No se pudo verificar los documentos que certifiquen el buen estado de
salud del personal que labora en los diversos turnos (procesos).
Los envases (bolsas) no consignan el nmero de RUC, numero de registro sanitario, direccin de la empresa, fecha de vencimiento, numero de lote, relacin de ingredientes y aditivos. Se observ la presencia de animales domsticos en el ambiente de procesos (perros). Los servicios higinicos ubicados en el rea de despacho constituyen un riesgo de contaminacin cruzada. Los servicios higinicos (nuevos) ubicados fuera del rea de despacho no estn operativos por falta de conexin de la lnea de agua. El ambiente (nuevo deposito) no protege a los envases que all se almacenan. Se observa riesgo de contaminacin en el conductor sinfn del azcar que es trasladad hacia la tolva de envasado, haciendo la precisin que dicho conductor tiene una rejilla que no da hermeticidad al producto terminado que all pasa. Se observa que el piso de rea de producto terminado presenta lquido aceitoso u derrames de petrleo, proveniente del montacargas accionado por combustin a petrleo. Se observa que los trabajadores en general deben de contar con su uniforme. No se cuenta con el sistema HACCP. No todas las vas de acceso al ingenio estn pavimentadas, siendo as una causa de contaminacin cruzada. Se observa en las reas de proceso falta de limpieza y charcos de agua. Se encontr enseres ajenos al rea correspondiente. Los servicios higinicos no cuentan con material de higienizacin e instructivos de lavado de manos. No todo el personal que ingresa al ingenio cuenta con indumentaria adecuada. El personal no esta capacitado con temas de calidad. No se cuenta con vestidores ni casilleros adecuados en la fbrica. Los botes de basura no son los adecuados y no tienen tapa ni bolsa en la parte interna. Se observa que no se cuenta con un registro de quejas de Clientes. No se cuenta con un programa de control de plagas.
1. Marco Terico.
Las 5s es una metodologa que tiene su origen en Japn, la cual est orientada a desarrollar lugares de trabajo donde "se respire" la calidad. Las 5s estn sustentadas en principios universales de aplicacin prctica, los cuales debemos fomentar para lograr ser una sociedad ms prspera.
La estrategia de las 5s es un concepto sencillo que nos permite orientar a la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo. Buscar la reduccin de prdidas por la calidad. Facilita crear las condiciones para aumentar la vida til de los equipos. Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los estndares. Facilitar la implementacin de cualquier tipo de programa de mejora continua, de produccin Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.
Seleccionar (seiri): separar innecesarios Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el rea de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos ltimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario. Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones: Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al ao. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difcil o imposible reposicin. Ejemplo: Es posible que se tenga papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una soldadora elctrica slo porque hace 2 aos que no se utiliza, y comprar otra cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relacin de compromiso y prioridades. Hoy existen incluso compaas dedicadas a la tercerizacin de almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son movilizados a la ubicacin geogrfica del cliente cuando ste lo requiere. De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la seccin de archivos, o en el almacn en la fbrica). De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (tpicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fbrica). De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por da se deja en el puesto de trabajo. De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora est en el puesto de trabajo, al alcance de la mano. Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario. Esta jerarquizacin del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados. Organizar (seiton): situar necesarios Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fcil y rpido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar mtodos de gestin visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del rea. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las prdidas de tiempo como de energa. Normas de orden: Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fciles de coger o sobre un soporte, ...) Definir las reglas de ordenamiento Hacer obvia la colocacin de los objetos Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario Clasificar los objetos por orden de utilizacin Estandarizar los puestos de trabajo Favorecer el 'FIFO' en espaol = PEPS primero en entrar primero en salir
Limpieza (seis): suprimir suciedad Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho ms fcil limpiarlo (seis). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalas o el mal funcionamiento de la maquinaria. Normas de limpieza: Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalas Volver a dejar sistemticamente en condiciones Facilitar la limpieza y la inspeccin Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas Consiste en detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse nicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estndares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada da. Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda: Hacer evidentes las consignas cantidades mnimas e identificacin de zonas. Favorecer una gestin visual. Estandarizar los mtodos operatorios. Formar al personal en los estndares.
Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) . Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia. Establece un control riguroso de la aplicacin del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estndares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estndares para alcanzar los objetivos. Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobacin continua y fiable de la aplicacin del mtodo de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el mtodo es un medio, no un fin en s mismo.
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