EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

En las teoras de mantenimiento industrial se habla de cinco

generaciones de mantenimiento, desde 1930 hasta nuestros das.
Cada generacin representa una evolucin de la anterior, aunque las
ltimas coexisten en el tiempo.
a) Primera generacin de mantenimiento
El mantenimiento en esta primera etapa se limitaba a reparar lo
que se averiaba y a reengrases, reaprietes, limpiezas y lubricaciones
de los componentes de las mquinas que se empleaban. El propio
operario de la mquina era el que se haca cargo de su reparacin.
Este tipo de mantenimiento, como veremos en futuras entradas,
es fundamentalmente correctivo. Esto es fcilmente comprensible si
se tiene en cuenta que se sita esta etapa entre 1930 y 1950 y que se
empleaban mquinas robustas, lentas y relativamente sencillas. El
perfeccionamiento de las mquinas hizo necesario separar la
operacin de las fbricas del mantenimiento, crendose talleres de
mantenimiento con personal exclusivamente dedicado a este fin.
b) Segunda

generacin

de

mantenimiento

Se habla de segunda generacin de mantenimiento en las

instalaciones a partir de la Segunda Guerra Mundial. Esta evolucin
surge por la exigencia de una mayor continuidad en la produccin y
por una mayor complejidad en mquinas y equipos. Aparece entonces
el concepto de mantenimiento preventivo sistemtico. Los equipos
deban durar lo mximo posible en condiciones ptimas de
funcionamiento a los costes ms bajos posibles. Esta segunda
generacin tambin contiene las reparaciones, tanto instantneas
como programadas. Se implantan sistemas de planificacin de
actividades y control de los trabajos realizados, y a partir de los 70 se
generaliza el uso de herramientas informticas para este fin (GMAO).
c) Tercera generacin de mantenimiento

A partir de los 80 se habla de tercera generacin de mantenimiento.

Sus objetivos se centran en ocho aspectos: disponibilidad de los
equipos y sistemas, fiabilidad de los mismos, optimizacin de los
costes, aumento de la seguridad, incremento de la calidad (aparecen
las certificaciones ISO 9001 e ISO 9002), aumento de la conciencia de
preservar el medio ambiente (teniendo en cuenta la ISO 14001),
aumento de la duracin de los equipos y vigilancia de la normativa
vigente. Las actividades de mantenimiento preventivo ya no son
rutinarias, sino ajustadas a la normativa o a su utilidad: se tiene en
cuenta su rentabilidad. Aparecen los mantenimientos segn
condicin, los predictivos y
otras
tcnicas
como
el RCM
(mantenimiento centrado en la confiabilidad) y el TPM
(mantenimiento productivo total). Los sistemas de gestin se
extienden masivamente a equipos, sistemas e instalaciones. Aparece
la externalizacin del mantenimiento como modo de optimizar los
costes y de ocupar del mantenimiento a empresas especialistas.
Cuarta generacin de mantenimiento
Integrados todos los conceptos anteriores, la gestin del
mantenimiento se orienta hacia la satisfaccin del cliente. Se extiende
la externalizacin del servicio de mantenimiento y se fijan ratios
medibles para poder calificar el servicio de mantenimiento,
con bonificaciones y penalizaciones. Los responsables de
mantenimiento deben tener un conocimiento exhaustivo de las
normativas
para
no
incurrir
en
errores
legales.
Quinta generacin de mantenimiento
A finales del siglo XX y principios del XXI, la importancia de los
recursos energticos por su coste y por su carcter de agotables hace
que la eficiencia energtica tenga un papel capital en el
mantenimiento y explotacin de las instalaciones, incluyendo en
muchos casos la cesin de los contratos energticos a las
empresas mantenedoras, que en ese caso se encargan de
comprar la energa primaria y vender la energa til
transformadagarantizando unos ratios establecidos en contrato.
Hacia esta direccin tiende la que he llamado quinta generacin de
mantenimiento. De este modo la propiedad puede dedicarse

exclusivamente a su actividad principal mientras la empresa

mantenedora se dedica a la explotacin tcnica del edificio.

Histricamente, el mantenimiento ha evolucionado a travs de

tres generaciones. A medida que progrese este curso, veremos como
el RCM es la piedra angular de la Tercera Generacin. Sin embargo, la
Tercera Generacin puede verse solamente en la perspectiva de la
Primera y Segunda Generacin.
a) La Primera Generacin
La Primera Generacin cubre el periodo hasta la II Guerra
Mundial. En esos das la industria no estaba muy mecanizada, por lo
que los periodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era
sencilla y en la mayora de los casos diseada para un propsito
determinado. Esto hacia que fuera fiable y fcil de reparar. Como
resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento.

Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que

ahora.
b) La Segunda Generacin
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron
drsticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de
productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial baj
de forma considerable. Esto llev a la necesidad de un aumento de
mecanizacin. Hacia el ao 1950 se haban construido mquinas de
todo tipo y cada vez ms complejas. La industria haba comenzado a
depender de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una
mquina se hizo ms patente. Esto llev a la idea de que los fallos de
la maquinaria se podan y deban de prevenir, lo que dio como
resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento preventivo. En
el ao 1960 esto se basaba primordialmente en la revisin completa
del material a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho
en relacin con los otros costes de funcionamiento. Como resultado se
comenzaron a implantar sistemas de control y planificacin del
mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo
control, y se han establecido ahora como parte de la prctica del
mismo.
c) La Tercera Generacin.
Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en la
industria ha cobrado incluso velocidades ms altas. Los cambios
pueden clasificarse bajo los ttulos de nuevas expectativas, nueva
investigacin y nuevas tcnicas.
Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la
mecanizacin significa que los periodos improductivos tienen un efecto
ms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente. Esto
se hace ms patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de
produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de stock
en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro de toda

una planta. Esta consideracin est creando fuertes demandas en la

funcin del mantenimiento.
Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin
ms estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del
producto. Al mismo tiempo, se estn elevando continuamente los
estndares de calidad. Esto crea mayores demandas en la funcin del
mantenimiento.
Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que
cada vez son ms serias las consecuencias de los fallos de una planta
para la seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo los
estndares en estos dos campos tambin estn mejorando en
respuesta a un mayor inters del personal gerente, los sindicatos, los
medios de informacin y el gobierno. Tambin esto ejerce influencia
sobre el mantenimiento.
Finalmente, el coste del mantenimiento todava est en aumento,
en trminos absolutos y en proporcin a los gastos totales. En algunas
industrias, es ahora el segundo gasto operativo de coste ms alto y en
algunos casos incluso el primero. Como resultado de esto, en solo
treinta aos lo que antes no supona casi ningn gasto se ha
convertido en la prioridad de control de coste ms importante.
Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores
expectativas, la nueva investigacin est cambiando nuestras
creencias ms bsicas acerca del mantenimiento. En particular, se
hace aparente ahora que hay una menor conexin entre el tiempo que
lleva una mquina funcionando y sus posibilidades de falla.
Nuevas Tcnicas: Ha habido un aumento explosivo en los
nuevos conceptos y tcnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora
centenares de ellos, y surgen ms cada vez. Estos incluyen:
- Tcnicas De "Condition Monitoring
- Sistemas Expertos
- Tcnicas De Gestin De Riesgos

- Modos De Fallos Y Anlisis De Los Efectos

- Fiabilidad Y Mantenibilidad