INDICE

INTRODUCCIN



La globalizacin ha generado fenmenos que han repercutido en la modalidad de
adquisicin de alimentos, tanto por los consumidores como en las transacciones
comerciales nacionales e internacionales. Los pases compradores de alimentos,
en forma bilateral o a travs de bloques regionales, imponen una serie de
requisitos cada vez mayores y ms sofisticados para los productos que adquieren,
que se plasman en exigencias o acuerdos sanitarios que tienden a imprimir al
producto un sello de garanta para sus consumidores.


Por otro lado, tanto en el mbito internacional como en el local, el modo de
exposicin de los productos para la venta minorista y el desarrollo de diversas
modalidades de presentacin, ha permitido que los consumidores tomen un
contacto ms directo con el producto que van a adquirir, pudiendo distinguir,ante
la diversidad de ofertas, cul es el alimento que se ajusta a su preferencia o
conveniencia. Se puede considerar genricamente a la calidad, como la suma de
valores que contiene un producto, talcomo su presentacin, condicin nutricional,
informacin del rtulo, precio, etc.
Los valores que integran la calidad son cambiantes, variando entre las distintas
culturas y en un mismo grupo puede: Modificarse luego de un tiempo.


No obstante, en los alimentos, existe un factor de la calidad que debe estar
siempre presente y es la inocuidad.
Los diferentes actores de la cadena alimentaria desde la produccin primaria
hasta la comercializacin, son los responsables de ofrecer al consumidor un
alimento inocuo.El programa de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control
constituye, en la actualidad, la mejor herramienta para el logro de la inocuidad
alimentaria, conocido internacionalmente por sus siglas HACCP, que en ingls
significa HazardAnalisis and Critical Control Points.

El sistema de anlisis de peligros y puntos crticos de control (HACCP) es un
mtodo caracterizado por presentar enfoques preventivos y sistemticos, para
eliminar o minimizar los peligros fsicos, qumicos y biolgicos en los alimentos.
Su carcter prospectivo, lo convierte en una herramienta fundamental para la
inocuidad de los alimentos, aplicable a lo largo de toda la cadena agroalimentaria
desde la produccin primaria hasta el consumidor.

Al ser un sistema preventivo, el HACCP logra muchas veces anticiparse a los
problemas evitando que lleguen a concretarse, lo que modifica sustancialmente el
tradicional enfoque de la inspeccin y el control del producto final, que ante la
aparicin de un problema, slo genera acciones tardas, costosas y generalmente
poco efectivas para proteger la salud de los consumidores.



Adems de propender a la inocuidad de los alimentos, la aplicacin del Sistema
HACCP, brinda beneficios adicionales muy importantes, como optimizar el uso de
los recursos econmicos de la industria alimentaria, reduciendo las prdidas por
los rechazos debidos a la falta de inocuidad, etc.


Ciertamente, la implementacin de este Sistema tambin contribuye a promover el
comercio internacional de alimentos al mejorar la confianza de los compradores.
Si bien el sistema HACCP tiene ventajas como las mencionadas, exige un real
compromiso de la direccin de la empresa y de todo el personal, para lograr una
insercin slida y eficaz, y con la dinmica necesariapara ajustarse a los cambios
que puedan surgir.


Adems del compromiso de directivos y empleados en el desarrollo del HACCP,
resulta imprescindible que previamente a su implementacin, se cumpla con los
prerrequisitos, como son las Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF o en ingls
GMPs) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento(POES o
en ingls SSOPs), que ya son obligatorios en los establecimientos habilitados
conforme lo establecido en el Captulo XXXI del Reglamento de Inspeccin de
Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto N4238/68).


II. OBJETIVOS:

El objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros relacionados con
la seguridad delConsumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria,
estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del
producto.

El sistema HACCP se basa en un sistema de ingeniera conocido como
Anlisis de Fallas, Modos y Efectos, donde en cada etapa del proceso, se
observan los errores que pueden ocurrir, sus causasprobables y sus
efectos, para entonces establecer el mecanismo de control.

El sistema HACCP es una herramienta de gerencia que ofrece un programa
efectivo de control de peligros. Es racional, pues se basa en datos
registrados relacionados con las causas de ETA y de vigilancia de
contaminantes en laboratorios.



III. DEFINICIONES
Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre
los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son importantes
con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de
HACCP.
Controlado: Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y
de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener
el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviacin: Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un
determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena
alimentaria, incluidas las materias primas, desde la produccin primaria
hasta el consumo final.
Lmite crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del
proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: Accin que hay que realizar cuando los resultados de
la vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse
para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien
la condicin en que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para
la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios
del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control
de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos
en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crtico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control
y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar
peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Transparente: Caracterstica de un proceso cuya justificacin, lgica de
desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones,
e incertidumbres de la determinacin alcanzada estn explcitamente
expresadas, documentadas y accesibles para su revisin.
Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son
efectivos.
Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del
plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo
control.
Transparente: Caracterstica de un proceso cuya justificacin, lgica de
desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones,
e incertidumbres de la determinacin alcanzada estn explcitamente
expresadas, documentadas y accesibles para su revisin.
Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son
efectivos.
Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del
plan de HACCP.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo
control.
Inocuidad de los alimentos: Asegurarse de que los alimentos no harn
dao fsico, fisiolgico o psicolgico a los consumidores.















IV. SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRTICOS DE
CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIN

En la primera seccin se establecen los principios del Sistema de Anlisis de
Peligros y de Puntos Crticos de Control (HACCP) adoptados por la Comisin del
Codex Alimentarius (CCA). En la segunda seccin se ofrecen orientaciones
generales para la aplicacin del sistema, a la vez que se reconoce que los detalles
para la aplicacin pueden variar segn las circunstancias de la industria
alimentaria.
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos cientficos y carcter sistemtico,
permite identificar peligros especficos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevencin en lugar
de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de
HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseo del equipo, los procedimientos de elaboracin o el sector tecnolgico.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,
desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicacin deber
basarse en pruebas cientficas de peligros para la salud humana, adems de
mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicacin del sistema de HACCP puede
ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspeccin por parte de
las autoridades de reglamentacin, y promover el comercio internacional al
aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicacin del sistema de HACCP d buenos resultados, es necesario
que tanto la direccin como el personal se comprometan y participen plenamente.
Tambin se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deber incluir,
cuando proceda, a expertos agrnomos, veterinarios, personal de produccin,
microbilogos, especialistas en medicina y salud pblica, tecnlogos de los
alimentos, expertos en salud ambiental, qumicos e ingenieros, segn el estudio
de que se trate. La aplicacin del sistema de HACCP es compatible con la
aplicacin de sistemas de gestin de calidad, como la serie ISO 9000, y es el
mtodo utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el
marco de tales sistemas.
Si bien aqu se ha considerado la aplicacin del sistema de HACCP a la inocuidad
de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los
alimentos.



V. LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP

La implementacin del sistema HACCP reduce la necesidad de inspeccin y el
anlisis de productos finales. Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un
producto inocuo ycomercialmente ms viable. Facilita el cumplimiento de
exigencias legales y permite el uso mseficiente de recursos, con la consecuente
reduccin en los costos de la industria de alimentos y unarespuesta ms inmediata
para la inocuidad de los alimentos.
El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria
de
Alimentos. Segn la FAO, un sistema HACCP implementado de modo adecuado
estimula mayor compromiso de los manipuladores de alimentos y garantiza su
inocuidad, adems de motivar a los operarios.
El sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y
desarrollo de los alimentos, desde las primeras etapas de la produccin hasta el
consumo. Los principios HACCP se aplican a toda y cualquier actividad
relacionada con alimentos. Un plan HACCP, sin embargo, es especfico para un
producto o grupo de productos y el proceso en cuestin.
Todas las personas que participan del sector productivo de alimentos deben estar
comprometidas en la implementacin del sistema, los principios HACCP y la
elaboracin del plan HACCP.


























VI. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO N 1: ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS:
EI anlisis de peligros es una etapa fundamental para el sistema HACCP.
Establecer un plan que prevenga efectivamente los peligros en la seguridad de los
alimentos, es crucial que se identifiquen todos los peligros de seguridad y las
medidas para controlarlos.
Como se ha dicho anteriormente, un peligro para su consumo. El termino peligro,
cuando se utiliza en el contexto HACCP, est limitado a seguridad.es una
propiedad biolgica, fsica o qumica que puede causar que los alimentos no sean
seguros
CONSIDERACIONES QUE DEBERA TOMAR EN CUENTA EL EQUIPO HACCP
Durante el anlisis de peligros, debe evaluarse el significado potencial de cada
peligro considerando el riesgo (probabilidad de ocurrencia) y la severida. EI riesgo
estimado est basado usualmente en una combinacin de experiencia, datos
epidemiolgicos, e informacin en la literatura tcnica.
Durante el anlisis de peligros, deben considerarse aquellos factores que estn
ms all del control inmediato del procesador. Por ejemplo, la distribuci6n del
producto puede estar ms all del control directo de su cornpaa, pero la
informaci6n en cuanto a cmo se distribuirn los alimentos, puede influenciar la
forma en que se procesen y/o empaquen los alimentos.
Algunos procesadores tienen dentro de la misma compaa personas con la
experiencia necesaria para poder evaluar apropiadamente la probabilidad de
ocurrencia y severidad de los peligros. Sin embargo, otros pueden tener que
buscar ayuda fuera para poder resolver la situacin correctamente.
EI equip HACCP tiene la responsabilidad inicial de decidir cuales peligros son
significativos y deben estar incluidos en el plan HACCP. EI equipo HACCP puede
apoyarse en algn tipo de material o gua disponible y en las opiniones de
expertos que asesoren en el desarrollo de los planes HACCP.
REALIZAR EL ANALISIS DE PELIGROS
Un enfoque al anlisis de peligros lo divide en dos actividades una es la lluvia de
ideas y la otra es la evaluacin de peligros. Se realizara una lista de peligros
desde que se recibe el material crudo hasta que se hace entrega del producto
final. Se deben considerar todos los peligros potencialmente significativos.
Tomando como consideracin este patrn.

El equipo deber ahora conducir el anlisis de los peligros, identificando la
severidad de cada uno de los peligros para determinar el significado de estos en
cuanto a la seguridad del alimento. Esto puede ser confuso, ya que es fcil sugerir
que se debe controlar cualquier peligro que compromete la seguridad del alimento.
Sin embargo, HACCP se enfoca solamente aquellos peligros significativos que
tienen probabilidad de ocurrir y que tienen probabilidad de ocurrir poniendo en
peligro la seguridad y la salud del consumidor.

CLASIFICACIN DE LOS PELIGROS

Los peligros se clasifican segn su naturaleza:

Peligros biolgicos: bacterias, virus y parsitos patognicos, determinadas
toxinas
Naturales, toxinas microbianas, y determinados metablicos txicos de origen
microbiano.

Peligros qumicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes txicos inorgnicos,
antibiticos, promotores de crecimiento, aditivos alimentarios txicos, lubricantes y
tintas, desinfectantes, micotoxinas, ficotoxinas, metil y etilmercurio, e histamina.
Peligros fsicos: fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que
puedan causar dao fsico al consumidor.

PRINCIPIO N2: IDENTIFICAR PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PCC)

Por cada peligro significativo identificado durante el anlisis de peligros
(Principio N1), debe haber uno o ms PCCs donde se controle el peligro. Los
PCCs son los puntos en el proceso donde ocurrirn las actividades de control
HACCP. Un PCC debe ser un punto especfico en el flujo del proceso, donde se
puede controlar el peligro efectivamente aplicando medidas preventivas.
Los puntos se pueden identificar como PCC, cuando se pueden prevenir los
peligros. En algunos productos y procesos, lo siguiente pudiera ser Cierto: Se
puede prevenir la introduccin de patgenos controlando el paso de recibo del
producto. Se puede prevenir el crecimiento de patgenos en el producto
Terminando, controlando el paso de aadir ingredientes o de formulacin al
producto como preservantes o aumentando el pH del producto.
1.Los puntos se pueden identificar como PCCs cuando se pueden eliminar los
peligros.


En algunos productos y procesos, lo siguiente pudiera ser cierto:
Los patgenos se pueden destruir durante la coccin.
Se pueden detectar fragmentos de metal con un detector de metales y se
pueden eliminar removiendo el producto, continuando de la lnea de
proceso. Se pueden destruir los parsitos al congelar el producto.

2.Los puntos se pueden identificar como PCCs cuando se reducen los peligros a
niveles aceptables.
Se puede minimizar la ocurrencia de objetos extraos a travs de la clasificacin
manual y de colectores automticos. Se pueden minimizar algunos peligros
biolgicos y qumicos obteniendo por ejemplo los mariscos de aguas aprobadas.
Puede que no ser posible eliminar o prevenir completamente un peligro
significativo. En algunos procesos y con algunos peligros, minimizar los mismos
puede ser la nica meta razonable del plan HACCP.


PCCs vs PUNTOS DE CONTROL
Cualquier punto en el diagrama de flujo que no est identificado como PCC se
considera un punto de control. EI plan HACCP puede perder el enfoque adecuado
si se identifican los puntos innecesariamente como Pccs.
Solamente se consideran PCCs aquellos puntos en los cuales se puede controlar
peligros en la seguridad del alimento. Existe la tendencia de controlar demasiado y
de designar demasiados PCCs. Un PCC debe estar limitado a aquel punto o
aquellos puntos en los cuales se pueda lograr de mejor forma el control de
peligros significativos.

PCCs MULTIPLES Y PELIGROS
Se puede utilizar un PCC para controlar ms de un peligro. Por ejemplo, el
almacenamiento refrigerado puede ser un PCC para controlar el crecimiento de
patgenos y la formacin de histamina en el caso de productos marinos.

EI ARBOL DE DECISION DE PCCs
Una serie de cuatro preguntas puede servir de ayuda para identificar los PCCs en
un proceso. Las preguntas se conocen como el rbol de Decisin de PCC y se
hacen en cada paso de proceso identificado con un peligro significativo en el

Principio 1. Usado adecuadamente, el rbol de Decisiones de PCC puede ser una
herramienta til para identificar PCCs, pero no es una herramienta perfecta.
Aunque el uso del rbol de decisin de PCC puede ser de utilidad para determinar
si un paso especfico es un PCC para un peligro identificado previamente, es
meramente una herramienta y no un elemento obligatorio del HACCP.

PRINCIPIO N3: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRTICOS:
Para cada PCC identificado en el anlisis de peligros se debe establecer los
lmites crticos.
Un lmitecrtico representa los lmites utilizados para asegurar que la operacin o
procedimiento produce un producto seguro. Cada PCC debe tener uno o ms
limites crticos, entendindose para cada peligro significativo. Cuando el proceso
se desva del lmitecrtico se debe tomar accin correctiva para asegurar la
elaboracin de alimentos seguros.
COMO ESTABLECER LOS LIMITES CRTICOS
En muchos casos los lmites crticos pueden no ser aparente o estar disponibles
con alguna dificultad o por el contrario con facilidad. Por lo que puede ser
necesario llevar a cabo pruebas o recopilar informacin sobre el punto para tener
una idea especfica de que limites crticos seguros podremos colocar.
CUANDO DEBEMOS ESTABLECER LMITES OPERACIONALES
Si el monitoreo muestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, los
operadores deben tomar accin para traer PCC bajo control antes de exceder el
lmitecrtico. Por lo que el operador recurre al "Limite Operacional", "no confundir
limite operacional con limite crtico".

PRINCIPIO N4: MONITOREO DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL:
El monitoreo es muy necesario para asegurar que se cumplen con los limites
crticos. El propsito de un monitoreo es seguir la trayectoria del proceso y as
lograr identificar tendencias a un lmite crtico y corregirlo.
El monitoreo es un proceso en el cual el operador es de mucha importancia para
el control de un PCC. Un adecuado monitoreo cumple realmente su funcin pues
da una precisa informacin y en el menor tiempo, de cuando hay una prdida de
control en un PCC.


COMO DISEAR UN SISTEMA DE MONITOREO
Los procedimientos de monitoreo se utilizan para determinar si las medidas
preventivas se estn llevando a cabo y si se est cumpliendo con los limites
crticos. Para esto se deber identificar 4 preguntas bsicas:
Con que frecuencia se llevara a cabo el monitoreo.
Quien llevara a cabo el monitoreo.
Que se va a monitorear.
Como se monitorearan los lmites crticos.


PRINCIPIO N5: ACCIONES CORRECTIVAS:
Cuando ocurre una desviacin de los lmites crticos en un PCC, se tiene que
tomar acciones correctivas. Cuando ocurre una desviacin de los lmites crticos
PCCs se tomaran las acciones correctivas adjuntando la documentacin
requerida.
Dichas acciones correctivas sealaran los procedimientos necesarios para volver
a establecer el control del proceso.
El objetivo primordial es establecer un programa HACCP que permita la
identificacin rpida de desviacin de un lmitecrtico. Pues mientras ms rpido
se identifiquen las desviaciones, ms rpido se pueden tomar acciones
correctivas. Es muy importante que la persona responsable de tomar las acciones
correctivas tenga conocimiento completo del o los productos en cuestin adems
del proceso y el plan HACCP.


PRINCIPIO N6 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE REGISTROS:
Mantener los registros con precisin y exactitud es parte primordial de un
programa HACCP exitoso. Los registros proveen documentacin de que se ha
cumplido con los lmitescrticos o de que se ha tomado la accin correctiva
apropiada cuando se ha excedido cualquiera de los lmites. De igual forma, provee
los medios de monitoreo de manera que se puedan hacer los ajustes necesarios al
proceso para evitar una prdida de control.

El sistema HACCP mantiene 4 tipos diferentes de registros, estos son:
Los registros para el plan HACCP y los documentos de apoyo
Los registros para monitoreo de PCC
Los registros de acciones correctivas
Los registros de actividades de verificacin


PRINCIPIO N 7: PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION:
La verificacin es la aplicacin de mtodos, procedimientos o pruebas, en adicin
a aquellos utilizados en el monitoreo, para validar y determinar si el sistema
HACCP cumplen con los requisitos del plan HACCP o si el plan necesita
modificacin.
CUALES SON LOS ELEMENTOS DE LA VERIFICACION?
Validacin
Actividades de verificacin de los PCCs
Verificacin del sistema HACCP
Agencias reguladoras.














VII. DIRECTRICES PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA DE HACCP
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria,
el sector deber estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de
Higiene de los Alimentos del Codex, los Cdigos de Prcticas del Codex
pertinentes y la legislacin correspondiente en materia de inocuidad de los
alimentos. El empeo por parte de la direccin es necesario para la aplicacin de
un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se
efecten las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de
HACCP, debern tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los
ingredientes, las prcticas de fabricacin de alimentos, la funcin de los procesos
de fabricacin en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las
categoras de consumidores afectadas y las pruebas epidemiolgicas relativas a la
inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC.
En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se
encuentre ningn PCC, deber considerarse la posibilidad de formular de nuevo la
operacin.
El sistema de HACCP deber aplicarse por separado a cada operacin concreta.
Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en
algn cdigo de prcticas de higiene del Codex no sean los nicos identificados
para una aplicacin concreta, o que sean de naturaleza diferente.
Cuando se introduzca alguna modificacin en el producto, el proceso o en
cualquier fase, ser necesario examinar la aplicacin del sistema de HACCP y
realizar los cambios oportunos.
Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en
cuenta el carcter y la amplitud de la operacin.










VIII. APLICACIN

La aplicacin de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes
operaciones, que se identifican en la secuencia lgica para la aplicacin del
sistema de HACCP.

1. Formacin de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deber asegurar que se disponga de conocimientos y
competencia especficos para los productos que permitan formular un plan de
HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando
no se disponga de servicios de este tipo in situ, deber recabarse asesoramiento
tcnico de otras fuentes e identificarse el mbito de aplicacin del plan del Sistema
de HACCP. Dicho mbito de aplicacin determinar qu segmento de la cadena
alimentaria est involucrado y qu categoras generales de peligros han de
abordarse (por ejemplo, indicar si se abarca toda clase de peligros o solamente
ciertas clases).
2. Descripcin del producto
Deber formularse una descripcin completa del producto que incluya informacin
pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composicin, estructura fsica/qumica
(incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estticos para la destruccin de los microbios
(tales como los tratamientos trmicos, de congelacin, salmuera, ahumado, etc.),
envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribucin.
3. Determinacin del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deber basarse en los usos previstos del producto
por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la
alimentacin en instituciones, habr que tener en cuenta si se trata de grupos
vulnerables de la poblacin.
4. Elaboracin de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deber ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas
las fases de la operacin. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una
determinada operacin, debern tenerse en cuenta las fases anteriores y
posteriores a dicha operacin.
5. Confirmacin in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deber cotejar el diagrama de flujo con la operacin de
elaboracin en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

6. Enumeracin de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase,
ejecucin de un anlisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar
los peligros identificados(vase el principio 1)
El equipo de HACCP deber enumerar todos los peligros que puede
razonablemente preverse que se producirn en cada fase, desde la produccin
primaria, la elaboracin, la fabricacin y la distribucin hasta el punto de consumo.
Luego, el equipo de HACCP deber llevar a cabo un anlisis de peligros para
identificar, en relacin con el plan de HACCP, cules son los peligros cuya
eliminacin o reduccin a niveles aceptables resulta indispensable, por su
naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un anlisis de peligros, debern incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos
perjudiciales para la salud;
La evaluacin cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
La supervivencia o proliferacin de los microorganismos involucrados;
La produccin o persistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes
fsicos en los alimentos; y
Las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendr entonces que determinar qu medidas de control, si las hay,
pueden aplicarse en relacin con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar ms de una medida para controlar un peligro o
peligros especficos, y que con una determinada medida se pueda controlar ms
de un peligro.
7. Determinacin de los puntos crticos de control (PCC)(vase el principio2)
Es posible que haya ms de un PCC al que se aplican medidas de control para
hacer frente a un peligro especfico. La determinacin de un PCC en el sistema de
HACCP se puede facilitar con la aplicacin de un rbol de decisiones, en el que se
indique un enfoque de razonamiento lgico. El rbol de decisiones deber
aplicarse de manera flexible, considerando si la operacin se refiere a la
produccin, el sacrificio, la elaboracin, el almacenamiento, la distribucin u otro
fin, y deber utilizarse con carcter orientativo en la determinacin de los PCC.
Este ejemplo de rbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las
situaciones, por lo cual podrn utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se
imparta capacitacin en la aplicacin del rbol de decisiones.



Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para
mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso debern
modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una
medida de control.


8. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC(Vase el principio 3)
Para cada punto crtico de control, debern especificarse y validarse, si es posible,
lmites crticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborar
ms de un lmite crtico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones
de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, as como
parmetros sensoriales como el aspecto y la textura.


9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC(vase el
principio 4)
La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un PCC en relacin con
sus lmites crticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deber poderse detectar
una prdida de control en el PCC. Adems, lo ideal es que la vigilancia proporcione
esta informacin a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el
control del proceso para impedir que se infrinjan los lmites crticos. Cuando sea
posible, los procesos debern corregirse cuando los resultados de la vigilancia
indiquen una tendencia a la prdida de control en un PCC, y las correcciones debern
efectuarse antes de que ocurra una desviacin. Los datos obtenidos gracias a la
vigilancia debern ser evaluados por una persona designada que tenga los
conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando
proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia debern ser suficientes
como para garantizar que el PCC est controlado. La mayora de los procedimientos
de vigilancia de los PCC debern efectuarse con rapidez porque se referirn a
procesos continuos y no habr tiempo para ensayos analticos prolongados. Con
frecuencia se prefieren las mediciones fsicas y qumicas a los ensayos
microbiolgicos porque pueden realizarse rpidamente y a menudo indican el control
microbiolgico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la
vigilancia de los PCC debern ser firmados por la persona o personas que efectan la
vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la
revisin.






10.Establecimiento de medidascorrectivas(vase el principio 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, debern
formularse medidas correctivas especficas para cada PCC del sistema de
HACCP.Estas medidas debern asegurar que el PCC vuelva a estar controlado.
Las medidas adoptadas debern incluir tambin un sistema adecuado de
eliminacin del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones
y la eliminacin de los productos debern documentarse en los registros de
HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobacin(vase el principio 6)
Debern establecerse procedimientos de comprobacin. Para determinar si el
sistema de HACCP funciona eficazmente, podrn utilizarse mtodos,
procedimientos y ensayos de comprobacin y verificacin, incluidos el muestreo
aleatorio y el anlisis. La frecuencia de las comprobaciones deber ser suficiente
para confirmar que el sistema de HACCP est funcionando eficazmente. Entre las
actividades de comprobacin pueden citarse, a ttulo de ejemplo, las siguientes:
examen del sistema de HACCP y de sus registros;
examen de las desviaciones y los sistemas de eliminacin del
producto;
confirmacin de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validacin debern incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
12. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro(vase el
principio 7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficaz y preciso. Debern documentarse los procedimientos del sistema
de HACCP, y el sistema de documentacin y registro deber ajustarse a la
naturaleza y magnitud de la operacin en cuestin.
Los ejemplos de documentacin son:
El anlisis de peligros
la determinacin de los PCC
la determinacin de los lmites crticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

las actividades de vigilancia de los PCC
las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes
las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.


IX. El sistema HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos
Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius
constituyen una firme base para garantizar la higiene de los alimentos, haciendo
hincapi en los controles esenciales en cada fase de la cadena alimentaria y
recomendando la aplicacin del sistema de anlisis de riesgos y de los puntos
crticos de control (HACCP) siempre que sea posible para potenciar la inocuidad
de los alimentos. El HACCP permite determinar riesgos concretos y adoptar
medidas preventivas para evitarlos. Es un sistema de gestin de la inocuidad de
los alimentos basado en el control de los puntos crticos en la manipulacin de los
alimentos para prevenir problemas al respecto, ya que propicia un uso ms eficaz
de los recursos y una respuesta ms oportuna a tales problemas. El sistema de
HACCP facilita la inspeccin por parte de las autoridades encargadas de regular el
control de los alimentos y favorece el comercio internacional al aumentar la
confianza de los compradores en la inocuidad de los alimentos.
Reconociendo la importancia del sistema de HACCP en el control de los
alimentos, la FAO insiste en la necesidad de capacitacin para aplicar el mismo.
Una correcta interpretacin de la terminologa y de los criterios de aplicacin del
sistema de HACCP facilitar su adopcin y se traducir en un enfoque armonizado
de la inocuidad de los alimentos en todo el mundo. En muchos pases, el sistema
de HACCP se est incorporando en los mecanismos de regulacin, por lo que su
aplicacin a los alimentos importados podra llegar a ser un requisito obligatorio.
Es urgente ofrecer aclaraciones en cuanto a dicha aplicacin.

X. CAPACITACIN
La capacitacin del personal de la industria, el gobierno y los medios acadmicos
en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia
de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicacin eficaz
del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitacin especfica en apoyo
de un plan de HACCP, debern formularse instrucciones y procedimientos de
trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacar en cada
punto crtico de control.
La cooperacin entre productor primario, industria, grupos comerciales,
organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de mxima
importancia. Debern ofrecerse oportunidades para la capacitacin conjunta del
personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y
mantener un dilogo permanente y de crear un clima de comprensin para la
aplicacin prctica del sistema de HACCP.



JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA DEL SISTEMA HACCP

La responsabilidad de la calidad e inocuidad de los productos alimenticios es del
productor.

El Sistema HACCP fue diseado para controlar el proceso de produccin, y se
basa en principios y conceptos preventivos. Es posible aplicar medidas que
garanticen un control eficiente, por medio de la identificacin de puntos o etapas
donde se puede controlar el peligro. Los peligros aqu considerados pueden ser de
origen fsico, qumico o biolgico.

Este sistema tiene base cientfica, es sistemtico, y garantiza la inocuidad del
alimento, tiene beneficios indirectos como son: la reduccin de los costos
operativos, disminuye la necesidad de recoleccin y anlisis de muestras, la
destruccin, o nuevo procesamiento del producto final por razones de seguridad.

XI. LOS BENEFICIOS DE LA NORMA HACCP
Los beneficios del HACCP
Demuestra la intencin de tomar todas las precauciones razonables y
ejercitar debida diligencia en la elaboracin de productos higinicos y
seguros.
Disminuye significantemente la cantidad de auditoras de los clientes,
permitiendo reducir costos y tiempos de gestin.
Los clientes tambin requieren certificacin o evaluacin cuando exportan a
pases con legislacin en materia de Seguridad Alimentaria.
La certificacin o evaluacin del Sistema de Gestin de Seguridad
Alimentaria se reflejar en una optimizacin del mismo.

XII. BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR HACCP

Seguridad de que los productos que consumimos son inocuos y los
procesos de elaboracin seguros, eficientes y eficaces
Reduccin de reclamos, devoluciones, reproceso y rechazos.
Es una herramienta de Marketing, porque le da una buena imagen de
credibilidad para el establecimiento, explotndolo como una ventaja
competitiva que otros no tienen.
Disminucin en los costos y ahorro de recursos.


Prevencin ptima de las enfermedades transmitidas por alimentos
(ETAs).
Proporciona evidencia de una manipulacin segura y eficiente de los
alimentos.
Posicionamiento de la empresa
Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados.
Aumento en el nivel de capacitacin del personal.
Aumento del nivel en que los clientes son satisfechos.


Qu tipo de empresas pueden implementar HACCP?

El sistema HACCP puede ser implementado por organizaciones de todos los
tamaos e independientemente del tipo de alimento producido en sus actividades;
como tal, su interpretacin debe ser proporcional a las circunstancias y
necesidades de cada organizacin en particular.


Por qu es Importante el HACCP?
Al ser un productor de alimentos o de insumos para alimentos, tu prioridad tiene
que ser el consumidor final y garantizar no solo su satisfaccin pero su seguridad.
Tienes la obligacin moral y legal de producir los alimentos en un ambiente limpio
y aplicando los principios de higiene y sanidad. Sin embargo la mayora de las
veces esto no es suficiente para garantizar productos inocuos. Es ah donde
participa el Sistema HACCP, mediante el cual se hace una evaluacin de los
puntos crticos y los puntos de control, de donde se puede evitar un riesgo
potencial y lamentable.
No solo es importante para prevenir un riesgo al consumidor, pero tambin, el
mercado mundial est demandando cada vez ms Productos Inocuosy de Calidad.
Al contar con un Sistema HACCP en tu produccin, dars mucha mayor confianza
como Empresa y como Productor, lo que te permitir tener ms y mejores clientes
tanto locales como extranjeros, ya que te permitir exportar con mayor seguridad.
Adicional a lo anterior, contar con el Sistema HACCP, te ayudar a mejorar la
calidad de tus procesos y productos al tener una herramienta que te facilitar
implementar sistemas de calidad, y por ende logrars tambin ahorrar al no tener
prdidas, disminuir re-procesos, retiros de producto, sanciones por parte de las
autoridades sanitarias o insatisfaccin del cliente. Como consecuencia logrars un
beneficio econmico y una imagen de calidad.
CONCLUSIONES:
BIBLIOGRAFIA: