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Copyright 2007 por TECSUP

Concepto bsicos de sensores, actuadores y control de procesos Tecsup
Agosto 2007

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INDICE

1. Introduccin ....................................................................................... 3
2. Objetivos ............................................................................................. 3
3. Sistema de Medidas........................................................................... 3
3.1. Sistema Electrnico de Medida........................................... 3
4. Definicin de sensores y transmisores............................................ 5
4.1. Sensores.................................................................................. 5
4.2. Tiempo de respuesta ............................................................ 5
4.3. Transmisores ......................................................................... 7
5. Caractersticas descriptivas de los sensores................................... 9
5.1. Campo de medida (range).................................................... 9
5.2. Alcance (span)........................................................................ 9
5.3. Error...................................................................................... 10
5.4. Incertidumbre de la medida.............................................. 10
5.5. Exactitud.............................................................................. 10
5.6. Precisin (accuracy) ............................................................. 10
5.7. Zona Muerta (dead zone o dead band) ................................ 10
5.8. Sensibilidad ......................................................................... 10
5.9. Repetibilidad....................................................................... 11
5.10. Histresis.............................................................................. 11
6. Otras caractersticas......................................................................... 12
6.1. Resolucin............................................................................ 12
6.2. Ruido .................................................................................... 12
6.3. Linealidad............................................................................ 13
7. El proceso de calibracin ................................................................ 13
8. Introduccin al control de procesos .............................................. 14
8.1. Evolucin histrica............................................................. 15
8.2. Sistema de control realimentado...................................... 19
9. Controladores................................................................................... 20
10. Elementos finales de control .......................................................... 21
11. Otros elementos ............................................................................... 22
12. Referencias bibliogrficas ............................................................... 24

Tecsup Concepto bsicos de sensores, actuadores y control de procesos
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1. Introduccin

Es sabido que las mediciones extraen informacin acerca del
estado del sistema que se est midiendo, usualmente en las
magnitudes del dominio de la medicin tales como tensin,
corriente o potencia. En el caso de procesos industriales interesan
los dominios de medicin tales como temperatura, nivel, flujo,
etc. o la deteccin de posicin o velocidad de objetos para tareas
de supervisin o control de procesos. En esta unidad se presentan
conceptos introductorios de los sensores y actuadores y del rol
que desempean en el control de procesos industriales,
mencionando las caractersticas, tipos y algunas aplicaciones.

2. Objetivos

Reconocer sensores y actuadores y su relacin con el control
de procesos.
Reconocer las caractersticas de los sensores y actuadores.
Identificar los tipos de sensores y algunas aplicaciones
industriales.

3. Sistema de Medidas

Un sistema puede tener diferentes definiciones dependiendo del
campo de aplicacin, sin embargo se puede definir a un sistema
como a la combinacin de dos o ms elementos, subconjuntos y
partes necesarias para realizar una o varias funciones. En un
sistema de medida una magnitud o propiedad es medida y su
valor es convenientemente visualizado.

Un ejemplo de un sistema bsico de medida consiste de un
elemento de medicin que adems proporciona lectura del valor
medido, tal como un termmetro de columna de mercurio.
Muchas veces es necesario indicar el valor medido a cierta
distancia del punto de medida, para lo cual se introduce un
dispositivo de transmisin de informacin entre el dispositivo de
medida y el dispositivo de lectura. Los sistemas de transmisin de
medidas mas usados son los sistemas de medidas electrnicos.

3.1. Sistema Electrnico de Medida

Est compuesto por:

a) Bloque sensor: dispositivo que a partir de la energa
del medio donde se mide, da una seal de salida
transducible que es funcin de la variable medida.
b) Bloque transductor: convierte una seal de una forma
fsica en una seal relacionada pero de forma fsica
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distinta, generalmente en una salida elctrica
utilizable.
c) Acondicionador de seal: tiene la funcin de adaptar
la seal a la salida del transductor en una magnitud
elctrica adecuada y que puede incluir etapas de
filtrado y tratamiento de la seal.
d) Fuente de alimentacin: proporciona alimentacin
elctrica para el acondicionador de seal,
eventualmente al transductor en caso de requerir una
excitacin elctrica externa, as como a posibles
dispositivos de lectura.

Figura 1: Sistema general de medidas.

En la Figura 1 se muestra un diagrama con la realizacin
de una medida mediante un sistema general de medidas.
La magnitud a medir puede originar seis tipos de seales:
mecnicas, trmicas, magnticas, pticas y moleculares
(qumicas).

El siguiente ejemplo puede servir para mostrar lo
mencionado anteriormente. El sistema general de medidas
a describir es un dispositivo de medicin de temperatura
para un intervalo de funcionamiento determinado y con
caractersticas especficas, del tipo sonda de inmersin que
incorpora la circuitera necesaria para convertir los
cambios de resistencia de un hilo de platino en una
tensin continua. El sistema de medida se puede describir
como un transductor de temperatura resistivo, de hilo de
platino, tipo sonda, salida DC. Note que aqu el elemento
sensor es el hilo de platino y el principio de transduccin
es resistivo, tal como se observa en la Figura 2.

Algunas veces los conceptos de sensores y transductores
son utilizados como sinnimos, como el caso en que el
elemento de medicin (llamado elemento primario de
medicin) y el bloque que recibe la salida del sensor
conforman un solo bloque. Por ejemplo un mtodo para
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medir una diferencia de presiones consiste en emplear un
diafragma cuya deformacin se mide con una galga
extensiomtrico (que es utilizado para la medicin de
nivel o presin, como se ver en la Unidad III). En este
caso el diafragma es el sensor primario y la galga hace de
transductor, los cuales se encuentran embutidos en un
solo dispositivo. Sin embargo se suele denominar
transductor o sensor al conjunto de ambos elementos.

Figura 2: Sistema de medida de temperatura.

4. Definicin de sensores y transmisores

Los sensores y transmisores, en sentido amplio, son los elementos
del sistema de medida que ofrecen a partir de la seal de salida
del bloque sensor, una seal apta para ser presentada, registrada
o utilizada para realimentacin de un lazo de control. El principio
de medicin, el estudio de las caractersticas y los criterios de
seleccin son expuestos a lo largo de este texto teniendo en cuenta
las aplicaciones citadas en el campo del control de procesos.

4.1. Sensores

Los sensores son los elementos que detectan o sensan
cambios en el valor de una variable medida. Cuando
utilizados en un lazo de control se les suele denominar
elementos primarios. La respuesta de un sensor determina
cuan bien se va efectuar la medicin, el registro o control
de una variable y su seleccin es el resultado de conocer
bien las caractersticas de un proceso.

4.2. Tiempo de respuesta

Un aspecto importante en la seleccin de sensores es el
tiempo de respuesta. Tanto el tiempo de respuesta como el
tiempo de subida y la constante de tiempo caracterizan la
respuesta de un sensor a un cambio en escaln,
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magnitudes que la podemos apreciar en la Figura 3. El
tiempo de respuesta se define como el tiempo requerido
para que la salida alcance un porcentaje especificado de su
valor final como resultado de un cambio en escaln de la
magnitud de medida. Note que este porcentaje final se
especifica en forma de un prefijo en funcin del tiempo de
respuesta, por ejemplo 95% del tiempo de respuesta. Una
magnitud especial se asigna a 63% del tiempo de
respuesta, denominada la constante de tiempo de smbolo,
denotada por .

Figura 3: Tiempo de respuesta de un sensor.

Desde el punto de vista del control convencional, este
representa un retardo en la medicin por lo que en la
prctica lo que se busca es reducirlo con el objetivo de
mejorar el desempeo de los controladores.

Los retardos de medicin implican errores mientras el
proceso est cambiando. La medicin no es slo tarda,
sino tambin inexacta, debido a que sigue cambiando, an
teniendo ya una lectura disponible. A ms lentitud en la
respuesta, ms inexactitud en la medicin cuando sea
recibida. Un disturbio de corta duracin, sin embargo,
puede ser completamente indetectado si su duracin es
corta comparada con el retardo de medicin. En ese caso,
probablemente el disturbio tendr mnimo efecto en el
proceso. Esto se puede evidenciar cuando comparamos las
capacidades trmicas de dos sensores de temperatura
distintos o bajo condiciones diferentes. La capacidad
trmica es funcin a su tamao, forma y material. La
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resistencia al flujo de calor, sin embargo, depende de la
naturaleza del fluido y de su velocidad. Como ejemplo, la
curva de respuesta de una termocupla expuesta colocada
en un fluido a temperatura, como la observada en la
Figura 4, llegar a su amplitud final en un tiempo menor
que el de una termocupla dentro de un termopozo, debido
a la mayor capacidad (aumento de masa) del segundo
caso.

En general para cualquier variable a medir, estas
consideraciones acerca del tiempo de respuesta son
gravitantes en la respuesta de los otros componentes de
un determinado sistema de control.

Figura 4: Termocupla dentro de un termopozo.

4.3. Transmisores

Los transmisores son instrumentos que captan la variable
de proceso y la transmiten a distancia a un instrumento
receptor, sea un indicador, un registrador, un controlador
o una combinacin de estos. Observando la Figura 1, se
considera al transmisor al conjunto de bloques sensor-
transductor-acondicionador-fuente de alimentacin, y
puede incluir o no el dispositivo de lectura.

Existen varios tipos de seales de transmisin:
neumticas, electrnicas, hidrulicas y telemtricas. Las
ms empleadas en la industria son las electrnicas las
cuales han ido reemplazando en el tiempo a las
neumticas como seales aplicadas a estos equipos; las
seales hidrulicas se utilizan ocasionalmente cuando se
necesita una gran potencia y las seales telemtricas
cuando existen grandes distancias entre el sensor y el
receptor.

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Los transmisores neumticos generan una seal neumtica
variable linealmente, de 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) para el campo de medida de 0 -100% de la
variable. Esta seal normalizada fue adoptada en general
por los fabricantes de transmisores y controladores
neumticos en Estados Unidos. En los pases que utilizan
el sistema mtrico decimal se emplea adems la seal 0,2-1
kg/cm
2
que equivale aproximadamente a 3-15 psi (1 psi =
0,07 kg/cm
2
). Las seales neumticas mencionadas son
aplicadas principalmente como seales de entrada a
vlvulas de control o a sus posicionadores.

Los transmisores electrnicos generan varios tipos de
seales elctricas de corriente continua y seales digitales.
Entre las primeras, las ms empleadas son 4-20 mA y 0-20
mA y en panel 1 a 5 V. La seal electrnica de 4 a 20 mA
tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la
distancia de transmisin y la robustez del equipo. Al ser
continua y no alterna, elimina la posibilidad de captar
perturbaciones, est libre de corrientes parsitas, emplea
slo dos hilos que no precisan blindaje y permite actuar
directamente sobre miliampermetros, potencimetros,
calculadores analgicos, etc. sin necesidad de utilizar
rectificadores ni modificar la seal. El cero vivo con el
que empieza la seal (4 mA) ofrece las ventajas de poder
detectar una avera por corte de un hilo (la seal se anula)
y de permitir el diferenciar todava ms el ruido de la
transmisin cuando la variable est en su nivel ms bajo.

Los transmisores electrnicos se pueden catalogar en
analgicos y digitales. Los primeros basados en el uso de
amplificadores operacionales (OPAMP) y los segundos en
microprocesadores. Los transmisores analgicos estn hoy
prcticamente en desuso y debido a su constitucin
mecnica, presentan un ajuste del cero y del alcance
(span) complicado y una alta sensibilidad a vibraciones.

La tecnologa actual, ha hecho que los transmisores
electrnicos, no solamente incorporen al sensor formando
un solo bloque, sino que adems, tengan posibilidades de
control (PID) sobre el elemento final de control. A estos
transmisores se les denomina inteligentes. Los
transmisores digitales, como los mostrados en la Figura 5,
tienen una serie de ventajas sobre los analgicos como
veremos ms adelante. Por otro lado, el empleo cada vez
mayor de seales digitales en estos transmisores ha
originado algunos protocolos para redes de
instrumentacin (Fieldbus), tales como el protocolo
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HART, antecesor a las actuales redes IECSP50-H1,
WorldFIP o Profibus-PA.

Figura 5: Transmisores digitales (cortesa de Yokogawa).

5. Caractersticas descriptivas de los sensores

Los sensores, transmisores y actuadores empleados en la
industria de proceso tienen una terminologa comn que los
describe (Creus, 1998) y que son caractersticas que soportan a los
criterios de seleccin de instrumentos industriales.

5.1. Campo de medida (range)

Es el conjunto de valores de la variable medida
comprendidos dentro de los lmites superior e inferior de
la capacidad de medida o de transmisin del instrumento
y que es expresado estableciendo los dos valores extremos.
Por ejemplo el campo de medida de un instrumento de
medicin de presin, de 0 PSI a 80 PSI.

5.2. Alcance (span)

Se describe como la diferencia algebraica entre los valores
superior e inferior del campo de medida del instrumento.
En el instrumento de presin mencionado este valor es de
80 PSI.

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5.3. Error

Es la diferencia algebraica entre el valor ledo o
transmitido por el instrumento y el valor real de la
variable medida. A esta caracterstica de los sensores estn
relacionados los errores estticos (diferencia obtenida
cuando el sistema que esta siendo medido se encuentra en
rgimen estacionario) y los dinmicos (diferencia obtenida
entre el valor instantneo de la variable y el indicado por
el instrumento).

5.4. Incertidumbre de la medida

Est asociada al propio proceso de medicin y a los
errores inherentes a este proceso. La incertidumbre
representa la dispersin de los valores medidos alrededor
del verdadero valor de la magnitud medida, dispersin de
valores y que es descrita por su distribucin estadstica.

5.5. Exactitud

Es la cualidad de un instrumento de medida por la que
tiende a dar lecturas prximas al verdadero valor de la
magnitud medida.

5.6. Precisin (accuracy)

Es la tolerancia de medida o de transmisin del
instrumento, que viene a ser el intervalo en donde es
admisible que se site la magnitud de la medida. Este
intervalo define los lmites para los errores de medicin
del instrumento en condiciones normales de servicio por
un determinado tiempo (cerca de un ao).

5.7. Zona Muerta (dead zone o dead band)

Es el intervalo de valores en que no se percibe respuesta
en la indicacin del instrumento o de la seal de salida del
mismo. Se expresa en tanto por ciento del alcance de la
medida, por ejemplo +/- 0.1%, lo que implica que valores
comprendidos dentro de este intervalo no producirn
lectura.

5.8. Sensibilidad

Es el cambio mnimo que la variable debe realizar para
producir lectura en el instrumento de medicin y es
definido por la relacin entre el incremento de lectura y el
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incremento de la variable que la ocasiona. Es expresada
tambin en tanto por ciento del alcance de medida. Por
ejemplo, +/- 0.05%. Esto implicar, para el caso del sensor
de presin mencionado anteriormente, un valor de 80 PSI
x 0.05/100 = +/- 0.04 PSI/PSI. Esto quiere decir que el
cambio mnimo para lectura ser +/- 0.04 PSI por cada PSI
de variacin.

5.9. Repetibilidad

Es la capacidad de que se reproduzca la seal de salida del
instrumento al medir de forma repetida valores idnticos
de la variable para las mismas condiciones de medicin y
en el mismo sentido de variacin, recorriendo todo el
campo. Por lo general se considera su valor mximo y se
expresa en tanto por ciento del alcance, por ejemplo 0.02%.
En el caso del sensor de presin, 80 x 0.02/100 = +/- 0.016,
lo que quiere decir que las lecturas de la variable medida
al recorrer todo el campo diferirn solamente para valores
de mximos de +/- 0.016 PSI.

5.10. Histresis

Se describe mediante la diferencia mxima entre los
valores de lectura del instrumento para un mismo valor de
medida cuando se recorre toda la escala en los dos
sentidos, ascendente y descendente. Se expresa en tanto
por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo, una
histresis de +/- 0.2% para el sensor de presin, para un
valor de la variable de 50 PSI, implicar en una diferencia
mxima de +/- 50 x 0.2/100 = +/- 0.1 PSI. Esto quiere
decir, que las lecturas pueden ser como mximo 50 + (0.1
/ 2) = 50.05 PSI al aumentar la presin desde cero PSI y
como mnimo 50 (0.1 / 2) = 49.95 PSI al disminuir la
presin desde 80 PSI.

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Figura 6: Caractersticas descriptivas de un sensor de temperatura.

6. Otras caractersticas

6.1. Resolucin

Es la capacidad del instrumento de distinguir la menor
diferencia del valor medido, como una medida mnima
posible de la magnitud de cambio. Se expresa en tanto por
ciento de la salida de toda la escala.

6.2. Ruido

Es cualquier perturbacin elctrica o seal accidental no
deseada que modifica la transmisin, indicacin o registro
de los datos deseados.
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6.3. Linealidad

La aproximacin de una curva de calibracin a una lnea
recta especificada.

7. El proceso de calibracin

La calibracin es el proceso en el cual se compara la salida de un
sistema de medida con los valores conocidos de un campo de
medida para una entrada conocida. La seal de calibracin debe
de ser lo ms cercana posible al tipo de la seal de entrada del
sensor que esta siendo calibrado.

Es importante notar que un sensor usado para seales dinmicas
debera ser calibrado usando entradas dinmicas. Esto quiere
decir que las seales de entrada deberan cambiar siguiendo un
padrn dinmico de seales conocido.

Por otro lado, la calibracin esttica es un test durante el cual se
aplica una magnitud de valor conocido a un transductor y se
registra la lectura de la salida correspondiente. Esto permite
determinar la histresis as como la repetibilidad del sistema de
medida. La sensibilidad es determinada a partir de la pendiente
de la recta graficada por los puntos de calibracin. La mayor
parte de los procesos de calibracin son efectuados de forma
esttica, sin embargo un sensor calibrado con seales estticas
puede no brindar lecturas correctas cuando se quiere medir
seales de entrada dinmicas.

En general, se considera que un instrumento est bien calibrado
cuando en todos los puntos de su campo de medida, la diferencia
entre el valor real de la variable y el valor indicado, o registrado o
transmitido est comprendido entre los lmites determinados por
la precisin del instrumento. Calibradores digitales de laboratorio
y del tipo hand-held pueden ser apreciados en la Figura 7.
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Figura 7: Calibradores del tipo laboratorio y tipo hand-held.

8. Introduccin al control de procesos

En principio, todos los procesos industriales fueron controlados
manualmente por el operador (hoy an existe este tipo de control
en muchas fbricas); la labor de este operador consista en
observar lo que estaba sucediendo en el proceso (tal es el caso de
un descenso en la temperatura) y haca algunos ajustes (como
abrir una vlvula de vapor), basado en instrucciones de manejo y
en la propia habilidad y conocimiento del proceso por parte del
operador. Este lazo proceso a sensor, a operador, a vlvula, a
proceso - se mantiene como un concepto bsico en el control de
procesos.

En el control manual, como el mostrado esquemticamente en la
Figura 8, slo las reacciones de un operador experimentado
marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y
otro errtico; ms an, esta persona estar siempre limitada por el
nmero de variables que pueda manejar.

Por otro lado, la recoleccin de datos requiere de esfuerzos
mayores para un operador, que ya est dedicando tiempo
importante en la atencin de los procesos observados y que por lo
tanto se encuentra muy ocupado como para escribir nmeros y
datos, que evidentemente son necesarios para un mejor control
sobre el proceso. Todo esto se puede conjugar en tener datos que
pueden ser imprecisos, incompletos y difciles de manejar.

Un lazo de control automtico de procesos como el de la Figura 9,
a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos que
conforman un conjunto capaz de tomar decisiones sobre los
cambios o ajustes necesarios en un proceso para conseguir los
mismos objetivos que en el control manual pero con muchas
ventajas adicionales.
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Adicionalmente a esto, existe una serie de elementos que pueden
integrarse a este conjunto para lograr cumplir con varias
funciones, algo que como se ha comentado, sera imposible de ser
logrado por un operador con la precisin y eficiencia deseadas.

8.1. Evolucin histrica

El control de los primeros procesos industriales se bas en
la habilidad de los operadores (control manual). En los
aos siguientes, la aparicin de los controladores locales
permiti al operador manejar varios lazos de control, pero
subsista an el problema de recoleccin de datos. Los
controladores locales son an muy tiles, as como
tambin resistentes y simples. Sin embargo, estos estn
ubicados a travs de toda la planta por estar directamente
relacionados con el proceso, lo que implica que el realizar
mantenimiento y ajustes en dichos instrumentos demande
mucho tiempo.

El desarrollo de los dispositivos de control operados
neumticamente marc un mayor avance en el control de
procesos. Aqu las variables pueden ser convertidas en
seales neumticas y transmitidas a controladores
remotos.
Figura 8: Control manual.

Reservorio
Indicador
Instrumentista
Vlvula manual
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Figura 9: Control automtico.

Utilizando algunos mecanismos complejos, un
controlador neumtico realizaba simples clculos basados
en una seal de referencia (set point) y la variable del
proceso y para ajustar adecuadamente el elemento final de
control. La ventaja estaba en que el operador poda
controlar una serie de procesos desde una sala de control y
realizar los cambios necesarios en forma sencilla. Sin
embargo, las limitaciones radicaban en la lentitud de la
respuesta del sistema de control ante cambios rpidos y
frecuentes y a su inadecuada aplicacin en situaciones en
que los instrumentos estn demasiado alejados del propio
proceso en s (introduciendo prdidas).

Alrededor de los 60, los dispositivos electrnicos
aparecieron como alternativa de reemplazo a los
controladores neumticos. Los controladores electrnicos
para un lazo cerrado son rpidos, precisos y fciles de
integrar en pequeos lazos interactivos; sin embargo, la
mejora en cuanto a operacin con respecto a los
neumticos era relativamente pequea y adems la
recopilacin de datos, an no muy fcil de manejar.

Algn tiempo despus de la aparicin de los sistemas de
control electrnicos analgicos, el desarrollo de los
microprocesadores permiti el surgimiento de los
transmisores y controladores digitales, as como de los
controladores lgicos programables (PLC), adems, de
Reservorio
Controlador
Vlvula de control
Sensor
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sistemas especializados como por ejemplo, las mquinas
de control numrico computarizado (CNC).

El empleo de las computadoras digitales no se hizo
esperar; de su aplicacin, aparecen los sistemas de control
digital directo (DDC), hasta los sistemas de supervisin y
control actuales, con los cuales se logra manejar un gran
nmero de procesos y variables, recopilar datos en gran
cantidad, analizar y optimizar diversas unidades y plantas
e incluso, realizar otras actividades, como planificacin de
mantenimiento, control de calidad, inventario, etc.

Independientemente de la tecnologa, la evolucin de las
tcnicas de control han tenido como uno de sus objetivos
fundamentales, reemplazar la accin directa del hombre
en el manejo de un determinado proceso, por el empleo de
equipos y sistemas automticos, sin embargo, existe una
analoga muy clara entre estos ltimos y el hombre, en los
que respecta a la forma de actuar. Esta analoga se ilustra
en la Figura 10, en donde para ejecutar una accin el
hombre previamente utiliza sus sentidos. Es el cerebro
quien procesa esta informacin y en virtud de los
conocimientos y el raciocinio adquirido enva una accin a
travs del sistema nervioso para que mediante las manos y
la voz acte sobre determinado entorno. Note que un
sistema automtico opera de forma anloga, como se
observa en la Figura 11, en donde los sensores realizan la
labor de la impresin sensorial y en donde una unidad de
control procesa la informacin proveniente de los sensores
de forma similar a la tarea ejecutada por el cerebro.
Finalmente, la unidad de control toma una decisin
basado en el algoritmo de control, decisin que se traduce
en una accin de control y se ejecuta mediante el actuador,
quien hace la vez de las manos y la voz de la Figura 10.

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8.2. Sistema de control realimentado

Al hablar de sistemas de control, es necesario hacer una
diferencia entre lo que es un sistema de mando y otro de
regulacin. El primero est relacionado principalmente
con procesos de manufactura, en los cuales, la repeticin
de secuencias es la caracterstica fundamental. El segundo,
tiene que ver con procesos en los que es necesario
mantener constante el valor de una o ms variables, como
sucede en un sistema realimentado. Aqu nos vamos a
referir al segundo tipo.

Con el fin de ver ms claramente la relacin de los
componentes tpicos de un sistema automtico,
analicemos un diagrama en bloques de un sistema de
control de lazo cerrado o realimentado, como el de la
Figura 12. Cada bloque representa a un elemento cuyas
caractersticas definen, en conjunto con los dems, el
funcionamiento adecuado de determinado proceso en
particular.

Aqu el proceso puede ser fsico o una reaccin qumica o
conversin de energa. Existen distintos tipos de
disturbios que afectan las condiciones del proceso. Estos
disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar el
proceso.

La variable controlada, es el parmetro que se desea
controlar hasta el valor de set point. El sensor, mide el
valor de la variable controlada y el transmisor cambia este
valor en una seal normalizada que puede ser transmitida
(variable medida). Esta seal es recibida por distintos
componentes, dependiendo de la funcin de los
instrumentos en el sistema (registro, indicacin, control o
activacin de alarmas).

Desde luego, no todos los sistemas de control automtico
tienen exactamente esta estructura (llamado de
realimentacin); existen variaciones como por ejemplo, el
control prealimentado, el de cascada, el de rango partido,
combinaciones sobre estos, etc. basados en instrumentos
de tecnologas antiguas o modernas. De todas estas
tecnologas, vamos a referirnos a aquellas relacionadas con
procesos continuos de regulacin automtica, como
veremos ms adelante.

Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los
componentes del diagrama anterior, tales como
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controladores y actuadores, mencionando tambin
aspectos de otros instrumentos no considerados en aquel
diagrama, pero que tambin tienen importancia en
algunos lazos de control.

9. Controladores

Un controlador puede ser definido como un dispositivo que
compara el valor de una variable medida con un valor deseado
para producir una seal de salida que mantenga el valor deseado
de la variable medida produciendo una seal de salida con el
objetivo de manipular la variable controlada. La tecnologa de
estos equipos ha variado desde controladores basados en
tecnologa neumtica, hidrulica hasta electrnica digital con
capacidad de comunicacin en redes industriales.

Figura 12: Sistema de control realimentado.

ENCLAVAMIENTOS
ALARMAS
INDICADOR
REGISTRADOR
SENSOR
TRANSMISOR
CONTROLADOR
ELEMENTO
FINAL DE
CONTROL
PROCESO
SALIDA
ENTRADA
VARIABLE MANIPULADA
VARIABLE
CONTROLADA
VARIABLE
MEDIDA
SET
POINT
PROCESO
LAZO ABIERTO
LAZO CERRADO
ENTRADA SALIDA
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Anteriormente, se mostr un tpico lazo de control automtico
con los componentes bsicos: el elemento de deteccin (sensor), el
elemento de medicin (transmisor), el elemento de control
(controlador o regulador) y el elemento final de control (vlvula u
otro). Es de destacar que dos o ms de estos elementos pueden
estar formando un solo bloque, pero no es lo ms usual.

En este lazo, el controlador responde como se ha dicho, a la
diferencia entre el set point y la variable medida y en base al
algoritmo de control elegido entregar una seal de control al
elemento final.

Durante muchos aos se emplearon controladores neumticos
actuando con las seales neumticas estndares antes
mencionadas. Actualmente, se utilizan mayoritariamente
controladores electrnicos analgicos y digitales. Los primeros,
prcticamente ya no se fabrican (aunque todava se utilizan) y han
sido reemplazados por los ltimos, los cuales estn basados en
microprocesadores, que otorgan muchas e importantes
posibilidades para el usuario y tienen definitivamente mayores
ventajas que sus predecesores.
Figura 13: Controladores digitales (cortesa de Honeywell).

10. Elementos finales de control

Son aquellos que finalmente responden a la decisin del
controlador, dentro de un lazo determinado para realizar un
cambio en la variable controlada. En la mayora de los procesos,
las vlvulas de control son las usadas, si se trata de controlar
variables como flujo, presin, nivel, temperatura o mezcla de
componentes.

La mayora de los flujos de fluidos son controlados por vlvulas
neumticas o elctricas; en otros casos se emplean bombas. Para
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servicios de gases a menudo se emplean vlvulas especiales y
para slidos es comn hablar de fajas transportadoras
alimentadas y con control de velocidad a travs de variadores
electrnicos.
Figura 14: Vlvulas de control (cortesa de Paxton).

11. Otros elementos

Dentro de este grupo podemos citar algunos dispositivos e
instrumentos que realizan otro tipo de funciones como
indicadores, registradores, conversores, alarmas e interruptores y
elementos de funciones especiales.

En lo que respecta a indicadores, se incluyen elementos que
tienen escalas graduadas que pueden ser lineales o no; los
indicadores pueden ser analgicos (con aguja indicadora o
incluso con barras verticales de diferente color) o digitales que
presentan la variable medida directamente en forma numrica.

Los registradores, como los mostrados en la Figura 15, proveen
registros continuos de las variables medidas con respecto al
tiempo, las cartas registradoras, usan esencialmente las mismas
escalas que los instrumentos indicadores, pero con una
coordenada adicional para indicar tiempo: pueden ser circulares o
de cinta y tienen dimensiones variables. Las velocidades de
registro varan desde varios minutos por revolucin hasta varios
das por revolucin, en el caso de los registradores con carta
circular y entre metros de segundo a centmetros por hora, para
los de carta de cinta. Los registradores multi-punto son usados
cuando se necesita registrar ms de una variable.

Actualmente se disponen tambin de los llamados registradores
inteligentes (basados en microprocesadores) que van mucho ms
all de registrar las tendencias de las variables (es posible hacer
anlisis, reportes, etc.) siendo una tendencia el dejar de emplear
papel y ms bien guardar los datos en memorias semiconductoras
(accin hasta hace poco realizada solamente por los llamados data
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loggers) y mostrarlos en una pantalla de cristal lquido (LCD) o a
travs de una computadora mediante la comunicacin de sta con
el equipo.

En muchos casos ya se opta por el registro de las variables a
travs de la misma computadora sin mayor equipo adicional y en
base a un software especializado. Esto definitivamente elimina la
necesidad de equipo para este fin.

Figura 15: Registradores (cortesa de Endress + Hauser).

El desarrollo de controladores electrnicos cre la necesidad de
contar con dispositivos que convirtiesen seales de un tipo de
energa a otro y de un nivel de seal a otro, como el conversor de
corriente a presin para actuar sobre las vlvulas neumticas.

A menudo se requiere convertir seales de un nivel a otro, por
ejemplo, sistemas electrnicos que reciben seales de 4 a 20 mA,
para conectarse a transmisores que envan seales de 0 a 20 mA;
en este caso se utilizara un conversor de corriente a corriente
aunque ya hoy en da, esto constituye una opcin de software y
no de hardware, como tambin ha sucedido con los extractores de
raz cuadrada y otros dispositivos de clculo debido al desarrollo
de la tecnologa digital.

Las funciones de alarma e interrupcin, se utilizan ante
condiciones anormales de un proceso. Los dispositivos empleados
para estas funciones, pueden simplemente indicar o tambin
realizar alguna accin de control.

Adicionalmente, se pueden citar otros elementos que se usan en
diversas aplicaciones, como por ejemplo, temporizadores,
vlvulas-solenoide, programadores, etc. cuyo uso va a depender
del tipo de control y del proceso mismo.

Se ha dado en esta primera parte una visin general de lo que es
Instrumentacin y Control. A continuacin, nos centraremos en
las diversas formas de medir variables industriales. La seleccin
de los mtodos de medicin aplicables depende de diversos
factores que incluyen las caractersticas de los procesos y de los
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dispositivos de medicin mismos. En este curso, mencionaremos
los mtodos de medicin ms utilizados en las variables
consideradas ms importantes por su presencia en la mayora de
estos procesos.

12. Referencias bibliogrficas

Norton N., Harry. Sensores y analizadores, Prentice Hall, Inc.,
1982.
Palls A., Ramn. Sensores y analizadores de seal,
Marcombo S.A., 2001.
Creus, A., Instrumentacin Industrial, Ed. Marcombo, 1998.

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