SOLDADURA

CAPTULO 1: INTRODUCCIN A LA SOLDADURA

1.1.- DEFINICIN:

La soldadura es un proceso de fabricacin que consiste en la unin de dos
piezas de material mediante las fuerzas atractivas fundamentales que
mantienen a los tomos en su posicin.


1.2.- PROBLEMA FUNDAMENTAL DE LA SOLDADURA:

Las superficies metlicas no son planas ni limpias, est compuesta de valles y
crestas con una altura promedio de 200 mil capas atmicas. Los tomos
superficiales son capaces de atraer otros tomos debido a que no estn
rodeados completamente. Esto hace que atraigan molculas del aire,
principalmente agua que luego reaccionan con los tomos del metal para
formar xidos. La capa de xido es de naturaleza cristalina, al igual que el
metal pero sus molculas superficiales ejercen una atraccin dbil sobre las
molculas de oxgeno y nitrgeno.

Para lograr la soldadura de dos piezas metlicas, es necesario remover
cualquier capa no metlica de las superficies que entraran en contacto. Esto se
puede hacer de dos maneras: combinando las capas no metlicas con alguna
sustancia que haga que la mezcla sea de menor densidad que el metal fundido
y por lo tanto haga que la capa no metlica flote y se aleje de la zona de la
soldadura; la otra manera es la destruccin de estas capas no metlicas
mediante deformacin. Esto hace que se formen dos tipos de procesos de
soldadura: los procesos de soldadura por fusin tales como: arco elctrico,
soldadura a gas, por plasma, etc. y los procesos de soldadura de estado slido
los cuales emplean deformaciones: soldadura en frio, ultrasonido y otros
procesos son la combinacin de calor y deformacin: por forja, por resistencia
elctrica, por friccin, etc.








SOLDADURA


Unin de dos piezas de material mediante las fuerzas
atractivas fundamentales que mantienen a los tomos en su
posicin.

TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA


Soldaduras de estado slido
(por deformacin)
- En fro
- Ultrasonido

Soldaduras de estado slido
(por fusin y deformacin)
- Forja
- Resistencia Elctrica
- Friccin
Soldaduras por fusin
- Gas
- Arco Elctrico
- Plasma
- Lser





CAPTULO 2: PROCESOS DE SOLDADURA


2.1 SOLDADURA DEL ESTADO SLIDO:

2.1.1.- Soldadura en fro:

Al tratar de unir dos superficies, el rea de contacto inicial es muy pequea
debido a la orientacin al azar de cada grano de las dos superficies.
Adicionalmente, cuando se trata de dos superficies metlicas, estas estn
separadas por capas de xido. El contacto se logra inicialmente en los puntos
ms altos.

Al aplicar presin, por un lado el metal se deforma plsticamente y los xidos,
que son frgiles, se fragmentan permitiendo el contacto metal-metal y por otro
lado, el rea de contacto de los granos aumentar a medida que la presin
ejercida sobre la superficie aumente. Si la presin es suficientemente grande,
se deformarn las asperezas a travs de toda la superficie, hasta que las piezas
entren en contacto ntimo total. Cuando esto ocurre se produce la soldadura
teniendo esta zona una mayor resistencia que el metal original a consecuencia
de la alta deformacin ocurrida en la misma. Se espera que el esfuerzo
aplicado supere el esfuerzo de fluencia del material. Se recomiendan
presiones mayores del 10% del of.

Las matrices usadas en este proceso deben ser diseadas de manera que la
presin aplicada en el proceso ocasione que el metal deformado, el cual
contiene las capas de xido, se desplace hacia afuera alejndose de la
soldadura. Por lo tanto la presin aplicada debe superar el lmite de fluencia
del material. Se dice que para lograr uniones satisfactorias es necesario
aplicar deformaciones verdaderas mayores que uno (1) cuando se sueldan
aluminio, cobre o hierro. Tambin es importante la realizacin de una
limpieza adecuada de las superficies antes del inicio del proceso
(desengrasado y limpieza con cepillo).

Para mayor eficiencia de la soldadura en fro, es recomendable que al menos
uno de los metales a soldar o ambos sean muy dctiles y libres de
endurecimiento por deformacin. Se sabe que para lograr soldaduras
satisfactorias, es necesario que el valor de deformacin en la direccin x (Fig.
1), c
x
(deformacin de compresin) sea considerable (~ 1). Esta
deformacin

SOLDADURA EN FRIO


- Se produce cuando al aplicar presin, por un lado, el metal
se deforma plsticamente y los xidos, que son frgiles, se
fragmentan permitiendo el contacto metal-metal y, por
otro lado, el rea de contacto de los granos aumentar a
medida que la presin ejercida sobre la superficie aumente.

- Si la presin es suficientemente grande, se deformarn las
asperezas a travs de toda la superficie, hasta que las
piezas entren en contacto ntimo total.

- La zona soldada tiene una mayor resistencia debido a las
altas deformaciones sufridas.

- Se espera que el esfuerzo aplicado supere el esfuerzo de
fluencia del material. Se recomiendan presiones mayores
al 10% de of.

- Las matrices deben ser diseadas de manera que la presin
aplicada en el proceso ocasione que el metal deformado, el
cual contiene las capas de xido, se desplace hacia afuera,
alejndose de la soldadura.

- Se dice que para lograr uniones satisfactorias es necesario
aplicar deformaciones verdaderas mayores que uno (1)
cuando se sueldan aluminio, cobre o hierro.


- Es importante la realizacin de una limpieza adecuada de
las superficies antes del inicio del proceso (desengrasado y
limpieza con cepillo).

- Para mayor eficiencia, es recomendable que al menos uno
de los metales a soldar o ambos sean muy dctiles y libres
de endurecimiento por deformacin.

- Para lograr soldaduras satisfactorias, es necesario que el
valor de deformacin en la direccin x (c
x
) (deformacin
de compresin) sea considerable (~ 1). Esta deformacin
produce la fractura de la capa de oxido e incrementa la
resistencia de la zona soldada.

- Por simetra se tiene que c
y
= c
z
= - c
x
/2 (deformacin por
alargamiento). Las deformaciones en el plano yz producen
la separacin de la capa de xido fracturada y permiten un
mayor contacto metal-metal entre las piezas a soldar.

- Este proceso es muy utilizado para la unin de aluminio,
metales no ferrosos, cobre, nquel, zinc, plata, etc.

- La presin de soldadura puede aplicarse por medios
manuales o mecnicos, puede ser del tipo compresin lenta
o de impacto dentro de un rango de 20.000 lb/pulg2 para el
Al y 160.000 lb/pulg2 para el cobre.



produce la fractura de la capa de oxido e incrementa la resistencia de la zona
soldada. Por simetra se tiene que c
y
= c
z
= - c
x
/2 (deformacin por
alargamiento). Las deformaciones en el plano yz producen la separacin de la
capa de xido fracturada y permiten un mayor contacto metal-metal entre las
piezas a soldar.

Este proceso es muy utilizado para la unin de aluminio, metales no ferrosos,
cobre, nquel, zinc, plata, etc. La presin de soldadura puede aplicarse por
medios manuales o mecnicos, puede ser del tipo compresin lenta o de
impacto dentro de un rango de 20.000 lb/pulg2 para el Al y 160.000 lb/pulg2
para el cobre. Ver Fig. 1


2.1.2.- Soldadura por forja:

En el proceso de soldadura por forja, la soldadura se hace mediante la
aplicacin de presin a una temperatura elevada, despus de que las
superficies a unir han sido preparadas adecuadamente.

Con el aumento de temperatura se disminuye el lmite de fluencia del
material, lo que se traduce en un aumento del rea de contacto metal-metal
para una presin dada. La fusin del metal en la intercara no es necesaria para
que se produzca la soldadura, en el caso de que esto ocurra, estar limitado a
zonas muy pequeas.

Adicionalmente, se prepara la superficie de manera de eliminar la mayor
cantidad posible de xido. Para ello puede ocurrir alguno o algunos de estos
mecanismos:

- El calor aplicado puede fundir al xido de la capa superficial. En este caso
el punto de fusin del xido debe ser menor que el punto de fusin del
metal, como es el caso de los aceros, cuyo xido funde a 1.421 oC. Esto no
puede hacerse con el aluminio dado el alto punto de fusin de su xido.

- Se puede disminuir el punto de fusin del xido adicionando algn
compuesto que forme con el xido una mezcla de bajo punto de fusin
(SiO
2
con el OFe resulta en una mezcla con T=1.200oC de punto de
fusin).

- Se puede disolver el xido en una sal de bajo punto de fusin.
S0LDADURA POR FORJA

- La soldadura se hace mediante la aplicacin de presin a
una temperatura elevada, despus de que las superficies a
unir han sido preparadas adecuadamente.

- Con el aumento de temperatura se disminuye el lmite de
fluencia del material, lo que se traduce en un aumento del
rea de contacto metal-metal para una presin dada.

- Se debe preparar la superficie de manera de eliminar la
mayor cantidad posible de xido.

- Puede ocurrir alguno o algunos de estos mecanismos:

1. El calor aplicado puede fundir al xido de la capa
superficial. En este caso el punto de fusin del xido
debe ser menor que el punto de fusin del metal,
como es el caso de los aceros, cuyo xido funde a
1.421 oC. Esto no puede hacerse con el aluminio
dado el alto punto de fusin de su xido.

2. Se puede disminuir el punto de fusin del xido
adicionando algn compuesto que forme con el
xido una mezcla de bajo punto de fusin (SiO
2
con
el OFe resulta en una mezcla con T=1.200oC de
punto de fusin).

3. Se puede disolver el xido en una sal de bajo punto
de fusin.



- Es importante aplicar la presin en forma radial y
comenzando en la parte interna y hacia afuera de manera
de que las partculas de xidos fundidos y remanentes
puedan ser despedidos.

- Debe existir una deformacin plstica considerable para
que la soldadura sea eficiente.

- En este proceso se observa una zona afectada por el calor
bien extensa y la tasa de enfriamiento es de moderada a
lenta.





















En cualquier caso, es importante aplicar la presin en forma radial y
comenzando en la parte interna y hacia afuera de manera de que las partculas
de xidos fundidos y remanentes puedan ser despedidos. Es importante que
exista una deformacin plstica considerable para que la soldadura sea
eficiente.

En este proceso se observa una zona afectada por el calor bien extensa y la
tasa de enfriamiento es de moderada a lenta. Cuando se sueldan materiales
trabajados en fro, aparecer una zona de recristalizacin en la zona afectada
por el calor. Ver Fig. 2


2.1.3.- Soldadura por resistencia elctrica:

La soldadura por resistencia elctrica es un proceso en el cual el calor es
generado por el paso de una corriente elctrica a travs de la interfase a ser
unida.

La generacin de calor ocurre por lo siguiente: cuando se ponen en contacto
dos superficies metlicas, bajo una cierta presin P, el rea de contacto real es
prcticamente xido-xido y solamente una pequea fraccin de este contacto
tiene carcter metlico. Dado que los xidos no son conductores de la



SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA



- La soldadura por resistencia elctrica es un proceso en el
cual el calor es generado por el paso de una corriente
elctrica a travs de la interfase a ser unida.

- La interfase posee una resistencia llamada resistencia de
contacto, mucho mayor que la del metal o metales a
soldar (por la presencia de los xidos), ocasionando una
generacin de calor mxima justamente en la intercara.

- Dada la relacin del calor generado en un conductor en
funcin de su resistencia, la intensidad de corriente que
por l pasa y el tiempo: q = I
2
x R x t, en la intercara se
espera una generacin de calor de 10
6
veces mayor
comparado con el calor de la zona alejada de la soldadura.

- Otro efecto importante es la variacin de la resistividad
() del metal con la temperatura, la cual aumenta con la
misma. A su vez, la resistencia del material tambin
aumentar con la temperatura: R = L/A.




PROCESOS QUE UTILIZAN EL PRINCIPIO DE
RESISTENCIA ELECTRICA


Soldadura por puntos

- Se usa para unir partes metlicas de menos de 3 mm de
espesor. El botn tiene un tamao aproximado de 5 a 10
mm.

- Los materiales usados para los electrodos deben ser
dctiles para incrementar la zona de contacto metal-metal
y deben poseer una conductividad elctrica alta. Se pueden
dividir en dos grupos: 1) aleaciones basadas en cobre y 2)
compuestos metlicos refractarios (Cu y W). Para
disminuir el desgaste de los electrodos, se hace necesario
su refrigeracin con agua mediante canales internos.

- Los electrodos deben disearse de manera que el flujo de
corriente en las piezas a unir sean iguales:

A
1
/A
2
= (k
2
x l
1
)/ (k
1
x l
2
)

- Las tasas de enfriamiento son muy elevadas (10
3
oC/seg).
Estos hace que slo es posible soldar materiales con una
templabilidad prcticamente nula o muy baja: Aceros de
muy bajo % C, aceros inoxidables austenticos y aluminio.





Soldadura por resistencia elctrica a tope


- Se ponen en contacto o se acercan las dos superficies que
se van a unir y se aplica una corriente elctrica para
calentar las superficies hasta su punto de fusin, despus
de lo cual las superficies se oprimen juntas para formar la
soldadura.

- Se usa en la soldadura de tiras de acero en operaciones con
laminadoras, la unin de alambres y la soldadura de partes
tubulares.

- Esta soldadura es rpida e instantnea pero el equipo es
costoso.




Soldadura continua


- Los electrodos se sustituyen con ruedas giratorias y se
hace una serie de soldaduras superpuestas a lo largo de la
unin.

- Presenta ciertas limitaciones: el proceso slo se puede
realizar en superficies a lo largo de una lnea recta o
ligeramente curvada, las esquinas agudas e irregularidades
son difciles de manejar, la deformacin inicial forma parte
del proceso por lo que se requieren de soportes bien
diseados para sostener el trabajo en la posicin correcta.

- El espaciamiento entre los botones o pepitas de soldadura
depende de la velocidad del movimiento de las ruedas de
electrodos y la aplicacin de la corriente en el proceso
(intervalo). En algunos casos, la corriente permanece en un
nivel constante por lo que se produce una unin o
soldadura continua.

- Se utiliza en la soldadura de tanques de gasolina,
silenciadores de automviles y otros tipos de recipientes.



electricidad, solamente pasar corriente a travs de esos contactos metlicos,
en caso de que se imprimiera un voltaje a travs de la interfase. Dada las
razones antes expuestas, la interfase posee una resistencia llamada
resistencia de contacto, mucho mayor que la del metal o metales a soldar,
ocasionando una generacin de calor mxima justamente en la intercara.

En la soldadura de metales, una presin P del orden del 10% del lmite de
fluencia, el rea de contacto metal-metal es del orden de 10
-3
veces el rea de
las piezas a ser soldadas, por lo tanto la densidad de corriente a travs de estos
puentes es de 10
3
veces la densidad de corriente de la zona alejada de la
intercara. Ver Fig. 3.

Dada la relacin del calor generado en un conductor en funcin de su
resistencia, la intensidad de corriente que por l pasa y el tiempo:

q = I
2
x R x t (1)


En la intercara se espera una generacin de calor de 10
6
veces mayor
comparado con el calor de la zona alejada de la soldadura.

Adicionalmente, otro efecto importante es la variacin de la resistividad
()del metal con la temperatura, la cual aumenta con la misma. Para el acero
sta aumenta su valor 10 veces a 1000oC. La resistividad est relacionada con
la resistencia elctrica (R) del metal, su longitud (L) y su rea (A):

R = L/A (2)

A medida que la temperatura aumenta, aumenta la resistencia de la intercara y
por lo tanto el calor generado. Sumando todos estos factores, el efecto se
traduce en que el metal se funda solamente en la intercara y se produzca el
botn de soldadura en esa zona.

Existen varios procesos que utilizan el principio de resistencia elctrica:

- Soldadura por puntos
- Soldadura por resistencia elctrica a tope
- Soldadura contnua

Soldadura por puntos: Es un proceso en el cual se obtiene la fusin de una
posicin de las superficies empalmantes de una unin superpuesta, mediante
electrodos opuestos. El proceso se usa para unir partes de lminas metlicas
con un grosor de 3 mm o menos, usando una serie de puntos de soldadura
donde no se requiere uniones hermticas. El botn de soldadura tiene un
tamao aproximado de 5 a 10 mm.

Los materiales usados para los electrodos deben ser dctiles para incrementar
la zona de contacto metal-metal bajo las presiones del proceso, y deben
poseer una conductividad elctrica alta. Se pueden dividir en dos grupos: 1)
aleaciones basadas en cobre y 2) compuestos metlicos refractarios, tales
como combinaciones de cobre y tungsteno. Estos ltimos son ms resistentes
al desgaste. Para disminuir el desgaste de los electrodos, se hace necesario su
refrigeracin con agua mediante canales internos.

Los electrodos deben disearse de manera que el flujo de corriente en las
piezas a unir sea igual. Esto se logra si las conductancias de ambas piezas son
iguales, lo cual se consigue variando las reas de los electrodos en funcin del
espesor de las lminas a unir (l) y de la conductividad de las mismas (k):

A
1
/A
2
= (k
2
x l
1
)/ (k
1
x l
2
) (3)

El tiempo total del proceso es alrededor de un (1) segundo, lo que significa
que las tasas de calentamiento y de enfriamiento son muy elevadas (10
3

oC/seg). Estos hace que slo es posible soldar materiales con una
templabilidad prcticamente nula o muy baja: Aceros de muy bajo % C,
aceros inoxidables austenticos y aluminio. Ver Fig. 4.

Para este proceso se utiliza una mquina especial llamada soldadora de puntos
con balancn y tipo prensa (para espesores ms grandes ya que puede aplicar
ms presin). Ver Fig. 5.

Soldadura por resistencia elctrica a tope: Se ponen en contacto o se acercan
las dos superficies que se van a unir y se aplica una corriente elctrica para
calentar las superficies hasta su punto de fusin, despus de lo cual las
superficies se oprimen juntas para formar la soldadura. Adicionalmente al
calentamiento por resistencia, se generan ciertos arcos (llamados centelleos)
dependiendo del alcance del contacto entre las superfices en contacto. Se usa
en la soldadura de tiras de acero en operaciones con laminadoras, la unin de
alambres y la soldadura de partes tubulares. Esta soldadura es rpida e
instantnea pero el equipo es costoso. Ver Fig. 6.

Soldadura contnua: Los electrodos se sustituyen con ruedas giratorias y se
hace una serie de soldaduras superpuestas a lo largo de la unin. Presenta
ciertas limitaciones: el proceso slo se puede realizar en superficies a lo largo
de una lnea recta o ligeramente curvada, las esquinas agudas e
irregularidades son difciles de manejar, la deformacin inicial forma parte
del proceso por lo que se requieren de soportes bien diseados para sostener
el trabajo en la posicin correcta. Ver Fig. 7 y 8.

El espaciamiento entre los botones o pepitas de soldadura depende de la
velocidad del movimiento de las ruedas de electrodos y la aplicacin de la
corriente en el proceso. Normalmente, la rueda gira a una velocidad constante
y la corriente se activa a intervalos de tiempo que coinciden con el
espaciamiento deseado en los botones. En algunos casos, la corriente
permanece en un nivel constante por lo que se produce una unin o soldadura
contnua.

Se utiliza en la soldadura de tanques de gasolina, silenciadores de
automviles y otros tipos de recipientes.



Metalurgia de la soldadura por Resistencia elctrica: Las transformaciones
de fase que ocurren en el caso de soldar un acero no aleado de bajo contenido
de carbono son las siguientes (Ver Fig. 9):

1.- Zona de fusin: El metal llega al estado lquido, su constitucin es
homognea y las transformaciones de fase que ocurren se pueden predecir en
funcin al ensayo Jominy correspondiente al metal base a soldar. Si la curva
Jominy muestra alguna tendencia a formar martensita, esta se formar con
toda seguridad dada la alta velocidad de enfriamiento. En este caso la
soldabilidad de la unin es nula dada la alta fragilidad de dicha fase. En caso
de que la curva Jominy no muestre tendencia a formar martensita, se formar
una estructura perltica con granos finos orientados en forma perpendicular a
la superficie de fusin. Los xidos presentes en la intercara se fundirn y se
solidifican en forma globular y dispersa en todo el botn de soldadura.

2.- Lnea de fusin: Las transformaciones son iguales a las que ocurren en los
puntos cercanos a la zona afectada por el calor.

3.- Zona afectada por el calor: Se pueden identificar dos subzonas: la zona
ms cercana al botn donde se logr alcanzar una austenizacin homognea y
completa y la zona un poco ms alejada donde la austenizacin fue parcial y
no homognea. En la primera subzona la microestructura final es perlita con
grano circular parecido al metal base. En la otra subzona la austenita, que es
de composicin eutectoide y a la cual no se le dio tiempo para que se
homogenizara, se transforma como si fuera una acero 1080 de composicin
eutectoide. Este acero es templable y a las tasas de enfriamiento normales de
este proceso se forma martensita. Esta se formar en pequeas cantidades en
los bordes de la zona afectada por el calor. En el caso de que el metal base
este trabajado en fro, habr una zona de recristalizacin, una banda angosta
en la frontera con el metal base.


METALURGI A DE LA SOLDADURA POR
RESI STENCI A ELCTRI CA

1.- ZONA DE FUSIN:

EL METAL LLEGA AL ESTADO LQUIDO, SU CONSTITUCIN ES
HOMOGNEA. SI LA CURVA JOMINY MUESTRA ALGUNA
TENDENCIA A FORMAR MARTENSITA, ESTA SE FORMAR CON
TODA SEGURIDAD DADA LA ALTA VELOCIDAD DE
ENFRIAMIENTO. EN CASO DE QUE LA CURVA JOMINY NO
MUESTRE TENDENCIA A FORMAR MARTENSITA, SE FORMAR
UNA ESTRUCTURA PERLTICA CON GRANOS FINOS
ORIENTADOS EN FORMA PERPENDICULAR A LA SUPERFICIE
DE FUSIN. LOS XIDOS PRESENTES EN LA INTERCARA SE
FUNDIRN Y SE SOLIDIFICAN EN FORMA GLOBULAR Y
DISPERSA EN TODO EL BOTN DE SOLDADURA.

2.- LNEA DE FUSIN:

LAS TRANSFORMACIONES SON IGUALES A LAS QUE OCURREN
EN LOS PUNTOS CERCANOS A LA ZONA AFECTADA POR EL
CALOR.


3.- ZONA AFECTADA POR EL CALOR:

EN LA ZONA MS CERCANA AL BOTN DONDE SE LOGR
ALCANZAR UNA AUSTENIZACIN HOMOGNEA LA
MICROESTRUCTURA FINAL ES PERLITA. EN LA ZONA UN POCO
MS ALEJADA DONDE LA AUSTENIZACIN FUE PARCIAL Y NO
HOMOGNEA LA AUSTENITA, QUE ES DE COMPOSICIN
EUTECTOIDE, A LAS TASAS DE ENFRIAMIENTO NORMALES DE
ESTE PROCESO ES POSIBLE QUE SE FORME MARTENSITA.
ESTA SE FORMAR EN PEQUEAS CANTIDADES EN LOS
BORDES DE LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR. EN EL CASO
DE QUE EL METAL BASE ESTE TRABAJADO EN FRO, HABR
UNA ZONA DE RECRISTALIZACIN, UNA BANDA ANGOSTA EN
LA FRONTERA CON EL METAL BASE.



2.2 SOLDAURA POR FUSIN:

2.2.1. Soldadura por gases:

En este proceso de soldadura, se funden las piezas de trabajo con el calor de
una llama, sin electricidad. La llama se produce por la combustin de un gas
combustible con aire u oxgeno.

Los gases combustibles de uso ms comn son el acetileno, el hidrgeno, el
gas natural, el propano, el butano, etc. Generalmente se queman estos gases
con oxgeno para una mayor eficiencia en la temperatura de la llama. Ver Fig.
10.

Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar por este
procedimiento no reaccionen con los compuestos resultantes: carbono,
hidrgeno, bixido de carbono, agua.

La temperatura de la llama determina el tipo de gas a utilizar. La mezcla de
oxgeno con acetileno (C
2
H
2
- O
2
) es la que produce la temperatura ms alta
(aproximadamente 6.300 oF en el cono).

En el corte a la llama, cuando el gas combustible y el oxgeno calientan el
metal al rojo, se lanza una corriente de oxgeno hacia el metal caliente,
haciendo que este se separe o corte.

En la mayora de las soldaduras se utiliza, para el caso de la mezcla acetileno-
oxgeno, una llama neutra, con una relacin de un mol de oxgeno por cada
mol de acetileno (Ver Fig. 11):

C
2
H
2
+ O
2
= 2CO + H
2
+ calor

Si la relacin de C
2
H
2
y O
2
es mayor de 1, la llama se llama reductora o
carburizante. Esta llama aumenta el contenido de carbono del cordn de
soldadura, esto disminuye el punto de fusin del cordn logrndose un mejor
control dimensional del mismo. Sin embargo hay que tener cuidado de que el
aumento de carbono no favorezca la formacin de martensita.

Si la relacin de C
2
H
2
y O
2
es menor de 1, la llama se llama oxidante o
descarburizante, ya que el exceso de O
2
se mezcla con el carbono del cordn.

SOLDAURA POR FUSIN

SOLDADURA POR GAS

- En este proceso de soldadura, se funden las piezas de
trabajo con el calor de una llama. La llama se produce por
la combustin de un gas combustible con aire u oxgeno.

- Los gases combustibles de uso ms comn son el
acetileno, el hidrgeno, el gas natural, el propano, el
butano, etc. Generalmente se queman estos gases con
oxgeno para una mayor eficiencia en la temperatura de la
llama.

- Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar
por este procedimiento no reaccionen con los compuestos
resultantes: carbono, hidrgeno, bixido de carbono, agua.

- La temperatura de la llama determina el tipo de gas a
utilizar. La mezcla de oxgeno con acetileno (C
2
H
2
- O
2
) es
la que produce la temperatura ms alta (aproximadamente
6.300 oF en el cono).

- En el corte a la llama, cuando el gas combustible y el
oxgeno calientan el metal al rojo, se lanza una corriente
de oxgeno hacia el metal caliente, haciendo que este se
separe o corte.

- En la mayora de las soldaduras se utiliza, para el caso de
la mezcla acetileno-oxgeno, una llama neutra, con una
relacin de un mol de oxgeno por cada mol de acetileno:

C
2
H
2
+ O
2
= 2CO + H
2
+ calor


- Si la relacin de C
2
H
2
y O
2
es mayor de 1, la llama se
llama reductora o carburizante. Esta llama aumenta el % C
del cordn de soldadura, esto disminuye el punto de fusin
del cordn logrndose un mejor control dimensional del
mismo. Hay que tener cuidado de que el aumento de
carbono no favorezca la formacin de martensita.

- Si la relacin de C
2
H
2
y O
2
es menor de 1, la llama se
llama oxidante o descarburizante, ya que el exceso de O
2
se mezcla con el carbono del cordn.

- La llama neutra, que es la usada con ms frecuencia, est
formada por tres partes: cono interno, donde se alcanza la
mayor temperatura; la lengeta de acetileno y la cubierta
exterior la cual se extiende y protege, de la atmsfera
circundante, las superficies de trabajo que se estn
soldando.

La soldadura con oxiacetileno usa un equipo porttil y
relativamente barato. Por tanto es un proceso econmico y
verstil, conveniente para produccin en bajas cantidades
y trabajos de reparacin.


- Rara vez se usa para soldar lminas y placas ms gruesas
de 1/4 debido a lo costoso que saldra el proceso y a las
ventajas de otros procesos (arco elctrico) para estos casos.

- Generalmente es un proceso manual y por lo tanto depende
de la habilidad de soldador el producir una unin soldada
de calidad.

- Se caracteriza por ser un proceso que deja una zona
afectada por el calor relativamente grande. Se utiliza,
adems, para procesos de precalentamiento y
postcalentamientos


La llama neutra, que es la usada con ms frecuencia, est formada por tres
partes: cono interno, donde se alcanza la mayor temperatura; la lengeta de
acetileno y la cubierta exterior la cual se extiende y protege de la atmsfera
circundante las superficies de trabajo que se estn soldando.

La soldadura con oxiacetileno usa un equipo porttil y relativamente barato.
Por tanto es un proceso econmico y verstil, conveniente para produccin en
bajas cantidades y trabajos de reparacin. Rara vez se usa para soldar lminas
y placas ms gruesas de 1/4 debido a lo costoso que saldra el proceso y a las
ventajas de otros procesos (arco elctrico) para estos casos. Generalmente es
un proceso manual y por lo tanto depende de la habilidad de soldador el
producir una unin soldada de calidad. Se caracteriza por ser un proceso que
deja una zona afectada por el calor relativamente. Se utiliza, adems, para
procesos de precalentamiento y postcalentamientos


2.2.2.- Soldadura por arco elctrico:

Es un proceso de soldadura por fusin en el cual la unificacin de los metales
se obtiene mediante el calor de un arco elctrico entre un electrodo y el
material de trabajo. Un arco elctrico es una descarga de corriente elctrica a
travs de una separacin en un circuito. El circuito se sostiene por la
presencia de una columna de gas trmicamente ionizada (denominada plasma)
a travs de la cual fluye la corriente. El arco elctrico se inicia al acercar el
electrodo a la pieza de trabajo, despus del contacto el electrodo se separa
rpidamente de la pieza a una distancia corta. La energa elctrica del arco
elctrico as formado produce temperaturas de 10.000 oF (5.500oC) Ver Fig.
12.

Durante el proceso de soldadura, los electrones del gas son atrados por el
nodo (+), en donde se convierte su energa cintica en energa trmica. Los
iones positivos son atrados por el ctodo (-) en donde convierten su energa
cintica en trmica y generan un incremento de temperatura tambin en el
ctodo. El campo elctrico que produce el arco, acelera mucho ms a lo
electrones que a los iones del gas. Esto es debido a su menor masa y mayor
trayectoria libre de choque. Esto hace que se caliente ms el nodo (2/3 de la
energa) que el ctodo (1/3 de la energa).


SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

- Es un proceso de soldadura por fusin en el cual la
unificacin de los metales se obtiene mediante el calor de
un arco elctrico entre un electrodo y el material de
trabajo.

- Un arco elctrico es una descarga de corriente elctrica a
travs de una separacin en un circuito. El circuito se
sostiene por la presencia de una columna de gas
trmicamente ionizada (denominada plasma) a travs de la
cual fluye la corriente.

- La energa elctrica del arco elctrico produce
temperaturas de 10.000 oF (5.500oC).

- Durante el proceso de soldadura, los electrones del gas son
atrados por el nodo, en donde se convierte su energa
cintica en energa trmica. Los iones positivos son
atrados por el ctodo en donde convierten su energa
cintica en trmica y generan un incremento de
temperatura tambin en el ctodo.

- El campo elctrico que produce el arco, acelera mucho
ms a los electrones que a los iones del gas. Esto es debido
a su menor masa y mayor trayectoria libre de choque. Esto
hace que se caliente ms el nodo (2/3 de la energa) que
el ctodo (1/3 de la energa).


- En el caso de que se utilice corriente alterna, la generacin
de calor es igual en el nodo y en ctodo (1/2 de la energa
c/u).

- La decisin del tipo de corriente a utilizar, en muchos
casos es tomada en funcin del tipo de soldadura a
realizar. La polaridad directa refleja una soldadura con una
menor penetracin y mayor consumo de electrodo; la
polaridad inversa refleja una soldadura con mayor
penetracin y un menor consumo del electrodo o menor
altura del cordn; la corriente alterna se traduce en un
cordn y una penetracin medios.

- Los valores usuales de intensidad de corriente estn entre
50 a 300 Amp. En estos rangos, el voltaje del arco depende
de la longitud del arco.

- Durante el proceso, se forma un pozo de metal fundido que
consiste en metal(es) base y metal de aporte (en caso de
que se use). En la mayora de los procesos se utiliza
material de aporte para aumentar el volumen y fortalecer
la unin soldada.

- Conforme se mueve el electrodo a lo largo de la unin, el
pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.

El proceso puede ser manual (la calidad de la unin depende
de la habilidad del soldador) o automtico.

En el caso de que se utilice corriente alterna, la generacin de calor es igual
en el nodo y en ctodo (1/2 de la energa c/u). En el caso de usar corriente
contnua, la generacin de calor es en promedio dos (2) veces mayor en el
nodo que en el ctodo.

La decisin del tipo de corriente a utilizar, en muchos casos es tomada en
funcin del tipo de soldadura a realizar. La polaridad directa (electrodo - y
metal +) refleja una soldadura con una mayor penetracin y menor consumo
de electrodo lo que se traduce en menor cantidad de material de aporte; la
polaridad inversa (electrodo + y el metal -) refleja una soldadura con poca
penetracin y un mayor consumo del electrodo o mayor altura del cordn; la
corriente alterna se traduce en un cordn y una penetracin medios. Ver Fig.
13.

Los valores usuales de intensidad de corriente estn entre 50 a 300 Amp. En
estos rangos, el voltaje del arco depende de la longitud del arco.

Durante el proceso, se forma un pozo de metal fundido que consiste en
metal(es) base y metal de aporte (en caso de que se use). En la mayora de los
procesos se utiliza material de aporte para aumentar el volumen y fortalecer la
unin soldada. Conforme se mueve el electrodo a lo largo de la unin, el pozo
de metal fundido se solidifica de inmediato.

El proceso puede ser manual (la calidad de la unin depende de la habilidad
del soldador) o automtico.

Electrodos: Los electrodos usados en este proceso se denominan consumibles
y no consumibles. Los electrodos consumibles involucran el metal de aporte
en la soldadura; estn disponibles en dos formas: varillas y alambres (puede
alimentarse en forma contnua). Los electrodos no consumibles estn hechos
generalmente de Tungsteno, los cuales resisten la fusin (temperatura de
fusin muy alta). Se desgasta gradualmente. El material de aporte en estos
casos se proporciona separadamente.

Proteccin del arco: En la soldadura por arco elctrico, las altas temperaturas
provocan que los metales que se unen reaccionen con el oxgeno, nitrgeno e
hidrgeno del aire, lo cual puede degradar seriamente las propiedades
mecnicas de las partes a soldar. Para proteger la soldadura, se cubre la punta
del electrodo, el arco elctrico y el pozo de soldadura fundida con un manto
de gas o fundente o ambos, lo que impide la exposicin del metal soldado al
aire.

Los gases de proteccin ms usados son los gases inertes: argn y helio. Un
fundente es una sustancia usada para evitar la formacin de xidos y otros
contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar su remocin. Durante
la soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria lquida que
cubre la operacin y protege la soldadura.

Las funciones propias del fundente son:
- Proporcionar una atmsfera protectora para la soldadura.
- Estabilizar el arco elctrico.
- Reducir las salpicaduras.
- Adicin de aleantes.
- Combinacin con las impurezas para formar escoria (flotante)

El mtodo de aplicacin del fundente es diferente para cada proceso. Entre las
tcnicas de incorporacin se encuentran:

- Vaciando el fundente granular en la operacin de soldadura (Arco
sumergido).
- Electrodo de varilla cubierto con material fundente (electrodo recubierto).
- Electrodos tubulares que contienen fundente en el ncleo.

Los electrodos presentan una curva de comportamiento que muestra la
relacin de cada de potencial del proceso en funcin de la longitud de arco
del mismo para cada electrodo en particular, este comportamiento se puede
expresar por la ecuacin de una lnea recta:

E = ml + b

donde: E: Voltaje a travs del arco
l: Longitud del arco
b: Voltaje para una l = 0

Las longitudes de arco ms comunes son entre 1 - 4 mm. Existe una regla
prctica que considera la longitud del arco aproximadamente igual al dimetro
del electrodo, en caso de soldaduras a tope. Dentro de los valores usuales
de
ELECTRODOS

- Los electrodos usados en este proceso se denominan
consumibles y no consumibles.

- Los electrodos consumibles involucran el metal de aporte
en la soldadura; estn disponibles en dos formas: varillas y
alambres (puede alimentarse en forma contnua).

- Los electrodos no consumibles estn hechos generalmente
de Tungsteno, los cuales resisten la fusin (temperatura de
fusin muy alta). Se desgasta gradualmente. El material de
aporte en estos casos se proporciona separadamente.

- Los electrodos presentan una curva de comportamiento
que muestra la relacin de cada de potencial del proceso
en funcin de la longitud de arco del mismo para cada
electrodo en particular, este comportamiento se puede
expresar por la ecuacin de una lnea recta:

E = ml + b

donde: E: Voltaje a travs del arco
l: Longitud del arco
b: Voltaje para una l = 0

- Las longitudes de arco ms comunes son entre 1 - 4 mm.
Existe una regla prctica que considera la longitud del arco
aproximadamente igual al dimetro del electrodo, en caso
de soldaduras a tope.

- Dentro de los valores usuales de corrientes de
operaciones, se puede decir que el voltaje del arco depende
nicamente de la longitud del arco y no de la intensidad de
corriente empleada, una vez establecidos los metales a unir
y la atmsfera del arco.



PROTECCION DEL ARCO

- En la soldadura por arco elctrico, las altas temperaturas
provocan que los metales que se unen reaccionen con el
oxgeno, nitrgeno e hidrgeno del aire, lo cual puede
degradar seriamente las propiedades mecnicas de las
partes a soldar.

- Para proteger la soldadura, se cubre la punta del electrodo,
el arco elctrico y el pozo de soldadura fundida con un
manto de gas o fundente o ambos, lo que impide la
exposicin del metal soldado al aire.

- Los gases de proteccin ms usados son los gases inertes:
argn y helio.

- Un fundente es una sustancia usada para evitar la
formacin de xidos y otros contaminantes indeseados o
para disolverlos y facilitar su remocin. Durante la
soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria
lquida que cubre la operacin y protege la soldadura.

FUNDENTES


CONCEPTO:

Es una sustancia usada para evitar la formacin de xidos y
otros contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar
su remocin.



FUNCIONES

- Proporcionar una atmsfera protectora para la soldadura.
- Estabilizar el arco elctrico.
- Reducir las salpicaduras.
- Adicin de aleantes.
- Combinacin con las impurezas para formar escoria
(flotante).



METODOS DE APLICACIN

- Vaciando el fundente granular en la operacin de
soldadura (Arco sumergido).
- Electrodo de varilla cubierto con material fundente
(electrodo recubierto).
- Electrodos tubulares que contienen fundente en el ncleo.

corrientes de operaciones, se puede decir que el voltaje del arco depende
nicamente de la longitud del arco y no de la intensidad de corriente
empleada, una vez establecidos los metales y la atmsfera del arco. Ver Fig.
13.


Fuentes de energa en la soldadura por arco elctrico: En la soldadura con
arco elctrico se utilizan tanto generadores de corriente directa o contnua
como transformadores de corriente alterna.

Para el caso de generadores de corriente continua, las caractersticas de salida
vienen definidas por la siguiente expresin:


E = Ei + nI

donde n = Ei/Is; Ei = kEo


siendo:
E: Voltaje de salida (voltios)
I: Corrienrte de salida (amperios)
Eo: Vopltaje de circuito abierto (Voltios)
Is: Corriente de circuito abierto (amperios)
k: constante (valor usual k = 1.15)

Estos generadores poseen dos controles, uno de ellos vara la corriente para
un valor dado de voltaje de circuito abierto y no afecta el valor de este (Ver
Fig. 14, curvas C y D y con A y B). El otro control vara el valor de voltaje de
corto circuito y afecta la corriente de corto circuito Is. (Ver Fig. 14, curvas A
y C).

Los transformadores de corriente alterna solo poseen un solo control de
corriente de corto circuito. Estos poseen un voltaje de corto circuito mucho
menor que los generadores de a-c, siendo por lo tanto ms difcil iniciar y
mantener el arco elctrico usando los transformadores Ver Fig. 15.

Como se dijo anteriormente, las curvas de los electrodos estn definidas por la
relacin entre la caida del potencial a travs del arco y la longitud del mismo
arrojando curvas de comportamientos como las sealadas en la Fig. 16.

Cada tipo de electrodo tendr su comportamiento caracterstico de la cada de
potencial a travs del arco en funcin de la longitud del mismo:

E = m x l + b

donde m y b = constantes
l = longitud del arco

Conocida esta ecuacin para un determinado electrodo, se define el potencial
de operacin al cual se va a trabajar (Ep). Se conoce que la longitud del arco
ideal (para que se inicie la formacin del arco) es aproximadamente el
dimetro del electrodo.

Una vez conocidos los componentes del arco, del electrodo y del generador,
se puede tratar de establecer una curva de comportamiento del circuito de
soldadura.

Una forma de evaluar dicho comportamiento es estableciendo la relacin de la
potencia consumida en proceso con la longitud del arco. Este comportamiento
puede variar dependiendo de la combinacin electrodo-caractersticas
seleccionadas de la mquina-longitud del arco. En la Fig 17 se muestran tres
tipos de posibles comportamientos. La curva B muestra un mximo a valores
usuales de longitud de arco; este tipo de comportamiento es adecuado cuando
se desea una mayor productividad en la soldadura, o lo que es lo mismo, una
mayor velocidad de soldadura. La curva C muestra valores altos de potencias
pero a longitudes de arco no usuales. La curva A muestra una disminucin de
la potencia con un aumento de la longitud del arco. Este comportamiento
permite un mayor control del proceso y es muy usado cuando se suelda sobre
la cabeza. La curva ideal, sealada como D, implicara una potencia constante
la cual no variar con la longitud del arco, lo que se traducira en una
soldadura homognea. Este comportamiento no se presenta en la realidad, sin
embargo establece un patrn ideal que nos ayuda a buscar los valores ptimos
de operacin. Para lograr una curva de este tipo habra que contar con un
generador hiperblico de potencia constante (ver Fig. 18):

E . I = K

Una vez establecido el valor de voltaje e intensidad de operacin, este
procedimiento nos ayuda a encontrar los valores de voltaje de circuito abierto
(Eo) e Intensidad de circuito abierto (Is), que son los parmetros a establecer
en la mquina a utilizar.

Para la determinacin de los valores de operacin de voltaje e intensidad, se
debe tomar en cuenta el tipo de proceso de soldadura (posicin de la
soldadura, espesor de las partes a soldar, materiales a soldar, polaridad), lo
cual es indicativo del tipo de electrodo a utilizar y la potencia a consumir
(calor generado). Por lo cual, previamente se debe establecer el tipo de
electrodo que se va a utilizar. Una vez seleccionado el electrodo (ecuacin
caracterstica del electrodo), se puede determinar el voltaje de operacin
deseado estimando la longitud del arco como el dimetro del electrodo y
sustituyndolo en la ecuacin del mismo. Con este voltaje y fijando el valor
de potencia deseado se pude despejar de la ecuacin anterior el valor de
intensidad de corriente de operacin. Otra forma es seleccionar el electrodo,
consultar las tablas de valores de intensidad de corriente recomendadas para
los mismos, seleccionar un valor de intensidad y despejar el voltaje de la
ecuacin anterior.

Para la determinacin de Eo e Is se considerar el generador hiperblico
mencionado con anterioridad (Fig 18). Dado que P sea el punto de operacin
elegido. Cuales deberan ser los valores de Eo e Is, de manera de operar en el
punto P, con la condicin que la variacin de la potencia debido a la variacin
de la longitud del arco sea mnima?. La respuesta de este problema puede
hallarse trazando la hiprbola de potencia constante que pase por P
(graficando E vs I) y luego hallando la lnea tangente en P:

E = W/I; dE/dI = -W/I
2
= EI/ I
2
= -E/I = n

E = Ei + nI; Ep = Ei + (-Ep/Ip) Ip; Ei = 2Ep

0 = 2Ep + (-Ep/Ip) Is; 2Ep = Ep/Ip Is; Is = 2Ip


Soldadura por arco elctrico con electrodo revestido.
Cuando el electrodo se va consumiendo, se forman gases provenientes de la
combustin, estos gases junto con la escoria proveniente del revestimiento,
protegen el pozo de soldadura y el arco de los contaminantes de la atmsfera.
Ver Fig. 19.



FUENTES DE ENERGIA EN LA SOLDADURA POR
ARCO ELECTRICO


- En la soldadura con arco elctrico se utilizan tanto
generadores de corriente directa o contnua como
transformadores de corriente alterna.

- Para el caso de generadores de corriente continua, las
caractersticas de salida vienen definida por la siguiente
expresin:
E = Ei + nI

donde n = Ei/Is; Ei = kEo

siendo:
E: Voltaje de salida (voltios)
I: Corriente de salida (amperios)
Eo: Voltaje de circuito abierto (Voltios)
Is: Corriente de circuito abierto (amperios)
k: constante (valor usual k = 1.15)

- Estos generadores poseen dos controles, uno de ellos vara
la corriente para un valor dado de voltaje de circuito
abierto y no afecta el valor de este. El otro control vara el
valor de voltaje de corto circuito y afecta la corriente de
corto circuito Is.



- Los transformadores de corriente alterna solo poseen un
solo control de corriente de corto circuito. Estos poseen un
voltaje de corto circuito mucho menor que los generadores
de a-c, siendo por lo tanto ms difcil iniciar y mantener el
arco elctrico usando los transformadores.

- Conocida la ecuacin para un determinado
electrodo
- (E = m x l + b), se define el potencial de operacin al cual se
va a trabajar (Ep). Se conoce que la longitud del arco ideal
es aproximadamente el dimetro del electrodo.

- Una vez conocidos los componentes del arco, del electrodo
y del generador, se puede tratar de establecer una curva de
comportamiento del circuito de soldadura.

- Una forma de evaluar dicho comportamiento es
estableciendo la relacin de la potencia consumida en el
proceso con la longitud del arco.

- Este comportamiento puede variar dependiendo de la
combinacin electrodo-caractersticas seleccionadas de la
mquina-longitud del arco. La curva B (Fig. 17) muestra
un mximo a valores usuales de longitud de arco; este tipo
de comportamiento es adecuado cuando se desea una
mayor productividad en la soldadura, o lo que es lo
mismo, una mayor velocidad de soldadura.




- La curva C muestra valores altos de potencias pero a
longitudes de arco no usuales.

- La curva A muestra una disminucin de la potencia con un
aumento de la longitud del arco. Este comportamiento
permite un mayor control del proceso y es muy usado
cuando se suelda sobre la cabeza.

- La curva ideal, sealada como D, implicara una potencia
constante la cual no variar con la longitud del arco, lo que
se traducira en una soldadura homognea.

- Este comportamiento ideal no se presenta en la realidad,
sin embargo establece un patrn ideal que ayuda a buscar
los valores ptimos de operacin. Para lograr una curva de
este tipo habra que contar con un generador hiperblico
de potencia constante:
E . I = K


- Una vez establecido el valor de voltaje e intensidad de
operacin, el generador hiperblico ayuda a encontrar los
valores de voltaje de circuito abierto (Eo) e Intensidad de
circuito abierto (Is), que son los parmetros a establecer en
la mquina a utilizar.





- Para la determinacin de los valores de operacin de
voltaje e intensidad, se debe tomar en cuenta el tipo de
proceso de soldadura (posicin de la soldadura, espesor de
las partes a soldar, materiales a soldar, polaridad), lo cual
es indicativo del tipo de electrodo a utilizar y la potencia a
consumir (calor generado).

- Para la determinacin de Eo e Is, considerando el
generador hiperblico, y definiendo P como el punto de
operacin elegido, se tiene trazando la hiprbola de
potencia constante que pase por P (graficando E vs I) y
luego hallando la lnea tangente en P:


E = W/I; dE/dI = -W/I
2
= EI/ I
2
= -E/I = n

E = Ei + nI; Ep = Ei + (-Ep/Ip) Ip;

Ei = 2Ep


0 = 2Ep + (-Ep/Ip) Is; 2Ep = Ep/Ip Is;

Is = 2Ip


La seleccin de los electrodos revestidos se basan en el tipo de materiales a
soldar y el valor de resistencia asociados a ellos, la posicin de la soldadura a
realizar, tipo de energa a aplicar, tipo de escoria a formar, magnitud de la
penetracin, presencia de elementos aleantes en el recubrimiento. En la Fig.
20 se muestran la clasificacin de los electrodos segn el Sistema AWS. Los
electrodos se identifican de la siguiente manera:

E - XYWZ

XY = Valor de Su (Ksi) del material de aporte una vez depositado
W = Posicin de la soldadura: 1- Todas
2 - Plana y horizontal
3 - Plana
Z = Tipo de corriente

Los valores de W y Z combinados dan el tipo de recubrimiento y corriente a
utilizar.

En la Fig. 21 se muestran las caractersticas de varios electrodos comerciales,
su clasificacin, categora de la soldadura para la que se recomienda,
caractersticas generales y aplicacin.

En general se utilizan cd(+) (pieza + y electrodo -) para penetraciones
profundas y grandes espesores. La cd(-) se utiliza para espesores pequeos y
bajas penetraciones.

Los electrodos deben estar libres de humedad para evitar fragilizaciones y
agrietamientos de la soldadura.

El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido debe tener, adems,
un control en la posicin del electrodo segn el tipo de junta a soldar. ver Fig.
22 y 23.


Soldadura por arco sumergido.
La soldadura de arco sumergido es un proceso semiautomtico o automtico.
Se emplean uno o dos electrodos metlicos desnudos y el arco se protege
mediante una cubierta, de suministro independiente, de un fundente granular
fusible. No hay evidencia visible del arco. El arco, el pozo de soldadura y
el

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON
ELECTRODO REVESTIDO

- Cuando el electrodo se va consumiendo, se forman gases
provenientes de la combustin, estos gases junto con la
escoria proveniente del revestimiento, protegen el pozo de
soldadura y el arco de los contaminantes de la atmsfera.

- La seleccin de los electrodos revestidos se basan en el
tipo de materiales a soldar y el valor de resistencia
asociados a ellos, la posicin de la soldadura a realizar,
tipo de energa a aplicar, tipo de escoria a formar,
magnitud de la penetracin, presencia de elementos
aleantes en el recubrimiento.

- Los electrodos se identifican de la siguiente manera:

E - XYWZ

XY = Valor de Su (Ksi) del material de aporte una vez
depositado
W = Posicin de la soldadura: 1- Todas
2 - Plana y horizontal
3 - Plana
Z = Tipo de corriente

- Los valores de W y Z combinados dan el tipo de
recubrimiento y corriente a utilizar.




- En general se utilizan cd invertida para penetraciones
profundas y grandes espesores. La cd directa se utiliza
para espesores pequeos y bajas penetraciones.

- Los electrodos deben estar libres de humedad para evitar
fragilizaciones y agrietamientos de la soldadura.

- El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido
debe tener, adems, un control en la posicin del electrodo
segn el tipo de junta a soldar.












electrodo fundido estn completamente sumergidos en el fundente conductor
de alta resistencia. Ver Fig. 24.

Una cabeza de soldadura de diseo especial alimenta el electrodo contnuo y
el fundente en forma separada. Variando la composicin qumica del fundente
puede soldarse una gran variedad de metales. La soldadura por arco
sumergido es un proceso que se utiliza generalmente para soldaduras en lnea
recta.

Las principales ventajas de este proceso son las siguientes:
- No hay chisporroteo
- Se utilizan generalmente velocidades altas de deposicin
- Se utiliza para soldar grandes espesores de chapa
- Como el proceso es generalmente automtico, se produce cordones de alta
calidad y precisin.
- No se necesitan mayores protecciones para el operario.

Las principales desventajas del proceso son:
- El metal base debe estar libre de aceite y contaminantes para obtener
cordones de alta calidad.
- Se debe remover la escoria producida
- Solo se justifica para espesores de piezas mayores de 3/16.


Soldadura con arco metlico y gas (MIG).
Este proceso es un proceso de cd con polaridad invertida, en el cual el
electrodo consumible, slido y desnudo (en forma de alambre), es protegido
de la atmsfera por una atmsfera protectora proporcionada en forma externa,
en general bixido de carbono, o de gases con base de helio. Se utiliza
bsicamente para soldar aceros inoxidables y metales no ferrosos. Ver Fig. 25.

Las ventajas de este proceso son:
- Se puede trabajar a grandes velocidades de deposicin de material puesto
que no hay cambio de electrodo.
- Ausencia de escoria.

La principal desventaja es el hecho de que al no haber escoria se produce una
rata de enfriamiento mayor lo que tiende a crear fragilidad en la soldadura.


SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO



- La soldadura de arco sumergido es un proceso
semiautomtico o automtico.

- Se emplean uno o dos electrodos metlicos desnudos y el
arco se protege mediante una cubierta, de suministro
independiente, de un fundente granular fusible.

- No hay evidencia visible del arco. El arco, el pozo de
soldadura y el electrodo fundido estn completamente
sumergidos en el fundente conductor de alta resistencia.

- Una cabeza de soldadura de diseo especial alimenta el
electrodo contnuo y el fundente en forma separada.

- Variando la composicin qumica del fundente puede
soldarse una gran variedad de metales.

- La soldadura por arco sumergido es un proceso que se
utiliza generalmente para soldaduras en lnea recta.








PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO
SUMERGIDO



VENTAJAS:

- No hay chisporroteo
- Se utilizan generalmente velocidades altas de deposicin
- Se utiliza para soldar grandes espesores de chapa
- Como el proceso es generalmente automtico, se produce
cordones de alta calidad y precisin.
- No se necesitan mayores protecciones para el operario.




DESVENTAJAS:

- El metal base debe estar libre de aceite y contaminantes
para obtener cordones de alta calidad.
- Se debe remover la escoria producida
- Solo se justifica para espesores de piezas mayores de
3/16.






PROCESO DE SOLDADURA MIG



DEFINICIN:

Este proceso es un proceso de cd con polaridad invertida, en
el cual el electrodo consumible, slido y desnudo (en forma
de alambre), es protegido de la atmsfera por una atmsfera
protectora proporcionada en forma externa.




VENTAJAS:

- Se puede trabajar a grandes velocidades de deposicin de
material puesto que no hay cambio de electrodo.

- Ausencia de escoria.




DESVENTAJA:

- La principal desventaja es el hecho de que al no haber
escoria se produce una rata de enfriamiento mayor lo que
tiende a crear fragilidad en la soldadura.




Soldadura con arco de tungsteno y gas (TIG).
El proceso TIG (Tungsten inert gas) es un proceso de arco que utiliza un
electrodo de Tungsteno prcticamente inconsumible (alto punto de fusin), y
una atmsfera protectora de gas inerte suministrada en forma externa,
generalmente de helio, argn o una mezcla de ambos. El material de aporte es
adicionado en forma independiente en forma de varillas consumibles. Ver Fig.
26. Las tcnicas de manipulacin son similares a las utilizadas en el proceso
MIG. Se usa una mano para manipular el soplete y la otra para alimentar el
metal de aporte.

La alta intensidad de corriente producida por este proceso hace posible soldar
a mayores velocidades y obtener mayor penetracin que con la soldadura
MIG y arco sumergido. Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional
con este proceso. Se utiliza para la soldadura de Aluminios dado que da la
oportunidad de resquebrajar las capas de xidos formadas (con el uso de
corriente alterna) y brinda una alta proteccin para evitar la formacin de
nuevos xidos con altos puntos de fusin que son difciles de controlar por
otros procesos de soldadura.


2.3 CLASIFICACIN DE LAS SOLDADURAS:

2.3.1. Clasificacin de acuerdo al material de aporte:

- Autgena: Sin material de aporte.
- Homognea: Cuando el material de aporte es igual al material base o
material a soldar.
- Heterognea: - Cuando el material de aporte no es igual al material a
soldar.
- Cuando no hay material de aporte y los metales bases a
soldar son diferentes.
- Cuando tanto el material de aporte como los materiales
bases a soldar son diferentes.





2.3.2. Clasificacin de acuerdo a la posicin de ejecucin: Ver Fig. 28

- Plana: La soldadura se ejecuta n un plano horizontal.

- Horizontal: La ejecucin de la soldadura se efecta sobre un plano vertical
y se ejecuta en direccin horizontal.

- Vertical: La ejecucin de la soldadura se efecta en direccin vertical sobre
un plano vertical. Puede realizarse en sentido descendente o ascendente.

- Sobre la cabeza: La ejecucin de la soldadura se efecta por encima del
operario. El aporte se opone completamente a la gravedad.


2.3.3. Clasificacin de acuerdo a la geometra de la unin: Ver Fig. 29 y 30

- Soldadura a tope: Las partes a soldar se encuentran en el mismo plano y se
unen en sus bordes. Se utilizan en las soldaduras de lminas de espesor
igual o menor a 12.7 mm si se pueden soldar a ambos lados, y de espesor
igual o menor a 6 mm si slo se puede soldar por un slo lado. La distancia
que separa las partes a soldar (b) deber estar comprendida entre 0 < b > t,
siendo t el espesor de las partes a soldar. Las soldaduras a tope autgenas
implican un valor de b = 0.

- Soldadura en bisel: Se les realiza en los bordes de las partes a soldar una
ranura o bisel para facilitar la penetracin del cordn de soldadura. La
forma del bisel puede ser en V, U, J, en lados sencillos o dobles. Se usa
material de aporte para rellenar la unin. Se utilizan para la soldadura de
lminas con espesores mayores a 6 mm, cuando se suelda por un slo lado.
Ver Fig. 31.

- Soldadura solapada o superpuesta: Esta unin consiste en dos partes que se
sobreponen.

- Soldadura angulares o en filetes (en T): Una parte es perpendicular a la
otra. Se usa material de aporte para realizar la unin. Es una de las
soldaduras ms usadas ya que no requiere preparacin previa de las partes.
Puede ser contnua o intermitentes, sencillas o dobles. Ver Fig. 32.

- Soldadura en esquina: Las partes en este tipo de uniones forman un ngulo
recto y se unen en la esquina del ngulo. Ver Fig. 33.

- Unin de bordes: Las partes de la unin de bordes estn paralelas con al
menos uno de los bordes en comn y la unin se hace en el borde en
comn.


2.4 SIMBOLOS EN LAS UNIONES SOLDADAS:

Segn la geometra de la unin realizada, cada uno de los tipos de soldaduras
realizadas se especifica grficamente por un smbolo. Ver Figuras 34, 35, 36,
37, 38, 39 y 40.


2.5 EFICIENCIA DE LA SOLDADURA:

Es la relacin entre las capacidades de transmisin de cargas de la soldadura y
del metal base respectivamente. Se expresa de la siguiente manera:

q
s,x
= F
s,x
/F
mb,x

donde: F
s,x
: Capacidad de transmisin de carga de la
soldadura (Kgs, Kgs/cm).

F
mb,x
: Capacidad de transmisin de carga del metal
base (Kgs, Kgs/cm).

x: Fluencia, carga mxima, fatiga, impacto, etc.

El valor de la eficiencia puede ser menor, igual o mayor a la unidad,
indicando que la soldadura tiene menor, igual o mayor capacidad de transmitir
cargas que el metal base, respectivamente. El diseo de soldaduras debe
tender a producir uniones con eficiencias cercanas a la unidad. En la prctica
se usan eficiencias en el rango de 0,9 a 1,1.

Cuando se habla de soldadura se refiere a la porcin de material que ha sido
transformado durante el proceso. Cuando se habla de metal base, se refiere
a la porcin del material que no sufre cambio alguno durante el proceso.

EFICIENCIA DE LA SOLDADURA


- Es la relacin entre las capacidades de transmisin de
cargas de la soldadura y del metal base respectivamente.
Se expresa de la siguiente manera:

q
s,x
= F
s,x
/F
mb,x

donde: F
s,x
: Capacidad de transmisin de carga
de la soldadura (Kgs, Kgs/cm).

F
mb,x
: Capacidad de transmisin de carga
del metal base (Kgs, Kgs/cm).

x: Fluencia, carga mxima, fatiga,
impacto, etc.

- El valor de la eficiencia puede ser menor, igual o mayor a
la unidad, indicando que la soldadura tiene menor, igual o
mayor capacidad de transmitir cargas que el metal base,
respectivamente.

- El diseo de soldaduras debe tender a producir uniones
con eficiencias cercanas a la unidad. En la prctica se usan
eficiencias en el rango de 0,9 a 1,1.





- Otro trmino asociado con la eficiencia de la soldadura es
el trmino de soldabilidad: es la capacidad de producir
una unin capaz de transmitir las cargas o solicitaciones
durante el servicio.

- En el caso de una soldadura en fro, la soldabilidad de la
unin est definida por la ductilidad de los metales a
soldar, es decir slo sern soldables por este mtodo los
metales que posean una ductilidad considerable; o por lo
menos que uno de los metales a soldar cumpla con esta
condicin.

- En el caso de soldaduras por fusin, el trmino
soldabilidad est asociado con la no formacin de
estructuras frgiles una vez realizada la soldadura. En el
caso de soldaduras de acero por procesos de fusin, la
soldabilidad est asociada con la no formacin de
martensita.











Otro trmino asociado con la eficiencia de la soldadura es el trmino de
soldabilidad: es la capacidad de producir una unin capaz de transmitir las
cargas o solicitaciones durante el servicio. En el caso de una soldadura en
fro, la soldabilidad de la unin est definida por la ductilidad de los metales a
soldar, es decir slo sern soldables por este mtodo los metales que posean
una ductilidad considerable; o por lo menos que uno de los metales a soldar
cumpla con esta condicin. En el caso de soldaduras por fusin, el trmino
soldabilidad est asociado con la no formacin de estructuras frgiles una vez
realizada la soldadura. En el caso de soldaduras de acero por procesos de
fusin, la soldabilidad est asociada con la no formacin de martensita.


CLASIFICACIN DE LAS SOLDADURAS


Clasificacin de acuerdo al material de aporte:

- Autgena: Sin material de aporte.
- Homognea: Cuando el material de aporte es igual al material base
o material a soldar.
- Heterognea: - Cuando el material de aporte no es igual al
material a soldar.
- Cuando no hay material de aporte y los metales
bases a soldar son diferentes.
- Cuando tanto el material de aporte como los
materiales bases a soldar son diferentes.



Clasificacin de acuerdo a la posicin de ejecucin

- Plana: La soldadura se ejecuta n un plano horizontal.

- Horizontal: La ejecucin de la soldadura se efecta sobre un plano
vertical y se ejecuta en direccin horizontal.

- Vertical: La ejecucin de la soldadura se efecta en direccin
vertical sobre un plano vertical. Puede realizarse en sentido
descendente o ascendente.

- Sobre la cabeza: La ejecucin de la soldadura se efecta por
encima del operario. El aporte se opone completamente a la
gravedad.

Clasificacin de acuerdo a la geometra de la unin

- Soldadura a tope: Las partes a soldar se encuentran en el mismo
plano y se unen en sus bordes. Se utilizan en las soldaduras de
lminas de espesor igual o menor a 12.7 mm si se pueden soldar a
ambos lados, y de espesor igual o menor a 6 mm si slo se puede
soldar por un slo lado. La distancia que separa las partes a soldar
(b) deber estar comprendida entre 0 < b > t, siendo t el espesor de
las partes a soldar. Las soldaduras a tope autgenas implican un
valor de b = 0.

- Soldadura en bisel: Se les realiza en los bordes de las partes a
soldar una ranura o bisel para facilitar la penetracin del cordn de
soldadura. La forma del bisel puede ser en V, U, J, en lados
sencillos o dobles. Se usa material de aporte para rellenar la unin.
Se utilizan para la soldadura de lminas con espesores mayores a 6
mm, cuando se suelda por un slo lado.

- Soldadura solapada o superpuesta: Esta unin consiste en dos
partes que se sobreponen.

- Soldadura angulares o en filetes (en T): Una parte es perpendicular
a la otra. Se usa material de aporte para realizar la unin. Es una
de las soldaduras ms usadas ya que no requiere preparacin
previa de las partes. Puede ser contnua o intermitentes, sencillas o
dobles.

- Soldadura en esquina: Las partes en este tipo de uniones forman
un ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo.

- Unin de bordes: Las partes de la unin de bordes estn paralelas
con al menos uno de los bordes en comn y la unin se hace en el
borde en comn.
PROCESO DE SOLDADURA TIG


DEFINICIN:

El proceso TIG (Tungsten inert gas) es un proceso de arco que
utiliza un electrodo de Tungsteno prcticamente inconsumible (alto
punto de fusin), y una atmsfera protectora de gas inerte
suministrada en forma externa.

VENTAJAS:

- La alta intensidad de corriente producida por este proceso hace
posible soldar a mayores velocidades y obtener mayor penetracin
que con la soldadura MIG y arco sumergido.
- Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este
proceso.
- Se utiliza para la soldadura de Aluminios dado que da la
oportunidad de resquebrajar las capas de xidos formadas (con el
uso de corriente alterna) y brinda una alta proteccin para evitar la
formacin de nuevos xidos con altos puntos de fusin que son
difciles de controlar por otros procesos de soldadura.

DESVENTAJAS:

- El material de aporte es adicionado en forma independiente en
forma de varillas consumibles. Esto implica limitaciones en la
cantidad y velocidad de deposicin por el cambio continuo de la
varilla de aporte.
- Se usa una mano para manipular el soplete y la otra para
alimentar el metal de aporte.

2.6 PENETRACIN DE SOLDADURAS DE ACEROS NO ALEADOS
La penetracin de una soldadura es la profundidad de la zona de fusin
debajo de la superficie original del material base. Ver Fig. 41.
La penetracin incrementar con un incremento del calor que se genera en la
superficie de trabajo. Incrementos en la corriente y en el voltaje de trabajo
producirn un incremento en la penetracin. La penetracin variar
inversamente con la velocidad de la soldadura.
Para comprender la variacin de la penetracin con el voltaje es importante
tener en cuenta lo siguiente: El voltaje del arco es producto de la longitud del
arco y a medida que la longitud aumenta la prdida de calor por radiacin
tambin aumenta disminuyendo la eficiencia de la transmisin de calor al
cordn. Para pequeas longitudes de arco se consiguen un aumento de la
penetracin con un aumento del voltaje, pero si esta se sigue aumentando la
prdida por radiacin afecta negativamente el proceso.
En soldaduras de arco sumergido es de esperarse una mayor penetracin por
haber menos prdidas de calor por radiacin.
La siguiente ecuacin es el resultado de varios trabajos experimentales. Esta
ecuacin permite predecir el valor de la penetracin en soldaduras con
electrodos recubiertos en funcin del E, I y v. Esta ecuacin es valida para
aceros al carbono no aleados (< 4% de aleantes). En general la penetracin
vara inversamente con la conductividad trmica del metal base.

p = 6.66 x 10
-4
x E
0.56
x I
1.40
x v
-0.29
si I< 200 amp

p = 6.66 x 10
-4
x E
0.56
x I
1.33
x v
-0.33
si I> 200 amp

donde: p = penetracin [mm]
v = velocidad [cm/min]
E = Voltaje [voltios]
I= corriente [amperios]

PENETRACIN DE SOLDADURAS DE ACEROS NO
ALEADOS

- La penetracin de una soldadura es la profundidad de la
zona de fusin debajo de la superficie original del material
base.
- La penetracin incrementar con un incremento del calor
que se genera en la superficie de trabajo. Incrementos en la
corriente y en el voltaje de trabajo producirn un
incremento en la penetracin.
- La penetracin variar inversamente con la velocidad de la
soldadura.
- El voltaje del arco es producto de la longitud del arco y a
medida que la longitud aumenta la prdida de calor por
radiacin tambin aumenta disminuyendo la eficiencia de
la transmisin de calor al cordn.
- Para pequeas longitudes de arco se consiguen un aumento
de la penetracin con un aumento del voltaje, pero si esta
se sigue aumentando la prdida por radiacin afecta
negativamente el proceso.
- En soldaduras de arco sumergido es de esperarse una
mayor penetracin por haber menos prdidas de calor por
radiacin.
- La siguiente ecuacin predice el valor de penetracin de
un procesos de soldadura y es el resultado de varios
trabajos experimentales:
p = 6.66 x 10
-4
x E
0.56
x I
1.40
x v
-0.29
si I< 200 amp
p = 6.66 x 10
-4
x E
0.56
x I
1.33
x v
-0.33
si I> 200 amp

donde: p = penetracin [mm]
v = velocidad [cm/min]
E = Voltaje [voltios]
I= corriente [amperios]
- Estas ecuaciones son vlidas si p es menor que t/2 (la
mitad del espesor de la lmina). La constante K = 6.66 x
10
-4
cambia a 2 x 10
-5
si las unidades de v y p son plg.
- Esta ecuacin es valida para aceros al carbono no aleados
(< 4% de aleantes).
- En general la penetracin vara inversamente con la
conductividad trmica del metal base y su T de fusin.
- Se obtiene mayor penetracin si el dimetro del electrodo
es menor, debido a una mayor densidad de corriente.
- La humedad del aire afecta negativamente la penetracin
ya que se consume parte de la energa del arco en calentar
las molculas del aire.
- Con polaridad inversa se genera mayor calor en la pieza de
trabajo y por lo tanto la penetracin es mayor.

Estas ecuaciones son vlidas si p es menor que t/2 (la mitad del espesor de la
lmina). La constante K = 6.66 x 10
-4
cambia a 2 x 10
-5
si las unidades de v y
p son plg.
La penetracin depende del dimetro del electrodo, de la humedad del aire y
de la polaridad usada. Se obtiene mayor penetracin si el dimetro del
electrodo es menor, debido a una mayor densidad de corriente. La humedad
del aire afecta negativamente la penetracin ya que se consume parte de la
energa del arco en calentar las molculas del aire. Con polaridad directa se
genera mayor calor en la pieza de trabajo y por lo tanto la penetracin es
mayor. Mientras mayor sea la temperatura de fusin del metal base, la
penetracin disminuir y mientras mayor sea su conductividad trmica, menor
ser la penetracin.

2.7 MATERIAL DEPOSITADO EN EL CORDN:
Para determinar la cantidad de material depositado en el cordn es necesario
conocer el efecto de la intensidad y el voltaje sobre la velocidad de fusin del
electrodo. Mediciones experimentales realizadas con electrodos del tipo
E60Xxx estn representadas por la siguiente ecuacin:
Q = 7.05 x 10
-4
x E x I
siendo Q = cantidad de metal fundido en cm
3
/min.
En procesos semiautomticos y automticos que permiten operar con valores
de corriente ms altos que los procesos manuales, se puede expresar el
comportamiento promedio con la siguiente ecuacin, para valores de I>400
amp:
Q = 1.63 x 10
-3
x E x I
En soldaduras a tope, el material fundido no es depositado enteramente en el
cordn, parte de ste se pierde por la proyeccin. Las eficiencias de posicin
estn en el rango de 0.8 a 1.0. Este ltimo valor para los electrodos E6014,
que forman un can con el recubrimiento. En las soldaduras a bisel la
eficiencia de deposicin es igual a 1, q = 1 si el electrodo se ubica dentro del
bisel.


MATERIAL DEPOSITADO EN EL CORDN

- Para determinar la cantidad de material depositado en el
cordn es necesario conocer el efecto de la intensidad y el
voltaje sobre la velocidad de fusin del electrodo.
- Mediciones experimentales realizadas con electrodos del
tipo E60Xxx estn representadas por la siguiente ecuacin:
Q = 7.05 x 10
-4
x E x I
siendo Q = cantidad de metal fundido en cm
3
/min.

- En procesos semiautomticos y automticos que permiten
operar con valores de corriente ms altos que los procesos
manuales, se puede expresar el comportamiento promedio
con la siguiente ecuacin, para valores de I>400 amp:
Q = 1.63 x 10
-3
x E x I

- En soldaduras a tope, el material fundido no es depositado
enteramente en el cordn, parte de ste se pierde por la
proyeccin. Las eficiencias de posicin estn en el rango
de 0.8 a 1.0.
- La forma del cordn se puede interpretar de manera
adecuada por una parbola invertida: a) la pendiente es
cero en y; b) la pendiente negativa en y = +s/2.
- La ecuacin del perfil del cordn es por lo tanto:
y = h -4h/s
2
x z
2
y el rea transversal del cordn se expresa por:
A = 2 y dz = 2/3 h x s
- Mediciones realizadas sobre cordones, ejecutados en
posicin plana, muestran que s vara entre 6 y 7 veces el
valor de h. Si se toma s = 6h, el rea transversal del
cordn se expresa:
A = 2/3 h x 6h = 4 h
2

- Por continuidad, se puede hallar la relacin entre h, Q y v:
[cm
3
/min]Q = v [cm/min] x A [cm
2
]
Sustituyendo:
Q = v x 4h
2

h = (Q/4v)
1/2

- El rea del cordn en otro tipo de geometra del cordn
sera:
A = A + 4h
2
siendo A= rea del resto del cordn que no representa
la hiperbola invertida.


La forma del cordn se puede interpretar de manera adecuada por una
parbola invertida: a) la pendiente es cero en y; b) la pendiente negativa en y
= +s/2. Ver Fig. 42.
La ecuacin del perfil del cordn es por lo tanto:
y = h -4h/s
2
x z
2
y el rea transversal del cordn se expresa por:
A = 2 y dz = 2/3 h x s
Mediciones realizadas sobre cordones, ejecutados en posicin plana, muestran
que s vara entre 6 y 7 veces el valor de h. Si se toma s = 6h, el rea
transversal del cordn se expresa:
A = 2/3 h x 6h = 4 h
2

Por continuidad, se puede hallar la relacin entre h, Q y v:
[cm
3
/min]Q = v [cm/min] x A [cm
2
]
Sustituyendo:
Q = v x 4h
2

h = (Q/4v)
1/2

El rea del cordn en otro tipo de geometra del cordn sera:
A = A + 4h
2
siendo A= rea del resto del cordn que no representa la hiprbola invertida

2.8 TASAS DE ENFRIAMIENTO EN SOLDADURAS POR FUSIN:
El enfriamiento de la zona de fusin y de la zona afectada por el calor, hasta
temperaturas algo inferiores a la temperatura crtica inferior, en una soldadura
por fusin, se produce fundamentalmente por la conduccin de calor al metal
base.
Las cantidades de calor transferidas por radiacin y conveccin son de menor
cuanta (< 4%). Por lo tanto, en la velocidad de enfriamiento influyen las
propiedades trmicas del metal base, la temperatura inicial y el tamao del
mismo. La dimensin que ms influye en la distribucin de temperaturas y en
las velocidades de enfriamiento es el espesor de la lmina a soldar.
Existe un grfico que representa la solucin al clculo de velocidades de
enfriamiento en soldaduras por fusin, en la cual se toma en cuenta la Energa
generada en el arco por unidad de espesor de la chapa a ser soldada, la
velocidad de soldadura y la temperatura inicial de la lmina. El grfico es
vlido para soldaduras por fusin de aceros no aleados nicamente. Ver Fig.
43.
La Energa generada en el arco o Energa equivalente se calcula mediante la
siguiente ecuacin:
Eequ = (E x I/1000 x t) x q [Kw/pulg]
La rata de enfriamiento o velocidad de enfriamiento se pueden predecir en
funcin de las propiedades mecnicas (Dureza HB) de las microestructuras
presentes en los metales involucrados y relacionando estas propiedades
mecnicas con las distancias Jominy equivalentes, a travs de grficos, y a su
vez, con las respectivas velocidades de enfriamiento asociadas a las mismas.
Ver Fig. 44 y 45.
Existen ecuaciones que relacionan las durezas en escala Rockwell C y la
Dureza Brinell, escala necesaria para usar los grficos sealados:
HB = (40 Rc)
0.8
20 < Rc < 43
HB = (1.183 Rc)1.51 13 < Rc < 68

La microestructura presente (tipo de microestructura y cantidad de la misma)
en un determinado acero es el principal indicativo del comportamiento macro
a nivel de propiedades mecnicas de dicho material. Es importante conocer
las microestructuras esperadas en funcin del tratamiento trmico aplicado al
acero en cuestin. En la Fig. 46 se muestran un estimado de dichas
microestructura.

TASAS DE ENFRIAMIENTO EN SOLDADURAS
POR FUSIN

- El enfriamiento de la zona de fusin y de la zona afectada
por el calor, hasta temperaturas algo inferiores a la
temperatura crtica inferior, se produce fundamentalmente
por la conduccin de calor al metal base.
- Las cantidades de calor transferidas por radiacin y
conveccin son de menor cuanta (< 4%). Por lo tanto, en
la velocidad de enfriamiento influyen las propiedades
trmicas del metal base, la temperatura inicial y el tamao
del mismo.
- La dimensin que ms influye en la distribucin de
temperaturas y en las velocidades de enfriamiento es el
espesor de la lmina a soldar.
- Existe un grfico que representa la solucin al clculo de
velocidades de enfriamiento en soldaduras por fusin, en
la cual se toma en cuenta la Energa generada en el arco
por unidad de espesor de la chapa a ser soldada, la
velocidad de soldadura y la temperatura inicial de la
lmina. El grfico es vlido para soldaduras por fusin de
aceros no aleados nicamente.
- La Energa generada en el arco o Energa equivalente se
calcula mediante la siguiente ecuacin:
Eequ = (E x I/1000 x t) x q [Kw/pulg]
- La rata de enfriamiento o velocidad de enfriamiento se
pueden predecir en funcin de las propiedades mecnicas
(Dureza HB) de las microestructuras presentes en los
metales involucrados y relacionando estas propiedades
mecnicas con las distancias Jominy equivalentes, a travs
de grficos, y a su vez, con las respectivas velocidades de
enfriamiento asociadas a las mismas.
- Existen ecuaciones que relacionan las durezas en escala
Rockwell C y la Dureza Brinell, escala necesaria para usar
los grficos sealados:
HB = (40 Rc)
0.8
20 < Rc < 43
HB = (1.183 Rc)1.51 13 < Rc < 68

- La microestructura presente (tipo de microestructura y
cantidad de la misma) en un determinado acero es el
principal indicativo del comportamiento macro a nivel de
propiedades mecnicas de dicho material.
- Otro factor de suma importancia a tomar en cuenta es la
cantidad de cada una de las estructuras presentes y las
propiedades mecnicas de cada una de ellas por separado.
- Conociendo el porcentaje o contenido de cada
microestructura, lo cual est muy asociado con el
contenido de carbono del acero (% Cequivalente), y el
valor de las propiedades mecnicas de cada una de ellas en
forma aislada, se puede estimar la misma propiedad
mecnica en el acero, como un conjunto.
Otro factor de suma importancia a tomar en cuenta es la cantidad de cada una
de las estructuras presentes y las propiedades mecnicas de cada una de ellas
por separado. Conociendo el porcentaje o contenido de cada microestructura,
lo cual est muy asociado con el contenido de carbono del acero, y el valor de
las propiedades mecnicas de cada una de ellas en forma aislada, se puede
estimar la misma propiedad mecnica en el acero, como un conjunto. Para ello
es importante conocer el valor del contenido de carbono equivalente, donde se
toma en cuenta la influencia del contenido de los aleantes presentes sobre el
valor nominal del contenido de carbono, es decir, cmo el contenido de
aleantes desplazan, en el Diagrama Hierro-carbono, el punto eutectoide, tanto
en lo que se refiere al contenido de Carbono como a la temperatura de
transformacin de dicho punto. En las Fig. 47 y 48 se muestran grficamente
estos efectos.

2.9 CAPACIDAD DE TRANSMISIN DE CARGAS ESTTICAS DE
SOLDADURAS.
La capacidad de transmisin de cargas estticas de un cordn de soldadura a
tope, se muestra en la Fig. 49.
El valor de Fu/x, para la seccin a-a, se expresa por la ecuacin siguiente:
Fu/x a-a= 2 (h + p) Su1 (1)
Su1 = (h Su
aporte
+ p Su
metal base
) / (h + p) (2)

Sustituyendo (2) en (1):

Fu/x a-a = 2 ( h Su
aporte
+ p Su
metal base
) (3)

Para la seccin b-b, se utiliza la Teora de la energa de distorsin mxima
para el anlisis de fractura, ya que sta describe mejor el comportamiento de
los metales dctiles. Esta teora, para el caso presente, se define de la
siguiente manera:

toct,crit = (2)
1/2
/3 Su1 (4)

Considerando que el estado de esfuerzos crticos se establecer en los planos
inclinados (simtricos) contenidos en la seccin b-b, por ser los planos de
menor rea, y en base al estado de equilibrio de la pieza en la direccin y, se
tiene:

toct = [(1 + 2 cos
2
| )
1/2
/3 x (2)
1/2
x l] (Fu/x) (5)

siendo l = longitud del plano inclinado y | su inclinacin. Cuando este
esfuerzo alcanza el valor crtico expresado en (4), se puede establecer el valor
crtico de Fu/x en ese punto, igualando (5) y (4):

(Fu/x) b-b = [2 x l / (1 + 2 cos
2
| )
1/2
] x Su1 (6)

por geometra de la soldadura se tiene. Ver Fig. 50:

| = tg
-1
(2 p / s), por lo tanto: l = p / sen | (7)

Sustituyendo (7) en (6), queda finalmente:

(Fu/x) b-b = [2 x p / sen | (1 + 2 cos
2
| )
1/2
] x Su1 (8)

La expresin (8) es la ecuacin definitiva de la capacidad de transmisin de
carga de la seccin b-b, por unidad de longitud en direccin x. Es
conveniente expresar el ngulo | en funcin de las variables del proceso:
| = tg
-1
(p / 3h) (9)
La capacidad de transmisin de carga unitaria de la seccin c-c, segn la
similitud del estado de esfuerzos en ella, en comparacin a un ensayo de
traccin, es de la siguiente forma:
Fu/x c-c= t x Su4 (10)




CAPACIDAD DE TRANSMISIN DE CARGAS
ESTTICAS DE SOLDADURAS
- La capacidad de transmisin de cargas estticas de un
cordn de soldadura a tope, se mide a travs del valor de
Fu/x, para la seccin a-a, el cual se expresa por la
ecuacin siguiente:
Fu/x a-a= 2 (h + p) Su1 (1)
Su1 = (h Su
aporte
+ p Su
metal base
) / (h + p) (2)

Sustituyendo (2) en (1):

Fu/x a-a = 2 ( h Su
aporte
+ p Su
metal base
) (3)

- Para la seccin b-b, se utiliza la Teora de la energa de
distorsin mxima para el anlisis de fractura:

toct,crit = (2)
1/2
/3 Su1 (4)

- Considerando que el estado de esfuerzos crticos se
establecer en los planos inclinados (simtricos)
contenidos en la seccin b-b, por ser los planos de menor
rea, y en base al estado de equilibrio de la pieza en la
direccin y, se tiene:

toct = [(1 + 2 cos
2
| )
1/2
/3 x (2)
1/2
x l] (Fu/x) (5)

siendo l = longitud del plano inclinado y | su inclinacin.

- Cuando este esfuerzo alcanza el valor crtico expresado en
(4), se puede establecer el valor crtico de Fu/x en ese
punto, igualando (5) y (4):

(Fu/x) b-b = [2 x l / (1 + 2 cos
2
| )
1/2
] x Su1 (6)

por geometra de la soldadura se tiene:

| = tg
-1
(2 p / s), por lo tanto: l = p / sen | (7)

Sustituyendo (7) en (6), queda finalmente:

(Fu/x) b-b = [2 x p / sen | (1 + 2 cos
2
| )
1/2
] x Su1 (8)

- Es conveniente expresar el ngulo | en funcin de las
variables del proceso:
| = tg
-1
(p / 3h) (9)

- La capacidad de transmisin de carga unitaria de la
seccin c-c, es de la siguiente forma:
Fu/x c-c= t x Su4 (10)




CAPTULO 3: DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD DE LA
SOLDADURA

3.1 DEFECTOS EN LA SOLDADURA:

La generacin de una falla en la soldadura, que no sea permitida por las
especificaciones, constituye un defecto de la misma. Estos pueden estar
relacionados con las dimensiones, discontinuidades estructurales u otras
propiedades del producto (unin) en servicio.

Teniendo en cuenta el origen de los defectos, se les puede clasificar en
tecnolgicos y operacionales. Los primeros se deben a errores en la eleccin
del proceso o del procedimiento de soldadura. Los defectos operacionales se
atribuyen a modificaciones introducidas durante la operacin de soldadura o a
errores del operario.

Defectos con discontinuidades del cordn son: fisuras en caliente o fro, falta
de penetracin, falta de fusin, porosidad, socavaduras, inclusiones e
irregularidades superficiales.

- Fisuras en caliente: Tienen lugar durante el proceso de solidificacin y es
funcin de la composicin qumica, la estructura y las tensiones actuantes.
Ocurre cuando el metal soldado se va contrayendo ligado a los bordes
slidos del metal, generando diferencias de temperatura entre las dos zonas
mencionadas y por lo tanto deformaciones localizadas. Este tipo de
defectos de soldadura es el ms serio debido a que constituye una
discontinuidad del material y produce una importante reduccin de la
resistencia de la soldadura. Estas grietas en la soldadura se originan porque
la soldadura o el metal base o ambos son frgiles o tienen una baja
ductilidad, combinadas con una alta limitacin durante la contraccin. En
general, este defecto debe repararse. Ver Fig. 51.

- Fisuracin en fro: Ocurre por debajo de la temperatura de solidus, puede
presentarse en cordones cortos. Para evitarlas se hacen cordones
suficientemente largos que soporten las tensiones de solidificacin.

- Falta de penetracin: Ocurre cuando no se funde completamente la raz de
la soldadura (segn las especificaciones sealadas en las normas al
respecto). Se evidencia cuando el cordn no penetra el espesor total del
metal base. Las causas ms frecuentes son la baja intensidad de corriente, la
preparacin de la junta, alta velocidad de soldadura o a la falta de
precalentamiento.

- Fusin incompleta: Es cuando no ocurre la fusin a travs de toda la
seccin transversal de la unin. Ver Fig. 52. Este es un defecto muy difcil
de detectar en soldaduras de aluminio. Ocurre cuando la capa de xido que
est presente en la superficie no es totalmente removida por la accin
limpiadora y escorificadora del arco o del fundente, lo cual impide que el
metal fundido pueda fluir en la superficie para formar el cordn. Tiene
lugar en paradas del proceso o entre el cordn y el metal base.
- Porosidad: Consiste en pequeos defectos en el metal de la soldadura,
formados por gases atrapados durante la solidificacin. Pueden tener forma
esfrica (burbujas) o forma alargada (cavidades en forma de gusano). Por lo
general, las porosidades son el resultado de la inclusin de gases
atmosfricos, as como de sulfuro en el metal de la soldadura o de
contaminantes de la superficie (hidrgeno).
- Socavaduras: Este defecto es una depresin o falta de llenado producido en
el metal base y a lo largo del borde del cordn. Ocurre cuando se usan
tcnicas de soldadura o procedimientos impropios. Es un defecto muy serio
ya que reduce la seccin transversal de la zona soldada y por lo tanto su
capacidad de resistir cargas. El cordn de soldadura debe tener cierto perfil
deseado para una mxima resistencia. Ver Fig. 53.
- Inclusiones: Las inclusiones son materiales slidos metlicos o no
metlicos atrapados en el metal de la soldadura. La forma ms comn son
las inclusiones de escoria generadas durante el proceso de soldadura con
arco elctrico que utiliza fundente. En lugar de flotar en la parte superior
del pozo, los globos de escoria quedan atrapados durante la solidificacin
del metal. Otra forma de inclusiones son los xidos metlicos que se
forman durante la soldadura de ciertos metales como el aluminio, los cuales
normalmente tienen un recubrimiento superficial de Al
2
O
3
de alto punto de
fusin.
- Otros defectos: Golpes de arco (cicatriz), salpicadura excesiva, etc.

3.2 CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA:
Existen diversos mtodos de inspeccin y prueba disponibles para verificar la
calidad de una unin. Estos mtodos han sido normalizados por la American
Welding Society (AWS). Se dividen en tres categoras:
- Inspeccin visual: La realiza visualmente un inspector, el cual vela por los
siguientes puntos: 1) el apego a las especificaciones de tamao, en el plano
de la parte; 2) deformaciones; 3) grietas, cavidades, fusin incompleta y
otros defectos visibles. El inspector determinar la necesidad de otro tipo
de pruebas. Slo se pueden detectar defectos externos. Es un mtodo rpido
y sencillo. Puede usarse un lente de aumento.
- Ensayos no destructivos: Incluye diversos mtodos de inspeccin que no
daan la parte a evaluar.
1. Lquidos penetrantes: Es un mtodo usado para detectar pequeos
defectos tales como grietas y cavidades abiertas en la superficie. Se
utilizan dos tipos de lquidos: de contraste y fluorescentes. El
primero consiste en un lquido coloreado cuya capilaridad en los
defectos permite detectar irregularidades superficiales. El segundo es
visible cuando se expone a una luz ultravioleta, por lo tanto es
mucho ms sensible que el de contraste. El de contraste implica la
aplicacin de un lquido inicial (baja densidad), luego un fijador y
por ltimo un revelador.
2. Partculas magnticas: Est limitado a los materiales
ferromagnticos. Se establece un campo magntico en la pieza y se
dispersan partculas magnticas (limadura de hierro) sobre la
superficie. Los defectos superficiales aparecern por distorsin del
campo magntico, lo que provoca que las partculas magnticas se
concentren en esas regiones.
3. Ultrasonido: Implica el uso de un generador que emite ondas snicas
(ondas cortas) de alta frecuencia (>20 Hz) dirigidas a travs de la
pieza. Las discontinuidades (grietas, porosidades, inclusiones) se
detectan mediante prdidas de la transmisin del sonido. Estas ondas
son recogidas y convertidas por un transductor a energa elctrica
para ser analizadas en una pantalla. La imagen se controla en la
pantalla de un tubo de rayos catdicos. Si no existen defectos
aparecen lneas rectas. Si las ondas encuentran defectos en su paso,
se mostrarn en la pantalla unas lneas deformadas indicando el largo
y la posicin del defecto.
4. Radiografa: Usa rayos X o radiacin gamma para detectar defectos
internos en el metal de la soldadura. Este ensayo proporciona un
registro con pelcula fotogrfica de los defectos presentados.

- Ensayos destructivos: Son aquellos ensayos aplicados a la junta soldada,
la cual tiene que ser de alguna forma seccionada o cortada con el fin de
proporcionar probetas para su posterior ensayo.
1. Metalografa: Debe realizarse en escala macro y microscpica en la
seccin transversal de la soldadura, permitiendo revelar las distintas
zonas microestructurales (zona de fusin, ZAC, tamao y orientacin
de los granos, presencia de intermetlicos y otros defectos).
2. Dureza: Se aplica principalmente para detectar la amplitud de la zona
afectada por el calor (ZAC). Dependiendo de la aleacin, esta variar
entre valores mximos y mnimos permisibles por las normas.
3. Traccin: El objetivo de este ensayo es la calificacin del proceso y
procedimiento de soldadura. Se obtiene informacin cuantitativa
sobre la resistencia, punto de fluencia, % elongacin, resistencia a la
fatiga. Adems, se puede detectar defectos de acuerdo a la forma de
ruptura de la unin soldada
4. Impacto: Para determinar el comportamiento de la unin soldada a
fuerzas de impacto, bajo condiciones especficas de temperatura de
servicio.

DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD DE LA
SOLDADURA


DEFECTOS EN LA SOLDADURA

- La generacin de una falla en la soldadura, que no sea
permitida por las especificaciones, constituye un defecto
de la misma.

- Estos pueden estar relacionados con las dimensiones,
discontinuidades estructurales u otras propiedades del
producto (unin) en servicio.

- Teniendo en cuenta el origen de los defectos, se les puede
clasificar en tecnolgicos y operacionales.

- Los defectos tecnolgicos se deben a errores en la eleccin
del proceso o del procedimiento de soldadura.

- Los defectos operacionales se atribuyen a modificaciones
introducidas durante la operacin de soldadura o a errores
del operario.

- Defectos con discontinuidades del cordn son: fisuras en
caliente o fro, falta de penetracin, falta de fusin,
porosidad, socavaduras, inclusiones e irregularidades
superficiales.

TIPOS DE DEFECTOS

- Fisuras en caliente: Tienen lugar durante el proceso de
solidificacin y es funcin de la composicin qumica, la
estructura y las tensiones actuantes. Ocurre cuando el
metal soldado se va contrayendo ligado a los bordes
slidos del metal, generando diferencias de temperatura
entre las dos zonas mencionadas y por lo tanto
deformaciones localizadas. Este tipo de defectos de
soldadura es el ms serio debido a que constituye una
discontinuidad del material y produce una importante
reduccin de la resistencia de la soldadura. Estas grietas en
la soldadura se originan porque la soldadura o el metal
base o ambos son frgiles o tienen una baja ductilidad,
combinadas con una alta limitacin durante la contraccin.
En general, este defecto debe repararse.

- Fisuracin en fro: Ocurre por debajo de la temperatura
de solidus, puede presentarse en cordones cortos. Para
evitarlas se hacen cordones suficientemente largos que
soporten las tensiones de solidificacin.

- Falta de penetracin: Ocurre cuando no se funde
completamente la raz de la soldadura (segn las
especificaciones sealadas en las normas al respecto). Se
evidencia cuando el cordn no penetra el espesor total del
metal base. Las causas ms frecuentes son la baja
intensidad de corriente, la preparacin de la junta, alta
velocidad de soldadura o a la falta de precalentamiento.




- Fusin incompleta: Es cuando no ocurre la fusin a travs
de toda la seccin transversal de la unin. Este es un
defecto muy difcil de detectar en soldaduras de aluminio.
Ocurre cuando la capa de xido que est presente en la
superficie no es totalmente removida por la accin
limpiadora y escorificadora del arco o del fundente, lo cual
impide que el metal fundido pueda fluir en la superficie
para formar el cordn. Tiene lugar en paradas del proceso
o entre el cordn y el metal base.
- Porosidad: Consiste en pequeos defectos en el metal de
la soldadura, formados por gases atrapados durante la
solidificacin. Pueden tener forma esfrica (burbujas) o
forma alargada (cavidades en forma de gusano). Por lo
general, las porosidades son el resultado de la inclusin de
gases atmosfricos, as como de sulfuro en el metal de la
soldadura o de contaminantes de la superficie (hidrgeno).
- Socavaduras: Este defecto es una depresin o falta de
llenado producido en el metal base y a lo largo del borde
del cordn. Ocurre cuando se usan tcnicas de soldadura o
procedimientos impropios. Es un defecto muy serio ya que
reduce la seccin transversal de la zona soldada y por lo
tanto su capacidad de resistir cargas. El cordn de
soldadura debe tener cierto perfil deseado para una
mxima resistencia.


- Inclusiones: Las inclusiones son materiales slidos
metlicos o no metlicos atrapados en el metal de la
soldadura. La forma ms comn son las inclusiones de
escoria generadas durante el proceso de soldadura con arco
elctrico que utiliza fundente. En lugar de flotar en la parte
superior del pozo, los globos de escoria quedan atrapados
durante la solidificacin del metal. Otra forma de
inclusiones son los xidos metlicos que se forman durante
la soldadura de ciertos metales como el aluminio, los
cuales normalmente tienen un recubrimiento superficial de
Al
2
O
3
de alto punto de fusin.
- Otros defectos: Golpes de arco (cicatriz), salpicadura
excesiva, etc.

CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA
- Existen diversos mtodos de inspeccin y prueba
disponibles para verificar la calidad de una unin. Estos
mtodos han sido normalizados por la American Welding
Society (AWS).
- Se dividen en tres categoras: Inspeccin visual, Ensayos
no destructivos, Ensayos destructivos
- Inspeccin visual: La realiza visualmente un inspector, el
cual vela por los siguientes puntos: 1) el apego a las
especificaciones de tamao, en el plano de la parte; 2)
deformaciones; 3) grietas, cavidades, fusin incompleta y
otros defectos visibles. El inspector determinar la
necesidad de otro tipo de pruebas. Slo se pueden detectar
defectos externos. Es un mtodo rpido y sencillo. Puede
usarse un lente de aumento.
- Ensayos no destructivos: Incluye diversos mtodos de
inspeccin que no daan la parte a evaluar:
1. Lquidos penetrantes: Se usa para detectar pequeos
defectos tales como grietas y cavidades abiertas en la
superficie. Se utilizan dos tipos de lquidos: de contraste y
fluorescentes. El primero consiste en lquidos coloreados
(inicial de baja densidad, fijador y revelador) cuya
capilaridad en los defectos permite detectar irregularidades
superficiales. El segundo es visible cuando se expone a una
luz ultravioleta, por lo tanto es mucho ms sensible que el de
contraste.

2. Partculas magnticas: Est limitado a los materiales
ferromagnticos. Se establece un campo magntico en
la pieza y se dispersan partculas magnticas
(limadura de hierro) sobre la superficie. Los defectos
superficiales aparecern por distorsin del campo
magntico, lo que provoca que las partculas
magnticas se concentren en esas regiones.
3. Ultrasonido: Implica el uso de un generador que
emite ondas snicas (ondas cortas) de alta frecuencia
(>20 Hz) dirigidas a travs de la pieza. Las
discontinuidades (grietas, porosidades, inclusiones) se
detectan mediante prdidas de la transmisin del
sonido. Estas ondas son recogidas y convertidas por
un transductor a energa elctrica para ser analizadas
en una pantalla. La imagen se controla en la pantalla
de un tubo de rayos catdicos. Si no existen defectos
aparecen lneas rectas. Si las ondas encuentran
defectos en su paso, se mostrarn en la pantalla unas
lneas deformadas indicando el largo y la posicin del
defecto.
4. Radiografa: Usa rayos X o radiacin gamma para
detectar defectos internos en el metal de la soldadura.
Este ensayo proporciona un registro con pelcula
fotogrfica de los defectos presentados.





- Ensayos destructivos: Son aquellos ensayos aplicados a
la junta soldada, la cual tiene que ser de alguna forma
seccionada o cortada con el fin de proporcionar probetas
para su posterior ensayo:
1. Metalografa: Debe realizarse en escala macro y
microscpica, en la seccin transversal de la soldadura,
permitiendo revelar las distintas zonas microestructurales
(zona de fusin, ZAC, tamao y orientacin de los granos,
presencia de intermetlicos y otros defectos).
2. Dureza: Se aplica principalmente para detectar la amplitud
de la zona afectada por el calor (ZAC). Dependiendo de la
aleacin, esta variar entre valores mximos y mnimos
permisibles por las normas.
3. Traccin: El objetivo de este ensayo es la calificacin del
proceso y procedimiento de soldadura. Se obtiene
informacin cuantitativa sobre la resistencia, punto de
fluencia, % elongacin, resistencia a la fatiga. Adems, se
puede detectar defectos de acuerdo a la forma de ruptura de
la unin soldada
4. Impacto: Para determinar el comportamiento de la unin
soldada a fuerzas de impacto, bajo condiciones especficas
de temperatura de servicio.