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Diseno de Molino para Plastico
Diseno de Molino para Plastico
n
= Aceleracin normal.
Rx = Reaccin producida en X.
= Velocidad angular (rad / Seg)
Entonces la reaccin en X es igual a:
Rx = 0.206
2
t m = Ft
Donde:
Ft = Sumatoria de fuerzas transversales
m = masa (Kg)
t
= Aceleracin transversal.
Ry= Reaccin producida en Y.
Reemplazando valores se tiene que la reaccin en Y es igual a:
29.78 35.31 + Ry = 3.6*Sen18
0
* 0.06029
2
(Ecuacin 3.19)
Ry = Reaccin en Y.
57
Entonces la reaccin en Y es igual a:
Ry = 0.0677
2
+ 65.10
Aplicando la ecuacin de la sumatoria de momentos con respecto al punto A se
tiene que:
mad + I = MA (Ecuacin 3.20)
MA = Sumatoria de momentos.
I = Inercia.
m = masa (Kg)
a = aceleracin (m / Seg.)
d =Distancia hacia el centro de gravedad (m)
Ry * 0.095 - 35.31* 0.03775 = 3.6 * 0.06029
2
* 0.02989
Reemplazando el valor de (Ry) en la ecuacin nmero (3.20) y despejando la
velocidad angular (), se tiene un valor igual a:
Seg
rad
2 . 78 =
78.2 rad / Seg equivale 747.13 RPM
3.3 CLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE
LA BOTELLA DE PET.
La potencia de accionamiento del motor elctrico, es la fuerza que se transmitir
directamente hacia el eje rotor para por medio de las cuchillas de corte para
realizar el triturado de la botella de PET.
58
Para el clculo de la potencia de accionamiento de debe conocer la velocidad
tangencial del filo de corte, la velocidad de alimentacin del elemento.
3.3.1 CLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL.
30
* * r
= Vt (Ecuacin 3.21)
Donde:
V
t
= Velocidad tangencial del filo (m / Seg.)
r = Radio (m)
= Nmero de revoluciones (RPM)
Reemplazando valores en la ecuacin de la velocidad tangencial se tiene que:
30
* 754 * 02 . 0
= Vt
Seg
m
58 . 1 = Vt
3.3.2 CLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIN.
A *
q
= V
mat
(Ecuacin 3.22)
Donde:
V
mat
= Velocidad de alimentacin (m / Seg).
q = Cantidad de produccin (10 Kg / h).
= Densidad del PET (1,677.14 Kg/m
3
)
18
A = rea de alimentacin (0.19 * 0.0925)m.
18
Ibd. 1 , pg. 3
59
Reemplazando valores en la ecuacin de la velocidad tangencial se tiene que:
0925 . 0 * 190 . 0 * 14 . 677 , 1
h / Kg 10
= V
mat
. Seg
m
339 . 0 = V
mat
3.3.3 CLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE.
V
c
= V
t
2
+ V
mat
2
(Ecuacin 3.23)
Donde:
V
c
= Velocidad de corte (m / Seg.)
V
t
= Velocidad tangencial del filo (m / Seg.)
V
mat
= Velocidad de alimentacin (m / Seg.)
. Seg
m
543 . 1 = Vc
La potencia de accionamiento es igual a:
Vc * F = P
(Ecuacin 3.24)
Reemplazando el valor de la fuerza requerida para el corte y la velocidad de corte
en la ecuacin de la potencia se tiene que la potencia de accionamiento es igual
a:
P = 1900*1.543
60
P = 2,743Watt 3.93Hp
La potencia obtenida de 3.93Hp se multiplica por un factor de trabajo de 1.2 para
trabajo moderado, se tiene que la potencia de accionamiento para el molino
triturador es igual a 4,71Hp.
La dificultad de conseguir en el mercado local un motor elctrico de 4.71HP, y 747
RPM; Obliga a seleccionar un motor elctrico de 5HP como potencia de
accionamiento a 1,750 RPM para el molino triturador.
Con un servicio diario de trabajo 8 horas y un nmero de arranques 1 por da.
3.4 SELECCIN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL.
Conocida la potencia de accionamiento de la mquina, se realiza la respectiva
seleccin de correas para transmisin y sus correspondientes poleas, con la
ayuda de manuales de seleccin. Para as obtener el momento torsor y calcular
las fuerzas que influyen en el diseo del respectivo eje rotor y los dems
elementos que forman el molino triturador.
3.4.1 DETERMINACIN DEL FACTOR DE SERVICIO.
Para obtener el factor de servicio primero se ubica en el manual de correas el tipo
de motor que se puede utilizar en la industria del plstico y caucho. Con la ayuda
del clculo del motor que es de 5 hp y 1750 rpm NEMA recomienda un motor del
tipo Jaula de ardilla con una cada baja del 250%. De acuerdo al manual de
correas de transmisin se obtiene que: Para mquinas de la industria del plstico
y caucho la letra designada es D. Y a la vez seala que se puede utilizar todo
tipo de motores elctricos.
19
19
Manual tcnico DAYCO. Pginas, 6-7
61
En seguida con la ayuda de la matriz del factor de servicio. Se ubica el literal D
con un rgimen de trabajo al 250%, cruzando estos dos valores de forma diagonal
se obtiene un valor de 1,5.
20
Tabla 3.1 Matriz de factor de servicio
FUENTE: DAYCO; Gua de pre ingeniera para correas y poleas.
3.4.2 CLCULO DE LA POTENCIA DE DISEO.
HPd = HPm * fs (Ecuacin 3.25)
21
Donde:
HPd = Potencia de diseo (Hp)
HPm = Potencia de accionamiento del motor (Hp)
fs = Factor de servicio = 1.5
20
Ibd. 23 pg. 6
21
Ibd. 23 pg. 4
62
HPd = 5 * 1.5
HPd = 7.5 Hp
3.4.3 DETERMINACIN DE LA SECCIN DE LA BANDA.
Con una potencia de diseo de 7.5 Hp y 1,750 RPM y la ayuda de la tabla (3.2)
se elige la seccin de la correa trapezoidal.
Tabla 3.2 Seccin de la correa trapezoidal.
FUENTE: DAYCO; Gua de pre ingeniera para correas y poleas.
Entonces la seccin de la correa trapezoidal es 3VX.
3.4.4 SELECCIN DE LOS DIAMETROS DE POLEAS, LA RELACIN DE
TRANSMISIN Y EL NMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR.
Como ya se estableci en el acpite (3.3.3), el tipo de motor elctrico a utilizar
que es de 5 HP con 1,750 RPM y con la tabla (3.3) se selecciona los dimetros
de la polea conductora y la polea conducida, para la reduccin de transmisin; La
63
dificultad de conseguir en el mercado local poleas con dimensiones en fracciones
de pulgada, obliga a seleccionar poleas en medidas enteras de pulgada:
Acatando lo expuesto se elige poleas con dimetros de:
Dimetro de la polea conductora 3 pulgadas.
Dimetro de la polea conducida 6.90 7 pulgadas.
La tabla (3.3) tambin proporciona el valor de la relacin de transmisin que es
igual a 2.32.
De acuerdo a la relacin de transmisin y los dimetros de las poleas
seleccionados se obtiene tambin el valor de las revoluciones del eje rotor que es
igual a 754 RPM.
Tabla 3.3 Seleccin de dimetros de poleas y la relacin de transmisin.
FUENTE: DAYCO; Gua de pre ingeniera para correas y poleas.
64
3.4.5 CLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA
TRAPEZOIDAL.
HPcb = HPb * f
1
(Ecuacin 3.26)
22
Donde:
HPcb = Potencia corregida por correa (Hp)
HPb = 2.75 Potencia por correa (Hp), valor de tabla.
f
1
= Factor de correccin por arco de contacto; El catlogo de correas
trapezoidales indica que para motores elctricos monofsicos se puede utilizar
todos los factores del cdigo de colores. Se elige un factor de correccin igual a
2.
23
HPcb = 2.75 * 2.0
HPcb = 5.50 Hp.
3.4.6 CLCULO DEL NMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES.
HPcb
HPd
= Z (Ecuacin 3.27)
24
Donde:
Z = Nmero de correas trapezoidales.
HPd= Potencia de diseo (7.5 Hp).
HPcb = Potencia corregida por correa trapezoidal (5.50 Hp).
Z = 1.36 2 correas trapezoidales.
22
Ibd. 23 pg. 5
23
Ibd. 23 pg. 8
24
Ibd. 23 pg. 5
65
3.4.7 CLCULO DE LA TENSIN TRANSMITIDA POR CORREA
TRAPEZOIDAL.
Existen dos fuerzas presentes en las poleas que son la tensin 1 (t
1
) ejercida por
el motor de accionamiento que es el lado tenso, y la tensin 2 (t
2
) que es
producida por el eje rotor o lado flojo.
25
Figura 3.9 Tensin en las correas trapezoidales.
FUENTE: DAYCO; Gua de pre-ingeniera para correas y poleas.
NV
HPd
250 , 41 = t
1
(Ecuacin 3.28)
t
2
= 33,000 * (1. 25 - N)
NV
HPd
(Ecuacin 3.29)
Donde:
t
1
= Tensin en el lado tenso (lbf).
t
2
= Tensin en el lado flojo (lbf).
HPd = Potencia de diseo (Hp).
N = Factor de correccin por arco de contacto.
V = velocidad de las correas trapezoidales (ft. / min).
25
Ibd. 23 pg. 232
66
V= 0.262 * RPM * D (Ecuacin 3.30)
26
Donde:
V = Velocidad de la correa trapezoidal (ft. / min)
RPM = Velocidad de la polea conductora o del motor elctrico
D = Dimetro de la polea mayor (mm)
V = 0.262 * 1,750 * 3
V = 3,209.50 ft / min
3.4.7.1 Clculo del factor de correccin.
Tiene relacin directa con los dimetros de las poleas, dividido para la distancia
entre centros. Este valor resultante se encuentra codificado para facilidad de
clculo. Y esta dado por la siguiente ecuacin.
27
(Ecuacin 3.31)
Donde:
N = Factor para correccin.
D = Dimetro de la polea mayor (mm).
d = Dimetro de la polea menor (mm).
C = distancia entre centros (mm).
Para la aplicacin de la ecuacin (3.31) en primer lugar de debe conocer la
distancia entre los ejes de las poleas.
26
Ibd. 23 pg. 232
27
Ibd. 23 pg. 232
C
d D
= N
-
67
3.4.7.1.1 Clculo de la distancia entre ejes de las poleas.
Se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a
28
.
(Ecuacin 3.32)
Donde:
L
dth
= Desarrollo de referencia calculado de la correa (mm)
a = Distancia entre ejes provisional tomada arbitrariamente para facilidad del
clculo (mm)
D
= Dimetro de la polea conducida (mm)
d
= Dimetro de la polea conductora (mm)
Reemplazando los valores se tiene que el desarrollo de referencia de la correa
trapezoidal es igual a:
L
dth
= 1,244.92 mm
Luego el desarrollo de referencia seleccionado es igual a:
L
dst
= 1,240 mm
La distancia exacta entre ejes se calcula por medio de la siguiente frmula.
29
2
(Ecuacin 3.33)
28
Manual tcnico para transmisiones por correas OPTIBELT Pg. 79.
29
Ibd. 32 pg. 79
( )
( )
a 4
d D
+ d + D 57 . 1 + a 2 = L
2
dth
-
( )
( )
420 * 4
2 . 76 8 . 177
+ 2 . 76 + 8 . 177 57 . 1 + 420 * 2 = L
2
dth
-
( ) ( )
( ) d D
4
d + D
L
+
4
d + D
L
= a
2
dst dst
nom
8
-
-
2
-
2
-
68
Reemplazando los valores calculados y seleccionados en la frmula de la
distancia exacta entre ejes se tiene:
2
Entonces la distancia exacta entre ejes es:
a
nom.
= 417.43 mm
Calculada la distancia exacta entre ejes y reemplazando el valor obtenido en la
ecuacin (3.31) del clculo del factor de correccin para el arco de contacto, se
tiene que el factor (N) para correccin para el arco de contacto es igual a:
N = 0.24
Tabla 3.4 Factores para correccin
FUENTE: DAYCO; Gua de pre ingeniera para bandas y poleas.
( )
( ) 6 . 101
4
254 *
240 , 1
+
4
254 *
240 , 1
= a
2
nom
8
-
2
-
2
-
( )
43 . 417
2 . 76 8 . 177
= N
-
69
Con el valor de 0,24 correspondiente al factor de correccin del arco de contacto
se ubica en la columna del factor (N) y se tiene que:
N = 0. 97
Reemplazando los valores de la distancia entre centros, y el factor (N) para
correccin para el arco de contacto en la ecuacin (3.28) de la tensin 1 y la
ecuacin (3.29) de la tensin 2 se tiene que los valores de las tensiones ejercidas
por la correa trapezoidal son:
( )
5 . 209 , 3 * 97 . 0
5 . 7
250 , 41 = t
1
t
1
= 99.37 lbf = 442.02 N
t
2
= 33,000 * (1. 25 0.97)
( )
5 . 209 , 3 * 97 . 0
5 . 7
t
2
= 22.26 lbf. = 99.02 N
3.5 DISEO Y CLCULO DEL EJE DEL ROTOR.
En la configuracin geomtrica del eje no hay diseo existente para usarlo como
punto de partida.
El mejor enfoque o planteamiento es el de estudiar los diseos existentes con el
fin de admitir como se resolvieron problemas similares, y luego combinar lo mejor
de ellos para solucionar el problema.
30
Para la fabricacin del eje se selecciona por medio de un catlogo de aceros el
ms adecuado y optimo segn los requerimientos del diseo.
30
Edward Shigley: Diseo de Ingeniera Mecnica, pg. 790
70
Segn la necesidad se requiere un acero Bohler V945 AISI 1045 que es un
acero para la fabricacin de partes de maquinaria sometida a esfuerzos
normales, como rboles de transmisiones, ejes, pines de sujecin, pasadores, etc.
Posee una Resistencia ltima de 580 a 700 N / mm
2
y un Lmite de fluencia de
330 N / mm
2
, el acero es de configuracin rectangular.
31
3.5.1 DATOS INTEGRADOS DE LA MQUINA PARA EL CLCULO DEL EJE.
Los siguientes datos y valores son tomados de clculos efectuados y valores
obtenidos por tablas en catlogos de acuerdo al caso.
- Potencia de transmisin 5HP
- Velocidad de giro de la polea con respecto al eje 754 RPM.
- Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado tenso 442.02 N.
- Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado flojo 99.02 N.
- Dimetro de la polea conducida 7 Plg. (177.80 mm)
- Ancho del cubo para la polea 45 mm.
- Peso de la polea 3.2 Kg. (31.38 N)
- Peso de las aletas para corte 70.62 N.
- Peso de las cuchillas para corte 19.02 N.
- Largo de las aletas para corte 190 mm.
- Ancho de las aletas para corte 97.5 mm.
- Alto de las aletas para corte 37.5 mm.
- Densidad del acero 7,850 Kg. / m
3
.
- Fuerza que presenta el P.E.T. al corte 1,925.51 N.
31
Bohler: Manual tcnico de aceros. pg, 85
71
3.6 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO X Y DEL EJE ROTOR.
La fuerza (1) que influyen en este plano se consideran al peso total de las aletas
para corte que se clculo en el acpite (3.2.1), ms el peso total de las cuchillas y
tiene un valor de:
F1 = W
t
+ W
c
(Ecuacin 3.34)
Donde:
F1 = Fuerza 1 de aplicacin (N)
W
t
= Peso total de las aletas (N)
W
c
= Peso de las cuchillas (N)
Reemplazando los valores en la ecuacin (3.34) se tiene que la fuerza 1 es igual
a:
F1 = 70.62 + 19.02
F1 = 89.64 N
El material de fabricacin de la polea es de hierro fundido, tambin es
considerado el peso de la polea que es igual a 31.38N por ser un valor
representativo en relacin al valor de las aletas y las cuchillas.
La representacin esquemtica de cuerpo libre de acuerdo a la aplicacin de
fuerzas es el siguiente.
72
Figura 3.10 Fuerzas actuantes X Y .
M
A
= 0 (Ecuacin 3.35)
160 * 89.64 Rby * 320 + 31.38 * 365 = 0
Rby = 80.61 N.
Fy = 0 (Ecuacin 3.36)
Ray + Rby 89.64 31.38 = 0
Ray = 40.31 N.
3.6.1 DIAGRAMA DE CORTANTE.
Figura 3.11 Diagrama de cortante.
73
3.6.2 DIAGRAMA DE MOMENTOS.
Figura 3.12 Diagrama de momentos.
3.7 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO X Z DEL EJE ROTOR.
La deflexin del rbol se produce en el eje Z , Por el eje rotor al efectuar el
trabajo de corte de la botella de PET; Enseguida se calcula la fuerza de corte que
presente la botella de PET, y las tensiones producidas por la correa trapezoidal
3.7.1 CLCULO DE LA FUERZA DE CORTE.
La fuerza de corte se determina de una forma prctica, con la ayuda de una
prensa hidrulica y un troquel para corte; Con un ngulo de cua igual a 15
0
grados de incidencia; Se efectu el ensayo esttico de corte de la botella de PET,
dando como resultado (40 Kgf / cm
2
= 3.92 N / mm
2
) de presin para el corte; La
relacin existente entre la fuerza esttica con la fuerza dinmica es de
aproximadamente de 1 a 100.
Luego se obtiene el rea de corte del anillo con la siguiente expresin.
74
(Ecuacin 3.37)
32
Donde:
A = rea del anillo de la botella (mm
2
)
D = Dimetro exterior (mm)
d = Dimetro interior (mm)
Entonces:
A = 490.87 mm
2
Para relacionar la diferencia entre dimetros se tiene un valor en el pico de la
botella y en el asiento de 5mm de espesor.
Entonces la fuerza de corte es igual a:
A * Frc = Fc
(Ecuacin 3.38)
33
Donde:
Fc = Fuerza de corte (KN)
Frc = Fuerza requerida para el corte (Mpa)
A = rea del anillo de la botella (mm
2
)
Aplicando la ecuacin (3.38) de la fuerza de corte se tiene una fuerza igual a:
1,925.51N = Fc
32
Kurt Gieck, Reiner Gieck: Manual de frmulas tcnicas, pg. P1
33
Ibd. 20 pg. P1
( )
2 2
d D
4
= A -
( )
2 2
60 65
4
= A -
75
La botella plstica de material PET, presenta una fuerza de corte de 1,925.51 N.
el mismo que sumado al peso de las aletas ms el peso de las cuchillas se tiene
una fuerza total de:
Entonces la fuerza total en el eje es igual a:
F
zt
= F
c
+ W
t
+ W
c
(Ecuacin 3.39)
Donde:
F
zt
= Fuerza total de corte (N)
F
c
= Fuerza de corte (N)
W
t
= Peso total de las aletas (el eje rotor por estar formado por dos aletas el peso
es igual 70.62 N)
W
c
= Peso de las cuchillas de corte (N)
Reemplazando los valores en la ecuacin (3.39) se tiene que la fuerza total de
corte es igual a:
F
zt
= (1,925.51 + 70.62 + 19.02) N.
F
zt
= 2,015.15 N
76
3.7.2 TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOIDAL.
Las tensiones o fuerzas producidas por la correa trapezoidal tanto del lado tenso
como del lado flojo, actan directamente en el segmento de apoyo para la polea.
34
Figura 3.13 Fuerza resultante en la polea del eje rotor
FUENTE: DAYCO; Gua de pre-ingeniera para bandas y poleas.
F
zp
= Ft+ Ff
(Ecuacin 3.40)
35
Donde:
F
zp
= Fuerza en el segmento de apoyo para la polea.
Ff
= Fuerza lado flojo de la polea.
Ft = Fuerza lado tenso de la polea.
Entonces:
F
zp
= (442.02 + 99.02) N
F
zp
= 541.04 N.
34
Calero Roque: Fundamentos de mecanismos y mquinas para ingenieros, pg. 555.
35
Ibd. 36, pg. 556
77
De acuerdo a los clculos anteriores se procede a la representacin del diagrama
de cuerpo libre de las fuerzas actuantes.
Figura 3.14 Fuerzas actuantes X Z
M
A
= 0
160 * 2,015.15 Rbz * 320 + 541.04 * 365 = 0
Rbz = 1,624.70 N
Fy = 0
Raz + Rbz 2,015.15 541.04 = 0
Raz = 931.49 N
3.7.3 DIAGRAMA DE CORTANTE.
Figura 3.15 Diagrama de cortante.
78
3.7.4 DIAGRAMA DE MOMENTOS.
Figura 3.16 Diagrama de momentos.
3.8 DISEO DEL ROTOR.
Para el diseo se utiliza la teora de la energa de la distorsin, considerando que
el elemento a disear se encuentra afectado por cargas fluctuantes en inversin
completa.
36
a
= 32 * K
f
* M
a
/ * D
3
(Ecuacin 3.41)
m
=
16 * 3 * T
m
/ * D
3
(Ecuacin 3.42)
Donde:
a
= Esfuerzo alternante equivalente.
36
Ibd. 34, pg. 806
79
K
f
= Factor de concentracin de esfuerzos por fatiga.
M
a
= Momento resultante mximo.
D = Dimetro.
m
= Esfuerzo medio equivalente.
T
m
= Torque.
Los esfuerzos alternantes y medio reemplazados en la frmula de Goodman
modificada, y despejando el dimetro se obtiene:
37
1/3
D = 32 * (K
f
*
M
a
/ S
e
+ 3 * T
m
/ 2 * S
ut
)
(Ecuacin 3.43)
Donde:
D = Dimetro (mm).
= Factor de seguridad
S
e
= Lmite de resistencia a la fatiga (N.mm
2
).
S
ut
= Resistencia ltima (N.mm
2
).
3.8.1 CLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MXIMO.
El momento resultante mximo, se lo obtiene por el teorema de Pitgoras;
Sumando el momento mximo en el plano X -Y al cuadrado ms el momento
mximo en el plano X Z al cuadrado y luego extrayendo la raz cuadrada de
dicho resultado.
M
a
= M
max.xy
2
+ M
max.xz
2
(Ecuacin 3.44)
37
Ibd. 34, pg. 806
80
Donde:
M
a
= Momento resultante mximo (KN.mm).
M
max.xy
=
Momento resultante mximo en el plano X Y
M
max.xz
= Momento resultante mximo en el plano X Y
Entonces reemplazando los valores en la ecuacin (3.44) se tiene que el
momento resultante mximo es igual a:
M
a
= (6,449.60)
2
+ (149,038.40)
2
M
a
= 149,1 * 10
3
KN. Mm
3.8.2 CLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LMITE A FATIGA
DEL EJE ROTOR.
Para el clculo del lmite de resistencia a fatiga (Se), se utilizan factores que
modifican en funcin del lmite de resistencia del material o acero seleccionado.
38
S
e
= K
a
* K
b
* K
c
* K
d
* K
e
* S
e
(Ecuacin 3.45)
Donde:
S
e
= Lmite de resistencia a la fatiga (N.mm
2
).
K
a
= Factor de resistencia de superficie (N.mm
2
).
K
b
= Factor de resistencia de tamao (mm).
K
c
= Factor de resistencia de carga.
K
d
= Factor de resistencia de temperatura.
K
e
= Factor de resistencia de diversos efectos (tratamiento trmico, dureza de
superficie, etc.).
38
Ibd. 34, pg. 317
81
S
e
= Factor de lmite de resistencia a la fatiga.
3.8.2.1 Factor de resistencia de superficie (k
a
)
El acero seleccionado es, (Bohler V945 AISI 1045), la resistencia ltima es de
580 N / mm
2
y un lmite de fluencia de 330 N / mm
2
.
Este factor depende del acabado de la superficie tales como la corrosin, mal
avellanado que puede presentarse en el maquinado o trabajado del acero. Y se lo
calcula por la siguiente frmula.
39
K
a
= a * (Sut)
b
(Ecuacin 3.46)
Donde:
S
ut
= Resistencia ltima del acero (N.mm
2
).
a = Factor por esmerilado o rectificado = 1.58.
b = factor exponencial = - 0.085.
K
a
= 1.58 * (580)
-0.085
K
a
= 0.92
3.8.2.2 Factor de resistencia de tamao (kb).
El factor (kb) se utiliza para elementos que cambian de geometra.
40
Para obtener una mayor resistencia de trabajo, durabilidad y garanta en el diseo
del eje rotor se estima un dimetro de 30 mm que es bastante robusto; Ya que la
seccin del eje rotor que se calcula es donde se apoyar la polea conducida que
39
Ibd. 34, pg. 318.
40
Ibd. 34, pg. 318.
82
accionar al eje rotor; Tambin para proporcionar estabilidad a la polea ya que si
se estima un dimetro menor producira inestabilidad por tener menor rea de
alojamiento o sustentacin.
K
b
= (D / 7.62)
-0.1133
(Ecuacin 3.47)
Donde:
D = Dimetro (mm).
K
b
= (30 / 7.62)
0.1133
K
b
= 0.86
3.8.2.3 Factor de carga (kc).
El presente factor es para el tipo de esfuerzo que se aplica o acta en el acero
seleccionado.
41
.
K
c
= 0.923 (Ecuacin 3.48)
3.8.2.4 Factor de resistencia de temperatura (kd).
Considera la modificacin de dilatacin del acero en relacin a la temperatura
ambiente y la de trabajo a las cuales esta sometido.
42
K
d
= 1 (Ecuacin 3.49)
41
Ibd. 34, pg. 320.
42
Ibd. 34, pg. 320.
83
3.8.2.5 Factor de efectos diversos (ke).
Se aplica directamente a los cambios que sufre el acero, de acuerdo a la
configuracin geomtrica.
43
K
e
= 1 / K
f
(Ecuacin 3.50)
K
f
= 1+ q * (Kt 1) (Ecuacin 3.51)
Donde:
K
f
= Factor que relaciona los diversos dimetros.
q = Coeficiente de sensibilidad.
Parte de las siguientes relaciones:
D / d (Ecuacin 3.52)
r / d (Ecuacin 3.53)
Donde:
D = Dimetro mayor (mm).
d = Dimetro menor (mm).
r = Radio de entalladura (mm).
Se establece un dimetro mayor de 40 mm y para el clculo del dimetro del eje
se estima un dimetro de 30 mm.
D / d
40 / 30 = 1.33
43
Ibd. 34, pg. 322.
84
Para el radio de la entalladura se asume un valor de 2 mm.
r / d
2 / 30 = 0.07
El eje se encuentra sometido a flexin y en la tabla (3.5) se ubica el valor de K
t
:
Obtenindose un valor de K
t
= 1.75
Tabla 3.5 Diagrama de factores de concentracin de esfuerzos tericos K
t
FUENTE: SHIGLEY: J. Diseo en ingeniera mecnica.
Con el radio de la muesca igual a 2 mm y la resistencia ltima de 82 Kpsi del
acero seleccionado, y con la ayuda de la tabla (3.6) se obtiene un factor de
sensibilidad a la muesca q = 0.8.
85
Tabla 3.6 Diagrama de sensibilidad a la muesca
FUENTE: SHIGLEY: J. Diseo en ingeniera mecnica.
Reemplazando los valores de K
t
= 1.75 y la sensibilidad a la muesca q = 0.8 en la
ecuacin (3.51) del factor que relaciona los dimetros se tiene:
K
f
= 1 + 0.8 * (1.75 1)
K
f
= 1.35
Entonces, K
f
= 1.35 reemplazando este valor en la ecuacin del factor de efectos
diversos (Ke) se tiene que:
K
e
= 1 / 1.35
K
e
= 0.74
86
3.8.2.6 Factor de lmite de resistencia a la fatiga (Se).
Se lo obtiene por la expresin:
44
S
e
= 0.504 * (Sut.) (Ecuacin 3.54)
Donde:
S
ut
= Resistencia ultima del acero (580 N / mm
2
).
S
e
= 0.504 * 580
S
e
= 292.32 N / mm
2
Obtenidos todos los factores se reemplaza en la frmula (3.31) y se obtiene:
S
e
= 0.92 * 0.86 * 0.923 * 1 * 0.74 * 292.32
S
e
= 157.97 N / mm
2
3.8.3 CLCULO DEL TORQUE.
El torque se puede calcular aplicando la siguiente frmula.
45
T
m
= 63,000 * h / N (Ecuacin 3.55)
Donde:
T
m
= Torque (lb.pulg).
h = Potencia de accionamiento (Hp).
44
Ibd. 34, pg. 329.
45
Ibd. 34, pg. 809
87
N = Nmero de revoluciones (rpm).
Entonces el torque es igual a:
T
m
= 63,000 * 5 / 754
T
m
= 417.77 Lb. Pulg. = 47,201.44 N.
Reemplazando los valores del momento resultante mximo, el lmite de
resistencia a la fatiga, el torque, el factor de concentracin de esfuerzos, la
resistencia ltima del acero seleccionado (Bohler V945 AISI 1045) y
considerando un factor de seguridad de 1.5 en la ecuacin nmero (3.43) se
tiene:
1/3
D = 32*1.5 (1.35
*
149,177.89 / 157.97 + 3 * 47,201.44 / 2 * 580)
D = 27.38mm 30 mm
3.9 CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD.
De igual manera con los esfuerzos constante y alternante reemplazando en la
frmula de Goodman modificada, y despejando el factor de seguridad se obtiene:
46
1 / = 32 / * D
3
(Kf * M
a
/ S
e
+ 3 * T
m
/ 2 * S
ut
)
(Ecuacin 3.56)
Donde:
= Factor de seguridad
46
Ibd. 34, pg. 806
88
Entonces:
1 / = 32 / * 30
3
(1.35 * 149,177.89 / 157.97 + 3 * 47,201.44 / 2 * 580)
1 / = 0.51
= 1.96
El factor de seguridad igual a 1.96 establece que el esfuerzo mximo que acta
en el eje rotor se mantiene por debajo de la resistencia mnima del material
seleccionado, por ende dando un mayor seguridad de funcionamiento para el eje
rotor.
3.10 CONFIGURACIN GEOMTRICA DEL EJE.
Tomado como base el dimetro obtenido se procede a la configuracin
geomtrica del eje teniendo en cuenta los distintos elementos que se han de
montar sobre el eje tales como: Rodamientos, la polea y lunas para sujecin de
las cuchillas de corte.
El dimetro obtenido es de 27.38 mm, en el extremo para el alojamiento de la
polea pero para una mejor configuracin de robustez se establece un valor de 30
mm.
Luego para la seleccin de rodamientos el dimetro determinado es de 40 mm.
De acuerdo a la configuracin geomtrica de las aletas para corte el dimetro del
eje rotor tiene un valor de 75 mm de dimetro.
89
La configuracin geomtrica es la siguiente:
Figura 3.17 Configuracin geomtrica del eje.
3.11 SELECCIN DE RODAMIENTOS.
Los rodamientos se emplean para transmitir carga principal a travs de elementos
que estn en contacto rodante y no deslizante.
47
En la seleccin de rodamientos se debe considerar que un cojinete est sometido
a cargas dinmicas y cargas estticas o radiales.
En los acpites (3.5) y (3.6), se calcul anteriormente las fuerzas que intervienen
en los extremos del eje respectivamente:
Extremo A: Extremo B:
Ray = 40.31 N Rby = 80.61 N
Raz = 931.49 N Rbz = 1,624.70
Figura 3.18 Fuerzas en los extremos A y B del eje.
47
Ibd. 34, pg. 411.
90
Entonces las fuerzas radiales medias en cada extremo del eje rotor son:
Fa
r
= R
ay
2
+ R
az
2
(Ecuacin 3.57)
Fa
r
= 40.31
2
+ 931.49
2
Fa
r
= 932.36 N
Fb
r
= R
by
2
+ R
bz
2
Fb
r
= 80.61
2
+ 1,624.70
2
Fb
r
= 1,626.70 N
Cuando el eje rotor gira para efectuar la accin de corte del material plstico se
producen cargas radiales, como el eje rotor gira en su propio eje no existen
cargas o fuerzas axiales de empuje, La carga radial mxima
48
se la puede calcular
por medio de la siguiente ecuacin.
1/a
F
R
= F
D
* ( L
D
N
D
/ L
R
N
R
) (Ecuacin 3.58)
0.02 + 4.439 ln (1/R)
1/1.483
Donde:
F
R
= Capacidad de carga radial de catlogo (N).
48
Ibd. 34, Pg. 520
91
F
D
= Carga radial de diseo (N).
L
D
= Duracin requerida de diseo en horas (h).
N
D
= Velocidad de diseo (RPM).
L
R
= Duracin de catlogo en horas (h).
N
R
= Velocidad de catlogo (RPM).
R = Confiabilidad.
a = Factor exponencial para cojinetes de bolas igual a 3.
Siendo considerada la mayor carga radial media la calculada. Se tiene que la
carga radial de diseo es igual a 1,626.70 N. La velocidad de diseo especificada
para el proyecto es de 1,750 RPM.
El fabricante de rodamientos FAG designa que para los cojinetes que fabrica
tienen una confiabilidad del 90 %, una duracin de catlogo de 3,000 horas a una
velocidad de 500 RPM.
49
Tambin especifica que la duracin requerida en mquinas para servicio de 8
horas que se utilizan plenamente es de 8,000 a 10,000 horas.
50
Reemplazando estos valores en la frmula (3.43) se tiene que la carga radial
mxima es igual a:
1/3
F
R
= 1,626.70 N
* (8,000 * 1,750
/ 3,000 * 500)
0.02 + 4.439 ln (1/0.9)
1/1.483
F
R
= 3,421.98N
Realizado el clculo se tiene que la carga radial mxima es de 3,421.98 N y de
acuerdo a la configuracin geomtrica del eje rotor y al diseo de alojamiento
49
Catlogo de rodamientos FAG, pg. 490
50
Ibd. 51 Pg. 52
92
para los rodamientos se elige una unidad abridada con soporte para pared en
fundicin gris los datos tcnicos son los siguientes
51
:
Valores detallados en el anexo nmero 7.
Nmero FG 16208.
Carga esttica = 15.60 KN.
Carga dinmica = 22.4 KN.
Dimetro interior = 40 mm.
Distancia de orificios para acoplamiento entre centros = 101.60 mm.
Ancho de cara = 51.90 mm.
Por consiguiente las caractersticas del rodamiento son superiores al
requerimiento de diseo, satisfaciendo a plenitud la exigencia.
3.12 SELECCIN DE LA CUA O CHAVETA.
Las funciones principales de la cua son: Servir como un elemento de seguridad
para ejes o elementos de mayor costo, fijar a la polea sobre su eje y tambin el de
transmitir movimiento de rotacin desde un eje hasta el elemento que lo soporta.
52
Se elige un acero (Bohler E910 AISI 1010), con una resistencia ltima de 320 N
/ mm
2
y un lmite a la fluencia de 180 N / mm
2
Es un acero para la fabricacin de piezas pequeas tales como chavetas,
pasadores y prisioneros, exigidas principalmente al desgaste.
53
La longitud del cubo de una polea por lo general es mayor que el dimetro del eje
para que exista estabilidad.
54
51
Ibd. 34 pg. 417.
52
Ibd. 34, pg. 414.
53
BOHLER, Manual de aceros, p. 80
54
Ibd. 34, pg. 420
93
Se elige una cua o chaveta de forma prismtica.
Tabla 3.7 Seleccin de chavetas y ranuras.
FUENTE: Atlas de elementos de mquinas y mecanismos.
Con la utilizacin de la tabla (3.7) el dimetro del eje de 30 mm. Se elige una
chaveta de la siguiente forma.
Figura 3.19 Configuracin geomtrica de la chaveta.
94
Los valores de la tabla para la chaveta son:
Altura 7mm.
Profundidad 8 mm.
La tabla de seleccin de chavetas indica que el largo se puede seleccionar entre
un valor de 18 a 70 mm. El ancho total del cubo de la polea a ser utilizada es igual
a 33 mm. Razn por la cual el largo de la chaveta es igual a 33 mm.
La tabla tambin proporciona los valores para el alojamiento o la ranura de la
chaveta estos valores son:
Profundidad = 4mm.
Largo = 33 mm, est valor est basado en los rangos de longitud que
proporciona la tabla y directamente con el espesor de la polea.
3.13 DISEO DE LAS ALETAS PARA CORTE.
El eje y las aletas para corte se disean con el mismo acero formando un solo
cuerpo.
En las aletas Existe carga a flexin por la fuerza requerida para el corte del
material plstico (1,925.51 N); Por lo cual es considerada como una viga en
voladizo, con una carga en el extremo.
La altura de la aleta es directamente proporcional al radio mayor del eje que
equivale a 37.5 mm, con una longitud de 97.5 mm.
95
Figura 3.20 Configuracin geomtrica de las aletas.
3.13.1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE.
Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre.
R
1
= V
x
= F (Ecuacin 3.59)
55
R
1
= 1,925.51 N
V
x
= 1,925.51 N
55
Ibd. 34, pg. 831.
96
Momento Flexionante mximo.
M
max.
= - (F * L) (Ecuacin 3.60)
56
M
max.
= - 187.74 N. m
3.13.1.1 Diagrama de cortante.
Figura 3.22 Diagrama de cortante de la aleta.
3.13.1.2 Diagrama de momento flector.
Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta.
56
Ibd. 34. pg. 831
97
3.13.2 CLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA.
Para calcular el momento de inercia se puede considerar a la figura de las aletas
para corte como una grfica compuesta por secciones simples; Donde es
necesario conocer los momentos de inercia de esas secciones respecto a ejes no
centroidales, para ello se utiliza el teorema de Steinner o de los ejes paralelos.
57
I
x
= I
x (fig.)
+ A * L
2
(Ecuacin 3.61)
Donde dice que el momento de inercia respecto a un eje cualquiera es igual a la
suma del momento de inercia de la figura respecto a un eje centroidal paralelo al
primero ms el producto de su rea por la distancia entre los dos ejes al
cuadrado.
58
La inercia con respecto al eje X, se escoge por la razn de que las cuchillas
trabajan con respecto al eje mencionado.
Figura 3.24 Grficas que componen la aleta.
57
www.ing.aula.ve/-rubio/liner c25.ttm. pg. 3
58
Ibd. 59. pg. 3
98
3.13.2.1 Momento de inercia del cuadrante de crculo.
Para calcular el momento de inercia se utiliza la frmula anterior.
Figura 3.25 Cuadrante de crculo de la aleta.
rea = r
2
/ 4 (Ecuacin 3.62)
59
Distancia = 4 * r / 3 (Ecuacin 3.63)
60
Inercia = 0.0549 * r
4
(Ecuacin 3.64)
61
Entonces:
I
x1
= I
x (fig.)
+ A * L
2
I
x1
= Inercia (mm
4
).
I
x (Fig.)
= Inercia figura (mm
4
).
A = rea del cuadrante de crculo (mm
2
).
L = Distancia entre los ejes (mm).
I
x1
= 0.0549 * r
4
+ ( r
2
/ 4) * (4 * r / 3 )
2
I
x1
= 0.0549 * 37.5
4
+ ( * 37.5
2
/ 4) * (4 * 37.5 / 3 * )
59
Ibd. 34, pg. 856
60
Ibd. 34. pg. 856
61
Ibd. 34. pg. 856
99
I
x1
= 126,150.05 mm
4.
3.13.2.2 Momento de inercia del rectngulo.
Para calcular el momento de inercia se utiliza la frmula anterior.
Figura 3.26 Rectngulo de la aleta.
rea = b * h (Ecuacin 3.65)
62
Distancia = b / 2 (Ecuacin 3.66)
63
Inercia = b * h
3
/ 12 (Ecuacin 3.67)
64
Entonces:
I
x2
= I
x (fig.)
+ A * L
2
I
x1
= Inercia (mm
4
).
I
x (Fig.)
= Inercia figura (mm
4
).
A = rea del rectngulo (mm
2
).
L = Distancia entre los ejes (mm).
62
Ibd. 34, pg. 855
63
Ibd. 34. pg. 855
64
Ibd. 34. pg. 855
100
I
x2
= b * h
3
/ 12
+ (b * h) * (b / 2)
2
I
x2
= 22.5 * 37.5
3
/ 12
+ (22.5 * 37.5) * (22.5 / 2)
2
I
x2
= 205,661.95 mm
4
3.13.2.3 Momento de inercia de la parbola.
Para calcular este momento de inercia se utiliza las siguientes frmulas.
Figura 3.27 Parbola de la aleta.
rea = b * h / 3 (Ecuacin 3.68)
65
Distancia = b / 4 (Ecuacin 3.69)
66
Inercia = 3a / 4 (Ecuacin 3.70)
67
Entonces:
I
x3
= I
x (Fig.)
+ A * L
2
65
BEER, Ferdinand: Mecnica Vectorial Para Ingenieros, pg. Centroides de reas y lneas de formas comunes. Pg. 471
66
Ibd. 67, pg. 471
67
Ibd. 67, pg. 471
101
I
x2
= Inercia (mm
4
).
I
x (Fig.)
= Inercia figura (mm
4
).
A = rea de la parbola (mm
2
).
L = Distancia entre los ejes (mm).
I
x3
= 3a / 4 + (b * h / 3) * (b / 4)
2
I
x3
= 3 * 37.5 / 4 + (37.5 * 37.5 / 3) * (37.5 / 4)
2
I
x3
= 41,226.57 mm
4
3.13.3 CLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL.
Obtenidos los momentos de inercia de las tres figuras geomtricas que forman la
aleta para corte se procede al clculo de la inercia total con la utilizacin de la
siguiente expresin.
68
I
xt
=
I
x (fig3.12)
+ I
x (fig3.13)
+ I
x (fig3.14)
(Ecuacin 3.71)
Donde:
I
xt
= Inercia total de la aleta para corte (mm
4
).
I
x (fig3.12)
= Inercia del cuadrante de crculo (mm
4
).
I
x (fig3.13)
= Inercia del rectngulo (mm
4
).
I
x (fig3.14)
= Inercia de la parbola (mm
4
).
I
xt
=
(126,150.05 + 205,661.95 + 41,226.57) mm
4
I
xt
= 373 * 10
3
mm
4
68
Ibd. 59, pg, 3
102
3.13.4 DEFLEXIN MXIMA EN LA ALETA.
La deflexin que sufre la aleta por la aplicacin de la fuerza en el extremo de la
misma se calcula por medio de la siguiente frmula.
69
y
max.
= - F * L
3
/ 3 * E *I (Ecuacin 3.72)
Donde:
y
max.
= Deflexin mxima en el extremo de la aleta (mm).
F = Fuerza que se aplica (N).
L = longitud total de la aleta (mm).
E = Mdulo de elasticidad del acero 210,000 (N / mm
2
).
70
I = Momento de inercia de la aleta (mm
4
).
Entonces:
y
max.
= - (1,925.51 * 97.5
3
)
/ 3 * (210 * 10
3
) * (373, 038.57)
y
max.
= - 76
x10-
3
mm
El lmite de la deflexin mxima recomendada para una pieza general de
mquina se encuentra por medio de la siguiente ecuacin.
Desde 0.0005 hasta 0.003 mm / mm de la longitud.
71
(Ecuacin 3.73)
Reemplazando la longitud de la aleta en la ecuacin (3.73) se tiene que:
0.0005 * 97.5 = 49 x10-
3
mm
69
Ibd. 34, pg. 831.
70
KURT, Giek: Manual de frmulas tcnicas, tabla Z19.
71
Mott Robert: Resistencia de materiales aplicada. pg. 431.
103
0.003 * 97.5 = 293x10-
3
mm
Considerando estos valores como lmites entre el valor calculado para la deflexin
mxima de la aleta que es igual a 76
x10-
3
mm, se establece que el diseo
satisface el rango de valores.
3.14 SELECCIN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE.
Segn las medidas del eje rotor se selecciona un juego de cuchillas con las
siguientes dimensiones. 10 mm de espesor, 65 mm de alto y 190 mm de largo.
Por ser las ms comunes y comerciales en el mercado local, poseen tres orificios
para el alojamiento de los pernos de sujecin.
Se encuentran fabricadas en acero de alta resistencia al desgaste y rotura, es un
acero para la fabricacin de herramientas de corte, y tratado trmicamente.
El proceso de corte del material plstico se efecta sin arranque de viruta. Est
mtodo es conocido como seccionado.
Donde cortar con cua es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cua,
con lo cual se fuerza a la pieza a separarse.
En el corte con cua y en todos los dems procedimientos de separacin con
cua de corte estn condicionados los tamaos del ngulo de la cua, y la
fuerza; As como las caractersticas de los materiales de la herramienta y del
material a cortar.
72
Las cuchillas para corte constan de tres partes que son:
- Angulo de La cua ().
- Angulo de despullo ()
- El filo de la cua.
72
Appold, Feilert: Tecnologa de los metales, pg. 144.
104
Figura 3.28 ngulos de las cuchillas para corte
ngulo de cua ().- Es el formado por la superficie de ataque y la superficie
destalonada. Cuanto menor es el ngulo de cua, menor es el gasto de energa.
Pero el ngulo de cua debe estar adaptado al material a trabajar. Por
consiguiente mientras ms duro sea el material por cortar, mayor ha de ser el
ngulo de cua.
73
ngulo de despullo ().- Es el formado por la superficie destalonada y la de
corte. De el depende el rozamiento y el calentamiento del material. Debe
escogerse de manera que la herramienta corte con suficiente libertad. Los
materiales blandos requieren un gran ngulo de despullo.
74
Filo de la cua.- Est formado por el ngulo de cua y el ngulo de despullo por
lo general el filo de la cua debe ser ms duro que el material a cortar.
75
3.14.1 AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE.
Tomando en consideracin lo establecido anteriormente y por datos recopilados
por tcnicos especializados en el afilado de cuchillas se elige un ngulo de cua
de 15
0
, y un ngulo de despullo de 75
0
, ya que el material plstico (P.E.T.) a
cortar es considerado como un material semiduro por tener en su composicin
73
Ibd. 74, pg. 151.
74
Ibd. 74, pg. 146.
75
Ibd. 74, pg. 145.
105
qumica fibra de vidrio en comparacin a otros materiales plsticos tales como
PET, PEAD, PVC, PEBD, etc. Que no tienen fibra de vidrio en su composicin.
3.15 DIMENSIONAMIENTO, ESQUEMA Y FABRICACIN DE LA TOLVA
DE ALIMENTACIN.
Las dimensiones de la tolva estn basadas en las medidas de la botella
desechable de PET, cuyas medidas estndares de fabricacin son:
Capacidad = 500 cc.
Dimetro en la parte ms ancha del recipiente = 6.5 cm.
Alto total = 22.0 cm.
Al prensar el envase para ser triturado se observa que varan las medidas, sin ser
tomada con importancia la capacidad. Y se obtiene:
Largo = 22.0 cm.
Ancho = 9.0 cm.
El material usado para la fabricacin de la tolva es acero A - 36 de 1.0 mm de
espesor.
De acuerdo a las medidas tiene un volumen aproximado de 0.015 m
3
3.15.1 PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA.
La tolva consta de tres partes que son:
El canal de ingreso.- O ducto por donde la botella ingresa al interior del molino
triturador para ser cortada, tiene las medidas de 20 cm de largo por 10 cm de alto
y 22.5 cm de ancho.
106
El apisonador o sistema de seguridad.- Es una pequea compuerta que
permite el ingreso de la botella que se triturar, se cierra por cada de gravedad
luego que la botella ingresa completamente a la precmara de cortado.
La funcin principal del mencionado sistema es la de evitar que los residuos de
plstico cortado salgan expulsados hacia el exterior por movimiento del eje rotor,
accin que permite que los trozos del material sigan en el ciclo de triturado,
adems de evitar que los pedazos de plstico salten hacia el operario
producindole dao fsico.
Posee las dimensiones de 22 cm de largo por 14 cm de alto con un espesor de
1.0 mm; Esta anclado entre el canal de ingreso y la precmara de cortado por
medio de soldadura y un sistema de bisagra, el mismo que facilita su cada
inmediata o cierre.
La precmara de cortado.- Es el lugar donde la botella hace el primer contacto
con el conjunto de cuchillas para luego ser cortada completamente. Sus
dimensiones son 30 cm de largo por 20 cm de alto y 22.5 cm de ancho.
3.15.2 PROCESO DE FABRICACIN DE LA TOLVA.
Para la fabricacin de la tolva se seguirn y utilizarn pasos de diseo, corte y
ensamblado muy sencillos.
En primer lugar se disea la tolva con las medidas en un programa de dibujo o
diseo Autocad. Luego se imprime el plano o una plantilla a escala 1:1, se
plantilla o se pega en el tool y cortamos con una caladora elctrica manual. De
esta manera se obtiene todas las partes con sus perforaciones, ngulos y arcos,
El uso de ests herramientas es por el bajo costo para producir o fabricar piezas
en pequeas cantidades, al no utilizar la caladora manual se tendra que construir
107
una matriz para troquelado por cada pieza, ngulos, arcos y perforaciones,
elevando de esta manera el costo de la mquina a construir.
Para luego ensamblarla completamente con soldadura elctrica.
Figura 3.29 Tolva de alimentacin.
3.16 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE MOLIENDA.
La cmara de molienda es el lugar donde se aloja la mayora de elementos que
forman el molino triturador para plstico, tales como:
- El eje rotor.
- Los rodamientos.
- Las cuchillas mviles.
- Apoyos para cuchillas mviles.
- La tolva para el ingreso del material plstico.
- El tamiz de sernimiento.
- La tolva de descarga.
Principalmente es donde se produce la accin del corte del plstico entre el cruce
de las cuchillas fijas del rotor con las cuchillas mviles de la cmara.
108
Los rodamientos cumplen la funcin primordial de mantener el giro continuo en la
cmara de molienda por accin del motor elctrico, mantener al eje rotor fijo en la
cmara y el alineado del eje rotor.
Para el respectivo dimensionamiento se considera el dimetro exterior del eje
rotor, el acople de los rodamientos, el radio de giro y el largo del eje rotor.
En la parte frontal y posterior de la cmara se ubican los apoyos para las cuchillas
mviles, poseen tres orificios para el alojamiento de las mismas, se anclan por
medio de soldadura por arco elctrico, no se encuentran sometidos a esfuerzos
de traccin pero si de compresin por la accin de corte.
En la parte superior de la cmara se inserta la tolva de alimentacin que esta
fijada a travs de una bisagra por la parte posterior, y en la parte frontal un
sistema de seguridad para que durante el funcionamiento del molino no se abra.
Mientras tanto que en la parte inferior de la cmara se ubica el tamiz de
sernimiento y la cmara de descarga que permite el desalojo o la evacuacin del
material cortado, estn sujetos por medio de pernos.
Las dimensiones y partes de la cmara de molienda son:
Dos placas laterales en acero ASTM A 36 de 10 mm de espesor por 310 mm de
largo y 230 mm de alto.
Se elige el espesor de 10 mm de las placas frontales y laterales para la sujecin
de los rodamientos ya que son del tipo abridados de pared.
La unin entre piezas se efecta con soldadura por arco elctrico.
109
Figura 3.30 Cmara de molienda.
3.16.1 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS PARA
LAS CHILLAS MVILES.
Se encuentran fijados a las paredes frontal y posterior de las placas de la cmara
de molienda por medio de soldadura por arco elctrico; Los apoyos es el lugar
donde se anclan las cuchillas mviles por pernos.
Constan de tres agujeros lugar donde se insertan los pernos que fijan a las
cuchillas, son de forma rectangular y tienen las dimensiones de 15 mm de
espesor, 60 mm de alto y 196 mm de largo. Se encuentran fabricados en acero
ASTM A 36 para la respectiva configuracin geomtrica se utiliza el proceso de
arranque de viruta.
Figura 3.31 Placa apoya cuchillas.
110
3.16.2 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIN
DEL TAMIZ.
Tiene la funcin principal de mantener fijo al tamiz que se encuentra en la parte
inferior interna de la cmara de molienda posee tres orificios M8 respectivamente
roscados.
Al igual que las dems piezas que forman la cmara de molienda est sujeto a la
misma por medio de soldadura y es de acero ASTM A 36.
Tiene la siguiente configuracin geomtrica.
Figura 3.32 Placa de sujecin del tamiz.
3.16.3 SOLDADURA DE LA CMARA DE MOLIENDA.
Recientemente la soldadura ha llegado a ser el mtodo ms comn para unir
entre s componentes metlicos debido a que las conexiones soldadas son
eficientes, limpias y econmicas.
76
Para efectuar el diseo de la soldadura se elige un electrodo de la serie E60XX
por un dimetro de 1 / 8 de pulgada de cateto, con una resistencia ltima de 427
Mpa. y una resistencia de fluencia igual a 345 Mpa. Aunque se podr utilizar
electrodos ms fuertes.
77
76
Robert, W: Fitzgerald, Resistencia de materiales, pg. 272.
77
Ibd. 34, pg. 454.
111
Tabla 3.8 Propiedades de metal soldante.
Nmero de Resistencia Resistencia de Elongacin
Electrodo AWS ltima (Mpa) fluencia (Mpa) (%)
E60XX 427 345 17 25
E70XX 482 393 22
E80XX 551 462 19
E90XX 620 531 14 - 17
E100XX 689 600 13 16
E120XX 827 737 14
FUENTE: SHIGLEY: J. Diseo en ingeniera mecnica.
Por la aplicacin de la fuerza requerida para el corte del material plstico se
produce un momento, el mismo que ocasiona una fuerza de flexin sobre las
bridas (A y B) que son los soporte para las cuchillas mviles, la misma que se
trasmite como una fuerza de traccin en las placas (A y B) sobre la placa lateral
(C), lugar donde se alojan dichas bridas.
El anlisis de la soldadura se efecta en la unin entre las bridas (A y B) con
respecto a las placas (A y B) por ser el punto ms crtico de la mquina.
Figura 3.33 Fuerza actuante en los soportes de cuchillas mviles.
112
En la figura 3.20 se determina el rea de soldadura.
Figura 3.34 rea de soldadura de soportes para cuchillas.
El rea de la garganta del cordn de soldadura se puede calcular por medio de la
siguiente frmula.
78
A = 0.707 * h * L (Ecuacin 3.74)
Donde:
A = rea de la garganta (mm
2
).
h = Altura de la garganta (3 mm).
L = Longitud a soldar (196 mm).
Entonces:
A = 415.72 mm
2
El segundo momento de rea unitario se puede calcular por medio de las
propiedades a la flexin de unin soldada.
79
I
u
= d
3
/12 (Ecuacin 3.75)
78
Ibd. 34 pg. 437.
79
Ibd. 54 pg. 448.
113
Donde:
I
u
= Segundo momento de rea unitario.
d = 196 mm.
Entonces:
I
u
= 627.46 *10
3
mm
2
Luego el momento de inercia del rea del cordn de soldadura se puede calcular
por medio de la siguiente expresin.
80
I = A * I
u
(Ecuacin 3.76)
Reemplazando los valores del rea del cordn y el segundo momento de rea
unitario se tiene:
I = 260.85 *10
6
El esfuerzo normal aplicable a la soldadura esta dado por la siguiente ecuacin.
81
= M
* c / I (Ecuacin 3.77)
Donde:
M = Momento aplicado sobre las bridas de soporte para corte.
c = Longitud o distancia a soldar.
I = Momento de inercia.
El valor del momento que se aplica es tomado desde el centro del eje hasta el filo
de la cuchilla que se encuentra en el soporte de la misma.
80
Ibd. 54, pg. 448.
81
Ibd. 54, pg. 448.
114
M = 206.55 * *10
3
N. mm
Reemplazando los valores en la frmula (3.77) se tiene que el esfuerzo normal es
igual a:
= 155.20 *10
-3
N / mm
2
(155.20 Kpa)
Las propiedades de soldadura por arco del electrodo E60XX es de 345 (Mpa)
que
es su lmite de fluencia (Sy)
82
, como este valor es excesivamente elevado
garantiza el funcionamiento de la junta soldada.
3.16.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO.
La funcin principal del tamiz es la evacuacin del material triturado que es
desalojado hacia el exterior de la cmara de molienda, cuando el plstico alcanza
el tamao deseado para ser fundido con mayor facilidad.
Esta construido en acero ASTM A 36 de 2 mm de espesor, tiene las
dimensiones de 228 mm de largo por 196 mm de altura, posee 81 perforaciones
de 8 mm de dimetro con una distancia entre ellas de 20 mm entre ejes. Las
perforaciones se encuentran en toda el rea cncava que tiene un radio de
curvatura igual a 113 mm. En cada extremo se encuentran las bases con tres
perforaciones de 9 mm para ser fijado en la parte inferior de la cmara de
molienda por medio de pernos M8 X de pulgada.
Su configuracin geomtrica es la siguiente:
82
Ibd. 34, pg. 450.
115
Figura 3.35 Tamiz de cernido.
3.16.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CMARA DE DESCARGA.
Se ubica en la parte inferior de la cmara de molienda por medio de tornillos y
tuercas hacia la estructura soporte, tiene forma cnica para un mejor
recogimiento del material y as de esta manera no ocupe un mayor volumen de
esparcimiento.
Es construido en acero ASTM A 36 de 1.0 mm de espesor. Est formada por
dos paredes laterales, una tapa frontal y una posterior, la unin se efecta por
medio de soldadura por arco elctrico respectivamente.
Su configuracin geomtrica es la siguiente:
Figura 3.36 Tolva de descarga.
116
3.17 DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR.
La placa soporte del motor est construida y diseada en plancha de acero liso
fabricada bajo la norma ASTM A 36.
De acuerdo a las dimensiones del motor elctrico la placa soporte tiene la
siguiente configuracin geomtrica.
Figura 3.37 Placa de soporte del motor elctrico.
Para determinar el espesor de la placa a utilizar se estima a la fuerza de tensin
de la banda del lado tenso igual a 442.02 N. Valor obtenido en el acpite (3.3.8)
para la transmisin de la potencia del motor elctrico con respecto al eje rotor del
molino triturador, la misma que dividida para los cuatro pernos de sujecin da una
carga de 110.51 N. Este valor es la fuerza que ejercen los pernos de montaje
sobre la placa.
Al aplicarse la fuerza de 110.51N sobre el orificio de la placa de acero se produce
una rea de desgarre, la misma que se la puede calcular por medio de la
siguiente frmula.
83
A
d
= 2 * a * t (Ecuacin 3.78)
83
Frmula obtenida de: Tesis molino de martillos, pg. 72
117
Donde:
A
d
= rea de desgarro (mm
2
).
a = Distancia desde el borde del orificio al extremo de la placa (mm).
t = Espesor de la placa (mm).
Para el clculo del rea de desgarre se estima un espesor de la placa igual a
4mm.
Reemplazando los valores en la frmula del rea de desgarre se tiene:
A
d
= 2 * 15 * 4
A
d
= 120 mm
2
El esfuerzo cortante se puede calcular en los agujeros de la placa soporte del
motor elctrico por medio de la siguiente frmula.
84
= F / A
d
(Ecuacin 3.79)
Reemplazando los valores en la frmula del esfuerzo cortante se tiene que:
= 110.51 / 120
= 0.92 N / mm
2
(0.92Mpa)
Por la teora del esfuerzo cortante mximo el factor de seguridad se puede
determinar con la siguiente ecuacin:
85
= S
y
/ 2 * (Ecuacin 3.80)
84
Ibd. 78, pg. 312
85
Ibd. 78, pg. 312
118
Donde:
S
y
= Lmite de fluencia del acero ASTM A 36 es igual a 36 kpsi
86
equivalente a
248Mpa.
Reemplazando los valores se tiene que el factor de seguridad es igual a:
= 248 Mpa. / 2 * 0.92 Mpa.
= 134.78
La teora del esfuerzo cortante mximo da un valor elevado lo que implica que se
podra utilizar una placa de espesor ms delgada que el seleccionado (4mm),
pero por el peso mismo del motor elctrico producira pandeo o doblez de la
placa, bajo esta circunstancia se estima que la placa con espesor seleccionado
es el adecuado para el modelo matemtico dando mayor seguridad al molino
triturador.
La fijacin de la placa se efecta por medio de soldadura con dos soportes
inferiores de ngulo de (50X50X6) mm.
3.18 DISEO Y CLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE.
La mesa para soporte es la estructura propiamente dicha es el lugar donde se
acoplan y alojan la mayora de elementos tales como la tolva de alimentacin, la
cmara de molienda completamente armada, con las chumaceras, eje rotor con
sus cuchillas fijas, cuchillas mviles, tamiz de cernido, tolva de descarga y el
interruptor de encendido, tambin se encuentra el protector de poleas con las
bandas y el motor elctrico.
86
Ibd. 34, pg. 12
119
Se elige un ngulo de acero de (50 X 50 x 6) mm, con un peso de 25.50 kg. / 6m
con una rea transversal igual a 5.41cm
2
.
Para el diseo y construccin de la estructura se establece como parmetros
constructivos de mayor importancia a:
- Rigidez de la estructura soportar para el alojamiento de la cmara de
molienda y el motor elctrico.
- Estabilidad de la mquina.
Son datos tcnicos que afectan directamente en la construccin de la mesa
soporte
Rigidez.- En ingeniera, la rigidez es la capacidad de un objeto slido o elemento
estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o
desplazamientos.
Normalmente la rigidez se calcula como la razn entre una fuerza aplicada y el
desplazamiento obtenido por la aplicacin de esa fuerza
87
.
En el presente caso se considera al peso total de la cmara de molienda, la tolva
de alimentacin, la tolva de descarga y el motor elctrico como fuerza aplicada
que influye directamente sobre la estructura.
Estabilidad.- La forma constructiva y apariencia tiene relacin directa con la
estabilidad de la mquina; Es decir si se construye una estructura de forma
rectangular, el sistema no proporcionara la estabilidad deseada ya que por el
diseo y posicin del motor elctrico provocara que la mquina tienda a producir
inestabilidad estructural y as provocar volteo.
Pero si se construye una estructura tipo torre, por el ngulo de ubicacin de los
soportes laterales proporcionan una mayor rea de base o sustentacin
generando de esta manera una mejor estabilidad de la mquina.
87
http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez
120
3.18.1 CLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA.
El centro de gravedad de un cuerpo es el punto de aplicacin de la resultante de
todas las fuerzas, que la gravedad ejerce sobre los diferentes puntos materiales
que constituyen el cuerpo
88
. La estructura del molino triturador es un cuerpo
asimtrico proyectado en tres dimensiones por lo cual no se puede considerar
como una figura plana.
Para el clculo del centro de gravedad de la estructura soporte, cada eje se
considera por separado donde el centro de cada componente es conocido por
simetra, calculo o medicin.
En la estructura se considera una forma de tipo trapecio (seccin A), donde se
alojar la cmara de molienda con todos sus elementos, se establece las
dimensiones de 502 mm de alto, 508 mm de base y 330 mm en su parte superior,
tambin formada por la base para el apoyo del motor elctrico (seccin B), que
tiene la forma de un triangulo issceles.
Figura 3.38 Diseo y medidas constructivas de la mesa soporte.
Para facilidad de clculo se considera la seccin A como un trapecio plano donde
el centro de gravedad se lo puede obtener por la siguiente frmula.
88
http://es.wikipedia.org/wiki/Centro de gravedad.
121
CGA = h / 3 * (a+2b) / a + b (Ecuacin 3.81)
Figura 3.39 Centros de gravedad secciones A.
Donde:
CGA = Centro de gravedad del trapecio (mm).
h = Altura (502 mm.)
a = Base del trapecio (508 mm.)
b = Parte superior del trapecio (330 mm.)
Reemplazando los valores se tiene que el centro de gravedad en el trapecio es
igual a:
CGA = 502 / 3 * (508 + 2 * 330) / 508 + 330
CGA = 233.22 mm
Y para el centro de gravedad de la seccin B o del triangulo issceles se tiene
que:
CGB = h / 3 (Ecuacin 3.82)
122
Figura 3.40 Centros de gravedad secciones B.
Donde:
CGB = Centro de gravedad del tringulo issceles (mm).
h = Altura de los lados del tringulo (mm).
Ubicado el centro de gravedad del trapecio con un peso igual a 21.65 Kg.,
tambin se ubica el centro de gravedad del tringulo issceles con un peso igual a
7 Kg; Dando como resultado un peso total de 28.65 Kg. en la estructura completa,
valores obtenidos en la construccin de cada una de ellas por medio de catlogo,
igualmente se designa al eje X Z como ejes de simetra.
Figura 3.41 Ubicacin de Centros de gravedad secciones A B plano X Z.
123
De acuerdo a las dimensiones entre centros de gravedad del trapecio y del
tringulo issceles se tiene que el producto de momentos offset sumados a lo
largo de cada eje. Las dimensiones mostradas son del CG de cada seccin
respecto al origen, y el centro de gravedad con respecto al eje Z es igual a:
Mz = Wa + Wb (Ecuacin 3.83)
Donde:
W = Peso de la seccin (kg).
a = Distancia al centro de gravedad de la seccin A con respecto a Z (mm).
b = Distancia al centro de gravedad de la seccin B con respecto a Z (mm).
Reemplazando los valores se tiene que:
Mz = 21.65 * 233.32 + 7 * 342.99
Mz = 7,452.32 Kg - mm
Luego Mz divido para el peso total de la estructura que es igual a 28.65 Kg se
tiene que el desplazamiento del centro de gravedad a lo largo del eje Z con
respecto al eje X es:
CGz = 7,452.32 / 28.65 (Ecuacin 3.84)
CGz = 260.11 mm.
A continuacin de la misma manera que se estableci el centro de gravedad en el
plano X Z se establece el centro de gravedad en el plano X Y . Tomando
en consideracin la separacin de centros de gravedad con respecto a Y .
124
Figura 3.42 Ubicacin de Centros de gravedad secciones A B plano X Y.
Mx = Wa + Wb (Ecuacin 3.85)
Donde:
W = Peso de la seccin (kg).
a = Distancia al centro de gravedad de la seccin A con respecto a Y (mm).
b = Distancia al centro de gravedad de la seccin B con respecto a Y (mm).
Reemplazando los valores se tiene
Mx = 21.65 * 359.58 + 0
Mx = 7,784.72 Kg-mm.
Dividido para el peso total de la estructura se tiene que el desplazamiento del
centro de gravedad con respecto al eje X es:
CGx = 271.72 mm.
125
Para el desplazamiento en el eje Y se considera la separacin de los centros
de gravedad de las secciones A B con respecto al Eje X y se tiene:
My = Wa + Wb
Donde:
W = Peso de la seccin (kg).
a = Distancia al centro de gravedad de la seccin A con respecto a X (mm).
b = Distancia al centro de gravedad de la seccin B con respecto a X (mm).
Reemplazando los valores se tiene
My = 0 + 7 * 24
My = 168 Kg - mm.
Obtenido My y dividido para el peso total de la estructura, se tiene que el
desplazamiento del centro de gravedad total en el eje Y es de:
CGy = 5.86 mm.
3.18.2 UBICACIN Y REPRESENTACIN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE
LA ESTRUCTURA.
Obtenido los centros de gravedad en los tres ejes X Y Z con respecto al
origen de la estructura soporte, a continuacin en las figuras se representa la
ubicacin exacta del centro de gravedad.
CGz = 260.11 mm.
CGy = 5.86 mm.
CGx = 271.71 mm.
126
Figura 3.43 Ubicacin del centros de gravedad de la estructura soporte.
Representados y ubicados los valores en los respectivos ejes se deduce que el
centro de gravedad de la estructura soporte se encuentra en el espacio; Tambin
nos ayuda a establecer la distribucin exacta y adecuada de todos los elementos
y accesorios que se fijarn sobre la estructura propiamente dicha.
El peso que soporta la estructura es una combinacin de cargas en las que
constan:
La tolva de alimentacin, la cmara de molienda, las cuchillas mviles, pernos de
sujecin, chumaceras, eje rotor con las cuchillas fijas, polea conducida, tamiz de
cernido y la tolva de descarga todos estos componentes con un peso aproximado
de 80 Kg., valor obtenido por planos y catlogos, el motor elctrico con un peso
aproximado a 28 Kg. Valor obtenido por catalogo.
Sobre la seccin A se ensamblar la cmara de molienda con todos sus
elementos y accesorios con un peso de 80 Kg, Mientras que en la parte superior
de la seccin B se montar el motor elctrico con un peso de 28 Kg.
127
3.18.3 CLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE.
La fuerza de empuje permite establecer la estabilidad, por fuerzas externas o
internas que afectan la buena funcin de la mquina.
Figura 3.44 Aplicacin de la fuerza de empuje.
La condicin de equilibrio mxima respecto al vuelco indica que este se puede
considerar inminente cuando el momento producido por la fuerza Fe es igualado
por el momento producido por el peso W, los momentos se toman con respecto al
punto O, se puede analizar por la siguiente frmula.
89
Fe * 0.251 = W * 0.254 (Ecuacin 3.86)
Siendo W el peso mximo igual a 695.80 N. correspondiente a la cmara de
molienda con todos sus elementos y accesorios, a aplicarse sobre la seccin A ,
y despejando la fuerza de empuje se tiene que:
Fe = 695.80 * 0.254 / 0.251
Fe = 704.12 N.
89
Reginald F, Silos Teora Investigacin y Construccin, pg. 212
128
Si Fe = 704.12 N y es igual a 71.79 kg. Esta fuerza de empuje es bastante
considerable, y se establece que la configuracin de la estructura es la adecuada
para evitar el vuelco.
En el acpite (3.17.1) se calculo el centro de gravedad de la estructura; Pero al
colocar la cmara de molienda con todos sus elementos y accesorios se
determina que todo este peso es absorbido hacia el centro de la seccin A ; De
la misma manera ocurre cuando se coloca el motor elctrico todo el peso se dirige
hacia el centro de gravedad de la seccin B . Razn por la cual se produce que
el centro de gravedad calculado en la estructura cambie completamente de
posicin.
Tambin se establece que el peso que soportar la seccin A y por la forma
constructiva de los apoyos laterales que forman est seccin dar mayor
estabilidad a toda la mquina. En cambio el peso del motor elctrico es un valor
mucho menor que no tendr mayor influencia en la fijeza de la mquina.
De acuerdo a los clculos del centro de gravedad, de la fuerza de empuje y la
seleccin del ngulo, se establece la configuracin geomtrica de la mesa
soporte, la misma que est unida por medio de soldadura de arco elctrico.
Figura 3.45 Estructura o mesa soporte.
129
3.18.4 CLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE.
Para el clculo de la estructura soporte se considera el peso total que soporta la
estructura, esto incluye todos los elementos que forman, tales como: La tolva de
alimentacin, la cmara de molienda, el eje rotor con sus cuchillas y pernos con
un peso de (80 Kg), el motor elctrico que tiene un peso de 28 (Kg). Valores
obtenidos por clculos, y catlogos de fabricantes.
Figura 3.46 Peso que actan en la mesa o estructura soporte.
Con la ayuda del programa de dibujo AUTOCAD 2007 se obtiene La configuracin
geomtrica y las dimensiones de la estructura. Se justifican en el proceso de
diseo de los mismos y se procede a calcular la estructura como un prtico.
130
Figura 3.47 Configuracin geomtrica y dimensiones de la mesa o estructura
soporte.
Las juntas o nodos de los prticos, soportan momentos, y los ngulos entre los
elementos tericamente permanecen constantes, siempre a noventa grados, las
juntas son rgidas. Y los elementos en general trabajan a compresin, flexin y
cortante
90
.
Para el clculo de la estructura soporte se considera, al peso del motor elctrico
que es igual a 28 Kg como un valor despreciable en relacin al peso de la cmara
de molienda, la tolva de alimentacin, el eje rotor, la tolva de descarga que es
igual a 80 Kg. Segn lo expuesto anteriormente se tiene que, para el clculo de la
estructura se adopta la siguiente forma.
90
Galambos T., Lin, F. J. y Johnston, B. : Diseo de estructuras de acero, pg 38
131
Figura 3.48 Diagrama de cuerpo libre del prtico.
Para efectuar el clculo de la estructura soporte se establece que es igual a un
prtico con las columnas empotradas por encontrarse todos los miembros o
elementos que forman la estructura unidos entre s, por medio de soldadura.
El anlisis del momento en el punto A, ocasionado por la aplicacin de la fuerza
en el prtico se lo realiza utilizando la siguiente expresin.
MA = [(1/ 2n1) (2 1/ 2n2)] * aP (Ecuacin 3.87)
91
Donde:
MA = Momento en A (N-mm).
n1 - n2 = Factores de sustitucin (adimensional).
91
Ibd. 92, pg. 369.
132
= Factor de relacin, que es igual a la divisin de la distancia derecha (b) de
aplicacin de la fuerza con respecto a la longitud total de la viga superior del
prtico.
a = Distancia izquierda de aplicacin de la fuerza (mm).
P = Fuerza de aplicacin (N).
El factor de sustitucin (n1), se puede calcular a travs de la siguiente expresin:
n1 = 2 + k (Ecuacin 3.88)
92
Donde:
k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional).
El coeficiente relacionado con el tipo de apoyo. Relaciona a la inercia del material
seleccionado para la viga superior (J2) del prtico por la altura total de la columna
y este producto dividido para la inercia del material seleccionado para las
columnas (J1) por la longitud total de la viga superior del prtico; Se lo puede
calcular por medio de la siguiente expresin:
k = (J2 * h / J1 * L) (Ecuacin 3.89)
93
Donde:
k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional).
J2 y J1 = Inercia del perfil seleccionado, para el perfil seleccionado es igual a 12,60
cm
4
, valor obtenido por catalogo anexo (3).
h = Altura total de las columnas del prtico (mm).
L = Longitud total de la viga superior del prtico (mm).
92
Ibd. 92, pg. 368.
93
Ibd. 92, pg. 366.
133
Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.89) y de acuerdo a las
medidas del prtico figura nmero (3.47), se tiene que el coeficiente relacionado
con el tipo de apoyo es igual a:
k = 1
Entonces, reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.88), se tiene que el
factor de sustitucin (n1) es igual a:
n1 = 3
Y para el factor de sustitucin (n2) la ecuacin es la siguiente:
n2 = 1 + 6k (Ecuacin 3.90)
94
Reemplazando los valores en la ecuacin (), se tiene que (n2) es igual a:
n2 = 7
El factor de relacin () se puede calcular por medio de la siguiente expresin:
= b / L (Ecuacin 3.91)
95
Donde:
= Factor de relacin (adimensional).
b = Distancia derecha hacia el punto de aplicacin de la fuerza (mm).
L = Distancia total de la viga superior del prtico (mm).
Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.91) se tiene que el factor de
relacin es igual a:
94
Ibd. 92, pg. 368.
95
Ibd. 92, pg. 369.
134
= 0.50
Obtenidos los valores del factor de relacin (), los factores de sustitucin (n1 -
n2), se reemplaza en la ecuacin nmero (3.87), referente al momento en A y se
tiene que el momento es igual a:
MA = 11*10
3
N.mm
El momento en el punto B del prtico se lo calcula por medio de la siguiente
ecuacin:
MB = [(1/ n1) + (2 1/ 2n2)] * aP (Ecuacin 3.92)
96
Reemplazando los valores en la ecuacin del momento (MB), se tiene que es igual
a:
MB = 21.36 *10
3
N.mm
El momento en el punto C del prtico es igual a:
Mc = [(1/ n1) (2 1/ 2n2)] * aP (Ecuacin 3.93)
97
Reemplazando los valores en la ecuacin del momento (Mc), se tiene que es igual
a:
Mc = 21.36 *10
3
N.mm
El momento en el punto D del prtico es igual a:
MD = [(1/2n1) + (2 1/ 2n2)] * aP (Ecuacin 3.94)
98
96
Ibd. 92, pg. 369.
97
Ibd. 92, pg. 369.
98
Ibd. 92, pg. 369.
135
Reemplazando los valores en la ecuacin del momento (MD), se tiene que es
igual a:
MD = 11 *10
3
N.mm.
3.18.4.1 Diagrama de momentos flectores en el prtico.
Figura 3.49 Diagramas de momentos flectores en el prtico.
Al analizar los valores obtenidos de los momentos en los diferentes puntos del
prtico, se tiene que los mximos momentos flectores o esfuerzos mximos estn
concentrados en los puntos C y D respectivamente.
A continuacin se procede a calcular el mdulo de seccin requerido y el mdulo
de rigidez del material que es la resistencia a la deformacin que presentan los
materiales; Para luego compararlos entre s y concluir si el material seleccionado
es el adecuado para el diseo y la construccin de la estructura soporte.
Para calcular el mdulo de seccin requerido se utiliza la siguiente ecuacin.
136
Sreq. = M / Fb (Ecuacin 3.95)
99
Donde:
Sreq. = Mdulo de seccin requerido (Cm
3
).
M = Momento mximo del prtico (N-mm).
Fb = Esfuerzo permisible (N/mm
2
).
La calidad del acero seleccionado es, acero ASTM A 36 que tiene un lmite de
fluencia igual a (36Kpsi = 248 Mpa)
100
. Entonces el esfuerzo permisible (Fb), se lo
puede calcular a travs de la siguiente ecuacin.
Fb = 0.6 Fy (Ecuacin 3.96)
101
Donde:
Fy = lmite de fluencia del acero seleccionado.
Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.96) se tiene que el esfuerzo
permisible es igual a:
Fb = 148.8 Mpa = 148.8 N/mm
2
Aplicando la ecuacin (3.95), reemplazando el valor del esfuerzo permisible (Fb) y
el momento mximo del prtico se tiene que el mdulo de seccin requerido es
igual a:
Sreq. = 0.14 cm
3
99
Beer Ferdinand, Johnston E : Mecnica de materiales, pg 173.
100
Ibd. 5, pg. 12
101
Ibd. 101, pg. 173
137
El mdulo de rigidez del material seleccionado se lo puede calcular por medio de
la siguiente ecuacin.
S = I / C (Ecuacin 3.97)
102
Donde:
S = Mdulo de rigidez del material seleccionado (cm
3
).
I = Inercia del material seleccionado (12,60 cm
4
). Valor obtenido de tabla anexo
(3).
C = Centro de la altura del perfil seleccionado (50 mm). Valor obtenido de tabla
anexo (3).
Reemplazando los valores en la ecuacin nmero (3.97), se tiene que el mdulo
de rigidez del material seleccionado es igual a:
S = 5.04 cm
3
La siguiente ecuacin (3.98),
S > Sreq. (Ecuacin 3.98)
103
Establece que el mdulo de rigidez del material seleccionado (S), debe ser mayor
que el mdulo de seccin requerido (Sreq), con los valores calculados se compara
y se tiene que:
5.04 cm
3
> 0.14 cm
3
Por lo tanto se deduce que el mdulo de rigidez igual a (5.04 cm
3
) es mayor que
el mdulo de seccin igual a (0.14 cm
3
); Y esto garantiza que se ha escogido el
acero adecuado para la construccin de la estructura soporte del molino triturador.
102
Ibd. 101, pg. 174
103
Ibd. 101, pg. 174
138
3.18.4.2 Clculo de la deflexin mxima en la viga superior B C del
prtico.
La viga B - C, de la estructura, de acuerdo a la figura (3.47) soporta
directamente la fuerza de 80 kg que es igual a 784.53 N en el centro de toda su
longitud; motivo por el cual se considera que es la seccin ms crtica de la
estructura soporte.
Para el clculo de la viga B C se considera como una viga con doble
empotramiento, con carga en el centro; Por estar unida con soldadura, la viga en
sus dos extremos.
Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga B C.
Aplicando las ecuaciones para obtener las reacciones se tiene que:
RA = RC = F / 2 (Ecuacin 3.99)
104
Donde:
RA = Reaccin en el extremo A de la viga (N).
RC = Reaccin en el extremo B de la viga (N).
Reemplazando valores se tiene que el valor de las reacciones en los extremos de
la viga es igual a:
104
Ibd. 5, pg 837.
139
RA = RC = 392.27 N.
Los momentos (M1) y (M2) generados en los extremos de la viga, se los puede
calcular aplicando la siguiente ecuacin:
M1 = M2 = F*L / 8 (Ecuacin 3.100)
105
Donde:
M1 = Momento en el extremo A de la viga (N.mm).
M2 = Momento en el extremo B de la viga (N.mm).
F = Fuerza de aplicacin sobre la viga (N).
L= Longitud total de la viga (mm).
Reemplazando valores en la ecuacin (3.100), se tiene que los momentos (M1) y
(M2) es igual a:
M1 = M2 = 32,66 * 10
3
N.mm
El momento B A, generado en el centro de la viga, se calcula con la siguiente
ecuacin.
MBA = (4X L) F/8 (Ecuacin 3.101)
106
Donde:
MBA = Momento de distancia con respecto a B A en el centro de la viga
X = distancia al centro de la viga para el clculo se considera una distancia igual a
165 mm.
L = Longitud total de la viga (mm).
105
Ibd. 5, pg 837.
106
Ibd. 5, pg 837.
140
F = Fuerza de aplicacin sobre la viga.
Reemplazando valores en la ecuacin (3.101) se tiene que el momento de
distancia con respecto a B A en el centro de la viga es igual a:
MBA = 33.25 * 10
3
N.mm
Y el momento A C, generado en el centro de la viga, se calcula con la
siguiente ecuacin.
MAC = (3L 4X) F/8 (Ecuacin 3.101)
107
Donde:
MAC = Momento de distancia con respecto a A C en el centro de la viga
X = distancia al centro de la viga para el clculo se considera una distancia igual a
165 mm.
L = Longitud total de la viga (mm).
F = Fuerza de aplicacin sobre la viga.
Reemplazando valores en la ecuacin (3.101) se tiene que el momento de
distancia con respecto a A C en el centro de la viga es igual a:
MAC = 33.25 * 10
3
N.mm
107
Ibd. 5, pg 837.
141
3.18.4.2.1 Diagrama de cortante de la viga.
Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga B C.
3.18.4.2.2 Diagrama de momentos de la viga.
Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga B C.
Para obtener un clculo exacto de la deflexin se emplea el Teorema de
Castigliano que es un procedimiento de anlisis de la deflexin fuera de lo comn,
142
poderoso y a menudo sorprendentemente simple. Es una forma nica de analizar
deflexiones.
108
El teorema de Castigliano expresa que cuando actan fuerzas sobre sistemas
elsticos sujetos a pequeos desplazamientos, el desplazamiento
correspondiente a una de ellas, colineal con la fuerza, es igual a la derivada
parcial de la energa de deformacin total con respecto a la fuerza
109
.
U = CV
2
dx / 2AG (Ecuacin 3.102)
110
Donde:
U = Energa de deformacin (mm).
C = Factor de correccin de energa de deformacin para un perfil estructural =
1.00
111
(adimensional).
V = F = Fuerza de aplicacin (N).
A = rea del perfil seleccionado = 5.41 cm
2
, valor obtenido del anexo (3)
G = Mdulo de elasticidad al cortante (o angular)
112
para el acero comn es igual a
11.5 Mpsi equivalentes a 79.29 *10
3
N/mm
2
.
El momento generado en la viga por la aplicacin de la fuerza es igual a:
M = F*L / 8 (Ecuacin 3.103)
113
Integrando y derivando el valor del momento se tiene que la deflexin en el centro
de la viga es igual a:
Y = F
2
L
3
/ 384 EI = FL
3
/ 192 EI (Ecuacin 3.104)
108
Ibd. 5, pg 124.
109
Ibd. 5, pg 124.
110
Ibd. 5, pg 123.
111
Ibd. 5, pg 122.
112
Ibd. 5, pg 825.
113
Ibd. 5, pg 837.
143
Donde:
Y = Deflexin mxima de la viga (mm).
F = Fuerza de aplicacin sobre la viga (N).
L = Longitud total de la viga (mm).
E = Mdulo de elasticidad del acero (210* 10
3
N/ mm
2
)
114
.
I = Inercia del perfil seleccionado (12.60 cm
4
).
Entonces la energa de deformacin total es igual a:
L
U = F
2
L
3
/ 384EI + CV
2
dx / 2AG
0
(Ecuacin 3.105)
115
Aplicando el teorema de Castigliano en la ecuacin nmero (3.105), se tiene que
la deflexin en la viga superior de la estructura es igual a:
y = U / F = FL
3
/ 192 EI + 1*FL / AG
Al sustituir los valores de la F = 784.53 N, L = 333 mm, E = 210*10
3
N/ mm
2
, I =
12.60 cm
4
, A = 5.41 cm
2
, G = 79.29 * 10
3
N/mm
2
, se tiene que la deflexin mxima
en la viga superior es igual a:
y = 0.012 mm.
El lmite de la deflexin recomendado que para una pieza general de mquina se
encuentra por medio de la siguiente ecuacin.
Desde 0.0005 hasta 0.003 mm / mm de la longitud.
116
(Ecuacin 3.106)
Reemplazando la longitud de la viga en la ecuacin (3.106) se tiene que:
114
Ibd. 72, pg Z19.
115
Ibd. 5, pg 125.
116
Ibd.73, pg. 431.
144
0.0005 * 330 = 0.165 mm.
0.003 * 330 = 0.99 mm
Considerando estos valores como lmites entre el valor calculado para la deflexin
de la viga que es igual a 0.012 mm, se establece que el diseo satisface el rango
de valores.
3.18.4.2.3 Clculo del esfuerzo mximo.
max
= Mmax
* C / I (Ecuacin 3.107)
117
Donde:
max
= Esfuerzo mximo (Mpa).
M
max
= Momento resultante mximo (N.mm).
c = Centro de la altura del perfil seleccionado (mm)
I = Inercia del material seleccionado (mm
4
).
Reemplazando los valores se tiene que:
max
= 33.25 * 10
3
* 25 / 126 * 10
3
max
= 6.60 Mpa.
3.18.4.2.4 Clculo del factor de seguridad
Obtenido el esfuerzo mximo se procede al clculo del factor de seguridad con la
aplicacin de la siguiente ecuacin.
117
Ibd. 5, pg. 48
145
= S
y
/
max
(Ecuacin 3.108)
118
Donde:
= Factor de seguridad.
S
y
= Lmite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A - 36 (36 Kpsi = 248
Mpa).
max
= Esfuerzo mximo calculado (6.60 Mpa).
Reemplazando los factores en la ecuacin nmero (3.108) se tiene que el factor
de seguridad es igual a:
= 248
/ 6.60
= 37.58
En el diseo esttico se obtiene un factor de seguridad igual a 37.58 lo que
garantiza el diseo de la mquina; Se podra utilizar un perfil de menores
caractersticas, pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6)
de la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador por
tener mayor rea de sustentacin o apoyo.
3.18.4.3 Diseo de los puntales de la estructura
En el prtico de la figura (3.47), los miembros A B y C D son
considerados como puntales, por su longitud muy pequea (332 mm.), en
comparacin a las longitudes que poseen las columnas. Un puntal es un elemento
corto sometido a compresin, donde acta una carga (P) de compresin pura en
el eje centroidal
119
.
118
Ibd. 20, pg. P11
119
Ibd. 5 pg 143
146
La relacin de esbeltez lmite se puede calcular por medio de la siguiente
ecuacin:
(L / k
2
) = 0.282 (AE / Pcr)
1/2
(Ecuacin 3.109)
Donde:
A = rea del material seleccionado (mm
2
).
E = Mdulo de elasticidad del acero (210 * 10
3
N/ mm
2
).
L = Longitud de la columna (332mm).
k
2
= Radio de giro (mm).
Pcr = Carga critica (N / mm
2
).
En la relacin de esbeltez lmite se tiene que el radio de giro (k
2
) est dado por la
siguiente ecuacin.
k
2
= I / A
(Ecuacin 3.110)
Donde:
I = Inercia del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a
126*10
3
mm
4
.
A = rea del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541
mm
2
. De acuerdo al anexo 3.
Reemplazando valores en la ecuacin del radio de giro se tiene que:
k
2
= 232.9 mm
2
La carga crtica (Pcr), es la carga necesaria para mantener al puntal deformado
sin empuje lateral.
147
Euler establece la ecuacin de la carga crtica, que para un puntal con los dos
extremos empotrados es igual a:
Pcr = 4
2
EI / L
2
(Ecuacin 3.111)
120
Reemplazando valores en la ecuacin de Euler de la carga crtica para el puntal
es igual a:
Pcr = 9.48 * 10
6
N / mm
2
Luego reemplazando valores del radio de giro (k
2
), el rea del perfil seleccionado
(A), el mdulo de elasticidad del acero (E) y la carga crtica (Pcr), en la ecuacin
(3.109) de la relacin de esbeltez lmite; Y despejando la longitud (L) se tiene que
la longitud del puntal es igual a:
L = 21.53 mm
Por lo tanto la longitud del puntal no es igual a la seleccionada (332 mm), pero
para el diseo o anlisis se utiliza como un intervalo de longitud, para el cul es
vlido
121
.
El esfuerzo mximo total de compresin debido a flexin y fuerza normal
combinados se puede calcular con la ecuacin de la secante que toma en cuenta
un momento flexionante aumentado debido a la deflexin flexional
122
, entonces la
ecuacin del esfuerzo mximo es igual a:
max
= ( 1 + e h / k
2
sec L / 2 / E k
2
)
(Ecuacin 3.112)
120
Ibd. 121
121
Ibd. 121
122
Hearn E. J: Resistencia de materiales Diseo de estructura y mquinas, pg 437.
148
Donde:
max
= Esfuerzo mximo total de compresin (N / mm
2
).
= Esfuerzo normal (N / mm
2
).
h = Altura del perfil seleccionado (mm).
k
2
= Radio de giro (mm).
L = Longitud del puntal (mm).
E = Mdulo de elasticidad del acero (210 * 10
3
N/ mm
2
).
e = Excentricidad (mm).
La excentricidad es cuando la carga no se aplica directamente en el centro del
puntal, y genera un momento adicional que disminuye la resistencia del elemento,
al aparecer un momento en los extremos del puntal hace que la carga no acte en
el centroide del puntal
123
. La ecuacin para calcular la excentricidad es la siguiente:
e = M / P (Ecuacin 3.113)
Donde:
e = Excentricidad (mm).
M = Momento mximo generado en el prtico sobre los puntales, calculado en el
acpite (3.18.4) equivalente a (MB = 21.36 *10
3
N.mm Mc = 21.36 *10
3
N.mm).
P = Carga o fuerza de aplicacin equivalente a 784.53 N.
Reemplazando valores en la ecuacin de la excentricidad se tiene que es igual a:
e = 27.23 mm
El esfuerzo normal se lo puede calcular por medio de la siguiente expresin:
123
Ibd. 124.
149
= P / A (Ecuacin 3.114)
124
Donde:
= Esfuerzo normal (N / mm
2
).
P = Carga o fuerza de aplicacin (N).
A = rea del perfil seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541
mm
2
. De acuerdo al anexo 3.
Reemplazando valores se tiene que el esfuerzo normal es igual a:
= 1.45 N / mm
2
Reemplazando valores en la ecuacin (3.112) se tiene que el esfuerzo mximo
total de compresin debido a flexin y fuerza normal combinados es igual a:
max
= 11.37 (N / mm
2
)
El factor de seguridad en el puntal de la estructura soporte se lo puede calcular
con la siguiente ecuacin.
= S
y
/
max
(Ecuacin 3.115)
125
Donde:
= Factor de seguridad.
S
y
= Lmite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A - 36 (36 Kpsi = 248
Mpa).
max
= Esfuerzo mximo calculado (11.37 Mpa).
124
Ibd. 124.
125
Ibd. 20, pg. P11
150
El factor de seguridad es un mtodo determinista donde el esfuerzo o esfuerzos
mximos que actan en una pieza de una mquina se mantienen por debajo de la
resistencia mnima por medio de un factor de diseo o margen de seguridad
adecuado
126
.
Reemplazando los factores en la ecuacin nmero (3.115) se tiene que el factor
de seguridad es igual a:
= 248
/ 11.37
= 21.81
El factor de seguridad obtenido es igual a 21.81 lo que garantiza el diseo de los
puntales de la estructura soporte del molino triturador; Por tener mayor rea de
sustentacin o apoyo.
Se podra utilizar un perfil de menores caractersticas, pero el perfil seleccionado
por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la
estabilidad y rigidez del molino triturador.
126
Ibd. 5 pg. 261
151
CAPITULO IV
CONSTRUCCIN, MONTAJE, GASTOS Y PRUEBAS DE
FUNCIONAMIENTO
4.1 CONSTRUCCIN Y MONTAJE DE ELEMENTOS
Terminado el diseo, clculo y seleccin de elementos; Se procede a la
construccin de los elementos que forman el molino triturador.
Para la construccin del eje rotor se compra un bloque de acero bajo la norma
AISI 1045 cuyas dimensiones son 390 mm de largo por 200 mm de altura y 75
mm de espesor; Obtenido el bloque de acero se procede al maquinado del
mismo. De acuerdo al diseo y las dimensiones del plano del eje rotor en primer
lugar se centra el bloque de acero en el torno para tornear los extremos esto es
donde se apoyaran las chumaceras y la polea. Luego con la ayuda de la
fresadora se realiza la configuracin de las alertas. Para culminar con el centrado
y roscado de los orificios de las cuchillas mviles; Esta operacin se efecta de
forma manual.
El segundo paso de la construccin es la preparacin de las placas que forman la
cmara de molienda, que son fabricadas en acero bajo la norma ASTM A-36 con
un espesor de 10mm. De igual manera con las dimensiones del diseo se
procede al refrentado en la fresadora de cada una de las placas que forman la
cmara de molienda. Un trabajo adicional se realiza en las dos placas laterales
que es el torneado y roscado de los orificios en donde se fijaran las chumaceras
que sujetan al eje rotor. Se realiza tambin el centrado de orificios de las cuchillas
fijas en las dos placas soporte para la sujecin de las mismas. Tambin se
efectan las perforaciones y el roscado de las dos placas para soporte del tamiz.
152
Terminada la construccin de todas las placas que forman la cmara de molienda
y la construccin del eje rotor se procede al ensamblaje de la cmara de molienda
con el eje rotor ya que forman un solo cuerpo. La unin de las placas de la
cmara de molienda se realiza por medio de soldadura por arco con electrodo
revestido. Enseguida se colocan las chumaceras con el eje rotor por medio de
pernos, culminando con la colocacin de la polea que servir para el
accionamiento del eje rotor.
Luego se prosigue con la construccin de la mesa soporte, donde de acuerdo al
diseo se corta el perfil seleccionado ngulo de (50 X 50 X 6) bajo la norma
ASTM A-36 para luego ser unido por medio de soldadura por arco con electrodo
revestido.
El centrado de los orificios y el maquinado de los mismos en la placa soporte
para el alojamiento del motor elctrico se realiza antes de colocarla en la
estructura, para luego unir la placa a la estructura soporte por medio de
soldadura.
Ms tarde se prosigue a la colocacin de la cmara de molienda con el eje rotor
armados en la estructura soporte. Estos dos elementos se unen por medio de
soldadura por arco con electrodo revestido.
El alineamiento y centrado del motor elctrico se realiza utilizando un nivel y regla
entre la polea del eje rotor y la polea del motor elctrico, deben mantener una
posicin completamente lineal entre s. Para luego de pintar el conjunto completo
se procede al ajuste de los pernos de sujecin del motor elctrico contra la placa
soporte del motor con la ayuda de una llave hexagonal de mano.
La construccin del tamiz o malla de cernido se realiza en acero ASTM A-36 con
2 mm de espesor, de igual manera con las dimensiones de diseo se procede al
trazo para las 81 perforaciones de 8 mm de dimetro y las perforaciones en los
extremos del tamiz para la sujecin en la cmara de molienda. Las perforaciones
se realizan con un taladro de forma manual.
153
Obtenido el tamiz con todas sus perforaciones se procede a dar la curvatura
necesaria o varolado que tiene un radio de 113 mm.
Para la construccin de la tolva de alimentacin, la tolva de descarga y el
protector de correas se utiliza acero ASTM A-36 de 1mm de espesor. Con la
ayuda de un programa de dibujo AUTOCAD se procede a obtener cada una de
las piezas en escala 1:1 que forman la tolva de alimentacin, la tolva de descarga
y el protector de correas para de esta manera plantillar o pegar el plano sobre el
acero y cortar con la ayuda de una caladora elctrica manual. Obtenidas todas
las piezas con sus respectivas perforaciones, ngulos y dobleces que forman la
tolva de descarga, la tolva de alimentacin y el protector de correas se procede a
la unin de elementos con la ayuda de soldadura de punto.
Se culmina la construccin y ensamblaje del molino triturador con el respectivo
recubrimiento de pintura.
4.2 ANLISIS DE COSTOS DE EJECUCIN DEL PROYECTO
Para la ejecucin del presente proyecto los rubros que incidieron en el costo son:
- Costo de materiales.
- Costo de mano de obra.
- Costo gastos varios.
154
4.2.1 COSTO DE MATERIALES
Tabla 4.1 Costo de materiales.
MATERIAL NORMA MEDIDAS CANT. PRECIO
Bloque de acero rectangular / Eje Rotor AISI 1045 75X200X390 1 218.00
Placas de acero / Cmara de molienda. ASTM A-36 VARIAS 1 36.00
Placa de acero / Tamiz de cernido. ASTM A-36 196X250X2 1 5.00
Lamina de acero / Tolva de alimentacin. ASTM A-36 1.300X700X1 1 18.00
Lamina de acero / Tolva de descarga. ASTM A-36 1.160X150X1 1 10.00
Lamina de acero / Protector de bandas. ASTM A-36 90X175X1 1 5.00
Lamina perforada / Protector de bandas. ASTM A-36 600X260X1 1 3.00
Placa de acero / Base de motor ASTM A-36 190X400X4 1 8.00
Perfil de acero / Estructura. ASTM A-36 50X50X6 1 25.00
Eje de acero redondo / Bisagra AISI 1018 13X230 1 1.00
Eje de acero redondo / Bisagra AISI 1018 25X160 1 2.00
Chumacera de pared 4 Huecos. FG-16208 40 mm 2 26.70
Perno allen M14 / Cuchillas mviles. Grado 12.9 14X2X30 6 5.04
Perno allen M14 / Cuchillas fijas. Grado 12.9 14X2X40 6 5.40
Perno hexagonal M16/ Sujecin chumacera Grado 8 16X1.5X25 8 6.40
Perno hexagonal M8/ Sujecin tamiz. Grado 8 8X1.25X20 6 0.90
Perno hexagonal y tuerca / Sujecin motor. Grado 8 7/16X1 1/4 4 1.92
Perno hierro y mariposa. Hierro 2 X 1/2 1 0.57
Perno hierro / Sujecin protector / bandas. Hierro 1/4X1/2 4 0.60
Contactor de encendido. 2X30Amp. 1 3.50
Cable coaxial 3 hilos. AWG-600 3X12 2M. 3.00
Motor elctrico monofsico.112M 5HP/1.725rpm 1 360.00
Cuchillas para corte 190x10 4 120.00
Afilado de cuchillas 15Grados. 4 96.00
Polea de hierro fundido 2 canales/ Eje rotor. 2 Canales 7Pulg. 1 35.03
Polea de aluminio fundido 2 canales / Eje
motor. 2 Canales 3Pulg. 1 20.00
Bandas DAYCO Tipo B BP-46 2 15.23
Electrodos 6011/6013 1/8 4Kilos 6.00
Sierra de corte 2 2.60
Fondo Un primer. Litro 1 Litro 8.00
Pintura esmalte sinttico Naranja Litro 1 Litro 8.00
Pintura esmalte sinttico Azul. 1/16Lt 1 4.00
Binchas y tornillos Hierro 4 0.50
Total 1,060.39
Son: Mil sesenta con 39/100 Dlares.
FUENTE: Los autores.
155
4.2.2 COSTO DE MANO DE OBRA
Tabla 4.2 Costo de mano de obra.
ACTIVIDAD COSTO
CONSTRUCCION EJE ROTOR.
Torneado, fresado, cepillado, y roscas, 340.00
CONSTRUCCION CAMARA DE MOLIENDA.
Torneado, cepillado, roscas y soldadura. 120.00
CONSTRUCCION TAMIZ.
Perforaciones y barolado. 15.00
CONSTRUCCION ESTRUCTURA SOPORTE.
Soldadura, colocacin y centrado placa del motor 25.00
COLOCACION DE POLEAS
Torneado y cepillado. 15.00
Total 515.00
Son: Quinientos quince 00/100 Dlares.
FUENTE: Los autores.
4.2.3 COSTO GASTOS VARIOS
Tabla 4.3 Costo gastos varios.
ACTIVIDAD COSTO
TRANSPORTE 30.00
IMPRESIN DE PLANOS DE TALLER 20.00
COPIAS 25.00
OTROS 10.00
Total 85.00
Son: Ochenta y cinco 00/100 Dlares.
FUENTE: Los autores.
156
4.2.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO
Tabla 4.4 Costo total del proyecto.
RUBRO COSTO
COSTO DE MATERIALES. 1,060.39
COSTO DE MANO DE OBRA. 515.00
COSTOS VARIOS. 85.00
Total 1,660.39
Son: Mil seiscientos sesenta con 39/100
Dlares.
FUENTE: Los autores.
La mquina cumple satisfactoriamente con los requisitos tcnicos para el triturado
de las botellas plsticas desechables, adems constituye como una opcin
econmica con relacin a maquinas importadas, como parte del objetivo general
de este proyecto se estableci la opcin de adquisicin para el mercado local, ya
que est fabricada en el pas a menor precio con similares caractersticas y
calidad que las importadas, adems de crear nuevas plazas de trabajo.
4.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
El proceso de las pruebas de funcionamiento consiste en obtener los valores
reales de trabajo, mediante pruebas de funcionamiento de la mquina; Para ello
se evala el tiempo real de corte de una botella; En el tiempo real de corte influye
directamente con el calibrado de las cuchillas, que es la separacin entre las
cuchillas mviles con respecto a las cuchillas fijas. Ya que el corte de la botella
plstica se efecta por cizalladura.
El proceso de las pruebas de funcionamiento se realiza dando separaciones entre
cuchillas fijas y cuchillas mviles, en cada prueba se consideran sus respectivos
157
tiempos y pesos para luego deducir y concluir con la calibracin que mayores
ventajas proporcione para una mejor produccin.
Todas las pruebas se realizan con 20 unidades de botellas desechables de 500 cc
del mismo material (PET), tipo y coloracin.
Prueba 1
Separacin entre cuchillas frontales 0 mm.
Separacin entre cuchillas posteriores 0 mm.
Tabla 4.5 Prueba de corte 1.
FUENTE: Los autores.
CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) (Min.) (Lb.)
20 3.0 1
158
Prueba 2
Separacin entre cuchillas frontales 1 mm.
Separacin entre cuchillas posteriores 0 mm.
Tabla 4.6 Prueba de corte 2.
FUENTE: Los autores.
Prueba 3
Separacin entre cuchillas frontales 2 mm.
Separacin entre cuchillas posteriores 1 mm.
Tabla 4.7 Prueba de corte 3.
FUENTE: Los autores.
CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) (Min.) (Lb.)
20 3.5 1
CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) (Min.) (Lb.)
20 5.18 1
159
Prueba 4
Separacin entre cuchillas frontales 2 mm.
Separacin entre cuchillas posteriores 2 mm.
Tabla 4.8 Prueba de corte 4.
FUENTE: Los autores.
4.3.1 RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
En la tabla 4.9 se realiza un anlisis completo de las cuatro pruebas realizadas.
Tabla 4.9 Resultado de pruebas de funcionamiento.
Tabla 4.9 Resultado de las pruebas de funcionamiento.
FUENTE: Los autores.
Se concluye que en el anlisis de las cuatro pruebas efectuadas, para una buena
optimizacin de tiempo para el material cortado son las pruebas 1 y 2
CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) (Min.) (Lb.)
20 7.35 1
PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) (Min.) (Lb.)
1 20 3.0 1.0
2 20 3.5 1.0
3 20 5.18 1.0
4 20 7.35 1.0
160
respectivamente. Mientras que las pruebas 3 y 4 demuestran que se requiere de
mayor tiempo para cortar la misma cantidad de botellas.
4.3.2 PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIN
Experimentalmente se selecciona al azar una determinada cantidad de botellas
para ser trituradas, La accin de triturar las botellas dar como resultado un
tiempo y una determinada cantidad de material cortado. Valores que sern
tomados en cuenta para elaborar un respectivo anlisis de produccin.
Para cada ciclo de corte se realizan tres pruebas de corte con la misma cantidad
de botellas desechables. En las siguientes tablas se expresan los resultados
obtenidos para cada ciclo de corte, el tiempo de triturado de las botellas y la
cantidad de material triturado.
CICLO 1 Cada prueba de corte se efecta con 10 botellas desechables de 500cc
Tabla 4.10 Tiempos y pesos de operacin ciclo 1.
FUENTE: Los autores.
PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) (Min.) (Lb.)
1 10 1.50 0.50
2 10 1.55 0.50
3 10 1.53 0.50
TOTAL 30 4.58 1.50
161
CICLO 2 Cada prueba de corte se efecta con 20 botellas desechables de 500cc
Tabla 4.11 Tiempos y pesos de operacin ciclo 2.
FUENTE: Los autores.
CICLO 3 Cada prueba de corte se efecta con 50 botellas desechables de 500cc
Tabla 4.12 Tiempos y pesos de operacin ciclo 3.
FUENTE: Los autores.
PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) (Min.) (Lb.)
1 20 3.10 1.00
2 20 3.20 1.00
3 20 3.50 1.00
TOTAL 60 9.80 3.00
PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) (Min.) (Lb.)
1 50 8.33 2.50
2 50 9.20 2.50
3 50 8.52 2.50
TOTAL 150 26.05 7.50
162
CICLO 4 Cada prueba de corte se efecta con 100 botellas desechables de 500cc
Tabla 4.13 Tiempos y pesos de operacin ciclo 4.
FUENTE: Los autores.
Terminado cada ciclo de operacin y tomados sus respectivos pesos se nota que
el tiempo es variable, mantenindose constante el peso del material cortado.
A continuacin se suman todos los ciclos de pruebas efectuados para obtener una
cantidad, un tiempo y un peso total, valores que proporcionan un valor real de
produccin en Lb. / min. de la mquina.
Tabla 4.14 Tiempos y pesos totales por nmero de ciclos de operacin.
FUENTE: Los autores.
PRUEBA CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) (Min.) (Lb.)
1 100 16.00 5.00
2 100 17.20 5.00
3 100 18.10 5.00
TOTAL 300 51.30 15.00
CICLOS CANTIDAD TIEMPO PESO
(Unid.) (Min.) (Lb.)
1 30 4.58 1.50
2 60 9.80 3.00
3 150 26.05 7.50
4 300 51.30 15.00
TOTAL 540 91.73 27.00
163
Luego se tiene que la produccin total de material triturado es de 27 libras con un
tiempo de 91.73 minutos con 540 botellas trituradas de 500 cc.
Y para obtener la produccin total en Kg. / h se realiza la siguiente conversin de
unidades.
27 Lb. 60 min. 1Kg. 8 Kg.
91 .73min. 1h. 2.2Lb. h.
Efectuadas las respectivas operaciones matemticas; Se tiene que la mquina
esta en capacidad de producir una cantidad de 8 kg. / h.
Y en una jornada normal de trabajo de 8 horas diarias, el molino triturador estara
produciendo 64 kilos por da.
164
CONCLUSIONES
- La cantidad de produccin de material triturado es directamente
proporcional con la regulacin de las cuchillas, una falta de calibracin
producen un 30% menor cantidad de material cortado.
- Para el precio de venta de la mquina se establece un costo de ganancia
por diseo de un 25% de la construccin, el mismo que comparado a una
mquina importada con las mismas caractersticas de funcionamiento, es
un 50% ms bajo.
- El diseo ergonmico de la mquina se adapta y acopla a la realidad de la
estatura promedio de un operador de nuestro pas.
- El 80% de la mquina es desmontable razn por la cual facilita su
mantenimiento.
- La utilizacin de elementos estandarizados y de fcil adquisicin en el
mercado local: Tales como chumaceras, cuchillas de corte, pernos, correas
de transmisin, motor elctrico y swiche de encendido; Ayudan a prolongar
la vida til del molino triturador, en el caso de que mencionados elementos
sufran alguna avera o dao prematuro.
165
RECOMENDACIONES
- Se recomienda no triturar material plstico ms grueso que el designado,
pues podra disminuir la vida til de las cuchillas de corte, y trabar al eje
rotor.
- Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la
mquina de la red elctrica ya que podra accionarse accidentalmente y
causar gran dao fsico al operador.
- Nunca cambiar las cuchillas mviles por las cuchillas fijas.
- El afilado de las cuchillas debe ser realizado por una persona con
experiencia, sin perder el ngulo de cua que es igual a 15 grados.
- Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida til del eje
rotor.
- Se recomienda revisar la tensin y estado de las correas de transmisin; Si
presentan pequeas roturas cambiar por correas del mismo tipo.
166
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www.municipiodeloja.gov.ec
www.uam.com.mex.
169
ANEXOS
170
ANEXOS 1
PLANOS DE
CONSTRUCCIN DE LA
MQUINA
171
ANEXOS 2
MANUAL DE OPERACIN
Y MANTENIMIENTO
172
MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO
6.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIN
Terminada la fabricacin de la mquina con todos sus elementos y la adquisicin
del equipamiento, ponemos a disposicin los procedimientos necesarios para el
mantenimiento del molino triturador de botellas plsticas desechables.
6.2 SEGURIDAD
1. No emplee personal incapacitado para operar la mquina.
2. Apague la mquina cuando no se encuentre en funcionamiento.
3. La mquina debe ser colocada en un piso nivelado y si es posible fijarla
con pernos contra el piso.
4. Para seguridad del operario usar gafas protectoras y guantes.
5. La mano del operario no debe ser introducida, solo empujar la botella
hasta que ingrese en su totalidad.
6. Verificar que la mariposa de seguridad de la tolva de alimentacin este
cerrada completamente.
7. Verificar que el sistema de seguridad de ingreso de la tolva de
alimentacin cierre y abra con facilidad.
6.3 OPERACIN DEL MOLINO TRITURADOR
1. Las botellas desechables deben ser prensadas para mayor facilidad de
ingreso por la tolva y para el triturado.
2. Presionar el switch lateral de encendido en la posicin ON el motor
elctrico mueve directamente al eje rotor.
3. Las botellas deben ser introducidas en la tolva de alimentacin, las
mismas que hacen contacto con las cuchillas de corte para el triturado.
173
4. Luego que la botella es triturada en partculas pequeas comienza la
evacuacin del material cortado por la tolva de descarga.
6.4 MANTENIMIENTO
1. Lubricar las chumaceras o rodamientos de pared cada tres meses.
2. verificar diariamente el estado de las cuchillas si se encuentran picadas
realizar el respectivo rectificado o afilado.
3. El calibrado de las cuchillas mviles debe ser muy minucioso y tener en
cuenta que no deben chocar entre s, ya que el cruce incorrecto puede
daar las cuchillas y tambin el eje rotor.
4. Luego de calibrar correctamente las cuchillas mviles sujetar y
presionar los pernos con muy buena presin para evitar que las
cuchillas se aflojen y produzcan dao a las cuchillas fijas y al eje rotor.
174
ANEXOS 3
CARACTERSTICAS DEL
PERFIL ESTRUCTURAL
175
176
ANEXOS 4
PROPIEDADES DE LOS
ACEROS
177
178
ANEXOS 5
CUCHILLAS
179
180
ANEXOS 6
DIMENSIONES DEL
MOTOR ELCTRICO
181
182
ANEXOS 7
RODAMIENTOS
183
184
ANEXOS 8
SELECCIN DE
CHAVETA
185
186
ANEXOS 9
AJ USTES Y
TOLERANCIAS
187
188
ANEXOS 10
FOTOGRAFAS DE LA
MQUINA
189
190