Procesos Tecnologicos Sin Arranque de Virutax

Mecanizado sin arranque de virutas
Mecanizado sin arranque de viruta

En todo proceso de fabricacin de piezas mecnicas, existen diferentes procedimientos
de mecanizado para obtener la forma y propiedades deseadas. Estos procesos pueden ser con
o sin arranque de viruta, en donde desarrollaremos este ltimo, el cual consta de diferentes
mtodos utilizando agentes externos como diferencia de temperaturas, presiones, etc. que
modificarn las propiedades fsicas del material.
Modelado por fusin
Moldeo con moldes desechables
o Moldes de Arena
Segn condiciones de la arena: pueden encontrarse moldes en verde,
moldes con secado de huella, moldes en arena desecada.
Segn el nmero de piezas a confeccionar: moldes con arena para
nmero de piezas pequeo. Moldes con arena para grandes series:
En cscara
Al vaco
Poliestireno expandido
Revestimiento
o Moldes de Yeso
o Moldes Cermicos
Moldeo con moldes permanentes
o Moldes de vaciado por gravedad o a baja presin
o Moldes de inyeccin
Mquina de cmara de presin en caliente
Mquina de cmara de presin en fro
o Fundicin por colada centrfuga
Modelado plstico o de aplicacin de fuerzas
Forja
o Libre
o Con estampado

Laminacin
Extruccin
Trefilado
Corte, punzonado, estampado
Repujado

Conformado por f orjado
Introduccin
La conformacin por deformacin plstica de los metales es el proceso utilizado para
fabricar piezas mediante la transformacin plstica de un cuerpo slido y en la cual se
mantiene inalterado el volumen del cuerpo. Esta transformacin se realiza sometiendo a los
metales, calientes o fros, bajo la accin de fuerzas exteriores de diferentes tipos: compresin,
traccin, flexin, etc.
Existen diversos procedimientos de conformado dependiendo del tipo de esfuerzo
principal empleado y de la pieza a deformar.
Tipos de procesos de conformado por deformacin plstica segn el tipo de
esfuerzo al que se someten las piezas.
Conformacin por compresin:
o Forja libre
o Forja con estampa
o Extrusin
o Laminacin
Conformacin por compresin y traccin:
o Extrusin de perfiles
o Trefilado de alambre
o Embuticin profunda
o Embuticin con estirado por traccin

Conformacin por flexin
o Doblado
Conformacin por torsin
o Retorcido


Clasificacin de los procesos de conformacin segn el tipo de pieza a deformar
Tipo de pieza a trabajar Transformacin principal Proceso
Repujado Desplazamiento Laminado
Alisado
Trefilado de alambres y
perfiles
Estirado a traccin de
superficies y tubos
Embuticin profunda
Alargado (a traccin)
Acuado hueco
Doblado recto Doblado
Doblado curvo
Paredes delgadas. Ej. Chapa
Arrollado Retorcido
Forja libre
Forja con estampa
Extrusin
Paredes no delgadas.
Ej. Lingotes
Desplazamiento
Laminado plano y de forma

El proceso de conformacin por deformacin requiere que el material tenga
determinadas propiedades plsticas, para su mejor elaboracin.
Las piezas metlicas frente a una accin externa, se comportan indistintamente,
dependiendo fundamentalmente de sus caractersticas geomtricas y metalrgicas, as como
tambin de la magnitud y direccin de la fuerza que acta.
Existen dos tipos de esfuerzos bsicos, a los que pueden estar sometidas las piezas,
ellos son: Traccin y Compresin, ante los cuales estas manifiestan, primero, un
comportamiento elstico y posteriormente plstico.
Comportamiento elstico-plstico de las piezas metlicas
La deformacin elstica de las piezas se caracteriza por la recuperacin de la geometra
inicial de las mismas, despus de retirada la fuerza exterior aplicada, es decir las
deformaciones que ocurren son reversibles.
Sin embargo en la deformacin plstica, la geometra de partida no se recobra, una vez
retirada la accin de la fuerza, por lo que es irreversible. Esta conducta es el principio fsico en
el que se basan los procesos de conformacin de piezas por deformacin plstica.
La plasticidad de los metales, desde el punto de vista de los estados de la materia
(lquido, slido y gaseoso), puede valorarse como una etapa transitoria entre el estado slido y
el lquido, es por ello que para conformar las piezas, conviene trabajarlas en caliente.


Estas caractersticas de los metales son representadas en la siguiente grfica de
Tensin-deformacin.

A. Periodo Elstico: el metal es sometido a esfuerzos, se deforma y al dejar de tensionarlo, vuelve
a la forma inicial
B. Zona de alargamiento semielastico
C. Zona de fluencia o escurrimiento
D. Zona de alargamiento homogneo en toda la probeta: el material es deformado adoptando
una forma distinta a la inicial
E. Zona de estriccin: el material llega a la zona de rotura

Definicin del forjado en caliente
La forja es el conjunto de operaciones necesarias para la conformacin de piezas
metlicas, mediante la deformacin plstica del material, aplicando esfuerzos violentos de
compresin repetidos (martilleo) o continuos (compresin), despus de haberlas calentado
por encima de la temperatura de recristalizacin, pero inferiores a la de fusin, por lo que
existe una temperatura mxima y mnima.
Caracterstica de las piezas forjadas
Las piezas forjadas se caracterizan por ser simples y macizas, a diferencia de las piezas
fundidas sin agujeros pasantes, los cuales se hacen en operaciones posteriores de mecanizado.
Las piezas conformadas por forja pueden ser:
Piezas acabadas: la forja da la forma definitiva
Piezas de desbaste: la forja da la forma aproximada, con un exceso de material de
3mm y posteriormente se mecaniza.
Materiales forjables
Para realizar la deformacin plstica sobre los metales es imprescindible la utilizacin
de materiales con propiedades plsticas, que les permitan experimentar una deformacin
permanente y significativa, sin destruccin de los enlaces moleculares.

La mayora de los metales pueden ser forjados pero no as sus aleaciones que a veces
resultan pocos maleables, demasiado frgiles y se rompen antes de alcanzar el grado de
deformacin deseado.
Los materiales forjables a temperatura ambiente son aquellos que tengan compuestos
qumicos plsticos y los no forjables aquellos que por el contrario, sus compuestos qumicos
son no plsticos. Son muy forjables todos los aceros al carbono, con preferencia, los de bajo
contenido de carbono, as como los metales no frreos maleables.
En el caso de los metales no aleados, se puede discernir, a travs del diagrama Hierro-
Carbono como muestra la figura, que a temperatura ambiente son forjables aquellos cuyos
constituyentes son la ferrita y en parte la perlita, sin embargo no son forjables los que
contengan cementita.
Pero a la temperatura de forja y para materiales con porcentaje de carbono menor al
1,76, estos constituyentes se transforman totalmente en austenita, que es muy plstica y por
lo tanto perfectamente forjable.

De aqu que las fundiciones, que a temperatura de forja estn constituidas por
austenita y cementita, no sean forjables, ya que esta ltima tiene una elevada fragilidad y por
ello, son inadecuadas para la conformacin, excepto las fundiciones de grafito esferoidal que
pueden hacerlo en caliente.
Por otra parte el cobre debe forjarse en fro ya que en caliente es muy frgil, mientras
que el aluminio y muchas aleaciones ligeras admiten forjado en caliente y en fro.

Temperaturas de forja

Las temperaturas a las que deben calentarse los metales y aleaciones en la forja, estn
comprendidos para cada material, entre una temperatura mnima y otra mxima. Estas
temperaturas estn condicionadas por la recristalizacin, sta ltima es la temperatura a la
que ocurre la reorganizacin del cristal, la formacin del grano nuevo, por lo tanto en el caso
de los aceros esta temperatura es igual a la de austenizacin: 721.
La temperatura mnima siempre debe ser mayor a la de recristalizacin, ya que por
encima de sta, los metales pueden deformarse significativamente y con pequeos esfuerzos.
Es cierto que a mayor temperatura, el metal ofrece menor resistencia a la
deformacin, pero mayor ser el crecimiento de su grano, hasta que llegue a fundirse, por ello
se debe aplicar para cada metal o aleacin una temperatura mxima que no conviene superar.
Beneficios aportados a la estructura del metal con la aplicacin
del proceso de forja
Existen dos razones por las que se forjan los metales:
Para perfeccionar la calidad del metal, eliminando la fragilidad de los lingotes y
corrigiendo la forma y disposicin de los cristales.
Para fabricar el producto final de forma aproximada o precisa.
Las piezas forjadas se utilizan, en menoscabo de las mecanizadas, que parten de perfiles
laminados, por varios motivos:
No se corta el fibrado
Menores tiempos de mecanizado
Menor desperdicio de material
Adecuado para piezas de compromiso con gran resistencia
Optimas caractersticas mecnicas con las menores secciones y pesos, obtenidos por el
compactado, fibrado y tratamiento trmico posterior
Con el forjado se mejoran las siguientes propiedades mecnicas de las piezas:
Afino del grano
Orientacin de la fibra
Mejores propiedades en la direccin de la fibra
Disminucin de las sopladuras y segregaciones
Mejor homogeneidad del metal

El afino de grano de los metales en la forja, se produce por el desmenuzamiento del mismo
y la reedificacin inmediata en tamao ms pequeo como se muestra en la imagen:

Cuanto ms baja sea la temperatura de forja (no menor a la de recristalizacin), y ms
enrgicamente se golpee el metal, mayor ser este afino, y por el contrario el crecimiento del
grano comenzara, si se interrumpiese el martillado del metal antes de que descienda la
temperatura de recristalizacin.
Las propiedades mecnicas de los metales, as como la microestructura, mejoran con
el afino del grano, principalmente si estos contienen muchas impurezas y por ende son muy
defectuosos.
Durante el forjado las fibras metlicas adoptan una disposicin gradual de la forma
final de la pieza, como se puede observar en la cabeza recalcada en la imagen:

Si en la fabricacin del metal, durante la solidificacin, quedan cavidades, es decir,
sopladuras, estas mediante el forjado son aplastadas y soldadas, ponerse en contacto ntimo a
temperaturas elevadas. Grficamente:


Defectos en la forja
En la forja se pueden producir los siguientes defectos:
En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos extraos
Ausencia de material en zonas de la pieza
Aparicin de pliegues
Presencia de grietas producidas por un aumento exagerado de la temperatura, por un
sobre-esfuerzo local o por un inadecuado forjado
Ciclo de ejecucin de la forja

Calentamiento del material hasta la temperatura de forja. Se calienta el material hasta
la temperatura de austenizacin y se mantiene en el horno durante un perodo de tiempo,
para tener la seguridad de que dicha temperatura es constante en todo el material. La
velocidad de elevacin de la temperatura debe ser lenta y paulatina para evitar diferencia de
temperatura entre el ncleo y la superficie y por lo tanto tensiones. A mayor temperatura
menor resistencia a que el metal se oponga a la deformacin, pero el tiempo de permanencia
a esta temperatura mxima no debe excederse para evitar el crecimiento del grano.
Operaciones de deformacin o forja. Por golpes o por presin.
Enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Puede ser al aire pero es ms
aconsejable sobre todo para los aceros dulces hacerlo en el horno o en un lecho de ceniza.
Mquinas utilizadas para la forja
Mquinas para calentar
La pieza debe calentarse lentamente para que as toda ella alcance una
temperatura uniforme y evitar que se produzcan tensiones internas. Por otra parte no
se debe sobrecalentar.
Los hornos utilizados son:
Fraguas utilizadas para bajo nmero de piezas y sobre todo pequeas y de
poca responsabilidad.

Hornos de reverbero para piezas grandes o para un gran nmero de piezas al
mismo tiempo (tambin se usa el horno de combustible lquido o gas).
Mquinas para forjar
Las mquinas empleadas en la forja mecnica son de dos tipos dependiendo de la
forma de aplicar los esfuerzos de compresin.

Martinetes o Martillos: se aplican esfuerzos mediante golpes sucesivos
(choque). Su accin es ms superficial por lo que suele utilizarse para piezas
pequeas o de poco espesor.
Prensas: los esfuerzos por presin son de forma continua y progresiva.
Producir deformaciones iguales en toda la pieza incluso en las partes internas
por lo que se utilizan en piezas grandes o de gran espesor.
Un diagrama esquemtico de un martinete antiguo, donde se puede apreciar en el centro de la
imagen el martillo o peso que realiza el golpe. El material a forjar est situado entre el martillo
y la base.

Tipos de forjado
En el siguiente cuadro comparativo se muestran las ventajas, desventajas y
caractersticas particulares de los forjados tanto en fro como en caliente, para poder
determinar la conveniencia de cada uno de ellos.
FRIO CALIENTE
Ventajas:
Mayor exactitud dimensional
los componentes se contraen. Como
la temperatura puede ser no

Terminacin superficial
No hay radiacin lumnica
No hay exposicin a altas
temperaturas
Es un proceso limpio (sin emanacin
de gases, escoria, grasa)
Bajo nivel de ruido

Desventajas:
Globalizado
Bonderizado
Uso material pulvimetalrgico USD
50 ASP 23 para construir herramental
Alta presin
Desarrollo y construccin de
herramental ms exigentes que en
forja en caliente
Un herramental para forjado en fro
para un bocallave, requiere precisin
0,02 a 0,03 mm. adems de un pulido
terminacin del herramental
(bruido para permitir que el
material fluya durante la
deformacin. Este pulido se hace con
pastas diamantadas, lo hace un
operario en forma manual.
El herramental exige una elaboracin
mucho mas cuidada
Equipos para forja en fro
Requiere excelentes condiciones
todo movimiento o desviacin que se
produce en el proceso que termina
con la rotura del herramental
uniforme en toda la pieza y no se
pueden compensar estas variaciones
dimensionales. Precisin mxima
alcanzada IT 12
Temperaturas alcanzadas causan
oxidacin, problemas de escoria
superficial obliga a limpieza posterior
y operacin de acuado en algunas
piezas.
Desgaste del herramental de forjado
debido al calentamiento 1000
1100C y la escoria que erosiona el
material del herramental.

Ventajas:
Menor esfuerzo de deformacin
Materiales menos costosos en
relacin a los de la forja en fro; USD
10/kg aunque ms voluminoso
Material es ms fcil para trabajar

Desventajas:
En forja de golpe (martillos) rotura de
herramental y deterioro de mq.
Proceso sucio: escoria, desmoldado,
grasa de forjado

El proceso en fro tiene ventajas sobre el caliente pero tiene como contrapartida:
Un alto costo inicial (inversin inicial)
Funcionamiento y desarrollo en alto costo en nuevas piezas
Para forjar en fro es necesario mquinas en ptimo estado sin juegos de desgaste en
cambio para forjar en caliente las condiciones iniciales son menos exigentes
Adems en el forjado en caliente se puede obtener casi cualquier forma; en cambio en
el forjado en fro la deformacin, entre el estado inicial y final no puede superar el 30%
si se requiere otra deformacin es necesario tratar el material nuevamente
El forjado en caliente es ms comn que el forjado en fro. Lo van a encontrar en 9 de
cada 10 casos donde las piezas son obtenidas por procesos de forja.

Matricera

El diseo y materiales de matrices para el forjado es un tema muy complejo, que depende de
muchos factores, como ser el tipo de forja, tipo de pieza a forjar, cantidad, tiempo de forjado,
costos, temperaturas, etc.
Las matrices tienen formas determinadas, dependiendo de la forma de cada pieza que se
desea obtener. Poseen ngulos que permiten la separacin luego de cada golpe, de la matriz
con respecto a la pieza. Estos ngulos varan segn el tamao, forma y temperaturas.
Adems deben tener un espacio lateral entre cada matriz, para que el material sobrante de
cada forja ocupe ese volumen.
Esquema de matrices:

Otro aspecto a tener en cuenta de las matrices, es que no se puede realizar de una sola vez el
forjado definitivo, sino que debe realizarse en etapas. La figura siguiente muestra la forma de
la matriz, y los distintos pasos para la obtencin de una biela mediante el forjado:

Ejemplos de forjado

Adems del ejemplo anterior de la obtencin de una biela, podemos agregar la produccin de
herramientas como se realizan en Bahco, en Santa Fe donde el forjado se realiza mayormente
en caliente; la construccin de vlvulas por forjado en fro en Edival y Basso en Rafaela, la
construccin de pistones en IAPEL, etc.
Laminacin

Los aceros y otros metales usados en la
construcciones metlicas deben ser suministrados en formas
y tamaos adecuados para su inmediata utilizacin tanto para
la construccin de maquinas como para las construccin de
estructuras metlicas. En este ltimo caso, especialmente
listos para ser recortados y colocados en las distintas
estructuras. De all la necesidad de transformarlos lingotes
obtenidos por fundicin en barras con secciones geomtricas
simples o complejas adecuadas a los distintos usos. Con esta necesidad puesta en juego
desarrollo la laminacin, la cual puede ser en frio o en caliente.
Laminacin en caliente

El proceso de laminado en caliente comienza con el calentamiento de los lingotes, este
proceso es indispensable para el mismo, se calienta el lingote en hornos continuos de
reverbero, en lo que se los lleva a temperaturas compendiadas entre las de re cristalizacin y
las de fusin. En los aceros el proceso de laminado se realiza a unos 1200 C.
Una vez a la temperatura correcta, el tocho se comienza a laminar, a travs de
diferentes tipos de trenes de laminacin, obteniendo diferentes productos finales, pero el
proceso en si es el mismo para los diferentes trenes de laminacin, por eso explicaremos el
concepto de laminacin, para luego nombrar y desarrollar los procesos ms populares.
Comenzaremos definiendo laminado como un proceso de deformacin volumtrica en
el que se reduce el espesor inicial del material trabajado mediante las fuerzas de compresin
que ejercen dos rodillos sobre el material de trabajo. Si considerremos que estos dos
cilindros, de gran peso, estn dispuestos en forma
horizontal, separados entre s una determinada
distancia y suponemos que entre que entre ellas las
superficies cilndricas de estos rodillos se pretende
pasar una barra cuyo espesor es mayor a dicha
distancia, este paso solo es posible si la barra es
deformable y se comunica un moviendo de rotacin
inverso a dichos cilindros.
Si este movimiento existe, ambos cilindros

ejercen sobre la barra una presin y
movimiento de arrastre que la obliga a
avanzar. Este avance, solamente se produce,
si la altura de la barra esta en cierta relacin
con el dimetro de los cilindros y si la
temperatura que ella pose permite el forjado
por aplastamiento. Los cilindros cumplen en
este caso una triple accin:
1. Comprimen el material que
laminan.
2. Disminuyen la seccin de la barra por efecto de una deformacin longitudinal
simultnea.
3. Modelan una nueva seccin de perfil distinto.
Para ellos deben cumplirse varias condiciones, una de las cuales es la necesidad de
disponer de un momento de rotacin suficiente, lo que debe suministrar un motor a los
rodillos.
Este proceso de deformacin del material, se repite tantas veces como sea necesario,
para obtener el resultado final querido. Vale destacar que con ese proceso no se produce
acritud, o sea, que no se endurece el material por la deformacin, que puede ser tan intensa
como sea necesario, siempre que se mantenga el material a las temperaturas adecuadas.
Adems en la laminacin en caliente se producen mejoras de las caractersticas del material,
mejorando la estructura del metal.
Laminado en frio

El laminado en frio, es proceso, que se utiliza en por lo general, para obtener chapa
negra. Este consiste en la reduccin del producto a temperara ambiente, al igual que en
caliente, se realiza a travs de rodillos, que deforman volumtricamente el material. El proceso
de laminado en frio comienza previamente con la limpieza de la superficie para recin poderla
someterla al laminado. Este se realiza en trenes de laminacin por general, en tres pares de
rodillos dispuestos en tndem, o bien un tren continuo de laminacin reversible, pasando as la
cinta formada, varias veces, de adelante hacia atrs y viceversa. Un vez obtenido le reduccin
deseada, la cinta se debe recocer para eliminar todo tipo de durezas y rigidez, para
restablecerla, ya que el proceso de laminacin en frio se realiza a temperatura ambiente, por
lo que el material adquiere acritud al deformarse. Una vez obtenida recocida la cinta, esta se
puede estaar, para obtener hojalata. Con laminacin en frio la precisin es del centsimo de
milmetro.
Por lo general la fabricacin se realiza en 4 etapas:
1. El decapado, realizado en marcha continua en una lnea que comprende un proceso
de limpieza y baos en acido sulfrico diluido.

2. El laminado, tambin realizado en forma contina utilizando un rollo (bobina) de
varias toneladas de peso con un ancho de que varia generalmente entre los 680 y 1000
mm y un espesor menor a 3 mm.
3. El desengrasado de la cinta metlica ya reducida al espesor definitivo por laminacin,
utilizando silicato de soda activado por electrolisis.
4. El recocido, provocado por hornos con atmosfera neutra, para evitar una oxidacin
provocada por el contacto con una llama directa.

Deformaciones producidas por laminacin con rodillos lisos.

Recalcado a la entrada: las fuerzas
de los cilindros sobre el material producen
en este una especie de recalcado, que se
traduce en un ligero aumento de la
seccin de la pieza.
Deformacin masiva: tiene lugar en
el plano que pasa por los ejes de los
cilindros, llamado plano de laminacin.
Dilatacin a la salida: al salir el material
de los cilindros aumenta su seccin
ligeramente debido a la elasticidad del material. Para evitar que las superficies queden
abombadas, se deben utilizar cilindros
abombados.
Ensanchamiento: la anchura del
material aumenta relativamente poco
cuando sale de los cilindros en
comparacin con la forja. Esto se debe a
que el movimiento de rotacin de los
cilindros produce un flujo del material, de
tal modo, que si se aumenta la velocidad
de los rodillos, se consigue la misma
anchura que la inicial.
Alargamiento: al disminuir el
espesor del material y aumentar muy poco su anchura, se produce una disminucin de
la seccin y un notable alargamiento de la pieza laminada. Como a la velocidad de
entrada del tocho hay que sumarle el aumento de longitud, la velocidad del avance del
material es superior a la velocidad de entrada. A este fenmeno s le denomina
aceleracin.

Caracterstica de los laminadores

La unidad de laminacin ms elemental se compone de dos cilindros cuyos porta
cojinetes, denominados ampuesas, estn apoyados en dos bastidores compuestos cada uno
por una base, dos columnas y un larguero que los une. Ambos bastidores estn unidos entre s
por otros elementos que mantienen la posicin. Si los bastidores que soportan las ampuesas
son de una pieza se denominan cajas cerradas y si su larguero es desmontable, cajas abiertas.

Ese laminador elemental puede estar formado por ms de dos cilindros, tanto de eje
horizontal como de eje vertical. Al menos uno de los cilindros debe moverse longitudinalmente
(verticalmente si es de eje vertical y horizontalmente si es de eje horizontal) para poder ajustar
la distancia entre los cilindros.
Hay que tener en cuenta que si el ajuste hay que realizarlo despus de cada pasada del
material, el ajuste se realiza mediante motores, llamando a ese conjunto de elementos
calibrador (conjunto que permite la adaptacin de la distancia entre los cilindros en cada
pasada).
Los cilindros de laminacin se componen de tres partes principales:
Cuerpo o tabla
Cuello
Muones o trefles

La robustez de los cilindros de laminacin viene definida por la relacin entre la longitud
de la tabla y su dimetro:
2 L/D 3
Los cilindros suelen estar construidos en fundicin de distintos tipos, aunque tambin
pueden construirse en acero.
Los cojinetes tambin se pueden hacer de distintos tipos y formas, siendo de bronce con
elementos antifriccin como aleantes o de resinas especiales.
El accionamiento de los cilindros se realiza mediante motores elctricos acoplados a una
caja de reduccin y una de piones que acopla los cilindros entre s y con la caja de reduccin.
Normalmente los motores son de corriente alterna, salvo en los grandes trenes de
laminacin, donde son de corriente continua.

Tipos de laminadores

Dos: estn formados por una caja
con dos cilindros que pueden ser
reversibles.
Tros: estn formados por tres
cilindros que se sitan sobre un mismo
plano vertical.
Dos alternativos: en estos, a uno de los cilindros de los trenes tro se le mete un
rbol de transmisin.
Doble do: son dos cajas do.

Cuartos: son cuatro cilindros en un mismo plano vertical.
Tambin puede haber de 6 o 12 cilindros

Existen cajas universales, que llevan cilindros verticales y horizontales y que pueden ser
para trabajar en un plano vertical o en varios.
Tambin hay cajas basculantes, que cambian de posicin dentro de un mismo plano y
los ejes tambin pueden cambiar de sentido.

Trenes de laminacin

Es un conjunto de
laminadores para que el
material vaya pasando
sucesivamente de uno a otro
hasta obtener el perfil deseado.
Pueden ser:

Abiertos o en lnea
Continuos o en tndem
En cross country

Existen varios tipos de trenes:
Desbastadores: los trenes desbastadores o BLOOMING-SLABBING parten del lingote que
viene de la fundicin. La capacidad del tren puede llegar hasta las 18000Tn. Se llama
BLOOMING a los que se dedican a laminar tochos y suelen ser de seccin cuadrada
normalmente. Los SLABBING son los que laminan las petacas que tambin son de seccin
rectangular. Estos trenes pueden ser a su vez de distinto tipo. Puede ocurrir que haya trenes
de uno y otro tipo o que haya trenes que sirvan para los dos. En estos trenes, el cilindro
inferior es fijo y el superior se mueve (se desplaza unos 2m). Cada cilindro va con su propio
sistema de accionamiento, es decir, directo y de corriente continua. Los trenes BLOOMING
europeos estn formados por canales relativamente profundos y una parte plana en el
extremo de la tabla. Los americanos estn formados por una parte central plana y tres o cuatro
canales en los extremos. En los americanos, el trabajo va acompaado de un aporte de agua
pulverizada.
Palanquilla: es el tren que procesa un producto ya desbastado en los trenes BLOOMING,
produciendo una reduccin del producto de entre 4 y 1,25cm. Tambin se denominan
llantones y tienen un espesor de entre 1 y 1,25cm y una anchura entre 20 y 60cm.
Normalmente son continuos. Antes las cajas eran horizontales, pero actualmente lo que se
hace es ir introduciendo los tochos en cajas verticales desplazables.
Fermachine: su nombre corresponde con el producto, ya que fermachine es un redondo
acerado de 5 a 8mm de dimetro. Se parte de los productos del tren de palanquilla, suelen ser
continuos y clasificados en tres secciones:

- Desbaste
- Proceso de obtencin del fermachine
- Repaso o acabado
Estructurales: son aquellos que tienen por objeto obtener perfiles pesados (ngulos, tes,
dobles tes,). Aqu utilizamos los productos de los trenes de desbaste. Tienen una
composicin compleja y variable.
Comerciales: aquellos destinados a obtener perfiles de peso medio o pequeo.
Para chapa: para laminar la chapa se pueden utilizar distintas soluciones:
- Para chapa gruesa: las petacas se laminan en un tren formado por cajas dos.
- Para banda en caliente: los llantones se laminan calentndolos previamente. Pasan por
una serie de cajas en un tren continuo que los laminan y los acaban para, posteriormente ser
cortadas esas bandas con cizalla. Pueden ser almacenadas superponiendo las bandas o en
bobinas.
- Para banda en fro: se emplean para obtener bandas de pequea seccin, en torno a
1,5mm, teniendo en cuenta que aparece acritud que habr que eliminar sometiendo las
bandas a un recocido. Adems, siempre tiene que haber un proceso de decapado.
- Planetarios: laminan en caliente, tienen un gran cilindro de apoyo y, despus, muchos
cilindros planetarios, para terminar en otros cilindros empujadores.

Fabricacin de hojalatera

Es una chapa delgada de acero dulce que est comprendida en unos espesores de 0,2 a
0,5mm. Esa chapa se recubre por cada una de sus aras de una capa de estao muy fina (0,5 -
2). Esta capa sirve para proteger la chapa de acero contra la corrosin y oxidacin.
Aunque realmente no es as como queda, sino que entre esas superficies de acero y
estao se forma una delgadsima capa de aleacin estao-hierro.
Se utiliza un acero extradulce, ya que se embute con mayor facilidad y, por
consiguiente, se puede obtener gran cantidad de envases y utensilios de todo tipo.
Se parte de los lingotes adecuados al empleo que de esa hojalata se haga y se lamina
primero en petacas de pequea seccin en torno a una longitud de 5m. Esas petacas, tras su
elaboracin, se controlan para eliminar sus defectos, se calibran y se laminan en un tren
continuo, dndole un espesor de 2mm. Esa banda se pasa por unos tanques en los que hay
cido sulfrico diluido para quitarle todo el xido. Despus, esa banda se pasa por otro tren
donde se lamina en fro, reduciendo su espesor a 05mm. Para esto, hay que lubricar, quitando
ms tarde ese lubricante. Tras ello, hay que hacer un recocido de tipo continuo, quedando una
chapa muy blanda. Para endurecerla, se la hace pasar por una laminacin suave que apenas
reduce su espesor.
Por ltimo, se cortan esas bandas mediante dos operaciones: una que la deja con un
ancho determinado y otra que la corta transversalmente.

Para estaar esta banda de acero hay que decaparla primero y, a continuacin, se
introduce en un tanque de estao de tal forma que se haga uniforme la capa de estao en la
banda de acero.
A continuacin, esas chapas de hojalata se pasan por un tanque de sosa para quitarle
los restos de lubricante que pudiera tener. Por ltimo se hace pasar por un secador.
Ejemplo de laminacin
El ejemplo ms comn de laminacin es de chapa o de perifileria de acero, que se
realiza en siderar, en la ciudad de Ramallo.
Trefilacin

Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro la cual consiste en la
reduccin de seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico
llamada hilera o dado. Los materiales ms empleados para su conformacin mediante trefilado
son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o
aleacin dctil.
Trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos
sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es
paulatinamente menor, los cuales deben responder a grandes exigencias de calidad y
terminacin. Esta disminucin de seccin da al material una cierta acritud en beneficio de sus
caractersticas mecnicas, manteniendo su volumen total y obteniendo un alargamiento del
mismo. En este proceso se utilizan los siguientes trminos:

Alargamiento: el alargamiento se expresa en porcentaje sobre la longitud original.
Ejemplo: longitud antes de la hilera 1m, longitud despus de la hilera 1.20m entonces
el alargamiento es del 20%.
Reduccin de seccin: es la proporcin en que se reduce la seccin transversal de un
hilo o alambre cuando este pasa a travs de una trefila. Se expresa en un % sobre la
superficie original de la seccin transversal. Ejemplo: (pi/4) * d2 = 1mm2 antes de la
trefila y 0.8 mm2 despus. Reduccin de secciones 20%.
Reduccin de dimetro: define la proporcin en que se reduce el dimetro de un
hilo cuando este pasa a travs de una trefila. Se expresa en % sobre el dimetro
anterior al trefilado. Ejemplo: 200 antes de la trefila y 160 despus. La reduccin de
dimetro es del 20%.
Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las
reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15
mm de dimetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado
superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En otros
tamaos ms pequeos, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres
de hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes

de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres de
hasta 0,025 mm y menores, variando el nmero de hileras por los que pasa el alambre y con
varios recocidos de por medio.
La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un
aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto lmite, variable en
funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar
que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la
flexin.
Si es imprescindible disminuir el dimetro del alambre, se hace un nuevo tratamiento
trmico como el recocido que devuelve al material sus caractersticas inciales.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las siguientes:
buena calidad superficial, precisin dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por
supuesto la posibilidad de producir secciones muy finas.
Operaciones preparatorias para el trefilado

Afilado: debe afilarse el extremo del redondo a fin de poder introducirlo en la hilera,
en unos 20 o 25 cm.
Esta operacin se puede realizar por laminacin o martillado.
Decapado: El trefilado como toda operacin de deformacin en frio, debe de limpiarse
lo ms perfectamente posible la superficie pues los xidos metlicos son duros y muy poco
plsticos. Esta limpieza se puede realizar por medio mecnico o qumico.
La limpieza mecnica se realiza haciendo pasar el redondo por una serie de poleas que
lo obligan a curvas muy agudas, que hacen saltar el oxido, que despus es eliminada con
cepillos metlicos en una operacin completamente automtica. Si el metal est seco la
limpieza resulta muy completa.
Pero generalmente la limpieza superficial de los redondos se realiza por decapado
qumico, con bao de soluciones de acido sulfrico al 20%, a los que se aade inhibidores para
limitar la corrosin del metal despus de la disolucin de la capa de oxido. A veces se utilizan
dispositivos de agitacin de los baos, mecnicos o de aire comprimido para aumentar la
velocidad de la reaccin.
Despus del bao de acido se pasan los rollos de alambre a un tanque de agua para
lavarlos y a continuacin a otro de una solucin de cal, para neutralizar los restos de acido y
dejar una delgada capa de hidrxido de cal sobre la superficie del metal, que sirve de
lubricante. En el caso de usar como lubricantes el grafito, se deben secar bien los rollos a
continuacin del lavado, por medio de una corriente de aire a 200 y no es necesario el bao
de cal.
Trefilado
El trefilado se realiza en maquinas de trefilar compuestas de tres elementos principales:

Devanadera: Donde se coloca el rollo de redondo.
Hilera: Puede ser de acero al cromo o mas generalmente de metal duro como el
carburo de tungsteno o widia. El ngulo del tronco del cono de reduccin es de 8 a 16, segn
los metales y lubricantes empleados. Se utilizan tambin hileras de diamante para la
fabricacin de hilos muy finos. La hilera est colocada en un soporte refrigerado con agua fra y
provisto de un dispositivo para lubricacin continua del alambre.

Bobina de arrastre: Tira el alambre. La velocidad del trefilado depende del mateial y
de la reduccin impuesta, y puede llegar hasta los 1500m/min.
Clases de maquinas para trefilar

Hay dos clases de maquinas de trefilar: las simples y las mltiples.
Las maquinas simples estn compuestas por una sola hilera, con una devanadera y una
bobina de arrastre.
Las maquinas mltiples estn compuestas de varias hileras de boquilla decreciente, por
las que pasa el hilo sucesivamente, arrastrado por un nmero igual de bobinas de arrastre,
colocadas entre hilera e hilera.
Se construyen tres tipos de maquinas mltiples:
Mltiples continuas: en las cuales las velocidades perifricas de las bobinas de arrastre
intermedias estn calculadas para absorber el aumento de la longitud del hilo al adelgazarse.
Mltiple de acumulacin: las velocidades perifricas no estar calculadas para
compensar el aumento de longitud del hilo del alambre, por lo q se produce una acumulacin
de alambre en cada bobina, para que pueda enfriarse antes de pasar a la hilera siguiente.
Mltiples compensadas: las bobinas de arrastre son conos con gargantas en nmero
igual al de
hileras. De esta
manera el
aumento de
longitud del
alambre es
absorbido por el
aumento
progresivo del
desarrollo de las
poleas.
Operaciones de acabado


Corte: el corte del extremo afilado se realiza con cizalla o tijera
Recocido: como el alambre trefilado queda endurecido por la deformacin se somete
generalmente a un recocido contra acritud en hornos de campana, con atmosfera controlada
para evitar la oxidacin o la descarburacin si se trata de aceros. Tambin se emplean para
este fin hornos de baos de sales, en los que se introducen las bobinas enteras, o bien en
hornos de longitud y temperatura apropiada, colocados en el circuito de la operacin,
realizndose el recocido de una manera continua.
Pulido o revestimiento superficial: frecuentemente se les da a los alambres los
siguientes acabados superficiales:
Rectificado de su superficie para eliminar el oxido superficial, descarburaciones y
defectos y dejar a las varillas a un dimetro exacto. Este procedimiento se utiliza en los
alambres destinados a la fabricacin de muelles.
Galvanizado con cinc para aumentar su resistencia a la corrosin.
Esmaltado con barnices especiales para darle aislamiento elctrico.
Pulido, niquelado o cromado para mejorar su aspecto superficial, desde un punto de
vista decorativo.
Lubricacin

El paso de los alambres por las hileras eleva rpidamente la temperatura por el
frotamiento con los conos de reduccin y por el trabajo interno producido por la deformacin.
Esta elevacin de temperatura es completamente indeseable y para reducirla todo lo posible
se lubrican siempre los alambres. Para esto se emplean los siguientes productos:
Grafito finamente pulverizado y perfectamente seco para el trefilado del wolframio.
Grafito en suspensin coloidal en aceite o en agua para trefilar el molibdeno, algunas
clases de bronces y tambin el wolframio.
Tambin se utiliza la cera, parafina y, sobre todo, jabones para el trefilado de la mayor
parte de los metales y aleaciones. Los jabones ms empleados son los jabones de cal y los
jabones de sosa.

Aplicacin de los alambres trefilados

El trefilado es una de las aplicaciones de ms amplia aplicacin en la industria, por la
extensa aplicacin que tiene el alambre y los productos de l derivados. Entre ellos podemos
citar alambres para ataduras y para fabricacin de muelles; alambres conductores de cobre,
bronce, aluminio y hierro galvanizado; cables trenzados, alambres de espino, clavos y tornillos,
telas metlicas, agujas, ejes para aparatos de medidas, ejes de pequeas dimensiones para
aparatos de relojera, radios de bicicletas, accesorios diversos de joyera y bisutera; filamentos
de lmparas elctricas, etc.
Trefilado en frio de tubos de acero sin costura

Los tubos de acero sin costura obtenidos por laminado en caliente no siempre pueden
ser utilizados directamente por la industria. En ciertas aplicaciones se exigen dimensiones de
seccin estrictamente exactas, o bien superficies lisas o dimetros ms reducidos o
caractersticas mecnicas especiales que solo los confiere el estirado en frio. Los tubos
obtenidos por este ltimo procedimiento se aplican especialmente para la conduccin de
fluidos a altas temperaturas o a altas presiones.
El trafilado en frio comprende a una serie de operaciones:
1. Adelgazamiento de los extremos a los efectos de pasar por la hilera y ser tomados por
las mordazas.
2. Decapado del tubo para eliminar el oxido.
3. Engrase o lubricacin que disminuye el rozamiento
4. El estirado propiamente dicho
5. El recocido para eliminar las tensiones creadas en la estructura
En el estirado en frio el tubo sufre a temperatura ambiente una deformacin plstica
importante que disminuye sus dimensiones transversales y aumenta su longitud. Para esta
operacin se requiere una hilera y un mandril para calibrar su dimetro interno.
Durante el estirado, la deformacin plstica se traduce en un aplastamiento y
alargamiento de los cristales de su estructura metalografa, los cuales exigen posteriormente
un recorrido para normalizar dicha estructura.
Maquina o banco de trafilado: Puede ser accionada hidrulicamente o en forma
mecnica de una forma muy similar a las maquina de obtencin de alambre. Las maquinas
modernas trabajan con velocidad hasta de 50m/min. y con ellas se obtienen tubos de hasta
30m de largo. Ellas son enteramentes automticas y algunas son mltiples, es decir pueden
estirar varios tubos a la vez.

Hilera o trefila: Es la herramienta q disminuye el permetro del tubo, esta se fija
slidamente en un soporte y tiene aspecto de un disco agujereado con un orificio de perfil
cuidadosamente elegido, con curvas de enlace perfectas, pues tienen una importancia decisiva
en la operacin. Se construyen en acero de muy alta resistencia, convenientemente templados
y cromado para pequeas series; pero para una fabricacin ms importante se recurre a
metales duros formados por carburo de tungsteno tipo widia o similar.
Esta trafilacion no da superficies lisas no de dimensiones precisas, especialmente en el
espesor de las paredes; es por ello que se recurre al paso de un mandril por el interior del
tubo. Este mandril asume tres formas principales; mandril largo, mandril corto y mandril
flotante.
El mandril largo se emplea para tubos cilndricos y con l se consiguen reducciones de
seccin q alcanzan el 45% y alargamiento un 80% en una sola pasada.
El mandril corto se atornilla a un vstago que se mantiene mediante disposicin
adecuada junto a la hilera y se consiguen 40% de reduccin en la seccin y un 66% de
alargamiento en una sola pasada.
El mandril flotante es empujado en el interior del tubo por medio de aire comprimido y
con l se logra reducciones del 40%.
En todos los casos estos mandriles son de acero de alta resistencia convenientemente
templados.

Estampado

La estampacin es un tipo de proceso de fabricacin por el cual se somete un metal a
una carga de compresin entre dos moldes. La carga puede ser una presin aplicada
progresivamente o una percusin, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes,
son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a travs de una gua
(martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior).
Si la temperatura del material a deformar es mayor a
la temperatura de recristalizacin, se denomina estampacin en caliente, y si es menor se
denomina estampacin en fro.

Bajo el nombre genrico de estampado se encuentran otras tareas parecidas que se
realizan en las chapas de los metales que se llaman, embuticin y troquelado.
Los elementos claves de la estampacin lo constituyen una prensa (prensa mecnica,
neumtica o hidrulica), que puede tener tamao, forma y potencia muy variada, y
una matriz o un molde, donde se da la forma del estampado requerido, o un troquel donde
est grabado el dibujo que se desea acuar en la chapa, y que al dar un golpe seco sobre la
misma queda grabado.
El estampado de los metales se realiza por presin, donde la chapa se adapta a la forma
del molde.
El estampado es una de las tareas de mecanizado ms fciles que existen, y permite un gran
nivel de automatismo del proceso cuando se trata de realizar grandes cantidades de un
producto.
Las chapas de acero, aluminio, plata, latn y oro son las ms adecuadas para el
estampado.
Una de las tareas de estampado ms conocidas es la que realiza el estampado de las caras de
las monedas.
Estampacin en caliente

La estampacin en caliente se realiza con el material a mayor temperatura que la
temperatura de recristalizacin. En este caso se trata de un tipo de proceso de forja, con la
peculiaridad de someter el material a compresin entre dos estampas. A esta temperatura el
material tiene un lmite elstico bajo y una regin plstica amplia, siendo posible deformarlo
sin incrementar su acritud. No obstante, para obtener formas complicadas puede ser necesario
realizar varias operaciones en una serie de estampas que se aproximan progresivamente a la
forma final, a veces con otras operaciones intermedias, como desbarbados o mecanizados.
El producto obtenido tiene menor precisin dimensional y mayor rugosidad que
cuando se trabaja en fro, pero es posible obtener mayores deformaciones en caliente
Estampacin en fro

La estampacin en fro se realiza con el material a menor temperatura que la
temperatura de recristalizacin, por lo que se deforma el grano durante el proceso,
obteniendo anisotropa en la estructura microscpica. Suele aplicarse a piezas de menor
espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente chapas o lminas de espesor uniforme.
Las principales operaciones de estampacin en fro son:
Troquelacin: punzonado (realizacin de agujeros), corte (separacin de piezas de una
chapa) o acuacin.
Embuticin: obtencin de cuerpos huecos a partir de chapa plana.

Deformacin por flexin entre matrices: curvado, plegado o arrollado.

Los materiales utilizados en la estampacin en fro son dctiles y maleables, como
el acero de baja aleacin, las aleaciones de aluminio (preferentemente al magnesio, sin cobre),
el latn, la plata y el oro.
Troquelacin:

Se denomina punzonado (troquelado) a la operacin mecnica que se utiliza para
realizar agujeros en chapas de metal, lminas de plstico, papel o cartn. Para realizar esta
tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta
sofisticadas prensas mecnicas de gran potencia.
Uno de los mecanismos de troquelado ms simples y sencillos que existen puede ser el
que utilizan los nios escolares para hacer agujeros en las hojas de papel para insertarlas en las
carpetas de anillas.
Los elementos bsicos de una punzonadora lo constituyen el troquel que tiene la
forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se
inserta el troquel cuando es impulsado de forma enrgica por la potencia que le proporciona la
prensa mediante un accionamiento de excntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y
contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma.
El corte metalrgico puede entenderse como la accin de dividir piezas mediante la
fuerza de corte; esta fuerza puede ser ejercida a travs de maquinas de corte lineal
(herramientas como la cizalla, cierra, etc) o rotativas (amoladora, taladro, cierra circular, etc)
las de corte lineal producen un corte recto mientras que las circulares o rotativas desgastan la
superficie (desplazando su centro), o crean agujeros en el material.
La prensa mecnica o prensadora es una mquina que acumula energa mediante un
volante de inercia y la transmite bien mecnicamente (prensa de revolucin total)
o neumticamente (prensa de revolucin parcial) a un troquel omatriz mediante un sistema de
biela-manivela. Actualmente las prensas de revolucin completa (tambin llamadas de
embrague mecnico o de chaveta) estn prohibidas por la legislacin vigente en toda Europa.
La norma que rige estas prensas es la EN-692:2005 transpuesta en Espaa como UNE-
EN692:2006 +A1:2009.
La fuerza generada por la prensa vara a lo largo de su recorrido en funcin del ngulo
de aplicacin de la fuerza. Cuanto ms prximo est el punto de aplicacin al PMI (Punto
Muerto Inferior) mayor ser la fuerza, siendo en este punto (PMI) tericamente infinita. Como
estndar ms aceptado los fabricantes proporcionan como punto de fuerza en la prensa de
reduccin por engranajes 30 y en las prensas de volante directo 20 del PMI. Ha de tenerse en
cuenta que la fuerza total indicada por los fabricantes se refiere a la proporcionada en
funcionamiento "golpe a golpe", es decir, embragando y desembragando cada vez, para
funcionamiento continuo (embragado permanente) ha de considerarse una reduccin de
fuerza aproximada del 20%. La necesidad de flexibilizar los procesos y automatizarlos ha hecho

que se adopten en estas maquinas los convertidores de frecuencia (variadores de velocidad) y
debe tenerse en cuenta que las variaciones de velocidad afectan a la fuerza suministrada. Por
tanto una variacin de velocidad sobre el estndar del fabricante del 50% significa una
disminucin de fuerza disponible del 75%.


Deformacin en lminas metlicas por el proceso de embutido
Embuticin:

Se denomina embuticin al proceso de conformado en fro de los metales, por el que
se transforma un disco o piezas recortada, segn el material, en piezas huecas, e incluso
partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una seccin menor con mayor altura.
El objetivo es conseguir una pieza hueca de acuerdo con la forma definida por la matriz
de embuticin que se utilice, mediante la presin ejercida por la prensa. La matriz de
embuticin tambin es conocida como molde.
Se trata de un proceso de conformado de chapa por deformacin plstica en el curso
del cual la chapa sufre simultneamente transformaciones por estirado y por recalcado
producindose variaciones en su espesor. Para la embuticin se emplean, casi
exclusivamente, prensas hidrulicas.
La embuticin es un buen proceso para la fabricacin en chapa fina de piezas con
superficies complejas y altas exigencias dimensionales, sustituyendo con xito a piezas
tradicionalmente fabricadas por
fundicin y mecanizado.
El embutido es una
extensin del prensado en la que a
un tejo de metal, se le da una
tercera dimensin considerable
despus de fluir a travs de un
dado. El prensado simple se lleva a
cabo presionando un trozo de
metal entre un punzn y una
matriz, as como al indentar un
blanco y dar al producto una
medida rgida. Latas para alimentos
y botes para bebidas, son los
ejemplos ms comunes.
Este proceso puede llevarse
a cabo nicamente en fro.
Cualquier intento de estirado en
caliente, produce en el metal un
cuello y la ruptura. El anillo de
presin, evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o

pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del
orificio del dado.
Ensayo de embutibilidad:

Se conoce por ensayo de embutibilidad al ensayo de materiales efectuado con el fin de
determinar la embutibilidad de una lmina de un metal. El ensayo consiste en someter una
placa de unos 12cm de largo por 12cm de ancho del material a evaluar al avance continuo de
un mbolo o pistn, cuya punta tiene forma redondeada.
Se toma como posicin cero el punto en el cual la punta del pistn toca ligeramente la
placa, se aplica la presin de manera constante hasta que se fisura la placa; se mide entonces
la distancia recorrida por el pistn, esta distancia, nos entrega la medida de embutibilidad de
dicho material (al compararla con las distancias al realizar los ensayos con otros materiales).
Este tipo de ensayo puede hacerse de una forma ms sofisticada y precisa segn la mquina
que se disponga para hacerlo.
Proceso de embuticin profunda

En el mtodo bsico de embuticin o embuticin profunda, se coloca una pieza bruta
de lmina, redonda, sobre un dado abierto circular, y se fija en su lugar con un sujetador de
material en bruto o un anillo de sujecin. El punzn desciende y empuja la lmina dentro de la
cavidad, para formar una taza o depresin. Las variables importantes en la embuticin
profunda son las propiedades de la lmina metlica, la relacin entre el dimetro de la pieza 3
bruta (D0) y el dimetro del punzn (Dp), la holgura (c) entre el punzn y el dado, el radio del
punzn, Rp, el radio de tangencia (Rd), la fuerza en el sujetador de material en bruto y la
friccin y lubricacin.
Durante la operacin de embuticin, el movimiento de la pieza bruta hacia la cavidad
induce esfuerzos circulares de compresin en la ceja, que tienden a hacer que sta se pliegue.
Este fenmeno se puede visualizar tratando de forzar una pieza circular de papel para meterla
en una cavidad redonda, como por ejemplo, un vaso. Se puede reducir o eliminar el
plegamiento si se mantiene al sujetador de material en bruto bajo la accin de cierta fuerza. La
pared de la depresin que ya se ha formado se somete principalmente a un esfuerzo
longitudinal de tensin. El alargamiento hace adelgazar la pared de la depresin; si es
demasiado elevado, causa rasgaduras. Debido a las muchas variables que intervienen, es difcil
calcular la fuerza del punzn F, aumenta al incrementarse la resistencia, el dimetro y el
espesor de la lmina metlica bruta.
Practica de la embuticin profunda


Se han establecido ciertos lineamientos para conseguir una buena embuticin
profunda. En general, se escoge la presin del sujetador de material blanco para que sea de
0.7 a 1.0% de la suma de la resistencia de fluencia y la resistencia ltima del metal laminado. Si
la fuerza en el portapiezas es muy alta, aumenta la fuerza del punzn y se provocan
desgarramientos en la pared de la taza; por otra parte, si la fuerza en el portapiezas es muy
baja, se producen arrugas.
Las holguras suelen ser entre un 7 y un 14 por ciento mayores que el espesor de la
lmina. Si son muy estrechas, puede ser que la lmina tan slo se perfore o corte el punzn.
Los radios de tangencia del punzn y la matriz tambin son importantes. Si son demasiado
estrechos, pueden causar fracturas en las esquinas; si son demasiado grandes, la taza se pliega
(fruncido).
Con frecuencia, es necesario emplear cordones de estampado para controlar el flujo
de la pieza bruta que entra a la cavidad del dado. stos restringen el flujo de la lmina, porque
la doblan y desdoblan durante el estampado; con ello aumentan la fuerza necesaria para jalar
la lmina hacia el centro del dado.
Tambin ayudan a reducir las fuerzas que se requieren en el sujetador de material en
bruto, porque la lmina con canal tiene una rigidez mayor, y por consiguiente presenta menor
tendencia a plegarse. Los dimetros de los cordones de embuticin pueden ser de 13 a 20 mm.
Para evitar que se rasgue la lmina metlica durante el formado, es importante
incorporar factores tales como: radios grandes de dado; lubricacin efectiva; diseo y
ubicacin de los cordones de embuticin; desarrollo del tamao y la forma correctos de la
pieza en bruto; el recorte de esquinas de lminas cuadradas o rectangulares, a 45 para
reducir los esfuerzos de tensin durante la embuticin, y usar lminas en bruto libres de
defectos internos y externos.
Herramientas y equipo para embutir

Los materiales ms comunes para herramientas y dados en la embuticin profunda
son los aceros para herramientas y fundiciones de hierro, aunque tambin se pueden usar
otros materiales, como carburos y plsticos. El equipo para el embuticin profunda suele ser
una prensa hidrulica de doble accin, o una prensa mecnica. Se prefiere ms esta ltima, por
su alta velocidad del punzn. La prensa hidrulica de doble accin controla en forma
independiente el punzn y el sujetador de pieza. En general, las velocidades de los punzones
varan entre 0.1 y 0.3 m/s.
Las fbricas modernas estn muy automatizadas. Por ejemplo, una sola planta puede
producir hasta 100000 cartuchos de filtro automotriz por da. Las piezas de lmina en bruto se
alimentan y transfieren en forma automtica en dedos mecnicos controlados por robots. El
rociado de lubricante se sincroniza con la carrera de la prensa, y las piezas se suelen transferir
con dispositivos magnticos o por medio de vaco. Hay sistemas de inspeccin que vigilan toda
la operacin de embuticin.

Lubricacin

En la embuticin profunda, la lubricacin hace disminuir las fuerzas, aumentar la
capacidad de embuticin y reducir los defectos en las piezas, as como el desgaste de las
herramientas. En general, se debe mantener al mnimo la lubricacin del punzn, porque la
friccin entre ste y la depresin formada mejora la capacidad de embuticin, al reducir los
esfuerzos de tensin en la taza o depresin. Para las aplicaciones generales, los lubricantes de
uso comn son los aceites minerales, soluciones de jabn y emulsiones para trabajo duro. Para
aplicaciones ms difciles se usan recubrimientos, cera y lubricantes slidos.
Ejemplos de embutido
La fabricacin de tubos de oxigeno, para busceo, como tambin para uso industrial.
EXTRUSION

La extrusin, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a una seccin transversal, el
proceso a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusin data de 1800 las ventajas de este
proceso.

1. se puede extrudir una gran variedad de formas, especialmente con extrusin en caliente.
2. las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusin en fro o caliente.
3. son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan extrusiones en fro.

4. en algunas operaciones de expresin se genera poco o ningn material de desperdicio.

TIPOS DE EXTRUSION

La extrusin se lleva a cabo de varias maneras, una forma de clasificar las operaciones
es atendiendo a su configuracin fsica, se distinguen dos tipos principales: extrusin directa o
indirecta. Otro criterio es la temperatura, y, finalmente, el proceso puede ser continuo o
directo.

Extrusin directa:

La extrusin directa,( tambin llamada hacia delante) un tocho de metal se carga en un
recipiente, y un pisn comprime un material forzndola a travs de una o mas aberturas en un
dado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisn al dado, una pequea porcin
de tocho permanece y no puede forzarse a travs de la abertura del dado, esta porcin extra
llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortndola justamente despus de la salida del
dado.
Un problema de la extrusin directa es la gran friccin que existe entre la superficie del
trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado.
Esta friccin ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisn para la
extrusin directa. En extrusin en caliente este problema se agrava por la presencia de una

capa de oxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos
extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisn y el tocho de
trabajo, el dimetro del bloque es ligeramente menor que el del tocho, de manera que en el
recipiente queda un anillo de metal de trabajo (capas de oxido en su mayora), dejando el
producto final libre de oxido.

La extrusin directa se puede hacer situaciones huecas (por ejemplo, tubos). El tocho
inicial se prepara con una perforacin paralela a su eje, esto permite el paso de un mandril que
fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho se fuerza al material a fluir a travs del claro
entre el mandril y la abertura del dado. La seccin resultante es tubular. Otras formas
semihuecas se extruden de la misma forma.

Los tipos (a) y (b) estn fijos al mbolo como se muestra en la Fig. y el lingote debe
perforarse de manera que el mandril pueda sobresalir a travs del lingote y tomar su posicin
en el orificio del dado. La tendencia moderna es la de usar el mandril flotante, ms que uno
fijo, puesto que l mismo se centra y, por tanto, produce tubos con concentricidad dentro del
1 %.

Por otro lado, los mandriles fijos producen tubos excntricos a menos que se tenga
cuidado, para perforar con precisin el lingote. Cuando se usa un mandril perforador, el lingote
es slido y el mandril se retrae dentro del mbolo. Despus que el lingote caliente se coloca
dentro del contenedor, el mandril es empujado dentro del lingote y pasa a travs de l para
colocarse en el orificio del dado. Las principales ventajas de este proceso son velocidad y
economa, porque elimina la operacin de perforado por separado y el equipo especial
requerido.
Las desventajas son que las prensas requeridas, son mucho ms grandes y mucho ms
caras que las del tipo sin perforador. La operacin severa de perforado, algunas veces da
abundantes grietas y desgarres en el agujero del lingote produciendo defectos en el tubo. Por
estas razones, el perforado no se lleva a cabo en tubos de aluminio y sus aleaciones, y se usa
principalmente en aleaciones de cobre donde no son necesarios buenas terminaciones
superficiales, requeridas en usos hidrulicos y de alta presin. Un desarrollo reciente ha sido la
introduccin de dados puente, donde el mandril normal se ha reemplazado por uno ms
pequeo, sostenido en posicin en el orificio del dado, por tres brazos delgados de araa,
como se muestra en la Fig


El metal es rebanado por los tres brazos de araa cuando es extruido, para dar tres
segmentos separados, pero stos son inmediatamente comprimidos por el soporte cnico del
dado sin exponerse al aire, por lo que las superficies limpias se sueldan por presin, para
formar un tubo completo. Cuando este proceso fue propuesto inicialmente, los clientes
tendan a ser renuentes a aceptar el producto, que era considerado inferior a los tubos sin
costura normales. Sin embargo, ahora se acepta que los tubos hechos con dados puente son
tan buenos, si no es que superiores a los tubos extruidos normalmente. Esto en particular, es
cierto con los productos recin desarrollados; dados puente de tres y cuatro aberturas se
muestran en las Figs.

Extrusin indirecta:

La extrusin indirecta, tambin llamada extrusin hacia atrs y extrusin inversa, el
dado esta montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al
penetrar el pisn fuerza al metal a fluir a travs del claro en una direccin opuesta a la del

pisn. Como el tocho se mueve con respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del
recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en la extrusin directa.

Ventajas:
Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin.
Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no
hay calor formado por la friccin.
El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.
La barra es usada mas usualmente, por que los defectos de la extrusin y las zonas
perifricas speras o granulares son menos probables.

Desventajas:

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la
extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de
alambres.
Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin
transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.

Extrusin en fro versus extrusin caliente:


La extrusin se puede realizar ya sea en fro o en caliente, dependiendo del metal de
trabajo y de la magnitud de la deformacin a que se sujete el material durante el proceso.
Los metales tpicos que se extruden en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc,
estao y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruden a veces en fro (por ejemplo,
aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para
la extrusion (en caliente y fro).

Extrusin en caliente:

La extrusin en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una T por
encima de su T de cristalizacin. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal,
permitiendo mayores reducciones de tamao y el logro de formas ms complejas con este
proceso.
Las ventajas adicionales incluyen reduccin de la fuerza del pisn, mayor velocidad del
mismo, y reduccin de las caractersticas del flujo del grano en el producto final, No produce
endurecimiento del material, los metales que usualmente se fracturan trabajndolos en frio,
pueden formarse en caliente. La lubricacin es un aspecto critico de la expresin en caliente de
ciertos metales (por ejemplo el acero) y se desarrollado lubricantes especiales que son
efectivos bajo condiciones agresivas de la extrusin en caliente; adems de reducir la friccin
proporciona aislamiento trmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusin.

Temperaturas de varios metales en la extrusin en
caliente
1

Material Temperatura [C (F)]
Magnesio 350-450 (650-850)
Aluminio 350-500 (650-900)
Cobre 600-1100 (1200-2000)
Acero 1200-1300 (2200-2400)
Titanio 700-1200 (1300-2100)


Extrusin en frio:

La extrusin en fro y la extrusin en tibio se usan para producir partes discretas,
frecuentemente en formas terminadas (o casi terminadas). El termino extrusin por impacto
se usa para indicar una extrusin fra de alta velocidad, algunas ventajas importantes de esta
extrusin incluyen mayor resistencia debido al endurecimiento por deformacin, mejor
precision, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de xidos y altas velocidades
de produccin. La extrusin en fro a T ambiente elimina tambin la necesidad de calentar el
tocho inicial.
Este sistema cuenta con algunas desventajas como el requerimiento de mayor
potencia para realizar el trabajo, se debe tener cuidado para asegurar que las superficies de la
pieza de trabajo inicial estn libres de incrustaciones y suciedad.

Tm = temperatura de fusin del material

Dados y prensas de extrusin

Los factores importantes en un dado de extrusin son el ngulo del dado y la forma del
orificio. El ngulo del dado, ms precisamente la mitad del ngulo del dado, es el ngulo A de
la figura, para ngulos menores, el rea superficial del dado aumenta as como tambin la
friccin en la interfaces dado tocho. Mayor friccin significa mayor fuerza en el pisn. Por otra
parte, un ngulo mayor del dado significa mayor turbulencia del flujo del metal durante la
reduccin, y tambin incremento de la fuerza requerida en el pisn. El efecto del ngulo del
dado, sobre la fuerza de pisn es una funcin en forma de U. Existe un ngulo optimo del
dado, este depende desvaros factores como el material de trabajo, T del tocho y lubricacin;
en consecuencia, es difcil determinarlo para un trabajo de extrusin. Los diseadores de
dados usan reglas empricas, para decidir el ngulo apropiado.

Los materiales para dados de expresin en caliente incluyen aceros de herramienta y
aceros aleados. Las propiedades ms importantes de estos materiales son la alta resistencia al
desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad trmica para remover el calor del
proceso. Los materiales para dados de expresin en fro incluyen aceros de herramientas y
carburos cementados. Sus propiedades deseables son resistencia al desgaste y buena
disposicin para retener su forma bajo altos esfuerzos. Los carburos se usan cuando se
requieren altas velocidades de produccin, larga vida en los dados y buen control dimensional.

Otros procesos de extrusin

Los mtodos principales de extrusin son la directa e indirecta, pero hay otras formas
para realizar esta operacin.

Extrusin por impacto

Esta se realiza a altas velocidades y carreras ms cortas que la extrusin convencional.
Se usa para hacer componentes individuales. Como su nombre lo indica, el punzn golpea a la
parte de trabajo masque aplicar presin, la extrusin por impacto se puede llevar a cabo como
extrusin hacia delante, extrusin hacia atrs o una combinacin de ambas.
Esta se hace usualmente en fro con varios metales, la por impacto hacia atrs es la
mas comn. Los productos que incluyen este proceso incluyen tubos para pasta de dientes y
cajas de bateras, esto demuestra que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes
extruidas por impacto. Las caractersticas de alta velocidad del proceso por impacto permiten
grandes reducciones y altas velocidades de produccin, de aqu su alta importancia
econmica.


Extrusin hidrosttica

Un problema de la extrusin directa es la friccin a lo largo de la interface tocho
contenedor. Este problema se puede solucionar al poner en contacto el tocho con un fluido en
el interior del recipiente y presionando el fluido por el movimiento hacia adelante del pisn, de
tal manera que no exista friccin dentro del recipiente y reduzca tambin la friccin en la
abertura del dado. La fuerza del pisn es entonces bastante menor que en la extrusin directa.
La presin del fluido que acta sobre toda la superficie del tocho da su nombre al proceso.
Se puede llevar a cabo a T ambiente o a T elevadas, para T elevadas se necesitan
fluidos y procedimientos especiales, la extrusin hidrosttica es una adaptacin directa de la
extrusin directa.
Defectos en productos extruidos

Debido a la considerable deformacin asociada a los procesos de extrusin, pueden
ocurrir numerosos defectos en os productos, los podemos clasificar en las siguientes
categoras:

1. Reventado central. Es una grieta interna que se desarrolla como resultado de los esfuerzos
de tensin a lo largo de la lnea central de la parte de trabajo durante la extrusin.

2. Tubificado (bolsa de contraccin). Es un defecto asociado con la extrusin directa, es un
hundimiento en extremo del tocho.

3. Agrietado superficial. Este defecto es resultado de altas T de la pieza de trabajo que
causan el desarrollo de grietas en las superficie, ocurre frecuentemente cuando la velocidad de
extrusin es demasiado altas y conduce a altas velocidades de deformacin asociadas al calor,
otros factores que influyen este defecto son la alta friccin el enfriamiento rpido de la
superficie de los tochos y altas T en la extrusin caliente.


Ejemplos de extrusin
Perfiles para la fabricacin de aberturas y estructuras de aluminio:

Empresas extrusoras de aluminio:
FEXA (fundicin y extrusin de aluminio)
A principios de la dcada de los 90 esta empresa se reconvirti y ampli su produccin lanzndose al
mercado de la extrusin del aluminio. A tal fin adquiri una prensa de extrusin la cual fue abastecida
por barrotes producidos mediante el reciclado de aluminio utilizando modernos mtodos de fundicin
como son hornos basculantes, control especto mtrico, etc.
A fines del ao 1999 en su continua bsqueda por incrementar su capacidad de produccin
incorpor sistemas de colada semi-continua y una nueva prensa de alta capacidad.
El Hidroconformado(o hydroforming)

Consiste en el conformado de un material mediante la accin de un lquido sometido a
presin (agua o emulsiones de agua y aceite).
Puede dividirse en tres pasos bsicos:

- Carga de la pieza (tubular o chapa) en la prensa;
- Llenado del tubo o de la matriz con lquido;
- Conformado de la pieza mediante la accin simultnea de fuerza axial (en caso de tubos) y
presin interna (pudiendo llegar hasta los 10.000 bares);

Elementos de Hidroconformado
Fluido de trabajo:

El fluido, principalmente agua, suele llevar aadido algn tipo de lubricante. A altas
temperaturas se ha tenido que eliminar el agua, emplendose nicamente aceite
(Hidroconformado en caliente), o incluso, algn gas para muy altas temperaturas de
conformado (Hot Metal Gas Forming). En ocasiones es adems necesario aadir algn tipo de
lubricante en la cara seca de la chapa o tubo. El uso de lubricantes est principalmente
justificado para favorecer la fluencia del material (al reducir la friccin con los elementos fijos)
y aumentar as el grado de hidroconformado que es capaz de absorber la pieza. En cualquier
caso, la eleccin de los fluidos de trabajo y de los lubricantes es funcin de cada proceso en
particular con sus caractersticas y no del hidroconformado en general.
Materiales hidroconformables;

El material ms empleado hoy en da es el acero, aunque todos los metales que
pueden conformarse en fro son vlidos para el hidroconformado. La eleccin del material a
emplear est ligada a los requerimientos de la pieza final y a los lmites del proceso. La
seleccin de materiales depende en ltima instancia de la aplicacin de la pieza.
Por otra parte las aleaciones ligeras, como las de aluminio resultan ser ms rgidas y
propensas a rotura por deformacin en fro por lo que puede resultar favorable realizar el
hidroconformado a temperaturas mayores para aumentar as la maleabilidad del material de
partida.
Campos de aplicacin

Existen mltiples aplicaciones del hidroconformado, pero especialmente se centra en
el campo de la aeronutica y la automocin (piezas del marco, como los carriles laterales,
travesaos, cap, cuadros de aplastamiento, radiadores, colectores de escape, pilares y
carrocera). Esto es debido a que estos tipos de industrias se ven obligados a realizar
componentes ms ligeros, consiguiendo as una reduccin del consumo de combustible y de
las emisiones contaminantes que conlleva.
En tales aplicaciones una chapa inicial, hecha generalmente de aleaciones de aluminio
o titanio, se conforma con la presin del fluido en una serie de etapas, a veces incluso con
alguna etapa intermedia de tratamiento trmico. Hay dos tcnicas fundamentales en este
campo: el conformado en cavidad, donde la presin del fluido obliga a la chapa a meterse en la
cavidad de la matriz y el hidroconformado mecnico, donde se utiliza la accin de un punzn
en movimiento. En ambos casos es muy importante el uso de una lmina de poliuretano que
se sita sobre la superficie de la chapa en la zona de aplicacin de la presin hidrulica.

La funcin de esta lmina es eliminar arrugas y controlar el flujo de material durante el
conformado.
Tambin se utiliza esta tcnica para fabricar algunas partes como puede ser el cuadro
de una bicicleta, as como para la creacin de instrumentos musicales.
Tipos de hidroconformado

Hidroconformado de Chapa

Hidroconformado de Chapa Simple:
Los procesos de hidroconformado de chapa se basan en la utilizacin de un fluido a
presin para obligar a la chapa a adoptar la forma del punzn o del molde. El aumento de
presin es obtenido mediante sistemas hidrulicos (bombas o intensificadores de presin).
El hidroconformado de chapa simple puede realizarse con una membrana intermedia
entre el fluido de trabajo y la pieza a conformar o directamente sin la membrana, habiendo
contacto entre el fluido y la pieza.
Hidroconformado con matriz:

Este sistema de hidroconformado utiliza una matriz que sirve como negativo de la
forma final de la pieza en una de las caras y un mecanismo hidrulico que proporciona el fluido
a presin (puede estar incluido tanto en la matriz superior como en la inferior) para empujar la
chapa contra la matriz
El material se expande por la presin del fluido en el interior de una matriz con forma
de cavidad cerrada. El material se deforma por la presin interna.
Pasos:
1) La chapa no deformada se sita en la matriz.
2) Se cierra la prensa y se aplica una presin inicial de preconformado para colocar bien la
chapa.
3) La matriz superior (entendiendo por esto la membrana) es desplazada por la presin para
deformar la chapa durante la primera etapa de conformado.
4) Tras despresurizar el fluido, se abre la prensa y se retira la chapa aplicndole en caso
necesario un posterior tratamiento trmico para eliminar las tensiones mecnicas del material.
El hidroconformado con punzn:


En este proceso se posiciona la
chapa sobre una matriz, que sella
solamente su permetro. A
continuacin se deforma el material
con una prensa hidrulica convencional
y se introduce lquido a presin.
En ocasiones el material de
partida presenta una preforma
(pretensado) en la direccin opuesta al
impacto de la prensa por medio de una
aplicacin de la presin previa al accionamiento del punzn. De este modo el material sufre un
trabajo de endurecimiento, muy difcil de conseguir por otros mtodos tradicionales de
embuticin profunda.
Tambin es posible dejar fija la matriz que hace de negativo, siendo el fluido de trabajo
el que acte como punzn.
Hidroconformado de Chapa Doble:

Este proceso se caracteriza por conformar simultneamente dos piezas en un molde al
introducir un fluido a alta presin en el hueco entre ambas piezas y obligar a las chapas
adoptar la forma del molde. Por este mtodo se consiguen elementos estructurales huecos y
piezas de tipo depsito. Tambin pueden ser empleados para fabricar parejas de piezas que
pueden tener diferentes geometras, distintos espesores e incluso ser de diferentes materiales,
pero debiendo tener siempre la misma rea proyectada. En este caso las matrices inferior y
superior sern distintas, cada una con la geometra de la pieza correspondiente. La ventaja de
que se encuentra con este proceso es que podemos obtener dos piezas en cada ciclo,
provocando un incremento en la productividad.
Hidroconformado de Tubo:

Consiste en el conformado de un tubo
de acero contra las paredes de una matriz,
mediante la introduccin de un fluido a presin.
Pudiendo emplearse adems una compresin
simultanea para evitar un excesivo
adelgazamiento del espesor del tubo en las
zonas sometidas a una fuerte expansin.
El tubo de partida, recto o
preconformado (prebending) con diferentes
curvados, tiene seccin constante y la pieza final puede tener seccin variable y/o salientes
localizados en zonas concretas de la pieza, obtenindose unas formas suaves Suele tener dos

matrices, que permiten alojar en su interior el tubo inicial a deformar. El sistema de anclaje se
realiza por los extremos del tubo que garantizan su forma final durante su conformado, ya que
siguen el movimiento del tubo cuando este se deforma.
A continuacin se enumeran los pasos de este tipo de hidroconformado:
1) Tubos rectos o predeformados se introducen primero en la matriz.
2) La matriz se cierra por un proceso hidrulico que puede conformar de
manera. mecnica el tubo durante el cierre.
3) Los punzones de sellado cierran las extremidades del tubo y se inicia el
llenado.
4) El material se expande por el incremento de presin del lquido que se
realiza conjuntamente con el avance simultaneo de los punzones de sellado,
fluye hacia el interior de las zonas de conformado y da la configuracin final de
la pieza.
Hidroconformado por explosin:

El hidroconformado por explosin es una variante del proceso de hidroconformado. En
esta variante se utiliza una carga explosiva para ejercer la presin necesaria para el
conformado de la pieza. Con este proceso es posible trabajar con chapas de gran tamao,
utilizar espesores de chapa elevados, productos con una elevada resistencia mecnica y
dimensiones muy precisas.
Segn la colocacin de la carga explosiva, se pueden diferenciar dos mtodos distintos:
Mtodo de enfrentamiento:

La carga explosiva se activa en el interior del fluido de trabajo, que suele ser agua,
aceite o aire. Cuando la carga estalla, la fuerza resultante se transmite a travs del lquido
provocando de esta forma que el metal adopte la forma de la matriz.
Mtodo de contacto:

En este caso la carga explosiva se encuentra en contacto directo con el metal a
deformar. Este proceso genera una presin mucho mayor que con el mtodo anterior.
Ventajas:

La principal ventaja del hidroconformado es la flexibilidad, ya que con el
hidroconformado se pueden crear formas irregulares y geometras complejas, incluso
incapaces de fabricar por otros mtodos.

Otras ventajas obtenidas gracias al hidroconformado son:
- Reduccin del peso, mediante la disminucin de las soldaduras (reduciendo la
capacidad de corrosin) para unir partes y por la posibilidad de alcanzar espesores
mucho ms reducidos en comparacin con piezas fundidas.
- Mejora las propiedades frente a fatiga por la reduccin de articulaciones soldadas.
- Reduccin de la recuperacin elstica (springback) por conformado plstico de una
pieza entera.
- Homogeneidad de las caractersticas de las piezas y exentas de defectos.
- Alta precisin de forma y dimensiones, debido por una parte a una menor resiliencia
y por otra, a la posibilidad de calibracin con hidroconformado a alta presin.
- Reduccin de costos: gracias al hidroconformado se disminuye el nmero de piezas
del subconjunto a fabricar, lo que da lugar a menos operaciones secundarias y de
ensamblaje, principalmente en piezas complejas.
- Cantidad reducida de desechos.
- Obtencin de formas ms suaves.
Inconvenientes:

- Las condiciones de trabajo son difciles de obtener, tanto por ser una tecnologa
nueva (especialmente en caliente) como por existir muchos parmetros que deben ser
tenidos en cuenta en el proceso.
- La maquinaria de hidroconformado es muy grande y costosa, lo cual conlleva una
elevada inversin inicial.
- Tcnica limitada a determinados materiales.
- Proceso delicado: una presin excesiva o insuficiente puede producir rotura, el
avance excesivo de los punzones de sellado puede dar lugar a formacin de arrugas o
pandeo.
- El tiempo del ciclo de trabajo es largo y la productividad es baja.

Ejemplo de Hidroconformado
La fabricacin de cuadro de bicicletas, es un buen ejemplo de Hidroconformado.

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