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MTODO DE LAS 5 SS |








TALLER DE TORNO Y SOLDADURA DEA

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INDICE


INTRODUCCIN..

JUSTIFICACIN.............................................................................................
- PROBLEMTICA 1.
- PROBLEMTICA 2.
- PROBLEMTICA 3..

OBJETIVO
- GENERAL.
- ESPECFICOS..

MARCO TERICO (MANUAL 5 SS)

MARCO REFERENCIAL

SEIRI CLASIFICAMOS.
Separando y eliminando lo innecesario
SEIRI APLICACIN.

SEITON ORDENAMOS.
Ubicando cada cosa en su lugar
SEITON APLICACIN

SEISO LIMPIAMOS.
Eliminando fuentes de suciedad
SEISO APLICACON

SEIKETSU MANTENEMOS..
Trabajamos con calidad
SEIKETSU APLICACIN.

SHITSUKE DISCIPLAMOS
Lo ptimo como disciplina
SHTSUKE APLICACON .

CONCLUSION .




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INTRODUCION



El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que en japons
designa cada una de sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco
principios simples. Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares
de trabajo mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para
conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una
amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa ndole que lo utilizan, tales
como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o
asociaciones.
La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
Espaol Japons
Clasificacin , Seiri
Orden , Seiton
Limpieza , Seis
Normalizacin , Seiketsu
Mantener la disciplina , Shitsuke

Al utilizar las 5s buscamos resolver cada una de nuestras problemticas en el orden
debido, resolviendo el problema de desorden de herramienta, eliminando materiales
innecesarios, limpiando cada detalle del taller, mantener el orden y limpieza y seguir
aplicando mejoras en nuestro lugar de trabajo.














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JUSTIFICACION

Este proyecto lo llevaremos a cabo con la finalidad de resolver las distintas problemticas
que se encuentran presentes en el taller de torno y soldadura Dea. Una de estas es la
carencia de orden en el rea de trabajo a esto nos referimos con el hecho de que
podremos encontrar herramientas y materiales distribuidas en todo el taller y material de
otro rubro que solo provoca estorbos en nuestras actividades, la poca limpieza en cuanto
al inmueble y maquinaria y su falta de disciplina para desempear esta labor y delimitar
las areas de trabajo y de almacenamiento de herramientas y otros equipos.

Hemos decidido que el mtodo ms adecuado para resolver nuestras problemticas es la
aplicacin de las 5s buscando con esto el aumento de productividad y la mejora de sus
tiempos y movimientos viendo esto reflejado en un incremento en ingresos monetarios y
una reduccin en riesgos o accidentes de trabajo.

Problemtica 1:

Tiempo perdido para encontrar las herramientas y materiales

Problemtica 2:

Presencia de material innecesario en el taller

Problematca 3:

Desorden dentro de taller que podra provocar accidentes de trabajo


OBJETIVO GENERAL

Aumentar la productividad, reducir riesgos de trabajo.


OBJETIVOS ESPECFICOS.

1.- Clasificacin de las herramientas y materiales dentro del taller.
2.- Eliminar material innecesarios dentro del taller, que pertenecen a otros rubros.
3.- liberar espacios dentro del rea de trabajo.
4.- organizar la distribucin de las reas de trabajo, como asignacin de reas para los trabajos de
torno, soldadura y taladro de banco por separado


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MARCO TEORICO
El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que en japons
designa cada una de sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco
principios simples. Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares
de trabajo mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para
conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una
amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa ndole que lo utilizan, tales
como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o
asociaciones.
Denominacin
Concepto Objetivo particular

Espaol Japons
actividades
Clasificacin ,Seiri
Separar
innecesarios
Eliminar del
espacio de trabajo
lo que sea intil
Implementacin dela clasificacin y descarte, Separar
y eliminar lo innecesario Mtodo de tarjeta de
clasificacinEvaluacin de los objetos descartados

Orden

,Seiton
Situar
necesarios
Organizar el
espacio de trabajo
de forma eficaz
Asignar cdigo a los objetos a organizar, decidir
dnde ubicar los objetos, determinar como
organizarlos y entrenar al personal en el sistema
Limpieza ,Seis
Suprimir
suciedad
Mejorar el nivel de
limpieza de los
Defiir reas responsables, definir que limpiar y
programa de actividades, definir mtodos de limpieza
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La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

Por otra parte, la metodologa pretende:
Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms agradable y seguro
trabajar en un sitio limpio y ordenado.
Reducir gastos de tiempo y energa.
Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
Mejorar la calidad de la produccin.
Seguridad en el trabajo.

lugares
y verificar la limpieza
Normalizaci
n

,Seiketsu
Sealizar
anomalas
Prevenir la
aparicin de la
suciedad y el
desorden
Identificar las reas crticas, establecer criterios de
evaluacin , determinar cundo se va a verificar quien
qu y cmo y si se encuentra algo errneo reportarlo
Mantener la
disciplina

,Shitsuke
Seguir
mejorando
Fomentar los
esfuerzos en este
sentido
Establecer estndares, control visual, corregir a los
demas y promocin en toda la compaia
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BENEFICIO DE LAS 5S
La implementacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, por
ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de
seguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los
empleados
Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos
Mayor calidad
Tiempos de respuesta ms cortos
Aumenta la vida til de los equipos
Genera cultura organizacional
Acerca a la compaa a la implantacin de modelos de calidad total y
aseguramiento de la calidad

Una empresa que aplique las 5'S:
Produce con menos defectos,
Cumple mejor los plazos,
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Es ms segura,
Es ms productiva,
Realiza mejor las labores de mantenimiento,
Es ms motivante para el trabajador,
Aumenta sus niveles de crecimiento....
Las 5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mal a nadie, est en cada
uno aplicarlas y empezar a ver sus beneficios.

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la
suficiente importancia, sin embargo, una fbrica limpia y segura nos permite orientar la
empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminacin de
despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminacin, etc.
Buscar la reduccin de prdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con
la intervencin del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la
moral por el trabajo.
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Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida til de los equipos, gracias a
la inspeccin permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.
Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los estndares al
tener el personal la posibilidad de participar en la elaboracin de procedimientos
de limpieza, lubricacin y apriete
Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener
ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso
productivo
Conservar del sitio de trabajo mediante controles peridicos sobre las acciones de
mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicacin de las 5S
Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de produccin
Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total
Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de
cuidado y conservacin de los equipos y dems recursos de la compaa.
PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA IMPLANTACIN DE LAS 5S
En una empresa han existido y existirn paradigmas que imposibilitan el pleno desarrollo
de las 5S. La estrategia de las 5S requiere de un compromiso de la direccin para
promover sus actividades, ejemplo por parte de los supervisores y apoyo permanente de
los jefes de los sitios de trabajo. El apoyo de la direccin con su mirada atenta permanente
de la actuacin de sus colaboradores, el estmulo y reconocimiento es fundamental para
perpetuar el proceso de mejora. La importancia que los encargados y supervisores le den
a las acciones que deben realizar los operarios ser clave para crear una cultura de orden,
disciplina y progreso personal.
Sin embargo, existen paradigmas habituales para que las 5S no se desarrollen con xito en
las empresas son:
PARADIGMAS DE LA DIRECCIN
Estas son algunas de las apreciaciones de directivos ante el programa 5S:
paradigma 1.Es necesario mantener los equipos sin parar.
La direccin ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los
productos que se fabrican, no acepta fcilmente que en un puesto de trabajo es ms
productivo cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera que la
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limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecia los beneficios
de esta de ayudar a eliminar las causas de averas como el polvo, lubricacin en exceso y
fuentes de contaminacin.

paradigma 2.Los trabajadores no cuidan el sitio.
Para que perder tiempo la direccin considera que el aseo y limpieza es un problema
exclusivo de los niveles operativos. Si los colaboradores no poseen los recursos o no se
establecen metas para mejorar los mtodos, ser difcil que el operario tome la iniciativa.
Es seguro que los trabajadores apreciarn los beneficios, ya que son ellos los que se ven
afectados directamente por la falta de las 5S.
paradigma 3.Hay numeroso pedidos urgentes para perder tiempo limpiando
Es frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un
trabajo urgente. Es verdad que las prioridades de produccin a veces presionan tanto que
es necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las actividades de las 5S se
deben ver como una inversin para lograr todos los pedidos del futuro y no solamente los
puntuales requeridos para el momento.

paradigma 4.Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo...

Algunas personas consideran slo los aspectos visibles y de esttica de los equipos son
suficientes. Las 5's deben servir para lograr identificar problemas profundos en el equipo,
ya que es el contacto del operario con la mquina la que permite identificar averas o
problemas que se pueden transformar en graves fallos para el equipo. La limpieza se debe
considerar como una primera etapa en la inspeccin de mantenimiento preventivo en la
planta.

paradigma 5. Contrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza...sale ms
barato

El trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado nicamente para realizar
la limpieza, impide que el conocimiento sobre el estado del equipo sea aprovechado por la
compaa y se pierda. El contacto cotidiano con la maquinaria ayuda a prevenir
problemas, mejorar la informacin hacia los tcnicos expertos de mantenimiento pesado
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y aumenta el conocimiento del operario sobre el comportamiento de los procesos.

PARADIGMA DE LOS OPERARIOS

La aplicacin de las 5S tiene sus barreras en ciertos pensamientos de los operarios:

paradigma 1. Me pagan para trabajar no para limpiar.

A veces, el personal acepta la suciedad como condicin inevitable de su estacin de
trabajo. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio
tiene sobre su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la productividad de la empresa.

paradigma 2. Llevo 10 aos... porqu debo limpiar?

El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta es una tarea para
personas con menor experiencia. Por el contrario, la experiencia le debe ayudar a
comprender mejor sobre el efecto negativo de la suciedad y contaminacin si control en el
puesto de trabajo. Los trabajadores de produccin asumen a veces que su trabajo es hacer
cosas, no organizarlas y limpiarlas. Sin embargo, es una actitud que tiene que cambiar
cuando los trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza
para mejorar la calidad, productividad y seguridad.

paradigma 3. Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos.

Esto sucede cuando al explicar las 5 `s a los trabajadores, su primera reaccin ante la
necesidad de mejorar el orden es la pedir ms espacio para guardar los elementos que
tienen. El frecuente comentario es ".......jefe necesitamos un nuevo armario para guardar
todo esto...."

Es posible que al realizar la clasificacin y el ordenamiento de los elementos considerados,
sobre espacio en los actuales armarios y la mayora de los elementos sean innecesarios.

paradigma 4. No veo la necesidad de aplicar las 5's

Puede ser muy difcil implantar las 5's en empresas que son muy eficientes o muy limpias
como en el caso de las fbricas de productos personales o farmacia. Sin embargo, no todo
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tiene que ver con la eliminacin de polvo o contaminacin. Las 5's ayudan a mejorar el
control visual de los equipos, modificar guardas que no dejan ver los mecanismos internos
por guardas plsticas de seguridad que permitan la observacin del funcionamiento de los
equipos; o la aplicacin de las 5's en el cuidado de nuestras mesas de trabajo y
escritorios...

DE LA 6 A LA 9 "S"
RELACIONADAS CON LA MEJORA DE USTED MISMO
6. SHIKARI CONSTANCIA
Es la capacidad de una persona para mantenerse firmemente en una lnea de accin. La
voluntad de lograr una meta. Existe una palabra japonesa konyo que en castellano traduce
algo similar a la entereza o el estado de espritu necesario para continuar en una direccin
hasta lograr las metas.
La constancia en una actividad, mente positiva para el desarrollo de hbitos y lucha por
alcanzar un objetivo. Todo esto es Shikari.
7. SHITSUKOKU COMPROMISO
Es cumplir con lo pactado. Los procesos de conversacin generan compromiso. Cuando se
empea la palabra se hace todo el esfuerzo por cumplir. Es una tica que se desarrolla en
los lugares de trabajo a partir de una alta moral personal.
Algunas personas logran ser disciplinadas y constantes (5 S y 6 S). Sin embargo, es
posible que las personas no estn totalmente comprometidas con la tarea.
Shitsukoku significa perseverancia pala el logro de algo, pero esa perseverancia nace del
convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, til y urgente para la
persona y para toda la sociedad.
RELACIONADAS CON LA ORGANIZACIN Y EMPRESA
8. SEISHOO COORDINACIN
Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con mtodo y teniendo en
cuenta a las dems personas que integran el equipo de trabajo. Busca aglutinar los
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esfuerzos para el logro de un objetivo establecido. Se trata de lograr que los msicos de
una orquesta logren la mejor interpretacin para el pblico, donde los instrumentos
principales y secundarios actan bajo una sincronizacin perfecta de acuerdo a un orden
establecido en la partitura.
Esto mismo debe ser el trabajo en una empresa. Los equipos deben tener mtodos de
trabajo, de coordinacin y un plan para que no queda en lo posible nada a la suerte o
sorpresa. Los resultados finales sern los mejores para cada actor en el trabajo y para la
empresa.
9. SEIDO SINCRONIZACIN
Para mantener el ritmo de la interpretacin musical, debe existir una partitura. En el
trabajo debe existir un plan de trabajo, normas especficas que indiquen lo que cada
persona debe realizar. Los procedimientos y estndares ayudarn a armonizar el trabajo.
Seido implica normalizar el trabajo.
NECESIDAD DE IMPLANTAR "9S"
NECESIDAD DE "9S"
El modelo integral de gestin en el puesto de trabajo utilizado en empresas japonesas
considera la aplicacin de 9S. Estas estn clasificadas de acuerdo a tres propsitos
concretos.

El modelo original japons considera la necesidad aplicar cuatro "S" adicionales utilizadas
para estimular al individuo con el propsito de que mantenga los buenos hbitos y la
aplicacin prctica de las 5S sean una realidad en el lugar de trabajo.
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El konyo o entereza debe ser un valor que debe inspirar a un trabajador para lograr lo
mejor de s para su propio beneficio y para la sociedad donde trabaja.

Creemos que Shikari y Shitsokoku son principios fundamentales para reforzar los buenos
hbitos personales que un individuo debe practicar en el lugar de trabajo.

Seishoo y Seido son hbitos que estn relacionados con la buena integracin de los
equipos, camaradera, compaerismo y realizar un trabajo disciplinado.

Estas 4`s complementarias desafortunadamente no se aplica en las empresas y esto
conduce al fracaso o deficiente implantacin de las 5`s iniciales muy relacionadas con los
recursos tangibles. Las 5`s finales estn relacionadas con aspectos del espritu del
individuo, cualquiera que sea la interpretacin de espiritualidad que tenga la persona.







MARCO REFERENCIAL

Lugar de Aplicacin: Taller de Torno y Soldadura Dea ubicado en: guila Real #17 entre
Martinete y Torcaza. Colonia Reserva Tarimoya 1.



SEIRI (TEORA)
QU ES SEIRI?
SEIRI - CLASIFICAR
DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA
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Seiri o clasificar significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos innecesarios y
que no se requieren para realizar nuestra labor.
Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros,
tiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el
trabajo sin estos elementos.
Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harn falta para
nuestro prximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en
proceso que molestan, quitan espacio y estorban.
La primera "S" de esta estrategia aporta mtodos y recomendaciones para evitar la
presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
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Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el
menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden
conducir a averas.
Eliminar informacin innecesaria y que nos puede conducir a errores de
interpretacin o de actuacin.
BENEFICIOS DEL SEIRI
La aplicacin de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms
seguros y productivos. El primer y ms directo impacto del Seiri est relacionado con la
seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso,
impide la visin completa de las reas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de
los equipos y mquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo
esto que el rea de trabajo sea ms insegura.
La prctica del Seiri adems de los beneficios en seguridad permite:
Liberar espacio til en planta y oficinas
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos de trabajo.
Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de produccin,
carpetas con informacin, planos, etc.
Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer
un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo,
material de empaque, etiquetas, envases plsticos, cajas de cartn y otros.
Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que
requieren para un proceso en un turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento
autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y
contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas
por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.
PROPSITO
El propsito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones de produccin o de oficina
cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "accin", mientras
que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.

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AL NO APLICAR EL SEIRI SE PUEDEN PRESENTAR ALGUNOS DE LOS SIGUIENTES
PROBLEMAS:
La planta de produccin y los talleres es insegura, se presentan mas accidentes, se
pierde tiempo valioso para encontrar algn material y se dificulta el trabajo.
El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan
para guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual
impide la comunicacin entre compaeros de trabajo.
En caso de una seal de alarma, las vas de emergencia al estar ocupadas con
productos o materiales innecesarios, impide la salida rpida del personal.
Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para
ubicar los materiales innecesarios. El coste financiero tambin se ve afectado por
este motivo.
Es ms difcil de mantener bajo control el stock que se produce por productos
defectuosos. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar ms
fcilmente los stocks innecesarios.
El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las
prdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulacin de los materiales y
productos.

COMO IMPLANTAR EL SEIRI
1.- Identificar elementos innecesarios
El primer paso en la implantacin del Seiri consiste en la identificacin de los elementos
innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso se pueden
emplear las siguientes ayudas:
2.- Lista de elementos innecesarios
La lista de elementos innecesarios se debe disear y ensear durante la fase de
preparacin. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicacin, cantidad
encontrada, posible causa y accin sugerida para su eliminacin. Esta lista es
cumplimentada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha
decidido realizar la campaa Seiri.
3.-Tarjetas de color
Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo
innecesario y que se debe tomar una accin correctiva. En algunas empresas utilizan
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colores verde para indicar que existe un problema de contaminacin, azul si est
relacionado el elemento con materiales de produccin, roja si se trata de elementos que
no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad
como guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japn se utiliza frecuentemente la
tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento
innecesario son las siguientes:
Es necesario este elemento?
Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
Si es necesario, tiene que estar localizado aqu?
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de
elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre
todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunin donde se
decide que hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la "campaa"
no es posible definir que hacer con todos los elementos innecesarios detectados.

En la reunin se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas acciones
son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es til o moverlo a
un almacn. Otras decisiones ms complejas y en las que interviene la direccin deben
consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material o equipo debe quedar en su
sitio, mientras se toma la decisin final, por ejemplo, eliminar una mquina que no se
utiliza actualmente.
Criterios para asignar Tarjetas de color.
1. El criterio ms comn es el del programa de produccin del mes prximo. Los
elementos necesarios se mantienen en el rea especificada. Los elementos no
necesarios se desechan o almacenan en lugar diferente.
2. Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto. Si el elemento no es
necesario debe descartarse.
3. Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia
puede almacenarse fuera del rea de trabajo.
4. Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en
cantidad limitada el exceso puede desecharse o almacenarse fuera del rea de
trabajo.
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Caractersticas de las tarjetas
Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:
Una ficha con un nmero consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su
ubicacin sobre el elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya que
simplemente indican la presencia de un problema y en un formato se puede saber para el
nmero correspondiente, la novedad o el problema.
Tarjetas de colores intensos. Estas tarjetas se fabrican en papel de color fosforescente
para facilitar su identificacin a distancia. El color intenso sirve ayuda como mecanismos
de control visual para informar que sigue presente el problema "denunciado". Estas
tarjetas contienen la siguiente informacin:
1. Nombre del elemento innecesario
2. Cantidad.
3. Porqu creemos que es innecesario
4. rea de procedencia del elemento innecesario
5. Posibles causas de su permanencia en el sitio
6. Plan de accin sugerido para su eliminacin.













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Ejemplo de tarjeta roja




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4.- plan de accin para retirar los elementos innecesarios
Durante la jornada o da de campaa se logr eliminar una gran cantidad de elementos
innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc. que
no se pudieron retirar por problemas tcnicos o por no tener una decisin clara sobre que
hacer con ellos.
Para estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En este
punto se podr aplicar la filosofa del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las acciones
que permitan retirarlos. El plan debe contener los siguientes puntos:
Mantener el elemento en igual sitio.
Mover el elemento a una nueva ubicacin dentro de la planta.
Almacenar el elemento fuera del rea de trabajo.
Eliminar el elemento.
El plan debe indicar los mtodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo,
devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.

5.- Control e informe final
Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones
planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del rea
debe preparar este documento y publicarlo en el tabln informativo sobre el avance del
proceso 5S.








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EVALUACIN ANTES DE LA APLICACIN DEL SEIRI.

PREGUNTAS: CALIFICACIN
Existe material ajeno a las actividades del taller? 4
Se cuenta con el material necesario para las actividades del taller? 3
Existen las herramientas necesarias para las actividades del taller? 3
Cul es el estado de las herramientas? 3
Hay herramientas que necesiten reparacin? 2
PROMEDIO: 3


Criterios de evaluacin

Excelente (5) Todas las herramientas y materiales permiten realizar el trabajo, estn en
buen estado y son necesarios.
Bueno (4) La mayora (no todos) de las herramientas y los materiaes son necesarios y
estn en buen estado.
Regular (3) Algunas herramientas y/o materiales son necesarios y son funcionales.
Malo (2) La mayora (no todos) de las herramientas y los materiales son innecesarios
y/o se encuentran en mal estado.
Psimo (1) Todo el material y las herramientas son innecesarios y/o est en mal estado
(no funcionan).

INVENTARIO
1 Torno
1 Taladro de banco
3 Teclados de computadora
4 Impresoras de oficina
1 Impresora de punto
2 Lectores de CD-ROM
1 Lector de 3 (Disquet)
1 Sistema de alimentacin de tinta continua
1 Calculadora vieja
7 Cajas con artculos varios
1 Equipo de sonido con 2 bocinas
3 Gafas de proteccin
1 Par de guantes de trabajo
2 Envases de pintura
2 Sopletes
1 Cepillo de copa
3 Taladros
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2 Antenas de televisin
1 Transformador
1 Extintor
2 Latas de grasa
1 Caja de herramientas
1 Candado
2 Brochas
1 Ventanilla de vidrio oscuro para careta de soldadura
1 Flexmetro
1 Careta de soldadura
2 Cerruchos
2 Niveladores
2 Verniers
1 Batera de celular
1 Lata de esmalte
3 Botellas de cerveza (cahuama)
1 Base para transporte de tanques de gas
1 Banquillo
2 Sillas
1 Carretilla
1 Escoba
1 Pala
1 Soporte
1 Bote de basura
1 Recogedor
1 Tambo
1 Clasificador de materiales y accesorios pequeos
1 Rotomartillo
1 Esmeriladora
1 Mquina para soldadura
1 Cuadro religioso
1 Caja de fusibles (sin fusibles)
1 Micrmetro
1 Soporte de sujecin
1 Bomba
1 Amaca
1 Monitor
- Silicn
- Sellador
- Plastiacero
- Discos de lijas, devaste y corte
- Piezas metlicas varias
- Tarjetas de presentacin
- Felpas
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- Abrasivos
- Mantas
- Sellos
- Yeso
- Llaves
- Electrodos
- Tornillos
- Tuercas
- Machuelos
- Fibras de limpieza
- Herramientas de albailera
- Herramientas variadas (martillo, destornilladores, etc.)
- Refacciones para el torno
- Buriles
- Materiales de albailera
- Materiales varios
- Brocas
- Llaves de sujecin
- Cerillos
- Limas
- Tablas de madera de diferentes tamaos
- Cubetas con arena y grava
- Cabezales para taladro
- Cables
- Papel lija
- Cartn
- Herrera
APLICACIN DE SEIRI
1.- Implementacin de la clasificacin y descarte.
Se coordina con todo el personal para designar el rea temporal donde se depositara lo
que se va a clasificar y que no se considera necesario en el area de trabajo. Se puede
elegir una zona libre de acceso comn. La clasificacin la realizamos en dos pasos:
Separamos y eliminamos lo innecesario, clasificamos e inspeccionamos para controlar los
resultados.
2.- Separar y eliminar lo innecesario.
Para la clasificacin de los materiales que son considerados necesarios e innecesarios, se
tienen que inspeccionar todas las reas.. Clasificaremos todos los elementos que
consideramos que no deben estar en el rea de trabajo como: equipos fuera de uso,
repuestos, muebles, herramientas, mquinas, archivos, almacenes, equipos, productos,
documentos, copias, libros, los cuales sern llevados al rea de clasificacin.
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clasificamos los materiales necesarios e innecesarios en su rea de trabajo. Para facilitar la
implementacin de la etapa de clasificacin de los materiales, utilizamos el mtodo de las
tarjetas de clasificacin:
3.- Mtodo de la tarjeta de clasificacin.
Para poder identificar los elementos, se aplico el mtodo de las tarjetas de clasificacin.
Este mtodo consiste en que una vez clasificados y separados los elementos y/o
materiales se adhiere una tarjeta de color llamativo.
Utilizamos:
tarjetas de color rosa para identificar los materiales y herramientas innecesarios
tarjetas de color amarillo para identificar los materiales y herramientas con
posibles reparaciones

Separamos usando tarjetas de clasificacin, los materiales que no deberan estar en el
rea de trabajo o que deberan estar en otra rea diferente, que deban ser reparados o
deban ser eliminados definitivamente del rea o lugar donde se les encontr


FOTITOS

4.- evaluacin de objetos descartados
Para decidir cul sera el destino de los objetos debimos responder a estas preguntas
FRECUENCIA ACCION
Cundo lo uso? En qu lugar lo tengo?

Constantemente mantener dentro del rea de trabajo
Peridicamente mantener un poco lejos del rea de trabajo
Raramente mantener lejos del rea de trabajo
Nunca se usa ir a desechos





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SEITON (TEORA)
QU ES SEITON?
SEITON - ORDENAR
UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR



Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de
modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que
ver con la mejora de la visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones
industriales.
Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben
ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificndolos para eliminar el tiempo
de bsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).
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Seiton permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo
de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con
poca frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn
en el futuro.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos
de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro,
etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin
autnoma y control de limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberas, aire comprimido, combustibles.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
produccin.

BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR
a. Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo
b. Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y
acciones de riesgo potencial.
c. El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
d. La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
e. Se libera espacio.
f. El ambiente de trabajo es ms agradable.
g. La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de
la planta y a la utilizacin de protecciones transparentes especialmente los
de alto riesgo.

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BENEFICIOS ORGANIZATIVOS

a. La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de
materiales y materias primas en stock de proceso.
b. Eliminacin de prdidas por errores.
c. Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.
d. El estado de los equipos se mejora y se evitan averas.
e. Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
f. Mejora de la productividad global de la planta.
PROPSITO
La prctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan
encontrar fcilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio. Las
metodologas utilizadas en Seiton facilitan su codificacin, identificacin y marcacin de
reas para facilitar su conservacin en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas
condiciones. En las oficinas Seiton tiene como propsito facilitar los archivos y la
bsqueda de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminacin de la
prdida de tiempo de acceso a la informacin. El orden en el disco duro de un ordenador
se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.

EL NO APLICAR EL SEITON EN EL SITIO DE TRABAJO CONDUCE A LOS SIGUIENTES
PROBLEMAS:
Incremento del nmero de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un
elemento para su utilizacin se incrementa.
Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se
estn buscando para realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el
elemento y la persona que conoce su ubicacin no se encuentra. Esto indica que
falta una buena identificacin de los elementos.
Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de
componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y
errores graves al ser operado. El tiempo de lubricacin se puede incrementar al no
saber fcilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicacin.
Todo esto conduce a despilfarros de tiempo.
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El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de
materiales de oficina.
Errores en la manipulacin de productos. Se alimenta la mquina con materiales
defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, prdida
de tiempo, crisis del personal y un efecto final de prdida de tiempo y dinero.
La falta de identificacin de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo
puede conducir a accidentes y prdida de moral en el trabajo.
ESTANDARIZACIN
La estandarizacin significa crear un modo consistente de realizacin de tareas y
procedimientos. La estandarizacin de la maquinaria significa que cualquiera puede
operar dicha maquinaria. La estandarizacin de las operaciones significa que cualquiera
pueda realizar la operacin.
COMO IMPLANTAR EL SEITON
La implantacin del Seiton requiere la aplicacin de mtodos simples y desarrollados por
los trabajadores. Los mtodos ms utilizados son:
1.- Controles visuales
Un control visual se utiliza para informar de una manera fcil entre otros los siguientes
temas:
Sitio donde se encuentran los elementos
Frecuencia de lubricacin de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo.
Estndares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un
equipo o proceso de trabajo.
Dnde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos
defectuosos.
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos
clasificados.
Sentido de giro de motores.
Conexiones elctricas.
Sentido de giro de botones de actuacin, vlvulas y actuadores.
Flujo del lquido en una tubera, marcacin de esta, etc.
Franjas de operacin de manmetros (estndares).
Dnde ubicar la calculadora, carpetas bolgrafos, lpices en el sitio de trabajo.

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Los controles visuales estn ntimamente relacionados con los procesos de
estandarizacin. Un control visual es un estndar representado mediante un elemento
grfico o fsico, de color o numrico y muy fcil de ver. La estandarizacin se transforma
en grficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, slo hay un
sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operacin particular est
procediendo normal o anormalmente.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas
y tiles son:
1. Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
2. Los elementos usados con ms frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
3. Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.
4. Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que
se usan.
5. Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posicin al alcance
de la mano, cuando se suelta recupera su posicin inicial.
6. Los lugares de almacenamiento deben ser ms grandes que las herramientas, para
retirarlos y colocarlos con facilidad.
7. Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y tiles que sirvan en mltiples
funciones.
8. Almacenar las herramientas de acuerdo con su funcin o producto.
9. El almacenaje basado en la funcin consiste en almacenar juntas las herramientas
que sirven funciones similares.
10. El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas
que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la produccin
repetitiva.
2.- Marcacin de la ubicacin
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para
identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde estn las cosas, y
cuntas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
Indicadores de ubicacin.
Indicadores de cantidad.
Letreros y tarjetas.
Nombre de las reas de trabajo.
Localizacin de stocks.
Lugar de almacenaje de equipos.
Procedimientos estndares.
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Disposicin de las mquinas.
Puntos de lubricacin, limpieza y seguridad.
3.- Marcacin con colores
Es un mtodo para identificar la localizacin de puntos de trabajo, ubicacin de
elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un depsito, sentido de giro de
una mquina, etc. La marcacin con colores se utiliza para crear lneas que sealen la
divisin entre reas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicacin de materiales. Las
aplicaciones ms frecuentes de las lneas de colores son:
Localizacin de almacenaje de carros con materiales en proceso.
Direccin de pasillo
Localizacin de elementos de seguridad: grifos, vlvulas de agua, camillas, etc.
Colocacin de marcas para situar mesas de trabajo
Lneas cebra para indicar reas en las que no se debe localizar elementos ya que
se trata de reas con riesgo.
4.- Guardas transparentes
Es posible que en equipos de produccin se puedan modificar para introducir
protecciones de plstico de alto impacto transparentes, con el propsito de facilitar la
observacin de los mecanismos internos de los equipos. Este tipo de guardas permiten
mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el funcionamiento
del equipo. No a todas las mquinas se les puede implantar este tipo de guardas, ya sea
por la contaminacin del proceso, restricciones de seguridad o especificaciones tcnicas
de los equipos.
5.- Codificacin de Colores
Se usa para sealar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes
y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un
tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.
6.- Identificar los contornos
Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocacin de herramientas,
partes de una mquina, elementos de aseo y limpieza, bolgrafos, grapadora, calculadora y
otros elementos de oficina. En cajones de armarios se puede construir plantillas en
espuma con la forma de los elementos que se guardan. Al observar y encontrar en la
plantilla un lugar vaco, se podr rpidamente saber cual es el elemento que hace falta.
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EVALUACIN ANTES DE LA APLICACIN DEL SEITON.

PREGUNTAS: CALIFICACIN
Existe un lugar para las herramientas del taller?
Es fcil el acceso a las herramientas y materiales?
Existe un sistema de organizacin de las herramientas?
Hay una divisin de las herramientas destinadas para cada actividad del
taller?

Se pueden encontrar fcilmente las herramientas cuando se necesitan?
Existe mobiliario designado para la organizacin de las herramientas?
PROMEDIO:


Criterios de evaluacin

Excelente (5) Fcil acceso a las herramientas, se encuentran fcilmente, existe mobiliario
adecuado para la organizacin y existe un sistema estricto de clasificacin.
Bueno (4) Acceso a las herramientas, existe mobiliario destinado para la localizacin
de las herramientas, existe un sistema regular de organizacin y se
encuentran las herramientas.
Regular (3) No es fcil el acceso a las herramientas, se necesita asignar tiempo de
bsqueda de las herramientas, y estn ubicadas en un lugar destinado para
ellas, en cual existe un sistema bsico de organizacin.
Malo (2) Difcil acceso a las herramientas, se utiliza mucho tiempo para encontrar las
herramientas y no existe mobiliario para su organizacin.
Psimo (1) Se pierde mucho tiempo buscando las herramientas y en algunas ocasiones
no se encuentran, no existe mobiliario destinado para las herramientas ni
se cuenta con un sistema organizacin.






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APLICACIN DE SEITON
1.- Decidir el criterio para el ordenamiento de los objetos
El criterio para organizar las herramientas y materiales fue de acuerdo a su frecuencia de
uso
2.- decidir dnde ubicar los objetos
Decidimos que se ubicaran de acuerdo a su rea de trabajo
3.- determinar como organizarlos
Pusimos cada cosa en un slo lugar, sealando su lugar y etiquetndolos; mediante
carteles visibles. Los estantes estn ordemanos asi como todo se encuentra a la vista.
Para facilitar su uso y poder regresarlos sin problemas
Para el ordenamiento de las herramientas utilizamos repisas que nos ayudan a mantener
las herramientas en su lugar.
Para accesorios y repuestos utilizamos envases que nos ayudan a mantener el orden de
los materiales
FOTITOS
4.- entrenar al personal en el sistema
En el rea de trabajo se instal un cartel con unas recomendaciones para facilitar la
actividad de organizacin para que permita al personal respetar los lugares asignados de
cada cosa
Recomendaciones
1.- una vez que hayas terminado de utilizar una herramienta regresarla a su lugar
2.- si mantienes el orden pasaras menos tiempo buscando la herramienta o material
3.- el rea de trabajo mantendra una mejor apariencia FOTITOS



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SEISO (TEORA)
QU ES SEISO?
SEISO LIMPIAR
LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde el
punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de FUGUAI.
Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la
habilidad para producir artculos de calidad. La limpieza implica no nicamente mantener
los equipos dentro de una esttica agradable permanentemente. Seiso implica un
pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificacin
de las fuentes de suciedad y contaminacin para tomar acciones de raz para su
eliminacin, de lo contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el rea de
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trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el
lugar de trabajo.
Para aplicar Seiso se debe...
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la
limpieza es inspeccin"
Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y
tcnico de mantenimiento.
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No
se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor
cualificacin.
No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de
limpieza a la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar
sus causas primarias.
BENEFICIOS DEL SEISO
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.
Se incrementa el la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y
suciedad.
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra
en estado ptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del
Equipo.
Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de
fugas y escapes.
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y
contaminacin del producto y empaque.



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IMPLANTACIN DEL SEISO O LIMPIEZA
El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hbito de
mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantacin se debe
apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios
para su realizacin, como tambin del tiempo requerido para su ejecucin.

Paso 1. Campaa o jornada de limpieza
Es muy frecuente que una empresa realice una campaa de orden y limpieza como un
primer paso para implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios
y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc.
Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se
trata de un buen inicio y preparacin para la prctica de la limpieza permanente. Esta
jornada de limpieza ayuda a obtener un estndar de la forma como deben estar los
equipos permanentemente.
Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza

El encargado del rea debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se
trata de un equipo de gran tamao o una lnea compleja, ser necesario dividirla y asignar
responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignacin se debe registrar en un
grfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.

Paso 3. Preparar el manual de limpieza

Es muy til la elaboracin de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual
debe incluir adems del grfico de asignacin de reas, la forma de utilizar los elementos
de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como tambin, la frecuencia y tiempo medio
establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspeccin antes
del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y
las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas
actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.
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El manual de limpieza debe incluir:
1. Propsitos de la limpieza.
2. Fotografa o grfico del equipo donde se indique la asignacin de zonas o
partes del taller.
3. Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos
podemos encontrar durante el proceso de limpieza.
4. Fotografa del equipo humano que interviene en el cuidado de la seccin.
5. Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
6. Diagrama de flujo a seguir.
Paso 4. Preparar elementos para la limpieza
Aqu aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fciles de
encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos
elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservacin de estos.
Paso 5. Implantacin de la limpieza
Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricacin, asegurar la limpieza de
la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es
necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos,
rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.
Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, xido,
limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extraas de todas las superficies. No
hay que olvidar las cajas de control elctrico, ya que all se deposita polvo y no es
frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.
Durante la limpieza es necesario tomar informacin sobre las reas de acceso difcil, ya
que en un futuro ser necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su
eliminacin, facilitando las futuras limpiezas de rutina.
Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e
identificar a travs de la inspeccin las posibles mejoras que requiere el equipo. La
informacin debe guardarse en fichas o listas para su posterior anlisis y planificacin de
las acciones correctivas.
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Ejemplo de tarjeta amariila



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EVALUACIN ANTES DE LA APLICACIN DEL SEISO.

PREGUNTAS: CALIFICACIN
Las paredes del taller tienen polvo o telaraas?
Las paredes estn rayadas?
Las paredes presentan agujero, abolladuras o cuarteaduras?
Se encuentran pintadas las paredes?
El piso presenta polvo, basura, desechos, agujeros, abolladuras o
cuarteaduras?

Se realiza limpieza peridica?
El rea de trabajo presenta residuos de las labores?
PROMEDIO:


Criterios de evaluacin

Excelente (5) La limpieza de las paredes y el piso es ptima (sin rayar, sin polvo,
abolladuras, manchas, agujeros, etc.) y se realiza limpieza al terminar las
labores.
Bueno (4) La limpieza de las paredes y el piso es aceptable (sin rayones, abolladuras,
manchas ni agujeros) y se realiza limpieza una vez a la semana
Regular (3) Existen pocos rayones, abolladuras, manchas o agujeros y la limpieza se
hace cada dos semanas.
Malo (2) Existen rayones, abolladuras, manchas, polvo, agujeros en las paredes y
piso y la limpieza se hace una vez al mes.
Psimo (1) Existen muchos rayones, abolladuras, manchas, polvo o agujeros en las
paredes y piso y la limpieza se hace cuando lo recuerda el personal o no se
hace.






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SEISO APLICACIN
1.-Definir el area y responsables
se tomaron fotos del las diferentes areas de trabajo, de los carteles, los materiales, la
sealizacin de las areas de trabajo y se realizo la comparacin del antes y el despus
2.-definir que limpiar y programa de actividades
Aqu indentificamos lo que se va a limpiar y cuando se va realizar la actividad.

Lo que se va alimpiar:
Las herramientas y materiales
Piso, estantes, techo,
Torno, talandro de banco y Mquina para soldadura

Programa de actividades:
CATEGORIA CATEGORIA PERSONA
RESPONSABLE
DIA DIA DIA DIA DIA
L M M J V
ESPACIOS piso Trabajador en turno
estantes Trabajador en turno
techo Trabajador en turno
OBJETOS herramientas Trabajador en turno
materiales Trabajador en turno
EQUIPO torno Trabajador en turno
taladro de banco Trabajador en turno
maquina para
soldadura
Trabajador en turno
3.- definir metodos de limpieza
Materiales a urtilizar:
Escobas. Escobillas. Trapeadores. Detergentes. Desinfectantes.
Brocha Thinner. Desengrasante. Guantes. Mascarillas.
Limpieza del equipo:
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TORNO: Limpie completamente el torno despus de cada etapa de trabajo. Cuando se
dejan virutas y suciedad sobre las vas, engranajes u otras partes mviles, las superficies
de estas se maltratan y pierden su tersura. Esto ocasiona un desgaste rpido de las partes
y hace difcil accionarlas. Para la limpieza del torno se recomienda utilizar una brocha para
quitar las virutas.
TALADRO DE BANCO: Al acabar de trabajar se ha de limpiar la mquina de virutas y
limaduras, sobre todo las ranuras de la mesa.
MAQUINA PARA SOLDADURA; Desconecte la fuente de poder o maquina soldadora de la
red elctrica y quitar por lo menos un lado o la parte superior del gabinete. Usando aire
comprimido limpio y seco sopletee cualquier acumulacin de suciedad del rectificador, los
interruptores de rango y seleccin y de los embobinados. No trate de limpiar los
rectificadores de selenio con una escobilla u otro objeto duro entre las placas del
rectificador.
HERRAMIENTAS Y MATERIALES Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas
sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo que no se
deja ver por el polvo.
PISOS, TECHOS Y ESTANTES: Retirar el polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de
lubricacin, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones,
etc.







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4.- Verificar la limpieza
Utilizamos una lista de verificacion de limpieza al termino de cada trabajo para a si poder
asegurarnos que el area de trabajo se mantenga limpia
ASPECTO Puntos a verificar si no
EQUIPO se ha removido polvo y suciedad de maquinas?
se ha removido grasa, basura , etc de lugares cercanos al equipo?
se ha recogido virutas de quipo?
ESPACIOS se ha removido agua, grasa, basura de pisos?
se ha removido polvo y suciedad de techos?
se ha removido polvo de estantes?
OBJETOS se ha removido suciedad de herramientas?
se ha removido polvo de materiales?
se ha removido grasa de herramientas y materiales?

, las recomendaciones que se dan son:
1. Verifique su funcionalidad, si durante el proceso de limpieza encuentra condiciones
indeseables, identifique, las causas principales y establezca acciones preventivas.
2. Limpie los instrumentos o aparatos antes y despus de uso.
3. Antes de salir, dejar todo ordenado y limpio como se requiere encontrar el da
siguiente.
4. Retirar lo innecesario del puesto de trabajo para facilitar la limpieza general.
5. Colocar cada cosa en su sitio.





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SEIKETSU (TEORA)
QU ES SEIKETSU?
SEIKETSU - ESTANDARIZAR
PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIN, ORDEN Y LIMPIEZA

Seiketsu es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicacin de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es
posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se
pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por varios
aos manifiesta:
Seiketsu implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar acciones de
autocontrol permanente. "Nosotros" debemos preparar estndares para nosotros".
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Cuando los estndares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en
comparacin con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formacin previo.

Seiketsu o estandarizacin pretende...
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado
entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y
procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
En lo posible se deben emplear fotografas de cmo se debe mantener el equipo y
las zonas de cuidado.
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento
autnomo (Jishu Hozen).
BENEFICIOS DEL SEIKETSU
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo.
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el
sitio de trabajo en forma permanente.
Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al
intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del
puesto de trabajo.
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la
planta.
COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA
Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estndares a la prctica
de las tres primeras "S". Esta cuarta S est fuertemente relacionada con la creacin de los
hbitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.
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Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:
Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades
Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer
exactamente cules son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cundo,
dnde y cmo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus
lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrn poco significado.
Deben darse instrucciones sobre las tres `s a cada persona sobre sus responsabilidades y
acciones a cumplir en relacin con los trabajos de limpieza y mantenimiento autnomo.
Los estndares pueden ser preparados por los operarios, pero esto requiere una
formacin y prctica kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de
limpieza y mtodos.
Las ayudas que se emplean para la asignacin de responsabilidades son:
a) Diagrama de distribucin del trabajo de limpieza preparado en Seiso.
b) Manual de limpieza
c) Tabln de gestin visual donde se registra el avance de cada S implantada.
d) Programa de trabajo Kaizen para eliminar las reas de difcil acceso, fuentes de
contaminacin y mejora de mtodos de limpieza.
PASO 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina
El estndar de limpieza de mantenimiento autnomo facilita el seguimiento de las
acciones de limpieza, lubricacin y control de los elementos de ajuste y fijacin. Estos
estndares ofrecen toda la informacin necesaria para realizar el trabajo. El
mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de
cada da.



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SHITSUKE (TEORA)
QU ES SHITSUKE?
SHITSUKE - DISCIPLINA
CREAR HBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos
establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener
los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un
ambiente de respeto a las normas y estndares establecidos.
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se
mantiene la Disciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad ser permanente, la
productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la
direccin de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming
en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la prctica del Shitsuke no
tendra ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de
mejora continua. Los hbitos desarrollados con la prctica del ciclo PHVA se constituyen
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en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de
realizar un trabajo.
Shitsuke implica:
El respeto de las normas y estndares establecidas para conservar el sitio de
trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organizacin.
Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que
el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su
elaboracin.
Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems.
BENEFICOS DE APLICAR SHITSUKE
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la
empresa.
La disciplina es una forma de cambiar hbitos.
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto
entre personas.
La moral en el trabajo se incrementa.
El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern superiores
debido a que se han respetado ntegramente los procedimientos y normas
establecidas.
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada da.
PROPSITO
La prctica del Shitsuke pretende logra el hbito de respetar y utilizar correctamente los
procedimientos, estndares y controles previamente desarrollados. Un trabajador se
disciplina as mismo para mantener "vivas" las 5S, ya que los beneficios y ventajas son
significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su prctica, ya que trae mejoras
importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la gestin. En lo que se
refiere a la implantacin de las 5S, la disciplina es importante porque sin ella, la
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implantacin de las cuatro primeras 5s se deteriora rpidamente. Si los beneficios de la
implantacin de las primeras cuatro 5s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la
implantacin de la quinta o Shitsuke.
COMO IMPLANTAR SHITSUKE
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificacin, Orden,
limpieza y estandarizacin. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la
conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que
estimulen la prctica de la disciplina.