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ORGANIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL AREA

DE MANTENIMIENTO Pág. 1 de 2
SELECCION DE MAQUINAS DISPONIBLES PARA LAS

RC300 Fecha: Feb 08
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
1. OBJETIVO.
Establecer una serie de indicadores de gestión de mantenimiento que nos

permitan determinar la disponibilidad de las máquinas y equipos de producción
durante el periodo del año 2007 con el fin de tomar acciones correctivas para este
presente año y así establecer una programación para las actividades de
mantenimiento, teniendo en cuenta la prioridad de las diferentes ordenes de
trabajo y las necesidades de la distintas áreas de la compañía.
2. ALCANCE.
El presente análisis aplica para la gestión de la programación de las actividades

de mantenimiento con respecto a la disponibilidad de los equipos para ser
desarrollada en las diferentes líneas de inyección y soplado.
3. RESPONSABILIDADES
Es responsabilidad de todos los involucrados en la gestión de mantenimiento y en

las áreas que a esta están relacionadas, el hecho de proporcionar toda la
información necesaria para levar a buen término el presente análisis y de igual
manera el difundir los resultados del mismo en las áreas en las que sea necesario
el conocimiento de estos.
4. INDICADORES ESTABLECIDOS
 Utilización.
 Disponibilidad.
 Tiempo medio entre fallas.
 Tiempo medio para la reparación.
 Tasa de proceso.
 Tasa de calidad.
 Eficiencia global de equipos.
 Capacidad productiva.
5. PARÁMETROS PARA EL ANÁLISIS.
El tiempo de trabajo establecido en la empresa ECSI es de 24 horas diarias sin

tener establecido descanso para los equipos durante los 363 días del año,
teniendo como resultado 8712 horas.
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En lo recorrido del año se han presentado varias fallas en el normal

funcionamiento de la planta la mayoría de ellas de mediana importancia.
El número total de máquinas contempladas dentro del estudio son las que fabrican
botellas de 1000 cc las cuales son 15 de la línea de soplado dentro de la
programación de mantenimiento preventivo son 26 de inyección y 31 de soplado
contemplando que una de las tareas de mantenimiento preventivo es lubricación
diaria tarea que se efectúa en las maquinas que necesitan de lubricación con un
promedio de 10 min. por maquina sabiendo que se realiza esta tarea maquinas
que nos producen este tipo de botellas arrojando como resultado 907.5 horas
( 37.8 días) anuales.
La capacidad de producción de estas maquinas es 20769.23 botellas * hora y en

el año es de 180941531.76 de botellas al año, pero a causa de paradas de
emergencia el numero de fallas fue de 35 fallas que se presentaron durante el año
se obtuvo una baja producción de un 15 % respecto ala producción esperada para
este año.
Teniendo en cuenta que el tiempo de paro de producción es de 1306.8 horas (54.5

días) y el tiempo usado en mantenimiento correctivo y preventivo fue de 2214.3
horas (92 días), tenemos que este es el tiempo muerto.
5. CALCULO DE INDICES.
A continuación se muestra el resultado del cálculo de los índices,
Utilización.
tpp / tc x 100 = Utilización
363 días / 365 días x 100 = 65.75 = 99.5 %
tpp = Tiempo producción programado.

tc = Tiempo calendario.
Nuestro índice de utilización es relativamente alto, pero esto es debido a que la

demanda de producción este año se mantuvo por encima de lo esperado con un
aumento del 10% y se ve la necesidad de una mayor utilización respecto a que se
presentan fallas comunes en las maquinas,
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Disponibilidad.
tpp – tm / tpp x 100 = Disponibilidad.
((363 días – 92 días) / 363 días) x 100 = 74.65 %
tpp = Tiempo producción programado

tm = Tiempo muerto
Con el fin de incrementar el porcentaje de disponibilidad se tiene programado una

evaluación rigurosa del las paradas forzadas por fallas ya que esto afecta la
producción programada y se baja la producción un 15% de igual forma revisar el
programa de mantenimiento preventivo de las maquinas con respecto a partes o
piezas que estén sometidas a fricción con una prioridad alta, de esta forma se
podría reducir el numero de fallas 22 fallas/año y por ende el tiempo muerto en un
10% respecto a este año.
Tiempo medio entre fallas.
Tpp – tm / nf = tiempo medio entre fallas.
363 días – 36. días / 24 = 8.4 días
tpp = tiempo producción programado

tm = tiempo muerto.
nf= número de fallas
Ya que el 38% del tiempo muerto es causado por el reactor y las maquinas
enfajadoras, solo para estas máquinas se implementará un plan de mantenimiento
autónomo haciendo énfasis en la capacitación de sus respectivos operarios. Pero
sin importar la criticidad de las maquinas es necesario reducir el número de fallas
de todas estas en por lo menos un 25%, Si se logra implementar con éxito este
plan, la reducción de tiempo muerto será de un 25%, así tendríamos un tiempo de
aproximadamente 27 días y un incremento a 11 días en el tiempo medio entre
fallas.
Tiempo medio para la reparación.
tm / nf = Tiempo medio para la reparación.
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36.6 días / 24 = 1.52 días
tm = Tiempo muerto.
nf = Número de fallas.
Realizando una evaluación juiciosa y estricta de nuestro plan de mantenimiento

preventivo, podremos definir los puntos de falencia en el mismo y así atacarlos
puntualmente con el fin de mejorar el desempeño de las maquinas de producción
y entonces poder reducir el numero de fallas a 18 fallas / año, lo que nos arrojaría
un incremento del 24.7% en el tempo medio para la reparación.
Tasa de proceso.
(tpp - tm x ctp) – (pl x ctp) / (tpp – tm) x ctp x 100 = Tasa de proceso
((240 días– 36.6 días) x 1.5 ton) - (20dias / 9.5 horas x 0.3% x 1.5 ton) / (240 días
– 36.6 días) x 1.5ton.
((305.1 ton/día) – (0.94 % ton/día) / 305.1 ton/día ) x 100 =99.69%

tm = Tiempo muerto
ctp = Cantidad total producida.
pl = Proceso lento.
Para el año fiscal 2007/2008 se tiene programado un plan de evaluación para la

compra de un reactor con una capacidad del 50% del actual con el fin de reducir
su carga parcialmente y así reducir el elevado costo de sus paradas y de igual
manera los procesos lentos provocados por las fallas de esta maquina, y de otra
parte lograr un incremento de producción del 8% basándonos en tres clientes
nuevos de Ecuador, lo que haría que nuestra cantidad total de producción anual
suba a 390 toneladas.
Tasa de Calidad.
pr – tr / pr x 100= tasa de calidad
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pr = (tpp - tm x ctp) – (pl x ctp)
pr = ((240 días– 36.6 días) x 1.5 ton) - (20dias / 9.5 horas x 0.3% x 1.5 ton)
pr = 304.16
(304.16 – 4.5 ton / 304.16) x 100 = 98.52 %
pr = Producción real
tr = Total rechazado
tm = Tiempo muerto
ctp = Cantidad total producida
pl = Producción lenta
Nuestra tasa de calidad actual es buena sin embargo se va a atacar el problema

de el producto rechazado haciendo un control de calidad mas estricto e
implementando el sistema de control en proceso, así que la meta es aumentar
este indicados por lo menos en un 5%.
Eficiencia global de equipos
dp x tp x tc x 100 = eficiencia global de equipos
0.8475 % x 0.9969 % x 0.9852 % x 100 = 83.23 %
dp = Disponibilidad
tp = Tasa de proceso
tc = Tasa de calidad
Teniendo en cuenta los planes para el incremento de la disponibilidad al 92%

mediante la compra de un nuevo reactor el cual permitirá un flujo mayor de carga y
la tasa de proceso al 99.8% mediante la disminución de nuestros procesos lentos
con la distribución paulatina de carga y el aumento de la jornada laboral, de
manera lógica se incrementará la eficiencia en un 9.3%.
Capacidad productiva
ege x utl x 100 = Capacidad productiva
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0.82 x 0.65 x 100 = 53.3 %
ege = Eficiencia global de equipos

utl = Utilización
Ya que se tiene planeado aumentar la eficiencia global de equipos al 90%

mediante la compra de un nuevo reactor y el incremento del tiempo de trabajo de
las maquinas de terminación y empaque y de igual modo la utilización al 71.01%
adicionando al horario de trabajo seis horas del día Sábado, nuestra capacidad
productiva se verá incrementada en un 18.8%.
6. ESTABLECIMIENTO DE SISTEMA DE PRIORIDADES
Los trabajos de mantenimiento se clasifican en:
ALTA IMPORTANCIA
Son todos los trabajos que al no ser ejecutados inmediatamente generan un paro
en la producción, causan accidentes, general alto nivel de rechazos o dañan el
medio ambiente, y se codificaran como prioridad 1.
MEDIA IMPORTANCIA
Son todos los trabajos que mejoran el nivel de producción o la rentabilidad y son el
resultado del mantenimiento preventivo y serán programados por el gestor de
calidad dentro de las siguientes 24 horas, y se codificaran como prioridad 2.
BAJA IMPORTANCIA
Estos trabajos no tienen una incidencia directa en la producción ni generan riesgos
de accidentes en los operarios y se puede programar su ejecución dentro de las
siguientes 4 semanas, y se codificaran como prioridad 3.
4. PRIORIDAD DE LOS EQUIPOS
Teniendo en cuenta que la actividad principal de la empresa es la fabricación de

pinturas se ha determinado la siguiente clasificación de las maquinas y equipos.
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Equipos de primer nivel:
Son aquellos equipos cuya falla representa un alto riesgo para el operario, una
parada de la línea de producción, altos costos de mantenimiento y parada de
equipo, generan inconformidades en los productos fabricados, los trabajos de
mantenimiento serán programados tan pronto la falla sea reportada al
departamento de mantenimiento y se les asigna una prioridad de equipo “A”
Equipos de segundo nivel:
Son equipos cuyas fallas representan un bajo impacto en el volumen y la calidad

de la producción, su mal funcionamiento no atenta contra la integridad del operario
y su costo de mantenimiento es relativamente bajo, a estos equipos le asignamos
una prioridad de equipo “B”
5. LISTADO DE EQUIPOS O MAQUINAS CON ORDENES DE TRABAJO
A continuación se relacionan los equipos a los cuales se deben ejecutar trabajos

de mantenimiento.
Nº Equipo O.T. Diagnóstico
1 Sopladora #1 005 Cambio de resistencias

2 Sopladora #2 005 Cambio de motor
hidráulico.
3 Sopladora #3 005 Fuga de aceite hidráulico.
4 Sopladora #4 005 Cambio de termocuplas
5 Sopladora #5 005 Fuga de aceite hidráulico
6 Sopladora #6 005 Cambio de tablero
electrónico.
Sopladora #7 005 Ruido en el martillo sin fin
8 Sopladora #8 005 Cambio de tarjeta eléctrica.
9 Sopladora #9 005 Cambio de cilindro
hidráulico.
10 Sopladora #10 005 Cambio de resistencias.
11 Sopladora #11 005 Mto Preventivo motor.
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12 Sopladora #12 005 Reparación de motor.

13 Sopladora #13 005 Reparación de tolva.
14 Sopladora #14 005 Cambio de aceite
hidráulico.
15 Sopladora #15 005 Cambio de tarjeta
electrónica.
6. SISTEMA DE PRIORIDADE DE ORDENES DE TRABAJO
Nº O. T. Prioridad Descripción
1 005 1-A Trabajos en sopladora #1
3 005 1-B Trabajos en sopladora #3
6 005 2-B Trabajo en sopladora #6
7 005 2-A Trabajos en sopladora #7.
8 005 2-B Trabajos en sopladora #8.
Teniendo en cuenta la anterior clasificación procederemos a agrupar las órdenes

de trabajo teniendo la incidencia que estas puedan tener sobre las distintas
entidades parte de la compañía como son: producción, calidad, seguridad y medio
ambiente.
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PRIORIDAD PARA ORDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

Cantidad Área Producción Seguridad Calidad M. Ambiente
Equipo
Máquina de 2 01 A B A C
moldeado de
pernos M6-M10
Rodillos de 3 01 B B B C
enroscado (tipo
giratorio):
M4-M10
. 2 01 A A B C
Máquina de
estirado/recorte
Torre de 1 01 B C C C
pasividad
Estanque de 1 05 A A B A
galvanizado
EQUIPO DE
MANTENIMIENTO
EQUIPO DE
MANTENIMIENTO
Máquina de 1 02 A B A B
molienda
Torno. 1 02 B B C C
Máquina de 1 02 B B A C
perforado
Torno (Tipo 1 02 B B A C
horizontal)
Máquina de 1 02 B B A B
soldadura
eléctrica
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RC300 Fecha: Feb 08
Esmeril. 1 02 B C B C
Guia de tabla.
Area:
1 Producción
2 Almacén General.
3 Bodega
4 Taller
Prioridad de maquinaria:
A Primer Nivel
B Segundo Nivel .
Cantidad (Mano de Obra)
CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. N° DE PERSONAS.

Gerencia. 2
Técnicos. 2
Operadores semicalificados. 10
TOTAL. 14
MATERIAS PRIMAS.
Los metales listados a continuación, que pueden ser varillas de 6mm-13mm de
diámetro, serán usados en una proporción de 110 toneladas por 100 toneladas
de pernos producidos.
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RC300 Fecha: Feb 08
Varillas de acero inoxidable: T304M,

Varillas de acero inoxidable: T302H2.
CAPACIDAD PRODUCTIVA
Una planta equipada con la maquinaria y equipo descrita en la sección anterior
de este estudio, operando un turno de ocho horas diarias, 25 días al mes, podría
ser capaz de producir 100 toneladas de pernos por mes.
El siguiente informe se presenta con el objeto de dar a conocer la clasificación de

las ordenes de trabajo, de acuerdo a los niveles de prioridades de trabajo de
mantenimiento.
Con el fin de que se programe primero el trabajo mas critico, se cuenta con la
siguiente tabla:
Prioridades del trabajo de mantenimiento

Prioridad Marco de tiempo en Tipo de trabajo
que se debe
código nombre comenzar el trabajo
1 Emergencia El trabajo debe Trabajo que tiene un efecto inmediato en

comenzar la seguridad, el ambiente, la calidad o
inmediatamente que para la operación.
2 Urgente El trabajo debe Trabajo que probablemente tendrá un
comenzar dentro de impacto en la seguridad, el ambiente, la
las próximas 24 calidad o que podrá parar la operación.
horas
3 Normal El trabajo, debe Trabajo que probablemente tendrá un
comenzar dentro de impacto en la producción dentro de una
las próximas 48 semana
horas
4 Programado Según esta Mantenimiento preventivo y de rutina;
programado todo el trabajo programado
5 Aplazable El trabajo debe Trabajo que no tiene un impacto
comenzar cuando inmediato en la seguridad, la salud, el
se cuente con los ambiente o las operaciones de
recursos o el producción.
periodo de un paro.
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RC300 Fecha: Feb 08
Este sistema es dinámico y se actualiza periódicamente para reflejar los cambios

en las estrategias de operación de mantenimiento.
Todas las actividades periódicas son previamente programadas. Por su parte las
actividades de emergencia o correctivas paleativas solo se programan después
de la iniciación y durante la ejecución de dichas actividades.
A continuación se presentan los documentos de mantenimiento, con los cuales se

basa la determinación de la prioridad de los trabajos de mantenimiento.
El departamento de producción de nuestro cliente, PLANTA PRODUCTIVA No2,

demanda para el mes de marzo una operación continua de 31 días para la
maquina de moldeado de pernos MC-M10. Sin embargo esta maquina no esta
disponible para producir a lo largo de dicho periodo ya que su historia de
operación y mantenimiento durante un mes es la siguiente:
0peracion programada, 31 días

Numero de fallas = 1ª falla, 1 día
2ª falla, 1 día
3ª falla, 2 días
La disponibilidad de la maquina es una medida de la duración de operación

programada que se logra y se define con la siguiente formula:
D = TOP-Tm x 100%
TOP
En donde:
D = Disponibilidad
TOP = Tiempo de operación programada
Tm = Tiempo muerto en días
Por lo tanto la disponibilidad para la maquina de moldeado de pernos es la

siguiente:
D = 31-4 X100%
31
=87.09%
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RC300 Fecha: Feb 08
De manera alterna:
Id = 100%-DX100% = 100-87.09 = 19.91%
En donde Id es el porcentaje del tiempo muerto.
Teniendo en cuenta que el tiempo medio entre fallas (MTBF) es una medida del de
la frecuencia de la falla y que su formula es la siguiente:
MTBF = TOP-Tm
F
En donde f es el numero de fallas
Se concluye que el MTBF para esta maquina es la siguiente:
MTBF = 31-4 = 9 días

3
ya que la medida de del tiempo de reparación (MTTR) se considera como:
MTTR = df
f
en donde df son las demoras de tiempo muerto por fallas
para la maquina de moldeado su MTTR será el siguiente:
MTTR = 4 = 1.33 días

3
Se requiere que la maquina de moldeado de pernos MC-M10 opere 312 días al

año, produciendo a una tasa de 4 toneladas por día de 8 horas. A lo largo del año,
su rendimiento a sido como sigue:
Tiempo de operación programada, 312 días

Numero de descomposturas anuales, 24
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Tiempo para mantenimiento preventivo, 208 horas

Demoras por descomposturas o fallas, 80 horas
Paros debido a falta de alimentación, 52 horas
Retardos del proceso, 45 horas a una tasa del 70%
Retardos por alimentación húmeda, 30 horas a una tasa del 80%
Producción total rechazada, 2 toneladas
Producción de segunda calidad, 1 tonelada pagada al 50%
Ya que la utilización es una medida del tiempo programado entre el tiempo

calendario, se concluye que:
Utilización = Tiempo programado

Tiempo calendario
= 312 x 100% = 85.47%

365
Disponibilidad = TOP – Tm x 100%

TOP
= 312 – (208+80+52)/8 X 100%

312
= 269.5 X 100% = 85.47%

312
Tiempo muerto = 80h + 52h + 208h

8h
= 340 = 42.5 días

8
La tasa del proceso = Tiempo ideal del ciclo x 100%

Tiempo real del ciclo
= Tasa real de rendimiento de operación

Tasa ideal de rendimiento de operación
= (312 – 42.5/8) x 4 – (45/8 x 0,3 x 4) – (30/8 x 0,2 x 4)

(312 – 42.5/8) x 4
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RC300 Fecha: Feb 08
= 33.68 x 4 –5.62 x 0.3 x 4 – 3.75 x 0.2 x 4

33.68 x 4
= 134.72 – 6.74 – 3
134.72
= 124.98 = 0.9277
134.72
=092.77 x 100% = 92.77%
Aun cuando se elaboraron pernos, no todos pudieron ser vendidos lo cual reduce
nuevamente la capacidad productiva;
Tasa de calidad = Total producido – Rechazo degradado X 100%

Total producido
= 124.98 – 3 x 100%
124.98
= 121.98 x 100%
124.98
= 0.9759 x 100% = 97.59%
La verdadera medida de la eficiencia global (OEE) de la maquina moldeadora de

pernos es:
OEE = Disponibilidad x Tasa del proceso x Tasa de calidad
= 0.8547 x 0.9277 x 0.9759 x 100%
= 0.7766 x 100% = 77.66%
La capacidad de producción del equipo debe reflejar la utilización de la maquina

de moldeado de pernos, y puede obtenerse como sigue:
Capacidad productiva = OEE X Utilización
= 0.7766 x 0.8547 x 100%
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RC300 Fecha: Feb 08
= 66.37%
Por lo tanto la maquina de moldeado tiene una capacidad adicional de 33.62% que
se puede alcanzar administrando el programa de producción de la planta. Las
demoras, su velocidad y la calidad del producto.
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SELECCION DE MAQUINAS DISPONIBLES PARA LAS

Establecer una serie de indicadores de gestión de mantenimiento que nos

El presente análisis aplica para la gestión de la programación de las actividades

Es responsabilidad de todos los involucrados en la gestión de mantenimiento y en

5. PARÁMETROS PARA EL ANÁLISIS.

El tiempo de trabajo establecido en la empresa ECSI es de 24 horas diarias sin

SELECCION DE MAQUINAS DISPONIBLES PARA LAS

En lo recorrido del año se han presentado varias fallas en el normal

La capacidad de producción de estas maquinas es 20769.23 botellas * hora y en

Teniendo en cuenta que el tiempo de paro de producción es de 1306.8 horas (54.5

A continuación se muestra el resultado del cálculo de los índices,

tpp / tc x 100 = Utilización

363 días / 365 días x 100 = 65.75 = 99.5 %

tpp = Tiempo producción programado.

Nuestro índice de utilización es relativamente alto, pero esto es debido a que la

SELECCION DE MAQUINAS DISPONIBLES PARA LAS

tpp – tm / tpp x 100 = Disponibilidad.

((363 días – 92 días) / 363 días) x 100 = 74.65 %

tpp = Tiempo producción programado

Con el fin de incrementar el porcentaje de disponibilidad se tiene programado una

Tiempo medio entre fallas.

Tpp – tm / nf = tiempo medio entre fallas.

363 días – 36. días / 24 = 8.4 días

tpp = tiempo producción programado

Tiempo medio para la reparación.

tm / nf = Tiempo medio para la reparación.

SELECCION DE MAQUINAS DISPONIBLES PARA LAS

36.6 días / 24 = 1.52 días

Realizando una evaluación juiciosa y estricta de nuestro plan de mantenimiento

((305.1 ton/día) – (0.94 % ton/día) / 305.1 ton/día ) x 100 =99.69%

tpp = Tiempo producción programado

Para el año fiscal 2007/2008 se tiene programado un plan de evaluación para la

pr – tr / pr x 100= tasa de calidad

SELECCION DE MAQUINAS DISPONIBLES PARA LAS

pr = (tpp - tm x ctp) – (pl x ctp)

(304.16 – 4.5 ton / 304.16) x 100 = 98.52 %

Nuestra tasa de calidad actual es buena sin embargo se va a atacar el problema

Eficiencia global de equipos

dp x tp x tc x 100 = eficiencia global de equipos

0.8475 % x 0.9969 % x 0.9852 % x 100 = 83.23 %

Teniendo en cuenta los planes para el incremento de la disponibilidad al 92%

ege x utl x 100 = Capacidad productiva

SELECCION DE MAQUINAS DISPONIBLES PARA LAS

0.82 x 0.65 x 100 = 53.3 %

ege = Eficiencia global de equipos

Ya que se tiene planeado aumentar la eficiencia global de equipos al 90%

6. ESTABLECIMIENTO DE SISTEMA DE PRIORIDADES

Los trabajos de mantenimiento se clasifican en:

4. PRIORIDAD DE LOS EQUIPOS

Teniendo en cuenta que la actividad principal de la empresa es la fabricación de

SELECCION DE MAQUINAS DISPONIBLES PARA LAS

Equipos de primer nivel:

Equipos de segundo nivel:

Son equipos cuyas fallas representan un bajo impacto en el volumen y la calidad

5. LISTADO DE EQUIPOS O MAQUINAS CON ORDENES DE TRABAJO

A continuación se relacionan los equipos a los cuales se deben ejecutar trabajos

Nº Equipo O.T. Diagnóstico

1 Sopladora #1 005 Cambio de resistencias

SELECCION DE MAQUINAS DISPONIBLES PARA LAS

12 Sopladora #12 005 Reparación de motor.

6. SISTEMA DE PRIORIDADE DE ORDENES DE TRABAJO

Teniendo en cuenta la anterior clasificación procederemos a agrupar las órdenes