
190
100
62
40
853
250
350
2030
819
610
N de lmina:
3 de 28
2346
75
15
1728
273
273
273
273
273
273
75
690
273
273
211
3
430
273
369
660
700
N de hojas:
28
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Denominacin:
ESTRUCTURA
SISTEMA
DE TRANSPORTE
Materiales:
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
Escala
90.47
1:20
0.3
Codificacin
ASTM A-36
D-001-I01-2011
Registro
2 Buje de fijacin
-------
-------
A-40
-------
ASTM A-36
-------
26.5
Cortado y soldado
1 Eje tambor motriz
-------
AISI 1018
-------
10
Torneado
1 Revestimiento de goma lisa
-------
Goma
R2
0.5
Vulcanizado
N. de Norma
Materiales
E 1 Cilindro tambor motriz
N.
Pieza
Denominacin
N de lmina:
4 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Observaciones
ESPOCH
TAMBOR
MOTRIZ
Fecha
N. de
Peso
N. Modelo/Semiproducto
(kg)
INGENIERA MECNICA
38
Materiales:
0.3
Escala
V/E
Codificacin
SEGN LISTADO
D-001-IA-2011
Registro
Para la soldadura se utilizar electrodos

AWS E-6011de dimetro 3/16"
600
580
540
65
N9
Corte a llama
A
SECCIN A-A
ESCALA 1 : 5
180
190
+0,2
0
20
C
2X 2X45
N5
Torneado
N7
Torneado
N5
Torneado
C
130
540
+0,011
40 - 0,011
130
50
45
10
+0,036
0
3,8
R17,5
E
SECCIN C-C
ESCALA 1 : 2
SECCIN B-B
ESCALA 1 : 2
N de lmina:
5 de 28
N de hojas:
28
Sustitucin:
Datos
CILINDRO TAMBOR MOTRIZ

Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Denominacin:
EJE TAMBOR MOTRIZ

Materiales:
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
30.36
0.3
Escala
1:5
Codificacin
ASTM A 36
AISI 1018
D-001-IA02-2011
Registro
Bincha
-------
Acero
B27-8M-3DM1-16
0.003
Rodamiento
-------
Acero
SKF-6203-10
0.16
E 1 Cilindro rodillo ST
1
Eje rodillo ST
N.
Piezas
Denominacin
N de lmina:
6 de 28
N. Norma
N de hojas:
28
0.37
Cortado y soldado
1.30
Torneado y roscado
N. de
Peso
Material N. Modelo/Semiproducto
(kg)
Denominacin:
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
RODILLO S.T.
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Ing. Ruales W.
03/01/2011
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
1.83
Materiales:
Observaciones
0.3
Escala
1:5
Codificacin
SEGUN LISTADO
D-001-IB-2011
Registro

597
548
20
40
63,5
SECCIN A-A
ESCALA 1 : 5
A1
3 0,075
R5
DETALLE A1
ESCALA 2 : 5
R3
N6
C
Torneado
25
60,7
- 0,009
17 - 0,025
752
1,3
15
Escala 1:1
M 14
DETALLE A
35,7
25
25
M 14
1,3
Escala 1:1
DETALLE B
N de lmina:
7 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
ESPOCH
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
CILINDRO RODILLO S.T.

EJE RODILLO S.T.
INGENIERA MECNICA
1.67
Materiales:
ASTM A-36
AISI 1018
0.3
Escala
1:5
Codificacin
D-001-IB03-2011
Registro
Buje de fijacin
-------
1
1
Cilindro contra tambor

Revestimiento de goma lisa
-------------
Eje contra tambor
-------
AISI 1018
N. Norma
Material
N.
Pieza
Denominacin
N de lmina:
8 de 28
N de hojas:
28
-------
A-40
ASTM A-36 3
Goma
2
-------------
26.5
0.5
Soldado
R2
Torneado
N.
Peso
(kg)
Denominacin:
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
CONTRA TAMBOR
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
37
Materiales:
Observaciones
0.3
Escala
1:10
Codificacin
SEGUN LISTADO
D-001-IC-2011
Registro

600
580
A
540
65
Corte a llama
N9
B
A
SECCIN A-A
ESCALA 1 : 5
180
190
N6
Tornado
45
40
+0,011
38 - 0,011
+0,011
38 - 0,011
N7
Tornado
N6
Tornado
D
50
175
715
840
890
N de lmina:
9 de 28
N de hojas:
28
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Denominacin:
ESPOCH
CILINDRO CONTRATAMBOR
EJE CONTRATAMBOR
INGENIERA MECNICA
26.5
9
Materiales:
0.3
Escala
1:5
Codificacin
ASTM A-36
AISI 1018
D-001-IB04-2011
Registro
4
1
6
C
M24X3
0.09
HHNUT
GRADO
SAE 1
GRADO
SAE 1
M24X3
0.19
DIN 125
SAE 1070
B18.22M,M24X3
0.02
-------
-------
-------
1.20
1 Chumacera tensora
-------
-------
SKF TBY 1.1/2 TM
1.45
1 Soporte tensor
-------
-------
-------
3.66
N. Norma
Material
1 Tuerca de ajuste
HHNUT
2 Tuerca hexagonal
2 Arandela plana
E 1 Eje tornillo tensor
N.
Pieza
Denominacin
N de lmina:
10 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
N. de
Peso
(kg)
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Torneado y roscado
TENSOR DE BANDA
Observaciones
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
6.61
Materiales:
Cortado, soldado y
taladrado
0.3
Escala
1:5
Codificacin
SEGN LISTADO
D-001-IB-2011
Registro

450
100
R64
,67
250
48
50
100
R5
0
115
Varilla cuadrada VCU 5/8
25
165
181
229
179
64
Angulo L 50x50x2
6
R66,
4x
Plancha PL 3
2
50
58
66
100
M 24
327
358
375
N de lmina:
11 de 28
N de hojas:
28
Sustitucin:
Datos
SOPORTE TENSOR
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Denominacin:
TORNILLO TENSOR
Materiales:
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
3.66
1.20
0.3
Escala
1:5
Codificacin
ASTM A-36
AISI 1018
D-001-IB05-2011
Registro
10
11
12
10
11
12
20
18
7
19
13
17
17
B
16
DETALLE AII
ESCALA 1 : 5
21
14
DETALLE BII
ESCALA 1 : 5
AII
26
15
10
DETALLE CII
ESCALA 1 : 5
DETALLE F
ESCALA 1 : 5
24
23
22
F
25
BII
DII
DETALLE DII
ESCALA 1 : 5
27
CII
desepaquetado y
1 Estructura
alimentacin
-------
ASTM A.36 27
TUB CUAD 40X3
90.52
Cortado soldado y
perforado
2 Soporte medio riel
-------
ASTM A36 26
U 60X30X2
0.39
Cortado y soldado
1 Mecanismo de tijeras
-------
ASTM A36
1 Riel
-------
ASTM A36 25
40X40X3
4 Soporte extremo riel
-------
ASTM A36 24
U 60X30X2
0.34
Cortado y soldado
cortadora
2 Soporte
neumtica longitudinal
1 Placa resbaladiza
-------
ASTM A36 23
U 60X30X2
0.54
Cortado y soldado
-------
ASTM A36 22
PL-3
18.36
Cortado y soldado
1 Soporte motor neumtico
-------
ASTM A36 21
U 60X30X2
0.58
Cortado y soldado
neumtico para
1 Motor
cadena
-------
Fundicin
20
MAR-05/14
2.46
6 Tuerca hexagonal
HNUT
GRADO
SAE 1
19
M10X1.5
0.17
3 Rodillo tolva
HNUT
10
0.05
PLT 25X3
0.11
14
M5X0.8X12
0.048
3 Cortadora de disco
-------
AL1060
13
AXIA/206
0.46
1 Eje guia CT
-------
AISI 1020 12
12 mm
0.60
Cortado
1 Placa guia CT
-------
ASTM A36 11
PL-3
0.21
Cortado y perforado
10
M6X1
0.07
DNCB-32.400
0.58
M6X1x30
0.04
41(15)1 5/16
1.4
41(B)15
0.38
ASTM A36 15
1 Cilindro CT
-------
4 Prisionero
HFBOLT
1 Cadena
DIN 8192
GRADO
SAE 1
AL 2018
GRADO
SAE 1
AISI 1020
1 Catalina
DIN 8192
AISI 4130
1 Eje catalina
-------
15mm
0.15
6 Tuerca hexagonal
HNUT
M12X1.75
0.08
2 Chumacera de piso
-------
AISI 1020
GRADO
SAE 1
Fundicin
SKF SY 1/2 TM
0.32
1 Soporte chumacera
-------
ASTM A36
U 60X30X2
0.78
HFBOLT
GRADO
SAE 1
M12X1.75
0.14
PL-2
28.59
Datos
M5X0.8X30
GRADO
SAE 1
HFBOLT
-------
Denominacin
N de hojas:
Nombre
Firma
ASTM A569 E
N. Norma
28
Sustitucin:
16
HFBOLT
12 de 28
0.08
10 Perno cabeza hexagonal
N de lmina:
M5X1
-------
N.
Pieza
17
Cortado y soldado
HFBOLT
1 Cubierta
1.84
sujetador cortadora
6 Anillo
neumtica
63.5
GRADO
SAE 1
GRADO
SAE 1
perforado y
19.83 Cortado,
soldado
5.83
Cortado y soldado
-------
DIN15.207 ASTM A36 18
20 Tuerca hexagonal
Fecha
Proyect
Llanga Adrin
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Material
Denominacin:
Materiales:
G
Cortado y torneado
Cortado y soldado
Cortado, doblado y
perforado
Observaciones
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
Escala
174.8
1:10
0.3
Codificacin
SEGN LISTADO
Cortado, doblado y
perfoado
N de
Peso
(kg)
SISTEMA DE
DESEMPAQUETADO
D-001-II-2011
Registro
Espesor de plancha PL 2mm
600
25
78
600
B
40
20
464
278
10
338
X
19
54,8
12
0
224
222,3
40
62
524
800
360
1657
25
480
224
500
14
2054
864
500
800
1376
3X
D
440
781
N de lmina:
13 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
ESPOCH
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
CUBIERTA LATERAL
DERECHA
INGENIERA MECNICA
7.79
Materiales:
0.3
Escala
Registro
1:20
Codificacin
ASTM A- 569
D-001-IIE06-2011
360
25
1657
480
600
20
25
78
40
600
AV
10
40
62
800
0
500
135
2053,980
224
224
864
124
500
75
800
1376
126
73
64
D
440
247
198
186
175
781
E
DETALLE AV
ESCALA 1 : 5
N de lmina:
14 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
ESPOCH
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Ing. Ruales W.
03/01/2011
CUBIERTA LATERAL
IZQUIERDA
INGENIERA MECNICA
7.79
Materiales:
0.3
Escala
1:20
Codificacin
ASTM A-569
D-001-IIE07-2011
Registro
20
10X
1410
705
600
1027
1305
1927
400
2054
20
10
105
127
C
127
97
567
597
694
694
12
747
105
355
20
710
605
20
150
350
550
700
N de lmina:
15 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
ESPOCH
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
CUBIERTA UNIDAD DE
RECOLECCIN
Materiales:
INGENIERA MECNICA
3.67
2.38
1.78
0.3
Escala
1:20
Codificacin
ASTM A-569
D-001-IIE08-2011
Registro

A
20
78
1
12
1
66
76
45
694
567
178
127
24X
20
1478
1656
828
N de lmina:
16 de 28
N de hojas:
28
93
186
Denominacin:
ESPOCH
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
CUBIERTA SUPERIOR
INGENIERA MECNICA
5.18
Materiales:
0.3
Escala
1:20
Codificacin
ASTM A-563
D-001-IIE09-2011
Registro

160
100
60
30
105
Perfil U 60X30X2
125
110,5
11,5
14,5
4X
155
155
120
107,5
75
55
42,5
30
D Angulo L 25X25X2
95
60
30
42,5
42,5
17,5
55
75
Perfil U 60X30X2
95
107,5
120
N de lmina:
17 de 28
N de hojas:
28
SOPORTE CHUMACERA
Sustitucin:
Datos
Denominacin:
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Ing. Ruales W.
03/01/2011
SOPORTE MOTOR
NEUMTICO
Materiales:
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
0.78
0.58
0.3
Escala
1:5
Codificacin
ASTM A-36
D-001-II10-2011
Registro
4
Platina PL7 53X3
Plancha PL 3
53
B
694
654
567
564

130
127
40
608
815,3
668
40
993
54
N de lmina:
18 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
ESPOCH
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
PLACA RESBALADIZA
INGENIERA MECNICA
18.36
Materiales:
0.3
Escala
1:10
Codificacin
ASTM A 569
D-001-II11-2011
Registro
Escala: 1:1
A
2X 1X45
N5
Torneado
N6
27,4
Torneado
N5
75,2
Torneado
27,4
+0,011
12 - 0,011
15
Escala: 1:5
N6
M 12
Torneado
33
647
681
D
Escala: 1:10
Angulo L 40X40X3
1607,5
N de lmina:
19 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
EJE CATALINA
EJE GUA
RIEL
Materiales:
AISI 1018
ASTM A-36
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
0.15
5.83
0.60
0.3
Escala
V/E
Codificacin
D-001-II12-2011
Registro
3
4X
R3
0
10
30
12
30
12,5
10
60
R3
2X
PL 6
47,5
50
60
12,5
75
25
2X
6
3
10
15
20
21,3
PLT 25X3
40
63,3
50
60
R2
0
3
R2
20
40
43
60
N de lmina:
20 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
Sustitucin:
Datos
PLACA GUA C.T.

Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
ANILLO SUJETADOR
Materiales:
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
0.18
0.11
0.3
Escala
1:2
Codificacin
ASTM A-36
D-001-II13-2011
Registro
Todos los soportes son perfiles U 60X30X2
300,5
265,5
185,5
10
30
30
50
60
30
130
60
30
100
30
130

N de lmina:
21 de 28
N de hojas:
28
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
60
30
130
Denominacin:
SOPORTE CORTADORA
SOPORTE EXTREMO RIEL
SOPORTE MEDIO RIEL
Materiales:
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
0.54
0.34
0.39
0.3
Escala
1:5
Codificacin
ASTM A-36
D-001-II14-2011
Registro
16
15
8 Tuerca hexagonal
8 Pasador
ISO 2341
13
12
11
8 x 18x 2
15
0.12
M8 x 1.25
14
0.09
M8 x 1.25 x 20
13
0.21
DNCB-50-100-PPV-A 12
1.4
-------
------ASTM A-36
M10
-------
11
10
0.08
4.43 Soldado y taladrado
8 Ruedas
4 Soporte rueda
-------------
------ASTM A-36
SKF - 7200 BE
-------
9
8
1.2
0.54
6 Ventosa
-------
ZPX100HNB01B10
4.15
M10 x 1.5 x 70
0.46
8 x 175x 5
-------
5
4
0.18
-------
PLT 25X4
0.60
M6 x 1.0 x 12
0.28
FHSCREW
1 Pasador cilindro MT
2 Brazos bastidor superior
-------------
------GRADO
SAE1
------ASTM A-36
1 Bastidor superior
-------
ASTM A-36
4 Eslabn
-------
ASTM A-36
GRADO
8 Perno cabeza hexagonal HHFLANGE
SAE1
10
0.08
6 Muelle
1 Bastidor inferior
1 Cilindro MT
16
-------
HFNUT
4 Perno cabeza hexagonal HHFLANGE
M6 x 1
GRADO
SAE1
GRADO
SAE1
-------
4 Tuerca hexagonal
14
GRADO
SAE1
HFNUT
N.
Pieza
Denominacin
N de lmina:
22 de 28
N de hojas:
N. Norma
28
Material
Denominacin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Torneado y soldado
Cortado y taladrado
N. de
Peso
Modelo/Semiproduacto N. (kg)
Sustitucin:
MECANISMO DE TIJERAS
SEGN LISTADO
Observaciones
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
19.83
Materiales:
0.3
Escala
1:5
Codificacin
D-001-IIF-2011
Registro
15
2X R 12,5
15
Platina PLT 25X4

3X R4
2x
44,5
R4
25
33,5
73,5
50
73,5
39
44,5
2X
4X R
5,5
109,5
284,5
384,5
474,5
519
12,5
34
216
8X

34
73
485,5
73
N de lmina:
23 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
Sustitucin:
Datos
ESLABN
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
BASTIDOR SUPERIOR
Materiales:
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
0.60
3.71
0.3
Escala
1:5
Codificacin
ASTM A-36
D-001-IIF15-2011
Registro

4X
Platina PLT 25X3
50
175
34
25
18
100
15
25
15
175
B
C
40
Angulo L 25X25X3
27,5
To
22
rn
ea
25
do
12,5
10
15
90
11
,0 11
+0 0,0
-
10
N de lmina:
24 de 28
N de hojas:
28
BRAZO BASTIDOR
SUPERIOR
Sustitucin:
Datos
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Denominacin:
SOPORTE RUEDA
Materiales:
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
2.30
0.54
0.3
Escala
1:5
Codificacin
ASTM A-36
AISI 1018
D-001-IIF16-2011
Registro

215
182,5
540
157,5
450
57,5
350
32,5
2X
R4
34,5
19
25
25
175
29,6
148
289
325
503
Angulo L 25x25x2
177,5
Platina PLT 38X3
Tubo
38
177,5
2X
5/8X1.5e
N de lmina:
25 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
ESPOCH
Sustitucin:
Datos
INGENIERA MECNICA
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
BASTIDOR INFERIOR
1.67
Materiales:
0.3
Escala
1:5
Codificacin
ASTM A-36
D-001-IIF17-2011
Registro
R
32
Para la soldadura de todos los

perfiles de la estructura se utilizar
electrodos AWS E-6011de dimetro 3/16"
A
161
12
78
189
200
204
236
266
45
268
456
2
11
434
60
2590
268
224
2037
754
71
80,5
97,5
110,5
1469
1393
814
65,5
2037
449
673
50,5
195
3X
10
580
14
10
171X7
DETALLE A
ESCALA 1 : 5
750
660
4X
4X
898
37,5
C
75
19
Platina PLT 38X4
38
542
561
Platina PLT 25X6
574
580
DETALLE B
ESCALA 1 : 5
898
734
Tubo cuadrado 20X2
Tubo cuadrado 40X3

Perfil U 60X30X2
F
111,5
Platina PLT 38X3
N de lmina:
170
26 de 28
490
N de hojas:
28
Sustitucin:
548,5
Datos
PL 6
Nombre
Firma
Fecha
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Denominacin:
ESTRUCTURA SISTEMA DE
TRANSPORTE Y
DESEMPAQUETADO
Materiales:
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
Escala
90.52
V/E
0.3
Codificacin
ASTM A-36
D-001-II18-2011
Registro
2
A
7
11
D
10
Tuerca hexagonal
HNUT
GRADO
SAE1
11
M10X1.5
0.12
Acople ventilador tolva
-------
AISI 1023
10
KBBI-400
0.39
Perno cabeza
hexagonal
HFBOLT
GRADO
SAE1
M10X1.5X25
0.27
Esclusa
-------
AISI 316
DBS-M-200
117.56
------HFBOLT
ASTM A-53
GRADO
SAE1
Tubera de descarga
Perno cabeza
hexagonal
M16X2X25
0.90
Acople esclusa tolva
-------
AISI 1023
KBBI-200
6.83
Perno cabeza
hexagonal
HFBOLT
M16X2X30
0.94
Tuerca hexagonal
HNUT
M16X2
0.42
Tolva
-------
GRADO
SAE1
GRADO
SAE1
ASTM
A-569
-------
Ventilador centrfugo
-------
AISI 316
CBTR 2 -400
N. Norma
Material
N.
N.
Pieza
Denominacin
N de lmina:
27 de 28
N de hojas:
28
Nombre
Firma
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
Ing. Ruales W.
03/01/2011
18.75
doblado y
30.25 Cortado,
soldado
Materiales:
Observaciones
ESPOCH
INGENIERA MECNICA
Escala
273.5
1:10
0.3
Codificacin
SEGN LISTADO
97.07
N. de
Peso
Modelo/Semiproducto (kg)
SISTEMA
DE
ALIMENTACIN
Fecha
4"
Denominacin:
Sustitucin:
Datos
Cedula 40,
D-001-III-2011
Registro
608,8
82
8,2
A
152,8
23
8,9
6,8
83
B
440
370
250
230
180
16
253,8
303,8
348,8
508,8
PL 3
PL 2
553,8
603,8
8X
D
848
608,8
73
766
,5
68
,4
N de lmina:
28 de 28
N de hojas:
28
Denominacin:
ESPOCH
Sustitucin:
Datos
INGENIERA MECNICA
Nombre
Firma
03/01/2011
Dibuj
Llanga Adrin
03/01/2011
Revis
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Ing. Ruales W.
03/01/2011
Aprob
TOLVA
Fecha
1.67
Materiales:
0.3
Escala
Registro
1:5
Codificacin
ASTM A-569
D-001-III19-2011

Tesis de Grado: Riobamba - Ecuador 2011

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Nmero de paquetes que abarcan en la banda.

Tiempo mnimo que demorar en colocar un paquete el operario.

Capacidad requerida por turno.

Peso del paquete de amianto.

Separacin entre paquetes.

Dimetro del rodillo.

Nmero de revoluciones de los rodillos.

Carga sobre el rodamiento.

Seguridad de carga requerida.

Capacidad dinmica de carga exigible al rodamiento.

Carga total sobre estacin de rodillos.

Distancia entre estaciones.

Peso de las partes giratorias del rodillo.

Peso de las partes giratorias.

Potencia necesaria para mover la banda descargada.

Potencia necesaria a vencer el rozamiento al movimiento de la carga.

Potencia para elevar la carga.

Potencia necesaria para accionar descargas intermedias ("tripper").

Coeficiente segn la longitud de transporte.

Coeficiente de rozamiento en rodillos.

Peso de las partes mvil.

Peso de las partes giratorias de los rodillos soporte superior.