INFORME N 1

PRECAUSIONES E INCIDENTES



INFORME N 2
DESCRICION DEL EQUIPO DE RAYOS X
Los rayos X y sus dispositivos asociados constituyen una tcnica
fundamental de diagnstico. Las propiedades bsicas de los rayos X
utilizados en radiodiagnstico son:
Su absorcin, que en la gama de energas del radiodiagnstico se
realiza por efecto fotoelctrico.
La fluorescencia que induce en ciertas sustancias, por la que stas
transforman la energa de los rayos X en luz visible.
El efecto fotoqumico que tambin pueden inducir sobre ciertas
sustancias qumicas, provocando reacciones que produzcan una
imagen latente que tras un procesado se transforma en una
imagen visible.
La produccin de ionizaciones medibles con detectores.
En un tubo de rayos X, un haz de electrones acelerados choca contra el
nodo y provocan la emisin de la radiacin.









Estructura de un aparato de rayos X.
En los epgrafes siguientes, se describen los distintos componentes que
forman los equipos de rayos X y las caractersticas fundamentales del haz
de radiacin.
Elementos bsicos
La radiacin se genera cuando los electrones impactan sobre un blanco
de material altamente resistente. El mecanismo de produccin es el
siguiente (figura 5.2), el ctodo (C) posee un filamento (F) que esta situado
frente al nodo (A). En la parte central del nodo est situado el blanco
de wolframio (B) sobre el que inciden los electrones.
Tanto el nodo como el ctodo estn en el interior de una ampolla de
vidrio, en cuyo interior se ha hecho el vaco para facilitar el desplazamiento
de los electrones. El haz til de rayos X sale en la direccin mostrada en la
figura atravesando una regin del tubo (V), en la que el espesor de vidrio
es menor que en el resto, llamada ventana de rayos X.
La ampolla est en el interior de un recipiente metlico relleno de aceite
que acta como refrigerante, y todo ello va rodeado de una coraza de
plomo.





Esquema de un tubo de rayos X.
Cuando pasa la corriente elctrica auxiliar por el filamento, ste se
calienta y se pone incandescente, emitiendo electrones por efecto
termoinico, en mayor cantidad cuanto mayor sea su temperatura, es
decir, cuanto mayor sea la intensidad elctrica que circula por el
filamento.
Filamento
El filamento se encuentra incluido en una especie de surco practicado
en el ctodo (cpula de concentracin) (ver figura 5.2) para que los
electrones salgan localizados e impacten en una zona muy pequea del
nodo, ya que, para evitar la aparicin de fenmenos de penumbra,
interesa que el haz de radiacin se emita desde un haz lo ms puntual
posible. En cambio, este pequeo tamao de la zona de impacto en el
nodo (blanco) presenta problemas de refrigeracin.
nodo
El blanco utilizado en los tubos de rayos X convencionales suele ser
tambin de wolframio, ya que el material del que se construye el nodo
debe reunir las siguientes propiedades:
Alto punto de fusin, que evite que se funda por efecto de las altas
temperaturas que se alcanzan en el interior del tubo.
Gran conductividad calorfica, que favorece la disipacin rpida de
todo el calor producido en la pequea superficie de incidencia de
los electrones.
Baja tensin de vapor, de forma que an a muy altas temperaturas y
alto vaco, la cantidad de molculas vaporizadas sea mnima.
Alto nmero atmico, ya que la cantidad de radiacin producida
aumenta con el nmero atmico (por aumentar la posibilidad de
frenado de los electrones incidentes).
Los tubos de rayos X pueden disearse con nodo fijo o con nodo
rotatorio.
A) nodos fijos
En stos, el nodo est formado por una barra de cobre, recubierto de
wolframio en la zona de impacto de los electrones. Se define en ellos la
superficie local como la zona de impacto de los electrones donde se
generan los rayos X.
Se puede distinguir entre la superficie total, sobre la que inciden los
electrones que provienen del ctodo, y la superficie focal eficaz, que es
la proyeccin de la superficie del foco real en el plano perpendicular al
haz de salida de la radiacin.
B) nodos rotatorios
Para que los tubos de rayos X resistan mayor carga, se ide el sistema de
nodo rotatorio (figura 5.3.b), con un diseo tal que la superficie sobre la
que chocan los electrones sea sensiblemente mayor.

Tipos de nodo: fijo (a) y rotatorio (b).
La rotacin se consigue con un motor elctrico en el que la parte mvil
est en la zona de vaco, equilibrada cuidadosamente para que la
rotacin del conjunto andico sea lo ms libre posible.
En general se puede decir que:
El foco trmico est determinado por:

- El tamao del filamento en el ctodo.
- La localizacin del haz de electrones.
- La inclinacin del nodo.
- Su velocidad de rotacin.
El foco efectivo no depende de la velocidad de rotacin del
nodo. Como tamao del foco efectivo se toma el que se
observa desde el centro del haz.

Alimentacin y rectificacin
Los tubos de rayos X funcionan con corriente continua de alto voltaje
(mayores de 40 kV). Como la fuente de energa comercial es corriente
alterna de bajo voltaje, es preciso un circuito de alimentacin que conste
de una etapa de amplificacin y otra de rectificacin de la tensin.
Efecto andico
La proyeccin focal de la radiacin sobre la pelcula varia a lo
largo del eje del tubo, siendo menor la intensidad en la zona andica que
en la catdica, y por tanto, la densidad ptica (ennegrecimiento de la
pelcula) varia de la misma forma.
En el lado andico hay un menor ennegrecimiento de la pelcula y por
tanto, una mayor nitidez en la imagen radiolgica. En la figura 5.4 se
observa que las intensidades que llegan a los puntos a, b y c son
diferentes, ya que:
Los puntos a y c estn ms alejados del foco que el b: la intensidad en
a y c ser menor que en b (en funcin de la ley del inverso del
cuadrado de la distancia).
La radiacin que llega a los puntos a y c atraviesa la coraza del tubo
en direcciones oblicuas, por lo que ser ms atenuada que los rayos
prximos al eje.








Efecto andico.
Magnitudes que influyen en la calidad del haz de rayos X
Influencia de la tensin aplicada
Al aumentar la tensin aplicada entre ctodo y nodo, los electrones
que llegan al nodo lo hacen con mayor energa cintica y, por ello, los
fotones de frenado son ms energticos.
La radiacin caracterstica tiene siempre, para un determinado material
del nodo, la misma energa, pero al aumentar la tensin de aceleracin
va-ra la cantidad de fotones caractersticos producidos y su proporcin
con respecto a los de frenado.
Influencia de la intensidad de corriente aplicado
Al variar la intensidad de corriente (mA) vara la cantidad de electrones
emitidos por el filamento que van a ser acelerados a lo largo del tubo de
rayos X. Sin embargo, no se modifica su energa. Debido a este aumento
de electrones, el nmero de fotones producidos aumentar
proporcionalmente con la intensidad de la corriente.
El tiempo afecta en la misma medida que la intensidad de corriente.
Caractersticas del haz del tubo de rayos X
Los fotones que constituyen el haz de rayos X emitidos por el tubo
presentan una distribucin continua en energas (espectro continuo), con
valores entre 0 y E, siendo E la energa que corresponde a la diferencia de
potencial aplicada entre el nodo y el ctodo. Es decir, la energa
mxima al aplicar una diferencia de potencial de 100 kVp ser de 100 keV
y el espectro de rayos X tendr energas comprendidas entre 0 y 100 keV
(figura 5.5).









Espectro de rayos X con tensin de 100 kV.
La filtracin inherente est formada por el propio nodo, la ampolla de
vidrio del tubo, el aceite que rodea al tubo y la coraza. Esta filtracin
acta de modo permanente sobre el haz de radiacin.
La filtracin aadida se produce al colocar un material absorbente a la
salida del haz, antes de que incida sobre el paciente. El espesor del filtro
aadido depende de la tensin de trabajo que se emplee.
La filtracin total del haz ser la suma de la filtracin inherente y la
aadida. Se suele expresar en mm equivalentes de Al. Al filtrar se produce
un endurecimiento del haz y una prdida en la intensidad global de
radiacin. Este endurecimiento del haz provoca a disminuciones
apreciables en la dosis en piel del paciente (hasta un 80%) y mejora el
contraste de las imgenes radiolgica.
Las recomendaciones que aparecen publicadas en la ICRP-33, en cuanto
a la filtracin total mnima que deben tener los tubos de rayos X en funcin
del kilovoltaje utilizado, son:
- 1,5 mm de Al para valores entre 50 y 70 kVp.
- 2,5 mm de Al para valores superiores a 70 kVp.
Sistemas de imagen
Intensificador de Imagwn
Muchas sustancias cuando son irradiadas con rayos X emiten radiacin
luminosa por un fenmeno de fluorescencia (los fotones emitidos caen en
la zona visible del espectro). Estos materiales centelleadores transforman la
radiacin X en visible (por excitacin de tomos que se desexcitan con
emisin de luz).








Conjunto chasis-cartulina-pelcula
Los rayos X impresionan cierto tipo de pelculas fotogrficas, igual que
ocurre en el caso de la radiacin visible con las pelculas fotogrficas
convencionales.
Las pelculas radiogrficas se componen de (figura 5.12) un soporte
central semirrigido y transparente, llamado base (acetato de celulosa). A
ambos lados esta la emulsin sensible de bromuro de plata (BrAg).







Conjunto chasis-pelcula.
La pelcula radiogrfica se impresiona dbilmente cuando recibe rayos
X, pero s se impresiona fcilmente con la luz visible, por ello la pelcula se
coloca entre dos cartulinas llamadas hojas de refuerzo, que tienen una de
sus caras impregnadas con sustancias que tienen propiedades
fluorescentes, (la que esta en contacto con la pelcula), de tal forma que
cuando la radiacin X llega a la pelcula, pasa primero por esta cartulina, y
se emite luz visible que es la que finalmente impresiona la pelcula.

INFORME N 3
INSPECCION VISUAL

La Inspeccin Visual es una tcnica utilizada para detectar
discontinuidades superficiales o desviaciones dimensionales tanto durante
el proceso de fabricacin como en servicio, utilizando para ello
principalmente la vista (con o sin medios auxiliares).

Equipos de inspeccin visual

INSTRUMENTOS DE MEDICIN (GALGAS, METROS, )
INSTRUMENTOS DE AYUDA A LA VISIN Y REGISTRO (LUPAS,
ENDOSCOPIOS, CMARAS FOTOGRFICAS,...)
INSTRUMENTOS DE ILUMINACIN
Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros
Ensayos ms sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la
secuencia de trabajo.
Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de
aplicacin.

PROCEDIMIENTO:

1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.
2. Inspeccionar bien por:
Visin ocular directa
Visin ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras
pticas, endoscopios etc.)
Medios artificiales (clulas o captadores fotoelctricos)

APLICACIONES:

Deteccin de daos superficiales, discontinuidades o daos estructurales
en todos los materiales

VENTAJAS:

Simple de usar en reas donde otros mtodos son impracticables
Ayudas pticas mejoran el mtodo

DESVENTAJAS:

Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del operario
Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona

La inspeccin visual es la tcnica ms antigua entre los Ensayos No
Destructivos, y tambin la ms usada por su versatilidad y su bajo costo.
En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es
complementado frecuentemente con instrumentos de magnificacin,
iluminacin y medicin.

Esta tcnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los dems
Ensayos No Destructivos, ya que menudo la evaluacin final se hace por
medio de una inspeccin visual.
No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspeccin
visual correcta, pero los resultados dependern en buena parte de la
experiencia del inspector, y de los conocimientos que ste tenga respecto
a la operacin, los materiales y dems aspectos influyentes en los
mecanismos de falla que el objeto pueda presentar.

Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS,
exigen una calificacin y certificacin del personal que realiza la prueba
de Inspeccin Visual, en donde se tienen muy en cuenta las horas de
experiencia del individuo a certificar y la agudeza visual (corregida o
natural) que ste pueda certificar.
Dentro de las normas de certificacin de personal que involucran este
ensayo se encuentran la ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189.
Segn los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visin, y la
distancia (o el acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de
estudio, la Inspeccin Visual se puede dividir en dos grupos:
Inspeccin Visual Directa
Inspeccin Visual Remota

En la primera, la inspeccin se hace a una distancia corta del objeto,
aprovechando al mximo la capacidad visual natural del inspector. Se
usan lentes de aumento, microscopios, lmparas o linternas, y con
frecuencia se emplean instrumentos de medicin como calibradores,
micrmetros y galgas para medir y clasificar las condiciones encontradas.
La inspeccin visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene
acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos
componentes en los cuales, por su diseo, es muy difcil ganar acceso a sus
cavidades internas.

Este tipo de inspeccin es muy usada en la industria para verificar el estado
interno de los motores recprocos, las turbinas estacionarias, compresores,
tuberas de calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas,
tanques y vlvulas entre otros.

En la industria aeronutica la inspeccin visual remota es muy usada para
la inspeccin interna de los motores a reaccin. Mediante esta inspeccin
se puede diagnosticar el estado de las cmaras de combustin, las etapas
de compresin y las etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o
desensambles.

Se utilizan boroscpios rgidos o flexibles, videoscpios y fibroscpios (fibra
ptica), con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cmara
digital, se puede llegar a la mayora de las cavidades internas y lugares
inaccesibles para el inspector.

En el mercado se pueden encontrar equipos con sondas de diferentes
dimetros y diferentes longitudes, segn la aplicacin, y con grabacin de
video y fotografa digital, lo cual permite guardar un registro de cada
inspeccin realizada.

1) ENSAYO VISUAL (VT) PARA SOLDADURA

Es una de las pruebas no destructivas ms utilizadas, gracias a ella, es
posible obtener informacin inmediata de la condicin superficial de los
materiales que estn siendo evaluados ya que permite observar muchas
caractersticas de una unin soldada, algunas relacionadas con las
dimensiones y otras acerca de la presencia de discontinuidades dentro de
las piezas soldadas.
Como su nombre lo dice, el ensayo o inspeccion visual consiste en recorrer
detenidamente la superficie, en este caso de la soldadura y con la ayuda
de una lupas, linterna, espejo tipo odontolgico, galgas e instrumentos de
medicin como flexometros y reglas, e identificar discontinuidades
y determinar si dicha unin tiene una calidad adecuada para su
aplicacin. Para definir esto el inspector comparara lo observado con las
caractersticas y criterios de aceptacin de calidad en soldadura, los
cuales provienen de diversas fuentes, como dibujos de fabricacin que
muestren el tamao de los cordones permitido, su longitud precisa y
ubicacin requerida. Estos requisitos dimensionales han sido establecidos a
travs de clculos tomados de diseos que cumplen los y estandares de la
unin soldada.
Dentro del proceso de inspeccin visual, el tamao de la soldadura es muy
importante, ya que afecta direcamente la resistencia mecnica de la
unin y sus relativas consecuencias en caso de no ser adecuado. Las
discontinuidades en los cordones son muy importantes ya que son las
imperfecciones interiores o adyacentes a la soldadura las que disminuyen
la resistencia para la cual fue diseada. Las discontinuidades, de
inaceptables dimensiones y localizacin, se denominan defectos de
soldadura, y pueden ser causas falla prematura.
Quien realiza este ensayo debe ser un inspector de soldadura formalmente
calificado, con conocimientos y experiencia para llevar a cabo
dicha inspeccin. A nivel internacional existe un programa, para el
entrenamiento, capacitacin y certificacin de inspectores de soldadural,
el cual fue creado en Estados Unidos y es administrado y avalado por la
American Welding Society (AWS). Tambien es importante aadir que la
inspeccin visual de toda la soldadura, comienza por el mismo soldador.
A pesar de que este ensayo sea practicado por personal altamente
calificado, por ser de tipo visual solo permite reconocer discontinuidades
que aparecen sobre la superficie por lo tanto muchas veces requiere
tcnicas de ensayos no destructivos complementarias.

Inspecciones Visuales con la ayuda de elementos de medida.

INFORME N 4
RADIOGRAFIA

RADIOGRAFA Y RAYOS X (RT) para soldaduras
La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa en
la propiedad de los rayos X o Gamma de atravesar materiales opacos a la
luz sin reflejarse ni refractarse, produciendo una impresin fotogrfica de la
energa radiante transmitida. Dichas radiaciones X o Gamma inciden sobre
la pieza a inspeccionar, que absorber una cantidad de energa radiante
que depende de la densidad, la estructura y la composicin del material.
Estas variaciones de absorcin son detectadas y registradas como se
menciona anteriormente en una pelcula radiogrfica obtenindose una
imagen de la estructura interna de una pieza.
Las radiaciones electromagnticas de los rayos X se propagan a la
velocidad de la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de
onda, mayor energa y ms penetracin no sufren desviacin alguna por
efecto de campos magnticos o elctricos ya que no son partculas
cargadas, ni sus espines estn orientados por lo cual se propagan por
tanto en lnea recta y excitan la fosforescencia e impresionan una placa
fotogrfica.
Gracias a este tipo de ensayo no destructivo, los defectos de los materiales
como grietas, bolsas, inclusiones, absorben las radiaciones en distinta
proporcin que el material base, de forma que estas diferencias generan
detalles de contraste claro-oscuro en. Esto es lo que permite identificar
defectos en la inspeccin de una soldadura por radiografa. Para facilitar
la labor se usan colecciones de radiografas patrn, en las cuales los
defectos estn claramente identificados para unas condiciones dadas de
tipo de material y tipo de soldadura
Para realizar el ensayo radiogrfico se pueden utilizar fundamentalmente
dos tipos de fuentes. La primera mediante generadores de rayos x
que constan de un cilindro de alimentacin donde se ha hecho el vaco
previamente y que presentan un ctodo que al calentarse emite
electrones. Estos electrones se aceleran por medio de un campo elctrico
hacia el nodo sobre el que inciden con una alta energa. Solamente el 1%
de esta energa se transforma en rayos X, transformacin que tiene lugar
en el foco trmico. Tambien se pueden obtener los rayos X mediante
fuentes isotopicas las cuales estn constituidas fundamentalmente por una
fuente radiactiva, un dispositivo para exponer dicha fuente y un blindaje.
La fuente radiactiva consta de una determinada cantidad de istopo
radiactivo que se descompone de forma natural dando lugar a la
radiacin gamma.
Tabla 1. Capacidad de penetracin en diferentes materiales de los rayos X.
Depende de la disposicin de los equipos que intervienen en la obtencin
de una radiografa se puede hacer referencia a dos tcnicas de ensayo
diferentes, con variantes especficas:
La primera llamada tcnica de pared simple que recibe este nombre
debido a que solamente realiza la interpretacin de aquella pared que se
encuentra ms prxima a la pelcula fotogrfica. Es la tcnica ms
empleada en la inspeccin radiogrfica adems de ser la de ms fcil
interpretacin.
La segunda llamada tcnica de exposicin panormica constituye una
variante de la tcnica de pared simple en la cual la fuente de radiacin se
debe colocar en un punto equidistante de la superficie y de la pelcula
radiogrfica.
Tambin se puede realizar la tcnica de pared doble vista simple en la
cual el haz de radiacin atraviesa dos paredes de la pieza pero solo
proyecta sobre la pelcula radiogrfica aquella que est ms prxima a
dicha pelcula. En la tcnica de pared doble vista doble la radiacin
atraviesa dos paredes de la pieza proyectando ambas paredes sobre la
pelcula radiogrfica.
Con esta prueba aumenta la posibilidad de evaluar mejor los defectos
presentes en la soldadura. Existe una normatividad existente que
corresponde a la UNE 14011, la cual describe los tipos 7 de defectos
mayormente detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Los
defectos ms fcilmente detectables son aquellos cuya mxima
dimensin est orientada en la direccin de propagacin de los rayos X.
Son difcilmente detectables los defectos de poco espesor, aunque sean
muy extensos, dispuestos perpendicularmente a la direccin de las
radiaciones. Por este motivo el objeto debe ser examinado en distintas
direcciones.

a)Cavidades, porosidades o sopladuras:

Este tipo de defecto, al tener menor densidad que el metal, se dejan
atravesar ms fcilmente por la radiacin, formando unas impresiones
oscuras redondeadas. Se observa que a veces se unen varios poros
formando rosarios. En la soldadura las causas pueden provenir del metal
base por el elevado contenido en C, S, P. Tambien por la presencia de
xidos y por falta de limpieza en la junta. El electrodo puede calentarse
demasiado por una excesiva intensidad de corriente que provoca el
despegue del revestimiento. Durante la operacion de soldadura se puede
crear este defecto por excesiva longitud del arco.

Defecto de porosidad presente en la radiografa.

La fuente de esta y dems imgenes de rayos X para soldadura
fueron obtenidas de: OBSERVATORIO TECNOLOGICO DE
SOLDADURA. Ensayos no destructivos.
Inclusiones solidas de escorias: Estos defectos debido a su baja
permeabilidad, debilitan enrgicamente los rayos X, dando unas
impresiones inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos casos
aparecen alineadas. La importancia del defecto depende del tamao de
la inclusin y la distancia que existe entre ellas, ya que si estn prximas, la
resistencia del material se reduce mucho. Dado que las escorias provienen
del revestimiento y no tienen las propiedades mecnicas del metal base.
las causas de estas apariciones son la falta de limpieza de los cordones en
soldaduras en varias pasadas, cordones mal distribuidos, inclinacin
incorrecta del electrodo y baja intensidad de corriente en el electrodo.

Defecto de escoria presente en la radiografa.
Fisuras o microgrietas: Pueden ocurrir longitudinalmente o
transversalmente.Aparecen en la placa como lneas oscuras, onduladas,
de grueso variable y ramificadas. Las grietas ms peligrosas son las
superficiales y orientadas en la direccin perpendicular a la de mxima
solicitacin del material. Este defecto inhabilita la soldadura. Puede ser a
causa del metal base por excesiva rigidez de la pieza, se da en aceros con
excesivo contenido en C, Mn, S, P-: El electrodo puede influir cuando el
material de aportacin es inapropiado para el metal base que se est
soldando.En la operacion de soldadura ocurre por enfriamiento
demasiado rpido del metal depositado, por insuficiente
precalentamiento de la pieza, o por causas externas al proceso de
soldadura.
Falta de penetracion: Forma impresiones longitudinales en el centro y a lo
largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de
aportacin, es origen de fuertes tensiones, adems de resultar un lugar
idneo para que se inicien procesos de corrosin localizada. Sus causas
mas frecuentes son separacin de bordes incorrecta; dimetro del
electrodo demasiado grueso, excesiva velocidad de avance del
electrodo, baja intensidad de corriente de soldadura.

Defecto de falta de penetracion presente en la radiografa.
Falta de fusion o despego: Resulta parecida a las inclusiones de escorias
pero alineadas que aparecen como imgenes oscuras de trazo rectilneo y
forma uniforme. La causa fsica de este tipo de defectos es que no se
alcanza la temperatura adecuada para la fusin del metal de aporte con
el metal base y por tanto no se consigue el proceso metalrgico de soldar,
quedando afectada la unin. Puede ser causa iniciadora de fisuras que
terminen en rotura. Causas: Metal Base: Defectuosa preparacin de los
bordes; Operacin de soldadura: Excesiva velocidad de avance del
electrodo, o arco demasiado largo o intensidad muy dbil.

Defecto de falta de despego presente en la radiografa.
Mordeduras: Forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la
costura de trazo rectilneo y ancho uniforme. Este defecto produce una
entalla fsica que puede dar origen a roturas. las causas mas comunes en
el electrodo son cuando este es demasiado grueso, la inclinacin
inadecuada del electrodo, excesiva intensidad de corriente al soldar

Defecto de mordedura presente en la radiografa.

Exceso de penetracin: Forma sobre la placa sombras mas blancas
longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la
falta de penetracin y puede ser muy grave cuando circula un lquido por
el interior de un tubo y puede chocar con el exceso de metal del
descuelgue. las causas ocurre por separacin del borde excesiva,
intensidad demasiado elevada al depositar el cordn de raz, velocidad
muy pequea de avance de la junta o mal diseo del electrodo

Simbologia del exceso de penetracin
INFORME N 5
LIQUIDOS PENETRANTES

APLICACIONES:
Deteccin de grietas superficiales en todos los metales
VENTAJAS:
Simple de usar, preciso y fcil de interpretar
El anlisis no destructivo con Lquidos Penetrantes se emplea generalmente
para evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los
materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o escamado) como
metales, cermicos, vidrios, plsticos, etc. caracterstica que lo hace
utilizable en innumerables campos de aplicacin. El mtodo de LP se
introdujo en la industria en los aos que precedieron a la Segunda Guerra
Mundial, la causa principal fue la necesidad de poder disponer de un
control vlido alternativo al de Partculas Magnetizables el cual requiere,
para su aplicacin, materiales con caractersticas ferromagnticas,
especialmente en el campo aeronutico. Su origen se remonta a fines del
siglo pasado en los talleres ferroviarios de Harford (EEUU) en donde se
aplicaba el procedimiento de aceite y blanqueo para la deteccin de
fisuras de fatiga en componentes de vagones y locomotoras.

Figura 8.1 (Revelador tintas penetrantes, fotografa tomada por integrante
del grupo)

CLASIFICACIN DE LQUIDOS PENETRANTES.
Norma IRAM-CNEA Y 500-1001 (1986)
Por color. Por solubilidad

Lavables con agua.
1
Lavables con agua.
2
Postemulsificables.
3
Removibles con solvente.

Penetrante coloreado
1
Lavables con agua.
2
Postemulsificables.
3
Removibles con solvente.

Penetrante de uso dual.
1
Lavables con agua.
2
Postemulsificables.
3
Removibles con solvente.
Removedores:
Se agrupan en tres clases:

1) agua
2) emulsionantes
de base oleosa
de base acuosa

3) disolventes


Reveladores:

Pueden ser:
1) Polvos secos.

2) Dispersiones y soluciones acuosas:

a) dispersin de polvo en agua
b) Solucin de polvo en agua.

3) Suspensin de polvo en disolventes voltiles no acuoso.

A) no inflamable.
b) inflamable

PRINCIPIOS FISICOS DEL ENSAYO
TENSIN SUPERFICIAL:
La tensin superficial es la forma de cohesin de las molculas de la
superficie del lquido en funcin de la cual, a igualdad de volumen, asume
la forma correspondiente a la mnima superficie compatible con el vnculo
externo. La forma de la gota simplifica este concepto. La tensin superficial
est definida como una fuerza que acta sobre toda saliente en una
superficie acabada.


(grafica tencin)

MOJABILIDAD O PODER DE HUMECTACIN
Por mojabilidad se entiende a la propiedad de un lquido de
expandirse adhirindose a la superficie de un slido. Esta depende de la
interaccin del lquido con la fase slida y gaseosa en la que se encuentra.
La mojabilidad est estrechamente ligada a la tensin superficial, y est
determinada por el ngulo q de contacto con la superficie. Ver Fig. 3 en
donde se muestran tres condiciones intermedias con q < 90; q = 90, q >
90

(poder de humectacin)

CAPILARIDAD
Se ha visto que la superficie de un lquido contenido en un recipiente
presenta cierta curvatura en las fronteras del lquido y las paredes slidas
del recipiente. Sobre el resto de la superficie, conserva una forma plana.
Pero si el tamao total de la superficie es pequeo, toda la superficie del
lquido sentir la influencia de las paredes y este aparece curvo en toda
su extensin. En este caso, cuando las dimensiones del recipiente en el que
se encuentra el lquido, en el caso ms general, si la distancia entre las
superficies limitantes del lquido es comparable al radio de curvatura de su
superficie, a estos recipientes se los llamar capilares. El desnivel
obtenido podr ser positivo o negativo, segn el ngulo de contacto y
la mojabilidad del lquido.


(Angulo de contacto.)

DESCRIPCION GENERAL DEL METODO
Actualmente la tcnica de LP, se puede resumir en los siguientes pasos:
1. Limpieza inicial y secado: Consiste en limpiar perfectamente la zona de
inters a ser ensayada de tal forma de dejar, las posibles
discontinuidades, libres de suciedad o materiales extraos y su posterior
secado.
2. Aplicacin del Lquido Penetrante y Tiempo de penetracin: Cubrir la
superficie de inters con el LP y dejar transcurrir el tiempo necesario
para permitir que el LP se introduzca por capilaridad en las
discontinuidades
3. Limpieza intermedia: Se remover el exceso de LP de la superficie,
evitando extraer aquel que se encuentra dentro de las fallas. Esta
remocin, podr hacerse, segn la tcnica empleada, mediante:
a) lavado con agua.
b) aplicando un emulsionante y posterior lavado con agua.
c) mediante solventes.
1. Secado (segn la tcnica): Se secar la pieza del agente limpiador.
Este paso puede ser obviado segn la tcnica utilizada.
2. Aplicacin del revelador: Sobre la superficie ya preparada se colocar
el revelador en forma seca o finamente pulverizada en una suspensin
acuosa o alcohlica, que una vez evaporada, deja una fina capa de
polvo.
3. Inspeccin y evaluacin: Esta fina capa de revelador absorber el LP
retenido en las discontinuidades, llevndolo a la superficie para hacerlo
visible, ya sea por contraste o por fluorescencia (segn la tcnica
empleada) las indicaciones podrn registrarse y evaluarse.
4. Limpieza final: Aunque los agentes qumicos utilizados no deberan ser
corrosivos de los materiales ensayados, se eliminaran sus restos para
prevenir posteriores ataques.

(muestra de liquido penetrante)

LIQUIDOS PENETRANTES (PT) para soldadura
Este tipo de ensayo es empleado para detectar e indicar discontinuidades
abiertas a la superficie en materiales slidos no porosos y se puede aplicar
perfectamente para la examinacion de los acabados de soldadura.
El mtodo o prueba de lquidos penetrantes es basado en el principio fsico
conocido como capilaridad, el cual consiste en los fluidos gracias a su
tensin superficial originan una cohesin entre las molculas superficiales y
resisten una determinada tensin. De esta manera, un primer liquido con
baja tensin superficial penetra los poros y es retenido en las
discontinuidades y fisuras. Como dato importante la penetracin ocurre
independientemente de la orientacin de las grietas, ya que no es la
gravedad la que hace introducirse el lquido en la discontinuidad.
Posteriormente se limpia y se aplica un lquido absorbente, comnmente
llamado revelador que es de color diferente al lquido penetrante, de esta
manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que
puedan ser vistas ya sea directamente o por medio de una lmpara o luz
negra.
Los diferentes parmetros que se deben tener en cuenta al momento de la
realizacin de este ensayo son inicialmente la limpieza. Consiste en
eliminar de la zona a inspeccionar cualquier resto de contaminante que
dificulte, tanto la entrada del penetrante en las discontinuidades como la
posterior eliminacin del que queda sobre la superficie. La limpieza se
puede realizar con detergente, disolvente, vapor desengranaste,
limpiadores alcalinos, ultrasonidos, decapantes, ataque acido o mediante
medios mecnicos.
Posteriormente se lleva a cabo la aplicacin del liquido cubriendo la
superficie a inspeccionar, dependiendo de la forma y el tamao de la
pieza, el penetrante se puede aplicar por inmersin, brocha o pincel o por
pulverizacin. Hay un tiempo de penetracin necesario para que dicho
lquido pueda llenar por capilaridad las discontinuidades.
Despues se limpia el exceso de liquido. Existen penetrantes lavables con
agua, penetrantes post-emulsionables y penetrantes eliminables con
disolvente. Se procede a secar la superficie evaluada y se aplica el
revelador en forma seca o finamente pulverizado en una suspensin
acuosa o alcohlica de rpida evaporacin, . Existen varias tcnicas
recomendadas para una aplicacin eficaz de los distintos tipos de
reveladores. Estas son mediante espolvoreado, inmersin, lecho fluido y
pulverizacin. La fina capa de revelador absorbe el lquido penetrante
retenido en las discontinuidades llevndolo a la superficie para hacerlo
visible, pudiendo as registrar y evaluar las indicaciones. Hay diferentes
tcnicas de interpretacin y evaluacin segn sea el tipo de lquido
penetrante utilizado, as como mtodos de fijado y registro de las
indicaciones obtenidas.
Finalmente se limpia la superficie, tratando de eliminar los restos de todos
los agentes qumicos empleados, para prevenir posibles daos de la pieza
cuando vuelva a ser utilizada.
Entre las piezas metlicas que se pueden ensayar con esta tcnica, se
encuentran principalmente los metales no ferromagnticos como aceros
inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre, bronce, latones, etc.
Los metales ferromagnticos, como el acero al carbono y los aceros
aleados, tambin se pueden inspeccionar por lquidos penetrantes,
aunque suele ser ms ventajosa su inspeccin por partculas magnticas.
La favorabilidad de este tipo de ensayo no destructivo es debido a que
esta tcnica permite ensayar toda la superficie de la pieza. La geometra y
el tamao de la pieza a inspeccionar no es un factor crtico, no se destruye
la pieza ni siquiera parcialmente y se obtiene resultados inmediatos y
permite identificar defectos mas profundos que los superficiales. Se pueden
agregar ventajas como su econmia, inspeccin a simple vista, su tcnica
razonablemente rpida y fcil de emplear que no necesita equipos
complejos o caros y se puede realizar de forma automatizada o manual,
en taller o en obra. En cuanto al personal se requieren pocas horas de
capacitacin de los inspectores, pero si es importante para una mejor
confiabilidad de los resultados, examinadores con amplia experiencia.
Las limitaciones generales del ensayo son que slo se puede aplicar a
defectos superficiales y a materiales no porosos. La superficie a ensayar
tiene que estar completamente limpia. No se puede utilizar en piezas
pintadas o con recubrimientos protectores.
INFORME N 6
PARTICULAS MAGNETICAS

APLICACIONES:
Deteccin de discontinuidades en materiales ferro-magnticos de
cualquier tipo, en la superficie o cerca de sta.
VENTAJAS:
Mtodo simple, fcil, portable y rpido.
DESVENTAJAS:
Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas despus.
El flujo magntico debe ser normal al plano del defecto.
El ensayo de Partculas Magnticas es uno de los ms antiguos que se
conoce, encontrando en la actualidad, una gran variedad de
aplicaciones en las diferentes industrias. Es aplicable nicamente para
inspeccin de materiales con propiedades ferromagnticas, ya que se
utiliza fundamentalmente el flujo magntico dentro de la pieza, para la
deteccin de discontinuidades.
Mediante este ensayo se puede lograr la deteccin de defectos
superficiales y subsuperficiales(hasta 3 mm debajo de la superficie del
material). El acondicionamiento previo de la superficie, al igual que en las
Tintas Penetrantes, es muy importante, aunque no tan exigente y riguroso.
La aplicacin del ensayo de Partculas Magnticas consiste bsicamente
en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partculas magnticas
(polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas
por la agrupacin de las partculas en ciertos puntos. Este proceso vara
segn los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones
fsicas del objeto de inspeccin.
Para la magnetizacin se puede utilizar un banco estacionario, un yugo
electromagntico, electrodos o un equipo porttil de bobina flexible, entre
otros. Se utilizan los diferentes tipos de corrientes (alterna, directa, semi-
rectificada, etc.), segn las necesidades de cada inspeccin. El uso de
imanes permanentes ha ido desapareciendo, ya que en stos no es
posible controlar la fuerza del campo y son muy difciles de manipular.
Para realizar la inspeccin por Partculas Magnticas existen varios tipos de
materiales que se pueden seleccionar segn la sensibilidad deseada, las
condiciones ambientales y los defectos que se quieren encontrar. Las
partculas magnticas pueden ser:

1. Secas
Fluorescentes
Visibles (varios colores)

2. Hmedas
Fluorescentes
Visibles (varios colores)

Los mtodos de magnetizacin y los materiales se combinan de diferentes
maneras segn los resultados deseados en cada prueba y la geometra del
objeto a inspeccionar.


(Campos magnticos )

Principios Bsicos

Cuando se estudia el comportamiento de un imn permanente, se puede
observar que ste se compone por dos polos, Norte y Sur, los cuales
determinan la direccin de las lneas de flujo magntico que viajan a
travs de l y por el espacio que lo rodea, siendo cada vez ms dbiles
con la distancia.
Si cortamos el imn en dos partes, observaremos que se crean dos imanes
nuevos, cada uno con sus dos polos, Norte y Sur, y sus correspondientes
lneas de flujo magntico. Esta caracterstica de los imanes es la que
permite encontrar las fisuras abiertas a la superficie, y los defectos internos
en una pieza, como se explicar a continuacin.
La magnetizacin de un material ferromagntico se puede lograr
mediante la induccin de un campo magntico fuerte, desde una fuente
externa de magnetizacin (un electroimn), o mediante el paso de
corriente directamente a travs de la pieza. La fuerza del campo
generado es resultado de la cantidad de corriente elctrica que se
aplique y el tamao de la pieza, entre otras variables.
Una vez magnetizado el objeto de estudio, ste se comporta como un
imn, es decir, se crean en l dos polos magnticos Sur y Norte. Estos polos
determinan la direccin de las lneas de flujo magntico, las cuales viajan
de Norte a Sur.
Teniendo la pieza magnetizada (magnetizacin residual), y/o bajo la
presencia constante del campo magntico externo (magnetizacin
continua), se aplica el polvo de limadura de hierro seco, o suspendido en
un lquido (agua o algn destilado del petrleo). Donde se encuentre una
perturbacin o una fuga en las lneas de flujo magntico, las pequeas
partculas de hierro se acumularn, formando la indicacin visible o
fluorescente, dependiendo del material usado.


(fuga de flujo)
La perturbacin o fuga del campo magntico se genera por la formacin
de dos polos pequeos N y S en los extremos del defecto (fisura, poro,
inclusin no-metlica, etc.). En la figura se muestra este efecto.

Al igual que en la mayora de los Ensayos No Destructivos, en la inspeccin
con Partculas Magnticas intervienen muchas variables (corriente
elctrica, direccin del campo, tipo de materiales usados, etc.), las cuales
deben ser correctamente manejadas por el inspector para obtener los
mejores resultados. Por esta razn las normas MIL, ASTM, API, AWS y ASME
entre muchas otras, y los manuales de mantenimiento de las aeronaves,
exigen la calificacin y certificacin del personal que realiza este tipo de
pruebas, con el fin de garantizar la confiabilidad de los resultados y as
contribuir a la calidad del producto. Entre las regulaciones ms conocidas
de certificacin de personal se encuentran: NAS-410, ISO 9712, SNT TC1A,
ANSI/ASNT CP-189 y EN-473.

Equipos de Inspeccin Porttiles y Mviles

En el caso de las bobinas y de los yugos son capaces de realizar
imantaciones longitudinales, pueden ser usados para la ejecucin de
mtodos de imantacin continuos y residuales, trabajan con partculas
magnticas fluorescentes y visibles.

(Equipos)
PARTCULAS MAGNETICAS (MT) para soldadura

La prueba de partculas magnticas es un mtodo de prueba no
destructivo para la deteccin de imperfecciones sobre o justamente
debajo de la superficie de metales ferrosos que tambien se puede aplicar
en soldadura. Es una tcnica rpida y confiable para deteccin
y localizacin de grietas superficiales.
Un flujo magntico es enviado a travs del material y en el lugar de la
imperfeccin se forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro que
se roca sobre la superficie, asi la longitud de la imperfeccin puede ser
determinada de forma muy confiable.

La prueba de Partcula magntica no indica la profundidad de la
imperfeccin y los criterios de aceptacin definen si la indicacin es o no
aceptable, es decir si se trata de un defecto o no.
En el ensayo no destructivo de partculas magnticas inicialmente se
somete a la pieza a inspeccionar a una magnetizacin adecuada y se
espolvorea partculas finas de material ferromagntico. As es posible
detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnticos. Cuando un material ferromagntico se magnetiza,
aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imn, se
convierte en otro imn, con sus polos situados inversamente respecto del
imn original. La formacin del imn en la pieza a ensayar implica la
creacin en su interior de unas lneas de fuerza que van desde el polo del
imn inductor al otro, pasando por una zona inerte denominada lnea
neutra. Estas lneas de fuerza forman un flujo magntico uniforme, si el
material es uniforme. Sin embargo, cuando existe alguna alteracin en el
interior del material, las lneas de fuerza se deforman o se producen polos
secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas
que se aplican en forma de polvo o suspensin en la superficie a
inspeccionar y que por acumulacin producen las indicaciones que se
observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.

Es importante conocer que las lneas de fuerza de un campo magntico
inducido siguen la orientacin de la regla de la mano derecha de forma
que si se agarra con dicha mano una varilla orientando el dedo pulgar en
el sentido de la corriente, los dems dedos indican la direccin de las
lneas de fuerza. Esto quiere decir que cuando se aplica una corriente a
una barra magntica, se generan corrientes circulares transversales muy
apropiadas para detectar defectos longitudinales. Esto es debido a que el
descubrimiento de las heterogeneidades del material se produce cuando
dichos defectos son perpendiculares a las lneas del campo magntico. Si
por el contrario, la barra tuviese grietas transversales sera necesario inducir
campos magnticos transversales. Esto indica que para hacer una buena
inspeccin, se deben aplicar dos campos magnticos, perpendiculares
entre si, para asegurarse de que se atraviesan todas las heterogeneidades
del material.
La profundidad del campo magntico inducido por una corriente elctrica
es tanto mayor cuanto mayor sea la frecuencia de la corriente. Por tanto,
con corriente continua se pueden llegar a detectar discontinuidades de
hasta 6mm de profundidad, mientras que con corriente alterna (50Hz) slo
se lograrn detectar discontinuidades que se encuentren a una
profundidad inferior a 0,5mm. Sin embargo, la corriente alterna presenta un
mejor comportamiento para la deteccin de heterogeneidades
superficiales, debido a que la alternancia de los campos magnticos
somete a las partculas magnticas a una intensa agitacin que facilita su
atraccin por los campos de fuga. En lo que se refiere a corrientes
rectificadas, la corriente monofsica rectificada conserva la alternancia
de intensidad sometiendo a las partculas a una intensa agitacin mientras
que la corriente trifsica rectificada se comporta prcticamente como si
fuera corriente continua.

La corriente de cada ensayo debe determinarse en el procedimiento
correspondiente. La intensidad de la corriente elctrica debe ser la
adecuada para permitir la deteccin de todas las heterogeneidades
superficiales y subsuperficiales relevantes. Debe tenerse en cuenta que una
intensidad excesiva produce sobresaturacin magntica, dando lugar a
indicaciones errneas; mientras que una intensidad baja genera campos
de fuga dbiles incapaces de atrapar las partculas.
Como partculas magnticas se utilizan limaduras u xidos de hierro, de
tamao comprendido entre 0,1 y 0,4mm, con colores que ayuden a
mejorar el contraste como son el negro, rojo y verde. Tambin se utilizan
partculas fluorescentes, que suelen proporcionar una posibilidad de
localizacin de hasta 100 veces ms que las visibles, si se aplican por va
hmeda. Normalmente se emplean partculas de varios tamaos
mezcladas en una proporcin idnea teniendo en cuenta que las ms
pequeas y alargadas aumentan la sensibilidad y las ms gruesas y
redondas ayudan a detectar grandes discontinuidades y arrastran a las
ms pequeas evitando que se formen falsas indicaciones.

Todos los materiales ferromagnticos sometidos a un campo magntico
conservan, despus de cesar la accin del campo, un cierto magnetismo,
llamado remanente o residual, que puede ser perjudicial. Existen varios
procedimientos para llevar a cabo la desmagnetizacin, cuyo
fundamento se explica mediante el concepto de histresis y todos ellos
operan, de forma general, sometiendo a la pieza a un campo magntico
alterno cuya intensidad va gradualmente decreciendo hasta anularse. El
mtodo ms extendido es el de la desmagnetizacin con bobina de
corriente alterna, que consiste en colocar la pieza en el interior de una
bobina por la cual circula corriente alterna alejndola lentamente hasta
unos 2m. A esa distancia se considera que la influencia del campo es nula
y se corta la corriente.

Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este nuevo tipo de
ensayo puede revelar discontinuidades que no se ven en la
superficie. Tambin requiere de un menor grado de limpieza pues no se
necesitan condiciones de limpieza excesivamente rigurosas y
generalmente es un mtodo ms rpido y econmico al no precisar
equipos electrnicos.
Este ensayo se puede aplicarse a piezas de tamao y forma variables asi
como en superficies con acabados soldados y en todo tipo de metales
ferrosos, tales como acero al carbono, acero de baja aleacin y hierro
fundido. El uso de la prueba en soldaduras y las zonas afectadas
calor, as como en superficies relativamente speras y sucias es posible
pero la sensibilidad disminuye por esto. Cuando se requiere sensibilidad
mxima ser pueden utilizar partculas fluorescentes.

La gran limitacion es que unicamente deteca discontinuidades
perpendiculares al campo y unicamente se puede aplicar en materiales
ferromagnticos. La capacidad de penetracin sigue siendo limitada. En
cuanto al manejo del equipo en campo puede ser costoso y lento.

ULTRASONIDO (UT) PARA SOLDADURAS

El ensayo de ultrasonidos es un mtodo de ensayo no destructivo que se
basa en el uso de una onda acstica de alta frecuencia, no perceptible
por el odo humano, que se transmite a travs de un medio fsico, para la
deteccin de discontinuidades internas y superficiales o para medir el
espesor de paredes. Para llevarlo a cabo se utiliza un material
piezoelctrico insertado dentro de un palpador. Ese cristal piezoelctrico
transmite a la pieza una onda ultrasnica que se propaga a travs de la
pieza. Al incidir con una superficie lmite, ya sea una discontinuidad o el
borde de una pieza, tiene lugar la reflexin de la onda. La onda reflejada
es detectada por el mismo cristal, originando una seal elctrica que es
amplificada e interpretado en forma de eco por el equipo de medida. La
posicin de este eco en la pantalla del equipo es proporcional al tiempo
de retorno de la seal y al espacio recorrido por la seal hasta la superficie
lmite.

Las ondas ultrasnicas que se propagan a travs de un cuerpo elstico
pueden ser de 3 tipos:
Las ondas longitudinales son ondas cuyas partculas oscilan en la direccin
de propagacin de la onda pudiendo ser transmitidas en slidos, lquidos o
gases.

Las ondas transversales son aquellas ondas cuyas partculas vibran en
direccin perpendicular a la de propagacin pudiendo ser transmitidas
solamente en slidos.

Las ondas de superficie o de raleig son ondas transversales que se
propagan solamente en la superficie de cuerpos elsticos.
El equipo necesario para llevar a cabo una inspeccin por ultrasonidos
est compuesto por un equipo generador y receptor de impuldos. Existe
una gran variedad de equipos dada la amplia diversidad de aplicaciones
de los ultrasonidos, pero todos ellos disponen de unos circuitos electrnicos
especiales que permiten transmitir al cristal piezoelctrico una serie de
pulsos elctricos controlados transformados por l mismo en ondas
ultrasnicas. Estas seales captadas por el cristal se muestran en una
pantalla, en forma de pulsos luminosos (ecos) que deben ser regulados
tanto en amplitud como en posicin para poder ser interpretados como
registro de las discontinuidades.

Tambienlos palpadores que estn constituidos por un cristal piezoelctrico
insertado en una montura metlica con una parte libre protegida por una
membrana de caucho o una resina especial. En la actualidad existe una
gran variedad de palpadores, debido a la gran diversidad de tcnicas
operatorias, entre los que se pueden encontrar estan los palpadores por
incidencia normal que emiten un impulso ultrasnico que atraviesa el
material reflejndose en las superficies lmite y generando los ecos. Este tipo
de palpadores se emplean en la inspeccin de piezas con superficies
paralelas o para la deteccin de discontinuidades perpendiculares a la
superficie de la pieza. Los palpadores de incidencia angular consisten en
un oscilador de ondas longitudinales aplicado a una de las caras de un
prisma de plstico, tallado con un ngulo de incidencia adecuado al
ngulo de refraccin o de penetracin que se desee para un determinado
material. Se emplean para la inspeccin de soldaduras y cuando la
discontinuidad tiene una orientacin perpendicular a la superficie de la
pieza.
Los palpadores de doble cristal son palpadores constituidos por dos
cristales aislados acstica y elctricamente de forma que uno de ellos
acta como emisor y el otro como receptor, resolviendo el problema de la
zona muerta que presentan los palpadores de un solo cristal. De esta forma
es posible la deteccin de discontinuidades prximas a la superficie de
inspeccin.
Los palpadores Phases Array tienen una tecnologa especial en la que en
un mismo palpador operan decenas de pequeos cristales (de 10 a 256
elementos), cada uno de ellos ligado a un circuito propio capaz de
controlar el tiempo de excitacin de forma independiente. El resultado es
la modificacin del comportamiento del conjunto de ondas snicas
emitidas por el palpador. Por ultimo los palpadores TOFD se trata de una
tecnologa en desarrollo que emplea palpadores de ondas longitudinales
para medir la difraccin de los indicadores o defectos, por ejemplo en una
soldadura. En conclusion la ventaja adems, representar imgenes a
colores y de corte transversal de la soldadura para simplificar la
interpretacin de los resultados. Asimismo, la posibilidad de controlar la
angulacin y el enfoque dinmico de los haces mejoran la resolucin en
aplicaciones difciles. Por si esto fuera poco. El ensayo se realiza calibrando
inicialmente el equipo de acuerdo con la pieza. Posteriormente se realiza
una preparacin de la superficie con el propoisito de garantizar un acople
perfecto entre el palpador y la pieza. Se cubre la superficie a inspeccionar
con el acoplante y el aparato inmediatamente interpreta
lasinconformidades detectadas y se puede realizar la anotacin de los
resultados otenidos y elaborar un informe.
El acoplante es un medio que se interpone entre el palpador y la superficie
de la pieza a inspeccionar para mejorar el acoplamiento acstico de
forma que la onda generada y la recepcionada por el palpador sufran la
menor prdida de energa posible.
Los ensayos no destructivos son un mtodo ampliamente utilizado para
asegurar la integridad de Los ensayos por ultrasonidos efectuados con un
detector de defectos porttil y un palpador angular es la manera ms
usada en la inspeccin de soldaduras; adems, es obligatorio segn
muchas normas y procedimientos de soldadura. En la industria automotriz,
generalmente, la soldadura por puntos es verificada utilizando detectores
de defectos y una variedad de pequeos palpadores especializados.
Los ensayos no destructivos de ultrasonidos pueden realizarse segn
diferentes mtodos o tcnicas dependiendo de las caractersticas
geomtricas y estructurales de los defectos ms probables. Las principales
tcnicas o mtodos son el metodo del impulso eco. Esta es es un nico
palpador el responsable de emitir y recibir la onda ultrasnica que se
propaga a travs del material, lo que permite determinar la profundidad y
dimensin de la discontinuidad as como su localizacin en la pieza. Esta
tcnica de ensayo es la ms utilizada en la prctica por su utilidad y
sencillez de aplicacin e interpretacin.
El mtodo de transparencia o de sombra en donde se emplean dos
palpadores, uno emitiendo y otro recibiendo la onda ultrasnica, por lo
que es necesario que estn perfectamente alineados. Este mtodo no
permite determinar la profundidad, dimensin ni localizacin de la
discontinuidad, siendo solamente un ensayo de control de calidad.
Finalmente el ensayo de inmersion donde el acople acstico entre el
palpador y la pieza se realiza a travs de un camino previo en agua. En
estos casos el eco de superficie se encuentra separado del impulso inicial
una distancia que depende de este camino previo en agua que han de
recorrer los impulsos.
Las ventajas de este tipo de ensayo son que permite detectar
discontinuidades superficiales y sub-superficiales, pues tiene alta
capacidad de penetracin, lo que permite detectar discontinuidades a
gran profundidad del material. Su nivel de precisin permite determinar el
tamao de la heterogeneidad, su localizacin y su orientacin. Solo se
requiere acceso por un lado del material a inspeccionar y el equipo
porttil puede automatizarse y registrar permanente los datos a manera
de grficos permitiendo concer los resultados inmediatamente.
En cuanto a las limitaciones de esta tecnica son que localiza mejor
aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz del sonido y est
limitado por la geometra, espesor y acabado superficial de las piezas a
inspeccionar. Para quienes deseen realizar este tipo de ensayo deben
contar con personal con mucha experiencia, pues la interpretacin de las
indicaciones requiere mucho entrenamiento por parte del operador y
el equipo puede tener un coste elevado dependiendo del nivel de
sensibilidad y sofisticacin requerido.
Puede existir una dificultad de inspeccin en partes soldadaas de material
delgado, lo que hace difiles de inspeccionar. Tampoco presenta buena
difusin en materiales de grano grueso como en las soldaduras, por eso
requiere pulirse muy bien.
CONCLUSIONES:
- Los ensayos nos destructivos permiten conocer con anterioridad a que
una pieza falle, los posibles defectos e imperfecciones presentes.
- La importancia y gran ventaja de los ensayos no destructivos es que
permiten realizar las pruebas sin deteriorar ni maltratar la pieza y arrojando
informacion valiosa de su estado.
- Dentro de la soldadura se practican mucho este tipo de pruebas, ya que
permiten evaluar de manera muy precisa los acabados superficiales y
subsuperficiales y encontrar los defectos en el procedimiento.
- Los ensayos no destructivos requieren personal calificado y con
experiencia, pues no es posible realizar estas
pruebas nicamente teniendo disponibilidad de los equipos.