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RESUMEN TECNICO

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proyecto de plan de mantenimiento
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SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para Pymes de fabricación de envases plásticos L Barrera, C ESCOBAR

, N Valbuena Derechos de Autor 2007, SENA Esta evidencia fue preparada para presentación en el aula de proyectos del Centro de Gestión Industrial. Esta evidencia forma parte del cronograma presentado por los autor(es) al aula de proyectos, basado en el ante proyecto realizado previamente. RESUMEN Hoy el mantenimiento requiere un enfoque global que lo integre en el contexto empresarial con la importancia que se merece; para ello Diseñaremos el plan de mantenimiento preventivo de la empresa ECSI S.A. cuyo proceso es la fabricación de envases plásticos, aplicando los cuatro módulos del programa en Tecnología en Gestión de Mantenimiento Introducción Muchas Pymes desarrolladas persisten en la idea de reparar solamente las fallas que se van presentado dado que el deseo de los empresarios es producir al máximo El mantenimiento correctivo es inevitable así se haya implementado un mantenimiento preventivo pues ellos solo se dedican a realizar mantenimientos de emergencias. Dada le necesidad de tener el servicio confiable de las maquina sopladoras e inyectoras en las empresas de fabricación de envases plásticos en el distrito capital, por esta razón se debe implementar el plan de mantenimiento preventivo LEM dado que es el mas apropiado para este tipo de necesidad que abarca la producción puesto que el trabajo que desarrollan lo hacen las 24 horas del día los 365 días del año dando poco espacio a paradas programadas que conllevan a paradas de emergencia por fallas no previstas aumentando el costo de mantenimiento. Si se implementa este plan gracias a las inspecciones se podría prevenir fallas, reparaciones costosas, pérdida de

tiempo en la producción por paradas no programadas. Razón por la cual se implementaran rutinas de inspección ya establecidas por el fabricante de las maquinas como lubricación de pieza sometidas a fricción. Este sistema se basa en el hecho de que las partes de un equipo se gastan en forma desigual y es necesario prestarles un servicio racional, para garantizar su buen funcionamiento.

Imagen 1 área de soplado de la empresa ESCI S.A. Fuente: autores

Presentación de la situación actual de la empresa ECSI S.A. La empresa ECSI S.A. cuenta con 35 sopladoras y 32 inyectoras, pero por la producción que se lleva a cabo no se puede programar paradas para mantenimiento ya que se necesita cumplir con las fechas de entrega ofrecidas a los clientes para satisfacción… 1. Elaboración y análisis del mantenimiento preventivo por sistema L.E.M. 1.1 Metodología para la realización del plan de mantenimiento. La metodología empleada para llevar acabo el plan de mantenimiento de la empresa ECSI S.A. se basa de acuerdo al mantenimiento preventivo por sistema L.E.M. Basado en los tres principios fundamentales del mantenimiento preventivo, que son: -Que sea fácil organizar. -Que sea fácil de entender. -Que sea fácil de administrar.

1.2 Requisitos indispensables para implantar un programa de mantenimiento preventivo Si una vez hecho el estudio de factibilidad para implantar el mantenimiento preventivo, se concluye que si va a ejecutarse es necesario contar con lo siguiente: - personal directivo capacitado para administrarlo - personal técnico capaz de hacerlo funcionar. - Convencimiento pleno por parte de todas las personas involucradas de la eficiencia y bondades del programa. - recursos financieros para iniciarlo. -sistema adecuado de acopio y manejo de información. - áreas productivas administrativas dispuestas a colaborar. - sistemas de control para costos, presupuestos y actividades. 1.3 Mantenimiento preventivo por sistema L.E.M. Un sistema L.E.M. no es más que un programa de mantenimiento preventivo en donde las actividades propias del mantenimiento están agrupadas en tres especialidades, tiene un tratamiento específico y se prestan mas para la sistematización. Los tres grupos son: - L: actividades de lubricación. - E: actividades eléctricas y electrónicas. - M: actividades mecánicas. Debido a que la mayoría de los mecanismos que componen un equipo necesitan lubricación, esta actividades son las mas numerosas y por consiguiente es necesario codificarlas y estandarizarlas para mejorar su manejo como lo veremos mas adelante. Las actividades eléctricas propiamente dichas son pocas, debido a que en estos elementos no hay desgaste por no haber fricción y esta constituye la mayor fuente de falla. Lo mismo sucede si nos referimos a los elementos electrónicos tales como computadores e instrumentos de control y medición, en los cuales la mayoría de las

Imagen 2 inyectora para fabricación de tapas. Fuente: autores

actividades son correctivas, por ser paradójicamente, casi nada lo que se les puede hacer para prevenir daños imprevistos, limitándose solo a labores tales como: - Limpieza - Mantener limpio el ambiente de trabajo - Controlar la temperatura - Controlar la humedad relativa, ya que tener los valores por debajo de 40% hace que estos Elementos se carguen electrostáticamente y al Descargarse trastornan su funcionamiento y alteran la información. - Prevenir o eliminar vibraciones en equipos electrónicos. - Controlar las variaciones de voltaje. La cantidad de actividades mecánicas es menor que la de lubricación pero mucho mas que la de electricidad, ya que si sus elementos si sufren desgaste por fricción, por muy buena que sea la lubricación. Dentro de estas actividades se incluyen también las de tipo neumático e hidráulico. La ejecución de las actividades del sistema L.E.M. en cuanto al momento de realizarlas tienen un tratamiento para buscar una continúa información entre los sectores de mantenimiento y producción. Para el buen funcionamiento del sistema L.E.M., tiene gran importancia la existencia de un manual de mantenimiento y de una tarjeta maestra con toda la información, que permita al programador hacer un listado de las actividades de lubricación, eléctricas y mecánicas que el equipo requiera, para realizar la programación anual de estas y (si no se tiene computador, vital para el éxito de este sistema), expedir las ordenes semanales de mantenimiento. 1.3.1 tarjeta maestra. Con el fin de reunir la información de un equipo en particular para elaborar un programa de mantenimiento sistematizado preventivo L.E.M., el programado r de mantenimiento debe diseñar un medio que se adapte de la mejor manera

posible a las necesidades especificas del programa y de las personas que lo manejan. En la tarjeta maestra se incluye toda la información de la maquina y se consigna de una manera detallada. 1.3.2 maquina. Define el nombre, marca, modelo, numero de serie, fabricante, año de fabricación, capacidad, fecha de instalación, valor y todos los datos que sean de interés. 1.3.3 trabajo. Indica el tiempo que trabaja la maquina y si dicha labor es critica dentro de la línea de producción, con el fin de que le personal que labora en ella sea conciente de su importancia y de la necesidad de prestarle un servicio rápido y eficiente. Este aspecto tiene gran importancia ya que la cantidad de turnos depende la frecuencia con que se programan las operaciones.

Figura N° 1 Estructura principal de sopladoras e inyectoras Fuente: autores 1.3.4 elementos de la maquina. Muestra los elementos a los cuales debe prestarse un mantenimiento, tales como motores eléctricos, reductores de velocidad (consignando todos los datos de placa), controles, cojinetes, correas, etc.

Imagen 3 sopladora kautex KB 35

2. MANEJO DE LA INFORMACION Se debe tener en cuenta la criticidad de los equipos con los que se cuentan en la empresa por ello se debe realizar una ardua tarea para tener en claro la importancia y en que afecta que ocurra una falla. La definición de cada criterio es: ♦ Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema. ♦ Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la falla. ♦ Nivel de producción manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla. ♦ Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla. ♦ Costo de reparación: costo de la falla ♦ Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a personas. ♦ Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al ambiente. 3. EL ANALISIS DE CRITICIDAD El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como: 3.1 Criticidad = Frecuencia x Consecuencia Donde la frecuencia esta asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen

como criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad los siguientes: ♦ Seguridad ♦ Ambiente ♦ Producción ♦ Costos (operacionales y de mantenimiento) ♦ Tiempo promedio para reparar ♦ Frecuencia de falla Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la figura 3. El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados en el párrafo anterior. Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.
Establecimiento de Criterios

Selección del Método Aplicación del Procedimiento

Lista Jerarquizada

Figura 2. Modelo básico de criticidad. Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han identificado al menos una de las siguientes necesidades: ♦ Fijar prioridades en sistemas complejos ♦ Administrar recursos escasos ♦ Crear valor ♦ Determinar impacto en el negocio ♦ Aplicar metodologías de confiabilidad operacional El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,

equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos: ♦ Mantenimiento ♦ Inspección ♦ Materiales ♦ Disponibilidad de planta ♦ Personal 3.1.1. En el ámbito de mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la prioritización de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo. 3.1.2. En el ámbito de inspección: El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales. 3.1.3. En el ámbito de materiales: La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de inventario . 3.1.4. En el ámbito de disponibilidad de planta:

Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad. 3.1.5. A nivel del personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la empresa, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo valor. También se incluye una breve descripción del propósito del trabajo en cuanto al uso que se le dará a los resultados. El número de sistemas a ser listados, dependerá del alcance que el equipo de trabajo fijó al inicio, por lo cual la cantidad será variable dependiendo de cada caso. El orden en el que se listan no tiene ninguna relación con su nivel de criticidad, dado que es esa la información que arrojarán los resultados. Las columnas de: frecuencia de falla, impacto operacional, tiempo promedio para reparar (TPPR), costo de reparación, impacto en seguridad e impacto ambiental, son los criterios a tomar en cuenta en el análisis. Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a menor, y serán graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitirá de forma fácil visualizar la distribución descendente de los sistemas evaluados. La distribución de barras, en la mayoría de los casos, permitirá establecer de forma fácil tres zonas específicas: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Esta información es la que permite orientar la toma de decisiones, focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio.

La figura 4 muestra el diagrama de barra correspondiente a los resultados mostrados en la tabla 1, para indicar las tres zonas que caracterizan un análisis de criticidad.


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Realizar un diagnostico de la situación en cuanto al proceso de fabricación de envases plásticos Diseñar un plan de mantenimiento preventivo Formulación del plan de mantenimiento preventivo Realizar el programa de mantenimiento y ejecutar una simulación DE

6. METODO Y TECNICAS INPLEMENTACION Figura 3. Gráfico de resultados de un análisis de criticidad Fuente: autores El uso del análisis nos ayuda tomar decisiones acertadas de cómo actuar y de que manera obtengo estudios de confiabilidad de los activos de la empresa. 4.REPRESENTACIÓN RESULTADOS. DE DATOS Y

Se llevara a cabo la debida organización de las actividades, para no generar mal entendidos en cuanto a al ejecución de trabajos de mantenimiento. Se controlar las paradas de los equipos para realizar los trabajos de mantenimiento preventivo así evitar paradas no programadas y perdidas de producción. Se realizaran rutas de mantenimiento preventivo y se manejara en la siguiente tabla.
DIARIA Fugas de aceites Verificar temperatura de la tolva Verificar temperatura del aceite Verificar nivel de aceite Lubricación y limpieza de elementos de fricción Revisión posición termocupla Revisión piñón-cremallera enconder Piezas sueltas, fuera de lugar Revisión visual sistema de cierre Limpieza resinas adheridas SEMANAL Limpieza lubricación piezas móviles grasa EP2 Controles de seguridad hidráulicos eléctricos Tornillos flojos interruptores, conexiones eléctricas Revisión puerta, interruptores, seguro hidráulico Revisar botón de emergencia MENSUAL Revisión de escobillas

Uno de los retos que se presenta en este tipo de plan es el análisis de cómo llevarlo acabo siendo esta una manera clara para saber si realmente funciona el mantenimiento propuesto pero nos basaremos en el desarrollo de estadísticas de satisfacción y confiabilidad para llegar al hecho de tener un incremento de un 20% de la confiabilidad de los equipos durante su producción. Para ello se manejaran los TMEF (tiempo medio entre fallas) y TMPR (tiempo medio para reparar) para llevar un índice de mejoramiento del mantenimiento en cuanto a paradas de los equipos sin programar. 5. OBJETIVO GENERAL Diseño del plan de mantenimiento preventivo de pymes cuyo proceso es la fabricación de envases plásticos Objetivo específicos

Graduación de patines plato móvil Filtrar aceite hidráulico Limpieza filtros de aspiración y descarga Limpieza separadores magnéticos Control presión de acumuladores Limpieza termopares Limpieza de tableros y motores Reapretar tornillero en general Revisión contadores de motor Revisar bandas de calefacción Limpieza de válvulas Control nivel aceites moto reductores Revisar tuercas de las columnas Revisión estado de motores Revisar portafusiles Limpieza tanque hidráulico Limpiar completamente la maquina Cambio de grasa de acople de cadena Lubricación cremallera-piñón enconder ANUAL Revisión de tornillo extruccion Sustitución de aceite reductores Revise pintura maquina Sustitución de aceite hidráulico Revisión tornillo inyeccion-extruder

INTERNET www.clubdemantenimiento.com

Tabla N° 1 tareas de mantenimiento para sopladoras e inyectoras. 7. CONCLUSIONES. Este proyecto se realiza con el fin de implementar una cultura de mantenimiento preventivo en las PYMES, dado que es necesario implementar este para garantizar un mejoramiento efectivo en los activos y su buen funcionamiento, Si se implementa este plan gracias a las inspecciones se podría prevenir fallas, reparaciones costosas, pérdida de tiempo en la producción por paradas no programadas 8. BIBLIOGRAFIA LIBROS Fedemetal – SENA. Manual de mantenimiento. Primera Edición. Bogotá D.C.. Talleres de Publicación del Sena.

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