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Curso Control
Curso Control
J.F.T.
ejes de desplazamiento
transmisiones
dispositivos para la medida de la posicin o desplazamientos.
husillo principal o cabezal.
sistemas para el sujecin de la pieza.
cambiadores de herramientas.
ejes de rotacin y desplazamiento complementarios.
La descripcin de los dispositivos se aplica al torno y a la fresadora, al ser estas dos mquinas las
de mayor difusin en las empresas de mecanizado.
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Sistemas de transmisin
Informacin preliminar: Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la
accin combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.
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Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de lo posible,
por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo las fuerzas de corte).
Por esta razn es esencial que los sistemas de transmisin y gua garanticen la rigidez mecnica.
Adicionalmente la transmisin debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz de
reaccionar rpidamente en las aceleraciones y deceleraciones.
La sobrecarga de los motores puede presentarse por:
herramienta inadecuada
restricciones anmalas en el movimiento
fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleracin.
En las MHCN ms simples con prestaciones basadas en la precisin del mecanizado se utilizan los
motores paso a paso como actuadores primarios.
Con motores de este tipo, el giro se subdivide en incrementos fijos que son controlados mediante un
nmero de pulsos dado.
Sin embargo cuando se desean trabajos pesados de mecanizado con pares resistentes elevados
durante el frenado o aceleracin, su fiabilidad y prestaciones disminuye.
El uso de motores de este tipo est restringido a pares resistentes bajos.
Medida de los desplazamientos
Informacin preliminar: Las posiciones de los elementos mviles de las MHCN se pueden medir
mediante dos sistemas: directo e indirecto. El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada
en la gua de la mesa de la mquina.
Las imprecisiones en el giro del sinfn o en su acoplamiento no afectan a este mtodo de medida. Un
resolver ptico determina la posicin por conteo directo en la rejilla o regleta graduada y transforma
esta informacin a seales elctricas para su proceso por la UC.
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La utilizacin del adjetivo "absoluto" para la medicin de los desplazamientos supone que las
posiciones estimadas son independientes del estado puntual de la mquina o de su control al estar
referidas a un punto invariante conocido como "origen absoluto" o "cero mquina".
El trmino "incremental" (incremento = desplazamiento pequeo de longitud fija) se emplea para
designar los movimientos relativos a algn punto significativo distinto del origen absoluto y que,
adems, puede variar.
Durante el movimiento la UC lleva a cabo un conteo del nmero de incrementos (divisiones) en las
que la nueva posicin difiere de la anterior.
Consideraciones: La medicin de posiciones absolutas emplea un sistema de escalas codificadas y
ordenadas por mltiplos similares a un escalmetro.
Para conocer la posicin actual del desplazamiento se hace siempre referencia al cero mquina
(origen absoluto) que es un punto fsico, conocido e invariante de la MHCN.
Es imprescindible que la lectura pueda llevarse a cabo en todo el rango de desplazamiento del eje en
cuestin.
A cada posicin definida dentro de ese rango la UC le asigna un valor numrico.
La escala se codifica generalmente en sistema binario.
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En el primer caso la regulacin de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un reductor de
engranajes.
Dependiendo del diseo y complejidad de este reductor se consigue un rango ms o menos variado
de velocidades de giro.
En la mayor parte de las MHCN el elemento que acciona el cabezal es un motor de corriente
continua.
Esto proporciona una variedad casi infinita de velocidades de giro, las cuales se procesan mediante
un tacmetro.
Todo ello permite al programador establecer la velocidad de giro de forma casi arbitraria, dentro del
rango y capacidad del motor.
Los motores de corriente continua incorporan frecuentemente reductores en la transmisin de dos o
cuatro salidas para la obtencin de los pares ms favorables en las diferentes operaciones de
mecanizado.
En los tornos el husillo se conecta directamente a un adaptador o nariz que lo hace solidario con el
plato de garras que sujeta la pieza de trabajo. En las fresadoras este adaptador contiene el sistema
de colocacin de las fresas o herramientas.
Atendiendo a las diferentes posibilidades de amarre y a las innumerables configuraciones de
herramientas existentes en el mercado, los adaptadores del husillo siguen unas pautas de diseo
normalizadas que capaciten su conexin a mltiples dispositivos.
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Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias facetas
de contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-desmontaje rpido.
Placas angulares de apoyo.
Palancas de apriete. Mordazas mecnicas autocentrables
Platos o mesas magnticas.
Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
Apoyos de diseo especfico o especial.
Consideraciones:
Los dispositivos de sujecin permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al cabezal
(torneado)
El nmero de funciones controlables que estn relacionadas con estos sistemas depende de la
forma de alimentacin de piezas (manual o automtica) y de la complejidad del sistema de amarre.
En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones programadas de CN.
Tambin se puede establecer por programa la presin de cierre de las garras. La eleccin de la
fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal; velocidades elevadas
demandan las presiones mayores al aumentar la accin de la fuerza centrifuga.
Como es habitual que las MHCN trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto podra
suponer presiones que daasen la pieza, estas incorporan mecanismos de compensacin de las
fuerzas centrifugas.
El diseo de las mismas se basa de mantener una presin estable del accionamiento de cierre
hidrulico a velocidades de giro elevadas.
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Posicionar contrapunto
Aproximar o retirar contrapunto
Abrir luneta.
Cerrar luneta.
Posicionado transversal.
Aproximacin / retirada.
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Herramientas en MHCN
acoplamiento
portaherramientas (cuerpo, mango o portaplaquita)
punta herramienta (plaquita)
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Los portaplaquitas generalmente se fijan al acoplamiento mediante sujeciones de montaje
rpido: roscas, bridas de apriete, pasadores, sistemas de insercin tipo "snap". En algunas
ocasiones el portaplaquita y el acoplamiento pueden constituir una nica pieza.
Las puntas de las herramientas pueden estar unidas al mango permanentemente (soldadas).
Acoplamientos
Consideraciones: Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado para MHCN
los acoplamientos para herramientas, ya sea para su conexin a cabezales o a torretas, siguen
ciertos estndares de diseo.
Las dimensiones del acoplamiento deben coincidir de forma exacta con las del hueco (en el extremo
del cabezal o en la torreta) garantizando rigidez, precisin de posicionado y fcil extraccin.
En herramientas para fresadoras, y en general para todas las rotativas, se utilizan acoplamientos
cnicos estndar (ISO).
Este mtodo garantiza la rapidez en el cambio y el auto centrado entre el eje del husillo principal y la
herramienta.
En torneado los acoplamientos estn conformados por bloques roscados estndar con conexin por
"snap" u otro sistema al portaherramientas.
Este diseo proporciona a la herramienta un plano de apoyo respecto de la torreta muy estable.
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Informacin adicional: Las elevadas velocidades de corte que se recomiendan en el
aprovechamiento ptimo de las MHCN hacen necesaria la intervencin de refrigerantes que,
adems, mejoran la lubricacin y remocin de la viruta.
Para la refrigeracin precisa de pieza y herramienta en la zona de contacto se emplean
convencionalmente tuberas flexibles o manguitos que orientan la aspersin hacia la zona deseada.
Dimensiones bsicas
Informacin preliminar: Las distintas longitudes de montaje que presentan las herramientas al ser
fijadas a la torreta (o al cabezal) supone que, si se desea mantener una trayectoria de trabajo dada
con herramientas distintas, aquel elemento debe desplazase verticalmente, en funcin de cada
herramienta, para corregir dicha diferencia.
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Consideraciones: Para garantizar la precisin dimensional en el mecanizado de una pieza con una
MHCN su UC debe tener nocin exacta de las dimensiones de cada herramienta empleada.
Las dimensiones bsicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R). En herramientas de
torno dichos parmetros son la longitud (L) y el decalaje transversal (Q).
Las dimensiones bsicas de la herramienta quedan referidas respecto del punto de montaje del
acoplamiento con el hueco correspondiente del cabezal (o torreta) de la MHCN.
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Informacin adicional: Para determinar las dimensiones bsicas de una herramienta, garantizar que
las asuma la UC e inicializar convenientemente la MHCN, se requiere un conjunto de apoyos
externos como puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de los indicadores de recorrido,
mandriles de centrado, sensores de medida, etc.
La asignacin del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma: En primer lugar, se
hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una herramienta de referencia o
palpador almacenando la UC la medida obtenida como la altura "cero" o de referencia.
A continuacin se debern introducir en la UC las diferencias entre las alturas de las herramientas
de trabajo y la de referencia.
Durante el mecanizado la UC corrige de forma automtica las trayectorias de cada herramienta con
esas diferencias, describiendo un recorrido nico sobre la pieza ajustado a la altura de referencia o
"cero".
Funciones programables CN
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En los siguientes apartados se revisan las principales caractersticas de las unidades de control
numrico y sus prestaciones potenciales.
Actualmente las MHCN emplean como mtodo de trabajo la modalidad CNC exclusivamente. Sin
embargo, existen en el entorno de la mquina herramienta referencias continuas al la "tecnologa
CN". Es importante conocer los escalones de dicha tecnologa y distinguir entre los trminos CN y
CNC.
Sistemas CN bsicos:
En las primeras mquinas-herramienta dotadas de unidades de control numrico el programa se
confeccionaba externamente y deba ser transferido a la MHCN mediante algn tipo de soporte
fsico (disquete, casete o cinta perforada).
Estos programas CN podan ser puestos en marcha o detenidos a pie de mquina, pero no podan
modificarse (editarse).
Las correcciones geomtricas debidas a las dimensiones de las herramientas y de los dispositivos de
sujecin tenan que preverse anticipadamente en la programacin y ser gestionadas de manera
exhaustiva.
El operador montaba las herramientas y los amarres pieza en acuerdo estricto con aquellas
consideraciones, utilizando generalmente hojas de proceso o de datos de utillaje.
Sistemas CNC: (controlados numricamente por ordenador)
Presentan un ordenador como UC que permite al operador comenzar (o terminar) el programa y
adems realizar modificaciones (editar) sobre el mismo a pie de mquina manipulando los datos con
perifricos de entrada y salida.
Las dimensiones de herramientas y utillajes se definen durante el reglaje o inicializacin de las
mismas, de forma independiente al programa.
Estos datos se incorporan automticamente a la programacin durante la ejecucin para que sean
llevadas a cabo las correcciones pertinentes. Por esta razn el operador puede editar los programas
con menos informacin de partida, limitndose a seleccionar las herramientas o utillajes en esa fase.
No existen diferencias entre CN y CNC con relacin a:
Lenguaje de programacin
Tecnologa de la mquina-herramienta
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Tipos de control
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Informacin preliminar: Los conceptos de interpolacin lineal y circular estn relacionados con los
desplazamientos de los ejes bsicos de las MHCN.
Consideraciones: De acuerdo al tipo de control los sistemas CNC se subdividen en tres categoras
en nivel creciente de prestaciones: Punto a punto, paraxial y continuo.
El control punto a punto permite el posicionado de la herramienta de acuerdo a puntos
programados mediante movimientos simples en cada eje en vaco.
Esto supone el que no se pueda controlar la trayectoria de la herramienta en trabajo. Dependiendo
del tipo de control los motores de cada eje actan separada o conjuntamente hasta que se alcanza la
posicin deseada.
El control punto a punto se usa habitualmente en taladradoras o en sistemas de soldadura por
puntos.
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El control paraxial permite, adicionalmente a los desplazamientos rpidos en vaco, el avance de la
herramienta en carga, segn trayectorias paralelas a los ejes bsicos de la MHCN.
En dichas trayectorias slo acta un nico motor (el que ejecuta el desplazamiento en ese eje)
controlndose la distancia a recorrer y la velocidad del avance.
Este tipo de control se emplea en cepilladoras CN y fresas o tornos sencillos.
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por ambos ejes. Si la MHCN tiene tres ejes bsicos pero su capacidad es de contornos es 2D, el
tercer eje slo determina la posicin relativa del plano mencionado. En fresado, el tercer eje
determinara la profundidad o altura y el contorno a fresar que se definira con los otros dos.
Un control de contornos 2D y 1/2 permite la ejecucin de contornos 2D en cualquier plano
definido por dos desplazamientos bsicos quedando el eje ortogonal solamente hbil para definir
profundidades. En las mquinas-herramienta de tres ejes con CNC se da generalmente este tipo
de situacin, pudindose definir contornos en los tres planos XY, YZ y ZX. En fresadoras
conlleva la posibilidad de realizar cajeras en cualquiera de los tres planos.
Un control de contornos 3D permite interpolar linealmente y circularmente en el espacio
tridimensional. Esto supone que la mquina debe desplazar simultneamente sus tres ejes para
poder definir trayectorias rectas o circulares en cualquier plano.
La mayora de las capacidades de las MHCN se pueden configurar como funciones mquina con el
objeto de automatizar al mximo los procesos de fabricacin.
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Componentes de un sistema CN
Un sistema CNC est constituido por numerosos componentes. En los siguientes apartados se
revisan algunos de los conceptos relacionados con el diagrama adjunto.
El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a l conectados relacionados
generalmente con dispositivos de perifricos almacenamiento (lectoras de cinta perforada,
casete, disqueteras, etc) o impresin de la informacin.
El interfaz de control de la mquina-herramienta que esta subdividido en mltiples conexiones
de control y que afectan los actuadores de ejes, del husillo principal, etc. hasta llegar al sistema
auxiliar de alimentacin de energa.
Los apartados que restan hasta finalizar este tema explican con mayor detalle las funciones y
operativa del ordenador y de los dos interfaces.
El panel de control
Consideraciones: El aspecto externo del panel de control de las MHCN puede variar
considerablemente en funcin del fabricante, no obstante, los componentes que en l aparecen se
pueden agrupar de forma genrica en:
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Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) as como un conjunto de
diales analgicos o digitales, chivatos e indicadores.
Mandos para el control mquina: Estos permiten el gobierno manual o directo de la MHCN en
actividades anlogas a las ejecutadas con una convencional mediante manivelas, interruptores,
etc. Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las operaciones
programadas para modificar puntualmente el proceso.
Controles para la programacin: Generalmente se presentan como teclados para la edicin
textual de programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabticos, nmeros e iconos
o smbolos de las funciones que ejecutan.
La seleccin de los modos se lleva a cabo mediante un dial rotativo o con una botonera siendo
sencillo el cambio de uno a otro.
Cuando un modo esta activado generalmente se constata por una seal luminosa en el panel o por el
un mensaje de aviso en la pantalla.
Informacin adicional:
La pantalla de datos y los indicadores de un sistema CNC pueden desempear las siguientes
funciones:
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Mecanizado: Es habitual presentar de forma continua las coordenadas de la posicin actual de la
herramienta activa y los datos cinemticos en uso (velocidad de giro y avances) as como otras
variables de status.
Funciones auxiliares: Como por ejemplo la representacin grfica de la pieza y de las
operaciones de mecanizado y herramientas.
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Con este sistema se puede modificar el avance o la velocidad de giro del cabezal durante el
mecanizado en curso, indicando el porcentaje deseado respecto al valor programado (el 100%
mantiene el valor programado, mientras que un 50% lo reducira a la mitad).
Los operadores utilizan este mando para reducir los parmetros cinemticas de la MHCN durante la
fabricacin de la primera pieza del lote y verificar la correcta marcha de las operaciones de
mecanizado.
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Ejemplo 1: Las letras y nmeros pulsados aparecen en la pantalla. Tras la edicin del bloque de
programacin (frase) su validacin y memorizacin por el ordenador slo se llevar acabo
pulsando un tecla de confirmacin que puede tener la abreviacin <INTRO>, <STORE>,
<ENTER> o <INPUT>.
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Consideraciones: Los sistemas CNC disponen de una memoria para el almacenamiento de
programas en mquina limitada (aunque, cmo en todos los equipos informticos, tiende a crecer en
los nuevos modelos).
Resulta conveniente, por diversas causas, disponer de recursos tcnicos capaces de preservar dicha
informacin externamente.
Por otro lado nunca se sabe cuando se va a emplear de nuevo un programa. Repetir su edicin a pie
de mquina puede ser harto tedioso e improductivo.
Los mtodos ms habituales para el almacenamiento externo de informacin son el disquete (en la
actualidad es el nico empleado), la cinta perforada y el casete (CNC antiguos)
El disquete, en cualquiera de sus formatos, es el mtodo ms comn de almacenar los programas
CN, externamente.
Es recomendable para preservar un volumen de informacin grande disponiendo, adems, de un
acceso aleatorio a los programas.
La rigidez y resistencia de los ltimos diseos permite su utilizacin en las severas condiciones de
suciedad del taller.
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Su aspecto es el de una diminuta pastilla con un conjunto, generalmente numeroso, de patillas de
conexin.
Los chips ms significativos son el microprocesador (o, simplemente, procesador) y los mdulos de
memoria para datos.
Los mdulos de memoria preservan los datos introducidos por el operador durante la sesin o desde
los dispositivos externos cuando se lleva a cabo una recepcin.
Existen memorias voltiles (la informacin desaparece cuando se desconecta el sistema) o
permanentes (mantienen los datos entre las sesiones de uso). Tambin hay memorias que solo
suministran informacin y no son modificables/grabables.
El microprocesador manipula todos los datos realizando las operaciones o clculos requeridos por
las instrucciones recibidas, generando nuevos datos que se procesan para que sean interpretados
por el operador cuando son requeridos.
Los procesadores actuales disponen de gran rapidez, potencia de clculo y flexibilidad para acometer
tareas heterogneas.
Un programa CN editado y almacenado en la memoria incluye una instruccin en que una fresa
debe desplazarse mecanizando linealmente una distancia de 100 mm en un eje de la mesa.
Cuando el procesador interpreta esta instruccin calcula inicialmente el punto de destino,
generando una seal de puesta en marcha del motor que controla el desplazamiento del eje
oportuno.
El motor a travs de la transmisin desplaza la mesa una distancia corta (paso).
El sistema de medicin, que enva constantemente seales, le indica al procesador que la mesa
esta en una nueva posicin (posicin actual).
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El procesador lleva a cabo una comparacin entre la posicin actual y la de destino, tomando a
continuacin dos posibles decisiones:
1. Detener el motor en el caso de que la posicin actual sea igual a la de destino. Se proceder a
continuacin a leer la siguiente instruccin del programa CN.
2. Repetir la operacin en el caso de que no lo sea.
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El interfaz de control tiene como cometido la conversin de las seales provenientes del sistema
CNC en otras propias de los actuadores de la mquina-herramienta, para de esta forma, ejecutar las
acciones o movimientos programados.
Cuando las condiciones de arranque se cumplen se puede poner en marcha el motor que gobierna el
eje X. Esta accin conlleva simultneamente otras en la mquina (por ejemplo, se enciende una luz
en el panel de control que indica el arranque).
Tambin se activan mecanismos de seguridad para que no se ejecuten otras funciones mquina
improcedentes (por ejemplo, la presin de cierre del plato de garras no debe variar).
El control de los ejes tiene la misin de simplificar la interaccin entre el mecanismo de verificacin
de la posicin y los motores de avance con el ordenador del sistema CNC.
Para ello se regulan ciertas actividades de forma independiente y automtica. Generalmente las
seales electrnicas de los sistemas CNC son de baja potencia para conmutar motores elctricos,
electro vlvulas, etc.
Por esta causa resulta necesaria la intervencin de un sistema de alimentacin auxiliar que
amplifica esta seal para compatibilizarla la requerida por los dispositivos mencionados.
Informacin adicional: El interfaz de control es un dispositivo fsico independiente en los sistemas
CNC. Habitualmente se puede programar de forma especfica y separada, realizando labores de
asistencia sobre todo a la hora gestionar la lgica que integra las funciones mquina ms bsicas.
La programacin de los interfaces se realiza por los fabricantes de MHCN. Estos programas
permanecen invariantes:
El usuario final no pueden modificar sus parmetros e instrucciones. Las unidades de control
programables ms comunes reciben el nombre de autmatas programables o PLC ("programmable
lgica control").
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Descripcin:
El ordenador del sistema CNC calcula la distancia que debe desplazarse la mesa y transmite
dicha informacin en cdigo binario al comparador, que la recibe como una de sus seales de
entrada (A).
El comparador genera una seal de salida (C) para el motor que acta sobre el sistema de
transmisin que genera el desplazamiento (a incrementos) del eje afectado.
Cualquier cambio de la posicin genera una seal en el sistema de medicin que informa sobre la
situacin actual constantemente. Esta seal es enviada al comparador (B).
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Este dispositivo analiza esta segunda seal de entrada (B) con la que recibe del ordenador de
control (A). Si el resultado de la comparacin es negativo se genera otra nueva seal de
desplazamiento incremental (C') y el motor continua rotando. Tan pronto como se igualan (A) y
(B) se genera una seal de parada del motor.
Esta ltima accin permite la lectura de una nueva instruccin.
Informacin adicional: Los motores paso a paso presentan la propiedad de convertir fcilmente
sus pulsos de control, a pasos (rotativos) predeterminados muy precisos.
Generalmente el giro completo de su eje se asocia a un nmero exacto de pulsos / pasos (por
ejemplo 48).
El uso de estos motores para el posicionado de ejes mediante sinfines supone una simplificacin
tanto en el sistema de control, como en el mtodo empleado para el clculo de las distancias.
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Todo ello en funcin de los lmites tcnicos, requerimientos de acabado (calidad superficial y
precisin dimensional).
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El factor mquina
La mquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a cabo el trabajo de mecanizado bajo
requerimientos de precisin y economa preestablecidos.
El programador debe conocer las especificaciones de la mquina y condicionantes que hay que tener
en cuenta a la hora de elaborar los programas CN. El diseo de las mquinas-herramienta se basa
en tres consideraciones:
rigidez mecnica,
estabilidad dinmica,
rigidez trmica.
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Con el fin de mejorar el nivel de prestaciones y seguridad en las MHCN la zona de trabajo se
delimita con paneles protectores o carenados que pueden suponer la presencia de mecanismos de
control especficos.
Las herramientas y el refrigerante
Los refrigerantes
Existen tres tipos de refrigerantes:
1. Las disoluciones en agua (ejemplo: soluciones salinas) presentan buenas propiedades como
refrigerante pero malas como lubricante.
2. Las emulsiones (agua y aceites minerales con aditivos) incorporan las ventajas de lubricacin
de las substancias grasas.
3. Los aceites de corte (con grasas y aditivos).
Se debe tener presente las siguientes consideraciones:
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Los fabricantes de herramientas suelen suministrar en la mayora de los casos este dato segn
diversas condiciones de corte. Las herramientas de vida larga son generalmente ms costosas, pero
reducen las prdidas por tiempos de cambio.
Seleccin y composicin de las herramientas
La seleccin de las herramientas para operaciones de mecanizado con MHCN depende de:
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ngulo de desprendimiento, .
ngulo de filo, .
ngulo de incidencia,
compresin,
friccin,
solicitacin trmica,
ataque qumico.
La resistencia a estos esfuerzos se consigue con el empleo de una ampla variedad de materiales y
geometra de herramientas.
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El factor pieza
Propiedades de la pieza
Un programador debe determinar qu propiedades de la pieza requieren atencin especial a la hora
de confeccionar el programa CN partiendo de su plano.
El tamao y la forma de la pieza afectan a:
Una amarre carente de rigidez puede suponer la aparicin de vibraciones o deflexiones en la pieza
(esta es la justificacin del contrapunto o las lunetas en el torneado, o de algunos amarres especiales
en fresado).
Para conseguir buenos acabados superficiales se debe garantizar la formacin de viruta favorable
(mediante rompevirutas) y emplear una geometra de herramienta adecuada para el material. Se
recomienda en este caso adems:
Las tolerancias a conseguir en la pieza acabada determinan el nivel de precisin con que se debe
ejecutar el mecanizado (por ejemplo, estableciendo los periodos en los que se debe realizar una
inspeccin o cambiar un til).
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Con referencia al material de la pieza las caractersticas esenciales que deben ser tenidas en cuenta
son la resistencia y la maquinabilidad. La resistencia a la compresin es importante a la hora de
seleccionar el sistema de amarre y las presiones de apriete (cuando se trata de un sistema
hidrulico).
La maquinabilidad afecta a la eleccin de herramientas y a las fuerzas de corte a aplicar. Un
sntoma caracterstico de un mecanizado correcto es la formacin de viruta favorable a velocidad de
corte elevada, combinado con un bajo desgaste de herramienta y un buen acabado superficial.
El estado superficial deseado se obtiene mediante la seleccin del radio de punta de la herramienta y
el avance.
Las virutas
Los tipos de viruta dependen de:
factor de compresin,
material de la pieza,
velocidad de corte,
estado superficial de flanco de desprendimiento,
material de la herramienta,
presencia de rompevirutas.
siendo:
X comp.: factor de compresin.
Av.: seccin viruta, mm2 .
pc: profundidad de corte, mm
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En los siguientes apartados se revisan los parmetros de corte en el torneado y la forma de trabajo
de estas mquinas-herramienta.
Los parmetros esenciales de corte que el programador debe incorporar para operaciones de
torneado son: el avance, la profundidad de corte o pasada, velocidad de giro del plato de agarre o
cabezal, velocidad de corte.
Estos datos se pueden estimar teniendo presente tres criterios de produccin: Ciclo de operacin
corto: Tambin conocido como de mxima produccin. El parmetro a optimizar ser el volumen de
material removido por unidad de tiempo (minuto).
Este dato se puede calcular de la multiplicacin directa del avance, la profundidad de pasada y la
velocidad de corte (en unidades homogneas).
Si se desea maximizar su valor se deber incrementar cualquiera de los tres factores. No
obstante, este criterio conlleva un mayor desgaste de las herramientas, lo que reduce el periodo
transcurrido entre el reafilado o cambio de la plaquita.
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Coste mnimo por pieza: Cualquier aumento de los parmetros esenciales de corte supone una
reduccin del tiempo de mecanizado lo que a su vez produce una disminucin de ciertos costes
directos (mano de obra y coste horario mquina).
Sin embargo se produce un aumento de otros (coste en herramientas, por reafilado o cambio). El
anlisis de los parmetros debe llevarse tenido presente los costes de herramienta para que no
excedan de un determinado nivel.
En este contexto se debe utilizar refrigerantes para maximizar la vida de la herramienta. Mxima
calidad: Restringe los parmetros esenciales a los valores que garantizan los mejores acabados
superficiales y que ajustan las tolerancias al rango demandado. La eleccin de los mismos
depender:
Fig.9: Resumen de los criterios para el clculo de los parmetros esenciales de corte
Avance y profundidad de pasada en torneado
Consideraciones:
En torneado se conoce como avance al movimiento de la herramienta en la direccin de mecanizado.
Es, por tanto, un desplazamiento (generalmente expresado en mm) que generalmente se calcula de
forma relativa. El programador puede asignar este valor en dos unidades en funcin de:
En los programas CN este valor viene precedido de la letra "F" ( de "feed rate" en ingls)
El avance se relaciona directamente con la velocidad de la operacin de mecanizado. Por esta razn
su valor se determina teniendo presentes la fuerza de corte disponible y el estado superficial
deseado.
La profundidad de corte se mide, tomando como referencia al plano de trabajo, desde la punta de la
herramienta hasta cara externa de la pieza.
Cuando la pasada se realiza de forma longitudinal (horizontal), este parmetro equivale a la diferencia
entre la coordenada vertical del punto cero herramienta y el tamao de la pieza despus del corte.
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En las operaciones de desbaste, la profundidad del corte depende del nmero de pasadas
establecidas.
Para conseguir un aprovechamiento eficiente de la herramienta con un desgaste uniforme conviene
asignar los valores de la profundidad de corte en funcin de la altura disponible de filo.
Si se emplea un gran avance en materiales de baja maquinabilidad la profundidad de corte no debe
ser excesiva a fin de no generar fuerzas de corte elevadas que generen altas temperaturas o superen
las posibilidades del motor.
Siendo:
Siendo:
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Se expresa en m/min.
Existen dos formas de programar las velocidades en CN:
siendo:
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con la velocidad de mecanizado posible, con la fresa usada y el material ha ser fresado,
con el acabado de superficie requerido.
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F = 100 mm/min, significa una velocidad de avance de 100 milmetros por minuto.
F = 0,1 mm/rev, significa una velocidad de avance de 0,1 milmetros por revolucin de corte
F = 0,02mm/T, significa una velocidad de avance de 0,02 milmetros por diente
La cuchilla usada no debera ser mayor que la requerida para la operacin concreta. Cuanto mayor es
la herramienta se produce un mayor nmero de desviaciones dimensionales, debidas, en su mayora,
a la deflexin por la inclinacin del flanco de corte de la fresa.
Otras condiciones de corte
J.F.T.
55
Consideraciones:
J.F.T.
56
En otras palabras, para cuando la posicin comandada por el control con la posicin real, la posicin
real ya no es correcta.
Este efecto de retraso produce un error de montaje cuando se llevan a cabo operaciones en
mquinas CNC, y el valor de este error depende de la velocidad de avance.
La figura 19 muestra un contorno con error de retraso; las esquinas son redondeadas levemente
durante el proceso. Los errores de retraso en el rango de micras son admisibles, ya que los ngulos
agudos generalmente no son deseados.
En cualquier caso, para evitar errores de retraso algunos sistemas de control incorporan facilidades
para realizar una parada de precisin. En este caso, la herramienta se para en cada esquina del
contorno para evitar que se produzca el redondeo.
Sin embargo, cuando se emplea parada de precisin es absolutamente esencial asegurar que la
herramienta tiene una oportunidad de liberarse del corte, una vez que el avance se ha detenido.
De lo contrario, apareceran marcas en el contorno debido a que la presin de corte es anulada de
manera repentina.
Otras consideraciones
Informacin preliminar: La monitorizacin de la vida de la herramienta, utilizando el tiempo
almacenado en el control en trminos de procesos de mecanizado, es relativamente inadecuada, ya
que no tiene en cuenta las cargas alternas y las presiones que actan en el punto de la herramienta
durante el mecanizado.
Existen ciertos sistemas que miden el uso mediante la calibracin de la fuerza de corte que, poco a
poco, estn ganando terreno en el mercado. Dicha tcnica es fundamental en los siguientes
principios:
Cuando la primera pieza de una serie es producida con una herramienta afilada, las fuerzas de corte
que aparecen son almacenadas en memoria para cada uno de los bloques del programa. Por
consiguiente, se determina una banda de tolerancia o un valor mximo para la fuerza de corte.
Si se reconoce el final de la vida til de la herramienta o una rotura, la mquina se para y el operador
tiene que proceder a cambiarla.
J.F.T.
57
J.F.T.
58
J.F.T.
59
En un torno (Fig.01), estos movimientos se componen de movimientos longitudinales y
movimientos transversales.
En una fresadora (Fig.02), hay otro movimiento aadido a dichos movimientos fundamentales,
llamado movimiento transversal secundario.
Para controlar la herramienta de forma precisa durante estos movimientos, todos los puntos dentro
del rea de trabajo de la mquina deben permitir una definicin clara y universalmente comprensible.
Los sistemas de coordenadas se usan con este propsito, proporcionando una orientacin al
programador durante la confeccin de programas.
Las siguientes pginas muestran cmo se utilizan los sistemas de coordenadas para la programacin
de mquinas CNC.
Sistemas de coordenadas de dos ejes
Informacin preliminar: La forma ms simple de un sistema de coordenadas para programacin de
control numrico consiste en dos ejes con interseccin en ngulo recto. La interseccin es el punto
cero u origen del sistema de coordenadas.
J.F.T.
60
J.F.T.
61
El punto central del agujero en la Fig.08 tiene las coordenadas X = 35, Y = 45. Por otra parte, cuando
mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario "imaginar" la pieza en 3-D.
En el caso del agujero (taladro) de la Fig.08, no es slo cuestin de dnde se localiza el taladro en la
cara de la pieza sino de lo profundo que es.
El movimiento de la broca en la Fig.09 no puede ser descrito solamente por sus coordenadas X e Y.
Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del agujero taladrado: su coordenada Z.
Consideraciones:
Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de coordenadas con tres
ejes.
J.F.T.
62
Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha" (ver Fig.09).
Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posicin de los puntos
dimensionales (es decir, los vrtices), en los tres ejes (Fig.10).
Los ejes en el sistema de coordenadas presentan ngulos rectos entre s. Cada eje tiene valores y
direcciones negativas y positivas.
Fig.11: Sistema de coordenadas 3-D con valores negativos en los ejes de coordenadas
Informacin adicional: El sistema de coordenadas del siguiente apartado, presentado con la regla
de la mano derecha, tambin se conoce como "sistema de coordenadas rotatorio en sentido horario".
La razn para esto es la secuencia de la definicin de los ejes: Si el eje X gira hacia el eje Y, el
movimiento es el mismo que el de un tornillo girando en la direccin Z (hacia dentro con la regla de la
mano derecha).
J.F.T.
63
Consideraciones:
El mecanizado de una mquina mediante un programa de CN requiere aplicar un sistema de
coordenadas a la mquina herramienta (Fig.15)
J.F.T.
64
Informacin adicional
En mquinas-herramienta, el eje Z de coordenadas coincide con el eje del husillo de trabajo y corre
paralelo a l.
J.F.T.
65
Si el punto pertenece al plano X/Y del sistema de coordenadas, el ngulo de la coordenada polar
es igual al ngulo de rotacin sobre el eje Z: C (Fig.22).
Si se encuentra en el plano Y/Z, el ngulo es igual al ngulo de rotacin sobre el eje X: A.
Si est en el plano X/Z, el ngulo es igual al ngulo de rotacin sobre el eje Y: B
Fig.22: ngulo de coordenada polar como el ngulo de rotacin sobre el tercer eje de coordenadas
Informacin adicional:
En las mquinas-herramienta con movimiento de rotacin de la pieza o las herramientas, los ejes de
giro se designan por los ngulos de rotacin A, B, C. El prefijo (+/-) para el ngulo de la coordenada
polar viene determinado por la direccin de rotacin (direccin de giro) del ngulo sobre el tercer eje
(es decir, el eje Z) visto desde el origen de coordenadas.
J.F.T.
66
En sentido horario: +
En sentido antihorario: -
Los detalles precisos sobre la eleccin del prefijo pueden encontrarse en las instrucciones de
programacin del fabricante del control.
J.F.T.
67
Adems de estos orgenes de coordenadas, las mquinas-herramienta CNC disponen de un cierto
nmero de puntos de referencia de forma que entre todos ellos posibilitan el funcionamiento y la
programacin de los movimientos.
El origen de mquina: M
El origen de pieza o punto cero: W
El origen programa
Informacin preliminar: La fijacin de una pieza a la mquina CNC se puede comparar con la
ubicacin del plano de la pieza dentro del sistema de coordenadas. Cada mquina-herramienta CNC
dispone de un sistema de coordenadas.
Dicho sistema se define mediante los posibles movimientos y el sistema de medida que llevan
asociados dichos movimientos.
La figura muestra el plano de una pieza en el sistema de coordenadas de una mquina-herramienta.
El taladro A, con cotas 23 y 10 mm, tiene las coordenadas x =71 e Y =35 en el sistema de
coordenadas de la mquina-herramienta.
Por tanto, el punto origen de las dimensiones acotadas en el plano se ha trasladado en X=48 y en
Y=25 en relacin al sistema de coordenadas de la mquina-herramienta.
J.F.T.
68
Consideraciones:
El cero mquina est establecido por el fabricante de la misma. Es el origen del sistema de
coordenadas de la mquina y es el punto de comienzo para todo el resto de sistemas de
coordenadas y puntos de referencia de la mquina.
En los tornos, el cero mquina est generalmente en el centro de la nariz del husillo principal,
alineado con su cara. El eje del husillo principal (lnea central) representa el eje Z, el eje horizontal,
perpendicular al anterior determina el eje X.
Las direcciones positivas de los ejes X y Z van hacia el rea de trabajo. Esto es, cuando la
herramienta se aleja de la pieza, entonces se mueve en direccin positiva.
J.F.T.
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Informacin preliminar:
La finalidad de un punto de referencia puede ser comparada con la de un mojn kilomtrico. Imagine
la siguiente secuencia de sucesos (ver la figura 30):
Las tres situaciones dentro de esta secuencia pueden relacionarse con una mquina-herramienta del
siguiente modo:
J.F.T.
70
La posicin del punto de referencia est predeterminada con precisin en cada uno de los ejes de
desplazamiento mediante taqus y finales de carrera.
De esta forma, las coordenadas del punto de referencia siempre son las mismas y su valor numrico
respecto al cero mquina es conocido con precisin.
Importante: Despus de inicializar el sistema de control siempre hay que llevar la mquina al punto
de referencia, en todos sus ejes, con el fin de calibrar el sistema de medicin de los desplazamientos.
Si se perdiesen los datos de posicin de carros y herramientas debido a un fallo en el suministro
elctrico, por ejemplo, la mquina-herramienta tiene que volverse a posicionar en el punto de
referencia para restablecer los apropiados valores de posicin.
J.F.T.
71
En cierto tipo de mquinas, por ejemplo las fresadoras, el sistema de medicin tambin se puede
calibrar mediante el posicionamiento en el origen mquina. Sin embargo, en la mayora de los casos
el cero mquina no puede alcanzarse estando presentes las piezas y las herramientas. En estos
casos se tiene que utilizar un punto de referencia.
Consideraciones:
J.F.T.
72
a) los valores de las coordenadas puedan extraerse del plano de la pieza, tan directamente como
sea posible.
b) la orientacin al sujetar y soltar la pieza, al preparar y comprobar el sistema de medicin de los
desplazamientos, pueda establecerse fcilmente.
Consideraciones:
Al mecanizar una pieza, es esencial poder controlar el punto de la herramienta o los filos de la misma
en relacin precisa con los contornos de la pieza a lo largo de las rutas de mecanizado.
J.F.T.
73
Dado que las herramientas tienen diferentes formas y dimensiones, las dimensiones precisas de la
herramienta tienen que establecerse antes del mecanizado y ser introducidas en el sistema de
control.
Las dimensiones de la herramienta se toman a partir de un punto fijo de reglaje durante el prerreglaje
de las herramientas.
J.F.T.
74
El punto de referencia del carro portaherramientas T, representado por , es un punto fijo en el carro
portaherramientas, una torreta por ejemplo, y se localiza generalmente en el centro del mismo.
Desplazamientos
Para las operaciones de mecanizado que se efectan en las piezas, las herramientas tienen que
recorrer de forma precisa las trayectorias correspondientes a cada tipo de operacin. Las trayectorias
de herramienta posibles dependen de cada tipo de mquina y de la capacidad de los sistemas de
control.
El tipo de mquina fija los posibles desplazamientos en los ejes, por ejemplo los recorridos
transversales, aplicados a la herramienta o al carro porta pieza, as como los movimientos de avance
y revolucin del husillo de trabajo.
El tipo de configuracin del control, por ejemplo control de desplazamientos rectos, contorneado
2D, etc., determina cmo pueden coordinarse los desplazamientos entre s. Esta "coordinacin" que
permite controlar los movimientos de la herramienta se alcanza mediante el sistema de control con la
ayuda de clculos internos conocidos como "interpolacin".
Los tres siguientes apartados explican qu movimientos fundamentales de la herramienta pueden
controlarse con la interpolacin en las mquinas-herramienta CNC y qu efectos tienen dichos
movimientos sobre las piezas.
Desplazamientos lineales
Fig.39: Desplazamientos
Informacin preliminar:
En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3 diferentes planos
fundamentales.
J.F.T.
75
Plano XY (figura a)
Plano XZ (figura b)
Plano YZ (figura c)
Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es perpendicular al
plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc.
J.F.T.
76
2. Programacin de rectas arbitrarias en el "espacio" (figura 43). La herramienta puede ser
desplazada a lo largo de una recta hasta cualquier punto del espacio; la interpolacin lineal se
da en los tres ejes. (La figura 43 muestra una recta "en el espacio" entre el punto inicial X =20,
Y =10, Z =60 y el punto final X =60, Y =50, Z =20).
J.F.T.
77
J.F.T.
78
Consideraciones:
Hasta ahora se ha hablado de las trayectorias de las herramientas sin mencionar las dimensiones
de las mismas y cmo afectan en el contorneado. Compensacin del radio de la herramienta.
Para asegurar que el contorno de la figura 50 es el fresado, el centro de la fresa debe que
desplazarse a lo largo de la ruta mostrada en rojo.
Esta ruta de la herramienta se denomina "trayectoria equidistante". Sigue el contorno de acabado a
una distancia uniforme que depende del radio de la fresa.
En la mayora de los sistemas CNC modernos, la trayectoria equidistante se calcula automticamente
mediante la compensacin del radio de la herramienta.
Esta compensacin requiere la entrada dentro del almacn de datos de herramientas del programa
CN de los siguientes datos:
J.F.T.
79
Y dicha informacin determina la direccin por la cual la punta de la herramienta sigue el contorno
(figura 52)
J.F.T.
80
Para asegurar que un plano proporciona una buena base para la programacin, la acotacin debe
considerar un cierto nmero de aspectos:
Al realizar un plano en la fase de diseo no siempre se presta la debida atencin a estos aspectos.
Por lo tanto, es frecuentemente necesario preparar los planos de forma que sean convenientes para
el Control Numrico, esto es, modificar, ante todo, las cotas para una fcil preparacin del programa.
Coordenadas absolutas e incrementales
Informacin preliminar:
La introduccin mencion la acotacin absoluta y relativa. Fjese en el ejemplo del grfico, que
muestra claramente la diferencia entre los dos mtodos de acotacin.
Un ingeniero tiene 3 clientes. Inicialmente conduce 20 kilmetros hasta el cliente A, entonces
contina otros 19 kilmetros hasta el cliente B y finalmente conduce 22 kilmetros hasta el cliente C.
Para establecer del cliente C desde la planta, tiene que sumar los 3 recorridos (20 Km., 19 Km., 22
Km.). Estos recorridos pueden considerarse como cotas incrementales.
La situacin es diferente si pone el cuentakilmetros a cero antes de salir de la fbrica y registrar el
kilometraje cada vez que llega a los clientes.
Los kilmetros as registrados, en cada momento, son las distancias desde un cliente en particular y
la fbrica. Son, por lo tanto, cotas absolutas; siempre hacen referencia a un punto, por ejemplo la
fbrica.
J.F.T.
81
Consideraciones:
La informacin dimensional en el plano de la pieza puede establecerse bsicamente en el sistema de
acotacin absoluto o incremental.
Los datos en la acotacin absoluta siempre hacen referencia a un punto de referencia fijo en el
plano (figura 55).
Este punto tiene la funcin de ser coordenada cero (figura 56). Las lneas de acotacin son paralelas
a los ejes coordenados y siempre comienzan en el punto de referencia. Las cotas absolutas tambin
se llaman "cotas de referencia".
J.F.T.
82
J.F.T.
83
Consideraciones:
El cero pieza es el punto en el que se ubica el origen de coordenadas durante la programacin.
Fundamentalmente, este punto puede elegirse libremente, aunque debera, por razones prcticas,
coincidir con el punto de referencia para las cotas absolutas (figura 61, arriba) o con el punto inicial
para las cotas incrementales (figura 61, abajo).
J.F.T.
84
Estudio de contornos
Informacin preliminar:
Contorneado de piezas torneadas: Las piezas torneadas tienen simetra respecto su eje de
revolucin. Estas piezas slo se mecanizan en una de sus caras. Por esta razn slo se usa una
de las mitades del plano de la pieza para la programacin del contorno (figura 64, izquierda).
Contorneado de piezas fresadas: Para piezas fresadas tiene que programarse el contorno
completo (figura 64, derecha).
J.F.T.
85
Informacin adicional:
Para permitir el acabado de una pieza torneada, la profundidad de pasada del mecanizado en las
operaciones de acabado no debe exceder la mxima profundidad de corte de la herramienta (figura
67).
El exceso de material debe quitarse previamente mediante pasadas de desbaste.
Programacin del radio. Adems del punto final, esta opcin slo requiere la entrada del radio
(figura 16, superior). El control calcula el centro de la circunferencia de forma que el arco se sita
entre los puntos inicial y final.
Programacin del centro de la circunferencia. En este caso, las coordenadas del centro de la
circunferencia deben establecerse adems del punto final. (Generalmente como dimensin
incremental relativa al punto origen, ver figura 69, inferior). El control calcula el radio
J.F.T.
86
Clculos trigonomtricos
Incluso con los ltimos y ms cmodos sistemas CNC, la preparacin del programa puede llevar
todava aparejado el uso de clculos matemticos, especialmente si el dibujo de la pieza no ha sido
dimensionado para adecuarse al CN.
En muchos casos los problemas de programacin pueden ser resueltos mediante simples clculos
trigonomtricos (figs.71 y 72).
J.F.T.
87
Una descripcin detallada de estas herramientas y especialmente de las frmulas relacionadas con
ellas aparece en libros de ingeniera y tablas matemticas.
Los restantes apartados cubren el Teorema de Thales, el Teorema de Pitgoras y las funciones
trigonomtricas para entender correctamente las dimensiones que aparecen en los dibujos de piezas.
Teorema del Thales
J.F.T.
88
La figura fundamental para el teorema de Thales se muestra en la Fig.73: Los dos lados que delimitan
el ngulo cuyo vrtice es el punto P son interceptados por dos paralelas.
La Fig.75 muestra las distancias marcadas en la Fig.76 con las letras a, b, c y A, B, C. Las siguientes
leyes se aplican a estas distancias: El cociente de la distancia a entre la distancia A
es igual al de b respecto a B.
y lo mismo de c a C.
Si los cocientes aplicables a dichas distancias se expresan como fracciones, obtenemos las tres
ecuaciones superiores mostradas en la Fig.07, ecuaciones que una vez reordenadas, tienen la forma
que se muestra en la parte inferior de la Fig.75.
J.F.T.
89
Consideraciones:
Si se aplica el teorema de Pitgoras a un tringulo rectngulo, es posible calcular la longitud del
tercer lado si los otros dos lados son conocidos. Si los lados de un tringulo rectngulo se llaman a, b
y c como se muestra en la Fig.78, puede aplicarse la frmula a2 + b2 = c2.
La Fig.79 ilustra la situacin cubierta por esta frmula: Las reas de dos cuadrados sobre los lados
cortos de un tringulo, sumadas, son iguales al rea del cuadrado sobre el lado largo (hipotenusa).
Reordenando la frmula de Pitgoras es posible calcular el tercer lado de cualquier tringulo
rectngulo partiendo de los otros dos lados conocidos.
Informacin adicional:
En los dibujos de la pieza las letras a, b, c son reemplazadas habitualmente por otras letras como:
L: Longitud
D: Dimetro
R: Radio
Q: Offset transversal
S: Longitud del lado
H: Altura
Al hacer los clculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa y las que se
refieren a los catetos.
J.F.T.
90
Tambin es necesario establecer cmo se nombran los ngulos entre los lados.
Estableciendo el ngulo en grados, minutos y segundos (por Ej. 37; 12' 13"; 1 = 60', 1' = 60",
1 = 3600").
Dando los grados exclusivamente en decimales (por Ej. 37,205).
Para convertir de un mtodo al otro, se aplican las siguientes frmulas:
1' = 0,0167 y 1" = 0,00028. Ejemplo: 20 7' 11" = 20 + 7 x 0,0167 + 11 x 0,00028 = 20.12.
0,1 = 6'; 0,01 = 36"; 0,001 = 4" Ejemplo: 2,345 = 2 + 3 x 6 ' + 4 x 36" + 5 x 4" = 2 20' 44".
Nota: Las frmulas de conversin relativas a ambos mtodos de representacin han sido
redondeadas. Por esta razn, los clculos presentan desviaciones en algunos segundos. Cuando se
requiere conversiones es recomendable utilizar una calculadora de bolsillo o tablas matemticas.
Consideraciones:
Con la ayuda de las funciones trigonomtricas seno, coseno y tangente, es posible calcular los lados
y ngulos desconocidos de tringulos rectngulos cuando son conocidos:
dos lados o
un lado y un ngulo a o b (g = siempre a 90).
J.F.T.
91
Las funciones trigonomtricas seno, coseno y tangente pueden aplicarse al ngulo a o al ngulo b.
En este contexto, compare las frmulas de la Fig.83 con las de las figs.84 y 85. Para definir
completamente la pieza de la figura, es necesario calcular un tringulo en el que la hipotenusa c y el
ngulo a son conocidos
El lado a se obtiene mediante la funcin trigonomtrica sen a = a/c, y el lado b mediante la frmula
cos = b/c. sen = a/c se convierte en: a = c x sen a = 65 mm x sen 40 a = 65 mm x
0,6428 = 41,78 mm cos = b/c se convierte en: b = c x cos b = 65 mm x cos 40 b = 65 mm
x 0,7660 = 49,79 mm
Informacin adicional: La suma de los ngulos en cualquier tringulo es de 180 ( + + = 180).
J.F.T.
92
Fig.1: Relacin entre informacin geomtrica y tecnolgica para los pasos de mecanizado
J.F.T.
93
J.F.T.
94
En tercer lugar, los movimientos de la herramienta deberan ser descritos en la secuencia correcta,
tal y como se puede ver en los siguientes pasos.
Puntos
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
Centro
crculo
Coordenada
X
0
30
30
25
25
45
45
75
75
Coordenada
Z
150
150
130
125
98
88
65
50
25
45
98
Paso 1: El movimiento de la herramienta empieza con una aproximacin rpida hacia la pieza. El
punto destino, con coordenadas X =35 y Z =150, es un punto que pertenece a la recta que une los
puntos P1 a P2, y proporciona un pequeo margen de seguridad con respecto a la pieza.
Fig.06: Posicionamiento en X =0
J.F.T.
95
Paso 4: Cuando se ha retirado la herramienta del contorno, el movimiento al punto de inicio de la
operacin de cilindrado exterior puede llevarse a cabo con una velocidad media rpida.
Este punto de partida debera tener la coordenada X del punto P2: por ejemplo debera ser adyacente
por la derecha a P2.
Entonces, mediante un movimiento rpido puede llegar al punto X =30, Z =155.
Fig.08: Avance a X =30 Z =130 / Avance a X =25 Z =125 / Avance a X =25 Z =98
Paso 6: El tramo que une los puntos P5 y P6 (X =45, Z =88) es un arco recorrido en sentido horario y
con centro en X =45 y Z =98.
Las coordenadas del centro, normalmente una dimensin incremental con respecto al punto de
partida, deberan indicarse en las dimensiones del dibujo.
En cualquier caso, algunos sistemas de control pueden alternativamente permitir especificar el radio
en lugar del centro del crculo.
En ese caso, el sistema de control calcular las coordenadas del centro, de manera que el sistema de
control calcular las coordenadas del centro por s mismo.
Fig.09: Arco en sentido horario a X =45 Z =88 con centro de circunferencia X =45 Z =98
J.F.T.
96
Fig.10: Avance a X =45 Z =65 / Avance a X =75 Z =50 / Avance a X =75 Z =25
Paso 8: Cuando se ha llegado al punto P9, la herramienta debe llevarse a una posicin en la que sea
posible tanto un cambio de herramienta como un reposicionamiento.
Para poder hacerlo, inicialmente se retira la herramienta hasta el punto X =80, Z =30 mediante una
trayectoria recta.
De ese modo, la herramienta se desplaza a velocidad rpida al punto final remoto (p.Ej. el punto de
cambio de herramienta) con las posibles coordenadas X =115, Z =200.
En este punto, el contorneo de la pieza ha sido completado.
J.F.T.
97
la herramienta,
la velocidad de avance y
la velocidad de corte o velocidad de rotacin.
J.F.T.
98
J.F.T.
99
Edicin de programas CN
Para que esto ocurra, el computador del sistema de control tiene que ser informado de cmo va a
tener lugar.
Esta informacin toma la forma de programa CN que el operador de la mquina (o programador)
introduce en el sistema de control.
El sistema de control lee el programa CN y convierte la informacin que contiene en pulsos de
control para la mquina-herramienta.
El desarrollo de un programa CN es determinado por el fabricante del sistema bajo unas pautas
estandarizadas. Los siguientes apartados ilustran cmo siguen estas pautas los programas CN.
Desarrollo de programas CN
Consideraciones:
Qu es un programa CN? En un programa de CN, las operaciones para mecanizar una pieza en
la mquina herramienta son declaradas en un formulario que el sistema de control puede entender.
Un operador que conozca una mquina-herramienta convencional requiere una planificacin de
trabajo y un plano de la pieza para poder procesarla.
De acuerdo a la informacin contenida en estos documentos, obtendr las materias primas
necesarias, herramientas, equipo de mantenimiento, etc. y, tras la preparacin, comenzar
inmediatamente con las operaciones de mecanizado.
La planificacin de trabajo y el plano indican al operador qu operaciones se requieren. De cualquier
forma, el proceso decidido y los datos de corte seleccionados son generalmente decididos slo
cuando se lleva a cabo el proceso de mecanizado actual.
El mecanizado siguiendo un programa CN es diferente: en este caso, todos las operaciones de
mecanizado deben establecerse previamente y en el orden correcto, junto con las condiciones de
avance, velocidad de giro, etc., y estos detalles almacenarse en el programa CN.
Una vez introducido el programa CN en el sistema de control, puede ejecutarse tantas veces como se
desee. Al operador tan slo le queda:
preparar la mquina,
monitorizar las secuencias de mecanizado,
efectuar la inspeccin,
cargar, fijar y liberar las piezas y
recambiar las herramientas desgastadas.
J.F.T.
100
Si algunas operaciones deben llevarse a cabo de forma diferente a la especificada en el programa
CN, los puntos apropiados del programa CN deben modificarse.
En un sistema de control CNC, tales modificaciones pueden ser realizadas directamente por el
operador de la mquina.
Informacin adicional:
Otras condiciones adicionales pueden consistir en:
Subrutinas
Ejemplo:
Si en el programa aparece:"Desplazamiento rpido a X =40, Z =20", esto origina que se activen los
motores de los ejes X y Z, mantenindose as hasta llegar a la posicin X =40, Z =20.
Las instrucciones de un programa CN estn acompaas habitualmente de condiciones adicionales.
En este ejemplo, significara:
Desplazamiento
rpido
instruccin
aX = 40, Z = 20
Condicin adicional
Una instruccin junto con las condiciones adicionales constituye un bloque de programa. Un
programa CN consiste por lo tanto en una secuencia de bloques de programa como:
G00
G01
G01
G02
X60
X53
X14
X34
Y90
Y76
Y76
Y 50
Z0
Z0
Z0
Z0
F0,2
F20
Los bloques de programa pueden identificarse por nmeros de bloque (p.e. N10, N20, etc.) y hay
sistemas de control en los que, por norma, cada bloque de programa es numerado, mientras que en
otros sistemas de control slo se numeran aquellos bloques que el programador considera por jugar
un papel determinado en el programa.
Ejemplos:
Todos los bloques numerados:
N60
N70
N80
G01
G27
T5
X10
Z76
J.F.T.
101
X10
Z76
T5
Lenguaje de programacin CN
De acuerdo con el estndar DIN 66025*, las letras A-Z, cuando se usan como letras de direccin,
tienen el siguiente significado:
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
Z
G01
Letra direccin
Secuencia de nmeros
Letra direccin
Secuencia de nmeros
F300,S1200
Palabras de programa
X40
Z10
F300
S1200
J.F.T.
102
X, Y, Z: datos de coordenadas
F: velocidad de avance
S: velocidad de giro
Este apartado y los dos siguientes presentan un conjunto de importantes instrucciones de estndares
establecidos que aparecen en los lenguajes de programacin usados en sistemas de control CNC.
Estas son las instrucciones:
G00
G01
G02
G03
Desplazamiento rpido
Desplazamiento lineal con avance
Desplazamiento circular, sentido horario
Desplazamiento circular, sentido anti horario
Fig.18
Aun cuando un fabricante de sistemas de control (que no siga estrictamente los estndares
establecidos) no use las palabras de programa G00, G01, G02 y G03, habr otras con el mismo
efecto.
Estas instrucciones tendrn entonces una letra de direccin diferente o sern introducidas desde un
teclado simblico.
J.F.T.
103
Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias adems de las instrucciones
ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del tipo de control:
en dimensiones absolutas
en dimensiones incrementales
mediante sentencias de ngulo suplementario
en coordenadas polares
Por motivos de simplificacin, los sistemas de control CNC funcionan de modo que las palabras de
programa actan modalmente hasta que sean expresamente cambiadas.
"Actuacin modal" significa que la funcin permanece activa hasta que se reemplaza por una nueva
instruccin o funcin suplementaria. Ejemplo:
G01
G01
X10
Z10
Y22 Z40
F300
S1200
J.F.T.
104
Se emplea el desplazamiento rpido para movimientos en los que la herramienta no toca ni tiene la
posibilidad de tocar la pieza.
Informacin adicional
J.F.T.
105
La instruccin "Desplazamiento lineal con avance" mueve la herramienta en lnea recta al punto
destino con la velocidad de avance introducida como funcin suplementaria
J.F.T.
106
J.F.T.
107
Fig.29: G03 con coordenadas polares (I y J son las coordenadas del centro relativas al punto inicial
J.F.T.
108
Que una herramienta se desplace en sentido horario o antihorario depende de la direccin en la que
el tercer eje en el plano del contorno apunta cuando se aplica la "regla de la mano derecha". La
disposicin siempre se ve en la direccin negativa del tercer eje.
J.F.T.
109
Ejercicios de programacin CN
J.F.T.
110
Ejemplo de montaje:
Reflexiones:
Se deben tener presentes las reglas de isostatismo, puesta en posicin del montaje en la mesa.
mantenimiento en posicin del montaje y sobre la mesa.
J.F.T.
111
Rugosidad que se obtiene fcilmente, con un avance de 0,05 mm/diente en fresado "rodado" (Frr)
01-07. Asignacin origen programa, OP
Referencia: Ficha tcnica 05
Observaciones:
El origen de programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido para la
estimacin del dibujo de definicin.
Todos los desplazamientos en X y en Y tendrn un valor positivo en el desplazamiento absoluto:
G90.
J.F.T.
112
El origen pieza (PO) debe ser fcilmente accesible en la mquina para el operador (punto de
tangencia, luneta de puntera, cua, aguja).
El origen de pieza (PO) debe tener en cuenta las prioridades de fabricacin (fases anteriores) y de
la toma de pieza (punto de isostasia, triedro isosttico, montaje,...).
Los desplazamientos de fases: a = 11 en el eje X (aguja, cala 06) soporte, b = 10 en el eje Y
(tangencia, pitn) orientacin, g = 0 en el eje Z (paso de desplazamientos de fase) apoyo plano
Significado
Fresa cortadora de
cola cilndrica
NFE 66-217
Fresa de 2 tamaos,
Cola cilndrica
NFE 66-211
total
de dientes
cola til de corte
10
10
16
61
10
10
22
67
J.F.T.
113
J.F.T.
114
Nota:
J.F.T.
115
J.F.T.
116
J.F.T.
117
Desbloqueo de la pieza de las mordazas paralelas del tornillo. (Apoyo plan 1-2-3 y orientacin 45).
Un soporte (6) asegura la puesta en posicin (MIP).
Tolerancias dimensionales: 0,1 en todas las cotas; no supone ningn problema en una MHCN.
La cota
deber ser realizada modificando el corrector del radio de la herramienta. El 8 H7 se
realizar con ayuda de una mquina pulidora.
b)
Tolerancias geomtricas, de forma y de posicin: Ranura 14 paralela a 0,02 respecto a la
superficie A del paraleleppedo. Necesita un control serio y preciso de las mordazas fijas del tornillo
que recibe la superficie A en orientacin (punto 4 y 5 de isostatismo)
c)
Estados de superficie:
J.F.T.
118
Explicacin:
El origen programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la estimacin
del dibujo de definicin. La pieza es simtrica respecto al eje Y, as definido.
02-08. Asignacin origen pieza, PO
Referencia: Ficha tcnica 06 (bsqueda del signo de desplazamiento).
El origen programa (OP) y el origen pieza (PO) estn confundidos, en el eje Z (basamento de
montaje).
Eje X: El desplazamiento de fases es igual al radio de la pnula + 80; a = 80+R
Eje Y:
=80+R pnula
= R pinula
=0
J.F.T.
119
J.F.T.
120
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
X
- 70
0
70
70
0
- 70
26,5
53,5
53,5
26,5
26,5
43,5
53,5
65
+/- 88
+/- 28
+/- 52
- 40
- 40
- 53,5
Y
50
50
50
10
10
10
43-5
43,5
34
34
25
25
16,5
16,5
30
30
30
30
50
50
No
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
X
- 60
- 60
- 53,5
- 26,5
- 20
- 20
26,5
- 88
- 52
- 28
28
52
88
88
52
28
- 20
- 52
- 88
Y
43,5
16,5
10
10
16,5
43,5
50
37
37
37
37
37
37
37
23
23
23
23
23
J.F.T.
121
J.F.T.
N330 G40 X-88 Y30
N335 G74 X-700 Y-200 Z-100 M02
Subprograma
H5.1
H10 X-70 Y50
H15 X70
H20 Y10
H25 X-70
H999
H5.2
H10 X0 Y50
H15 Y10
H999
H5.3
H10 X26.5 Y43.5
H15 X53.5
H20 Y34
H25 X26.5
H30 Y25
H35 X53.5
H40 Y16.5
H45 X26.5
H50 Y43.5
H999
122
J.F.T.
123
Nota:
Aleacin de aluminio, altas caractersticas mecnicas. 5% de zinc + cobre y magnesio
J.F.T.
124
J.F.T.
125
Explicaciones:
El programa origen (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la estimacin
del dibujo de definicin. La pieza es simtrica respecto al eje OY, as definido.
03-08. Asignacin origen pieza, PO
Fresado de plato circular
Referencia: Ficha tcnica 06
Notas:
El programa origen (OP) y la pieza origen (PO) estn confundidos; en efecto, la toma de
referencia se hace en el montaje de trabajo.
(X,Y) Centrado en 60g6 con ayuda de un comparador segn eje de la broca sin desplazamiento
de fases respecto a (OP).
(Z) Apoyo en el basamento del montaje paso de desplazamiento de fases respecto a (OP)
J.F.T.
Taladro a centrar
Taladro 9,8
Mquina alisadora
Atencin:
No entrar en colisin con la arandela de sujecin de montaje de trabajo (en el centro)
Para las desviaciones se tomar la misma trayectoria para :
Desbaste,
Acabado.
126
J.F.T.
127
La forma de la pieza obliga a un nmero importante de clculos para determinar todos los puntos
De programacin: Puntos 1 y 3:
X= R.cos30=40x0,866= 34,64
Y= R.sin30=40x0,5 = 20
Punto 4:
X4 = 81x cos 58 = 42,923
Y4 = 81x sin 58 = 68,69
81 = 70+9+2 (ver esquema)
Punto 5:
64 =R54+10 (ver esquema)
= 63,214
X5 =63.214x cos58 =33,5
Y5 =63.214x sen58 =53,61
J.F.T.
= 63,214
X8 = 63,124 x cos2 = 63,175
Y8 = 6 3,124 x sen2 = 2,20
Punto 9:
X9 = 81 x cos2 = 80,95
Y9 = 81 x sen2 = 2,826
Punto 10:
X10 = 81 x sen28 = 38,02
Y10 = 81 x cos29 = 71,52
Punto 11:
X11 = 63.214 x sen28 = 29,68
Y11 = 63.214 x cos28 = 55,81
Punto 12:
3 = 28-8,99 = 19,01
128
J.F.T.
129
X
34,64
0
- 34,64
42,923
33,5
35,42
53
63,175
80,95
38,02
29,68
17,59
- 17,59
- 29,68
- 38,02
- 42,923
- 80,95
Y
20
- 40
20
68,69
53,61
40,76
10,29
2,2
2,82
- 7152
- 55,81
- 51,05
- 51,05
- 55,81
- 7152
68,69
2,82
Por la desviacin de las "almenas" el ciclo de acabado es idntico al ciclo de desbaste T04.04 =
R9+0.5 ; T05.05 = R9.
Lo que asegura un sobre espesor de trabajo de 0.5 para el acabado
J.F.T.
130
J.F.T.
131
J.F.T.
132
J.F.T.
133
Explicaciones:
El origen pieza (PO) debe tener en cuenta las caras de referencia de la torreta. Para hacer esto, hay
que inicializar la mquina con el valor de los desplazamientos de fases (A) y (B) en los ejes Z y X,
respecto al origen (OM).
Se utiliza para ello cuas y cilindros patrones lo que ayuda a tangenciar la torreta. Conociendo las
PREF (puntos de referencias) en X y en Y, es fcil determinar las cotas A y B al inicializar.
04-09. Anlisis de la fase
Descomponer al mximo las operaciones; este principio de fabricacin se parece a la "antigua" gama
de fabricacin.
El conjunto de trabajos se basa en los cilindrados que afectan a los dimetros de:
48
30
20
J.F.T.
134
Punto
o
N
1
2
3
4
5
6
7
65
65
50
50
30
30
0
0
10
10
15
15
24
24
Recordar:
Las cotas indicadas en el eje X son iguales a los radios de la pieza (y no al dimetro como en la
mayor parte de la programacin tradicional).
J.F.T.
135
J.F.T.
136
J.F.T.
137
J.F.T.
138
J.F.T.
139
J.F.T.
140
c) Estados de superficie:
Es decir, Ra=1,6 micras, que se obtiene fcilmente, en torneado, con herramientas de acero de corte
rpido o de carburo.
05-07. Asignacin origen programa, OP
Referencia: Ficha tcnica 05
Explicaciones:
El programa origen (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la
estimacin del dibujo de definicin (ver LECTURA del DIBUJO).
Todos los desplazamientos en X y en Z tendrn un valor positivo en desplazamiento absoluto:
G90.
Explicaciones:
Anlogo al caso del rbol soporte.
El origen pieza (PO) debe tener en cuenta las caras de referencia de la torreta. Para hacer esto, hay
que inicializar la mquina con el valor de los desplazamientos de fases (A) y (B) en los ejes Z y X,
respecto al origen (OM).
Se utiliza para ello cuas y cilindros patrones lo que ayuda a tangenciar la torreta. Conociendo las
PREF (puntos de referencias) en X y en Y, es fcil determinar las cotas A y B al inicializar.
J.F.T.
44 /.= 12
20 / = 2 (ranura)
20 / = 82
M24 paso 1,5 / = 10 y / = 14 (aterrajados) y los chaflanes a 45 grados
3) Fabricacin de la terraja :
141
J.F.T.
142
Punto No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Z
122
118
112
110
28
26
12
12
8
122
108
30
13
X
8
11,9
11,9
10
10
11,9
11,9
20
24
11,9
11,9
11,9
11,9
Recordar:
Las cotas X de los puntos 2, 3 y 6, 7 son debidas al aterrajado ISO
05-13. Estudio de movimientos
Para la ranura y para los aterrajados, el estudio de los movimientos no supone ningn paso ( ver
trayecto de herramienta y funcin G87 y G33).
Para el desbaste de la pieza (ciclo cuadrado) se tiene:
J.F.T.
143
J.F.T.
144
J.F.T.
145
La forma de la pieza nos obliga a prever un montaje en mandril con tres frenos suaves (pulido a
30H7 en una longitud de 35 mm).
J.F.T.
146
Es decir, Ra=0.8 micras. Rugosidad que se obtiene fcilmente, en torneado, con herramientas en
carburo o en diamante.
06-07. Asignacin origen programa, OP
Referencia: Ficha tcnica 05
Explicaciones:
El origen de programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la
estimacin del dibujo de definicin (ver LECTURA DEL DIBUJO).
Todos los desplazamientos en X y en Y tendrn un valor positivo en desplazamiento absoluto segn
la funcin G90.
06-08. Asignacin origen pieza, PO
Referencia: Ficha tcnica 06 (bsqueda del signo de desplazamiento).
Explicaciones:
Anlogo al caso del rbol soporte polea.
El origen pieza (PO) debe tener en cuenta las caras de referencia de la torreta. Para hacer esto, hay
que inicializar la mquina con el valor de los desplazamientos de fases (A) y (B) en los ejes Z y X,
respecto al origen (OM).
Se utiliza para ello cuas y cilindros patrones lo que ayuda a tangenciar la torreta. Conociendo las
PREF (puntos de referencias) en X y en Y, es fcil determinar las cotas A y B al inicializar.
J.F.T.
Bridas de unin 44 y 70
Liberacin 30
Radios R5.
2/ Desbaste liberacin:
3/ Acabado contorno :
147
J.F.T.
148
Punto No
1'
1
2
3
4
5
6
7
8
Z
62
60
55
55
50
10
5
5
-2
X
22
22
22
20
15
15
20
35
35
Recordar:
Las cotas estn indicadas en micras en algunas MHCN (micrmetros). Ejemplo: punto1 equivale a Z
62000 X 22000
06-13. Estudio de movimientos
Para las sub-fases del desbaste no es necesario estudiar los movimientos del saliente y de la
liberacin (ciclo de desbaste-ciclo cuadrado).
J.F.T.
149