RED DE DISTRIBUCIN DE AIRE

Reconocemos como red de distribucin de aire comprimido al sistema de tubos que

permite transportar la energa de presin neumtica hasta el punto de utilizacin.

Sobre esta definicin cabe realizar una serie de aclaraciones o clasificaciones, pues
desde el punto de vista del ambiente podemos dividir la instalacin en: externa o
interna.

La externa es la instalada a la intemperie y la interna la que corre bajo cubierta.

Desde el punto de vista de la posicin, esta puede ser area o subterrnea y desde la
ptica de la importancia de distribucin puede ser primaria o secundaria.

Aqu nos ocuparemos de la res primaria y secundaria y en principio asumiremos que la

res es area e interna.

Adelantamos que los principios que se aplican para este caso son generales y se
aproximan significativamente a los que habra que usar para los otros.

Las redes de distribucin se dividen en tres grandes grupos tpicos. (Aunque en la

realidad
pueden
aparecer
combinados
total
o
parcialmente).
El primero podemos apreciarlo en la donde, en forma simplificada, representamos una
vista en planta de la tubera. Esta red se reconoce como red abierta. Vemos aqu que
el aire avanza a la vez que va abasteciendo a los consumos.

CONCLUSIN
Una vez estimada el consumo real de aire comprimido en cada frente de trabajo, se
realiza el diseo de las instalaciones pertinentes para su distribucin. El consumo de
aire se calcular teniendo en cuenta las proyecciones futuras de las labores,
aplicaciones del aire comprimido en otros equipos a parte de las perforadoras.
Todo ello debe de transformarse en un plano vista en planta y en tridimensional,
indicndose los puntos de referencia y cotas.
Los parmetros claves que deciden en una distribucin de aire comprimido son: La
presin atmosfrica en el lugar de instalacin del compresor y puntos de trabajo, el
caudal del aire comprimido que suministrar el compresor, las prdidas de presin y la
velocidad de circulacin.

MANTENIMIENTO
el mantenimiento como: todas las acciones que tienen como objetivo mantener un
artculo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna funcin
requerida.1 Estas acciones incluyen la combinacin de las acciones tcnicas y
administrativas correspondientes.

En la industria y la ingeniera, el concepto de mantenimiento tiene los siguientes

significados:
1. Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y
reparaciones necesaria para mantener o reparar una unidad funcional de forma que
esta pueda cumplir sus funciones.
2. Para materiales: mantenimiento

Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condicin adecuada o los procesos para lograr esta condicin. Incluyen acciones
de inspeccin, comprobaciones, clasificacin, reparacin, etc.

Conjunto de acciones de provisin y reparacin necesarias para que un elemento

contine cumpliendo su cometido.

Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio,

propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso
de forma eficiente, tal como est designado.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados
en los equipamientos o instalaciones, es la forma ms bsica de mantenimiento y
consiste en localizar averas o defectos y corregirlos o repararlos. Histricamente es el
primer concepto de mantenimiento y el nico hasta la Primera Guerra Mundial, dada la
simplicidad de las mquinas, equipamientos e instalaciones de la poca. El
mantenimiento era sinnimo de reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avera en el equipo
que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por
reparacin y repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio de algunas piezas
del equipo.
El mantenimiento correctivo planificado prev lo que se har antes que se produzca el
fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la reparacin, ya se
dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del personal tcnico
asignado con anterioridad en una programacin de tareas.
Al igual que el anterior, corrige la falla y acta ante un hecho cierto.
Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de
apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelacin.
Para llevarlo a cabo se programa la detencin del equipo, pero previo a ello, se realiza
un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecucin en dicha
oportunidad, aprovechando para realizar toda reparacin, recambio o ajuste que no
sera factible hacer con el equipo en funcionamiento.
Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, perodos
de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, perodos de vacaciones,
etc.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En

las

operaciones

de mantenimiento,

el mantenimiento preventivo es el destinado a la

conservacin de equipos o instalaciones mediante
realizacin de revisin y reparacin que garanticen
su

buen

funcionamiento

fiabilidad.

El

mantenimiento preventivo se realiza en equipos en

condiciones

de

funcionamiento,

por

oposicin

al mantenimiento correctivo que repara o pone en

condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o estn daados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos
del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas
de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los
fallos en el equipo antes de que estos ocurran. El mantenimiento preventivo constituye
una accin, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida til del equipo e
instalaciones y prevenir la suspensin de las actividades laborales por imprevistos.
Tiene como propsito planificar periodos de paralizacin de trabajo en momentos
especficos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo,
con lo que se evitan reparaciones de emergencia. Un mantenimiento planificado
mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y
alarga la vida til de la maquinaria y equipo hasta en un 50%.
Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, estn basados en el hecho
de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al da y cuarenta
horas laborables por semana. Si las mquinas y equipos funcionan por ms tiempo,
los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento
apropiado y un equipo duradero.
El rea de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el mbito
de la ejecucin de las operaciones en la industria de cualquier tamao. De un buen
mantenimiento depende no slo un funcionamiento eficiente de las instalaciones y las
mquinas, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros
objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de vida til duraderos, sin
excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no
sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene
que ser consciente de que esperar a que se produzca la avera es incurrir en unos
costos excesivamente elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad,
tiempos muertos y prdida de ganancias).

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una tcnica
para pronosticar el punto futuro de falla de un
componente de una maquina, de tal forma que
dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle. As,
el tiempo muerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza.
Organizacin para el mantenimiento predictivo

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos
parmetros son los siguientes:

Vibracin de cojinetes
Temperatura de las conexiones elctricas
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una
perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de
un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente falle. La figura muestra
una curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin) contra el tiempo. Como
la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la
vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y
software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para
reemplazar los componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis
histrico sea innecesario en la mayora de las aplicaciones.

MANTENIMIENTO PROACTIVO
Mantenimiento Proactivo es una tcnica enfocada en la identificacin y correccin de
las causas que originan las fallas en equipos, componentes e instalaciones
industriales, esta tcnica implementa soluciones que atacan la causa de los problemas
no los efectos.
Mantenimiento Predictivo, nos indican el momento en el que la pieza o componente
est prximo a la falla, pero no nos dice como evitarla. - Afortunadamente, existe una
nueva alternativa conocida como "Mantenimiento Proactivo".
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofa de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la deteccin y correccin de las causas que generan el desgaste
y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el
desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que stas continen presentes en
la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeo, se vern reducidos. La
longevidad de los componentes del sistema depende de que los parmetros de causas
de falla sean mantenidos dentro de lmites aceptables, utilizando una prctica de
"deteccin y correccin" de las desviaciones segn el programa de Mantenimiento
Proactivo. Lmites aceptables, significa que los parmetros de causas de falla estn
dentro del rango de severidad operacional que conducir a una vida aceptable del
componente en servicio.
En sistemas mecnicos operados bajo la proteccin de lubricantes lquidos, controlar
cinco causas de falla plenamente reconocidas, puede llevar a la prolongacin de la
vida de los componentes en muchas ocasiones hasta de 10 veces con respecto a las
condiciones de operacin actuales. Estas cinco causas crticas a controlar son:

Partculas
Agua
Temperatura
Aire
Combustible o compuestos qumicos

Cualquier desviacin de los parmetros de las causas de falla anteriores, dar como
resultado deterioro del material del componente, seguido de una baja en el
desempeo del equipo y finalizando con la prdida total de los componentes o la
funcionalidad del equipo.