TPM Y RCM

Unidad II

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
INTRODUCCIN
TPM: surgi en Japn gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM).

Se puede definir como un sistema para el control
de equipos en las plantas con un nivel de
automatizacin importante.

Yo opero, tu reparas, da paso a Yo soy
responsable de mi equipo


META DEL TPM
Maximizacin de la eficiencia global del equipo en
los sistemas de produccin, eliminando las averas,
los defectos y los accidentes con la participacin de
todos los miembros de la empresa.

TPM Y JUST IN TIME (JIT)
Dado que el TPM trabaja bajo la relacin cero
averas y cero defectos. Generando una promocin
al trabajo bajo una cultura de produccin libre de
defectos, es decir una produccin justo a tiempo y
la automatizacin controlada de las operaciones.

CONCLUSIN
Puesto que el TPM trata de racionalizar la gestin
de los equipos que integran los procesos
productivos, de forma que pueda optimizarse el
rendimiento de los mismos y la productividad de
tales sistemas.
Para lograr esto, hay que minimizar las 6 grandes
perdidas que reducen la eficiencia global de los
equipos.
Hay que recordar que eficiencia se puede entender
como: "Capacidad para lograr un fin empleando los
mejores medios posibles.

EFICIENCIA GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
6 Grandes prdidas que reducen la eficiencia global de
los equipos.
LAS 6 PRDIDAS
A estas 6 prdidas, se les llamara objetivos. Estos
objetivos se encuentran de manera directa o
indirectamente relacionados con los equipos, y
desde luego dan lugar a reducciones de eficiencia
del sistema productivo, en tres aspectos
fundamentales:
1. - Tiempos muertos o de paro del sistema
productivo.
2. - Funcionamiento a velocidad inferior a la
capacidad de los equipos.
3. - Productos defectuosos o malfuncionamiento de
las operaciones en un equipo.

1. PRDIDAS POR FALLAS
Son causadas por defectos en los equipos que
requieren de alguna clase de reparacin. Estas
prdidas consisten de tiempos muertos y los costos
de las partes y mano de obra requerida para la
reparacin. La magnitud de la falla se mide por el
tiempo muerto causado.

2. PRDIDAS DE CAMBIO DE MODELO
Y
DE AJUSTE
Son causadas por cambios en las condiciones de
operacin, como el empezar una corrida de
produccin, el empezar un nuevo turno de
trabajadores. Estas prdidas consisten de tiempo
muerto, cambio de moldes o herramientas,
calentamiento y ajustes de las mquinas. Su
magnitud tambin se mide por el tiempo muerto.

3.PRDIDAS DEBIDO A PAROS MENORES

Son causadas por interrupciones a las mquinas,
atoramientos o tiempo de espera. En general no
se pueden registrar estas prdidas directamente,
por lo que se utiliza el porcentaje de utilizacin
(100% menos el porcentaje de utilizacin), en este
tipo de prdida no se daa el equipo.

4. PRDIDAS DE VELOCIDAD
Son causadas por reduccin de la velocidad de
operacin, debido que a velocidades ms altas,
ocurren defectos de calidad y paros menores
frecuentemente.

5. PRDIDAS DE DEFECTOS DE CALIDAD
Y RETRABAJOS
Son productos que estn fuera de las
especificaciones o defectuosos, producidos durante
operaciones normales, estos productos, tienen que
ser retrabajados o eliminados. Las prdidas
consisten en el trabajo requerido para componer el
defecto o el costo del material desperdiciado.

6. PRDIDAS DE RENDIMIENTO
Son causadas por materiales desperdiciados o sin
utilizar y son ejemplificadas por la cantidad de
materiales regresados, tirados o de desecho.

FILOSOFAS QUE AYUDAN A REDUCIR Y/O
ELIMINAR LAS 6 GRANDES PRDIDAS
Poka Yoke: Es cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los
hace que sean muy obvios para que el trabajador
se d cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad del
Poka Yoke es eliminar los defectos en un producto
ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible.

Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el
100% de inspeccin, as como, retroalimentacin y
accin inmediata cuando los defectos o errores
ocurren.







Jidoka : Significa verificacin en el proceso,
cuando en el proceso de produccin se instala, se
refiere a la verificacin de calidad integrada al
proceso.

SMED : Significa Cambio de modelo en minutos
de un slo dgito, fue desarrollado para acortar los
tiempos de la preparacin de mquinas,
posibilitando hacer lotes ms pequeos de tamao.
Kaizen : Significa Mejora Continua, se enfoca a la
gente y a la estandarizacin de los procesos. Su
prctica requiere de un equipo integrado por
personal de produccin, mantenimiento, calidad,
ingeniera, compras y dems empleados que el
equipo considere necesario. Su objetivo es
incrementar la productividad controlando los
procesos de manufactura mediante la reduccin de
tiempos de ciclo, la estandarizacin de criterios de
calidad, y de los mtodos de trabajo por operacin.
CLCULO DE LA EFICIENCIA DEL
EQUIPO
OEE
(OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)
Esta medida evala el rendimiento del equipo
mientras est en funcionamiento. La OEE est
fuertemente relacionada con el estado de
conservacin y productividad del equipo mientras
est funcionando.

Este indicador muestra las prdidas reales de los
equipos medidas en tiempo. Este indicador
posiblemente es el ms importante para conocer el
grado de competitividad de una planta industrial.

Estos indicadores se manejan de forma diaria, por
lo que los datos de paros planeados y los paros no
programados varan con los utilizados en el AE
(Aprovechamiento del Equipo) y est compuesto
por los siguientes tres factores:
Disponibilidad: Mide las prdidas de
disponibilidad de los equipos debido a paros no
programados.




disponible neto Tiempo
Operativo Tiempo
idad Disponibil
Tiempo neto disponible =
Tiempo extra + Tiempo total programado +Tiempo de
paro permitido

Tiempo operativo =
Tiempo neto disponible Tiempo de paros de lnea

Eficiencia: Mide las prdidas por rendimiento
causadas por el mal funcionamiento del equipo, no
funcionamiento a la velocidad y rendimiento origina
determinada por el fabricante del equipo o diseo.


En donde



operativo Tiempo
) producidas (Piezas tacto) (tiempo
Eficiencia
diaria total demanda
diario total neto tiempo
tacto Tiempo
Calidad a la primera (FTT): Estas prdidas por
calidad representan el tiempo utilizado para
producir productos que son defectuosos o tienen
problemas de calidad. Este tiempo se pierde, ya
que el producto se debe destruir o re-procesar. Si
todos los productos son perfectos, no se producen
estas prdidas de tiempo del funcionamiento del
equipo.

producidas Partes
) defectivas partes de (Total - ) producidas (Partes
FTT
En donde:
Total de partes defectivas:
Piezas defectuosas + retrabajos o recuperaciones

El clculo de la OEE se obtiene multiplicando los
anteriores tres trminos expresados en porcentaje.
OEE = Disponibilidad X Eficiencia X FTT


IMPORTANCIA DE LA OEE
Una buena medida inicial de OEE ayuda a
identificar las reas crticas donde se podra iniciar
una experiencia piloto TPM. Sirve para justificar a
la alta direccin sobre la necesidad de ofrecer el
apoyo de recursos necesarios para el proyecto y
para controlar el grado de contribucin de las
mejoras logradas en la planta.

La OEE sirve para construir ndices comparativos
entre plantas (benchmarking) para equipos
similares o diferentes.

Esta informacin ser til para definir en el tipo de
equipo en el que hay que incidir con mayor
prioridad con acciones TPM. Algunos directivos de
plantas consideran que obtener un valor global
OEE para una proceso complejo o una planta no es
til del todo, ya que puede combinar mltiples
causas que cambian diariamente y el efecto de las
acciones TPM no se logran apreciar
adecuadamente en la OEE global. Por este motivo,
es mejor obtener un valor de OEE por equipo, con
especial atencin en aquellos que han sido
seleccionados como piloto o modelo.

Es frecuente que el personal de mantenimiento se
encargue de controlar la disponibilidad de los
equipos ya que este mide la eficiencia general del
departamento. La disponibilidad es una medida de
funcionamiento del equipo. Sin embargo, en el rea
de mantenimiento es frecuente desconocer los
valores del nivel de rendimiento de estos equipos.
Si se llega a deteriorar este nivel, se cuestiona la
causa y frecuentemente se asume como causa
aquellos problemas que operativos y que nada
tienen que ver con la funcin de mantenimiento.
CONCLUSIN
El calculo de la OEE, esta definida por el producto
de tres factores: disponibilidad, eficiencia del
desempeo y porcentaje de productos de calidad.
EJEMPLO
Si las condiciones ideales de un equipo deben ser
del siguiente orden:
Mnima disponibilidad del equipo 90%
Eficiencia del desempeo 95%
Porcentaje de productos de calidad 99%

Determinar la eficiencia total del equipo.
CLASIFICACIN OEE
65% Inaceptable: Se producen importantes
prdidas econmicas. Muy baja competitividad.
75% Regular: Aceptable slo si se est en proceso
de mejora. Prdidas econmicas. Baja
competitividad.
85% Aceptable: Continuar la mejora para superar
el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras
prdidas econmicas. Competitividad ligeramente
baja.
95% Buena: Entra en Valores World Class. Buena
competitividad. OEE > 95% Excelencia. Excelente
competitividad.


EL TPM MEJORA LA EFICIENCIA DEL EQUIPO
MEJORANDO LOS FACTORES DADOS:
Disponibilidad Operativa: Se mejora con la
eliminacin de averas, prdidas en la preparacin,
ajuste y otros.

El Rendimiento: Puede ser mejorado con la
eliminacin de las prdidas de velocidad, paradas
menores y tiempos muertos.

La Calidad: Se mejora con la eliminacin de
defectos de calidad en el proceso y durante la
puesta en marcha.
La OEE es la mejor mtrica disponible para
optimizar los procesos de fabricacin y est
relacionada directamente con los costes de
operacin. La mtrica OEE informa sobre las
prdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza
la toma de decisiones financiera y el rendimiento
de las operaciones de planta, ya que permite
justificar cualquier decisin sobre nuevas
inversiones. Adems, las previsiones anuales de
mejora del ndice OEE permiten estimar las
necesidades de personal, materiales, equipos,
servicios, etc. de la planificacin anual. Finalmente,
la OEE es la mtrica para complementar los
requerimientos de calidad y de mejora continua
exigidos por la certificacin ISO 9000:2000.