MICRO-ELECTROEROSIN: Revisin general

MICRO-ELECTROEROSION: Revisin general

INDICE
INDICE ......................................................................................................................... 2 1. INTRODUCCIN ...................................................................................................... 3 2. REVISIN HISTRICA ............................................................................................ 4 3. DESCRIPCIN DEL PROCESO .............................................................................. 6 4. MATERIALES ........................................................................................................ 11
4.1 MATERIALES MECANIZABLES ................................................................................................ 11 4.2 MATERIALES UTILIZADOS COMO ELECTRODO......................................................................... 11 4.3 FLUIDO DIELCTRICO ........................................................................................................... 12

5. APLICACIONES ..................................................................................................... 13 6. DIFERENCIAS ENTRE MACRO Y MICRO ............................................................ 15 7. RETOS DE FUTURO .............................................................................................. 17 BIBLIOGRAFA .......................................................................................................... 18

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1. INTRODUCCIN
El mecanizado por electroerosin[1] es un proceso de fabricacin que se engloba dentro de los del tipo de procesos de fabricacin no convencionales y que est basado en la eliminacin de material de una pieza mediante una serie de descargas elctricas repetitivas (generalmente producidas por generadores de pulsos elctricos a pequeos intervalos de tiempo), que tienen lugar entre una herramienta denominada electrodo y la pieza mencionada anteriormente; todo ello en presencia de un fluido dielctrico. Este fluido hace posible evacuar las partculas erosionadas (principalmente con la forma de pequeas esferas huecas) siendo de extrema importancia mantener esta limpieza de una forma continua. La electroerosin es uno de los primeros procesos de mecanizado no convencionales aplicado para produccin. Las siglas del proceso en ingls: Electro Discharge Machining, se usan como nombre abreviado (EDM): en el caso de penetracin, es habitual que la abreviatura sea SEDM (sinking EDM) y en el caso del hilo WEDM (wire EDM). El proceso de la electroerosin es, hoy en da, un proceso de fabricacin utilizado en la industria para el mecanizado de alta precisin de todo tipo de materiales conductores tales como metales, aleaciones metlicas, grafito, cermicas, entre otros, de cualquier dureza. Bsicamente, hay dos tipos diferentes de procesos de electroerosin: el proceso de electroerosin por penetracin y el proceso de electroerosin de corte por hilo. En la electroerosin por penetracin se reproduce en la pieza la forma de la herramienta utilizada (que se denomina electrodo), mientras que en el proceso de electroerosin de corte por hilo, un cable o hilo de metal (electrodo) es usado para cortar un contorno programado sobre la pieza. El reducido valor de las fuerzas del proceso y la baja tasa de arranque por descarga (Unit Removal Rate UR) hacen de la electroerosin un proceso adecuado para el mecanizado de detalles de reducidas dimensiones y piezas miniaturizadas. Los ltimos avances que se han producido internacionalmente en el campo de la electroerosin (tanto en penetracin como en hilo) se han orientado a la realizacin de detalles de dimensiones micromtricas en piezas de alta precisin. En el caso de la electroerosin por penetracin a esta escala, es habitual referirse al proceso como microelectroerosin, mientras que en el caso del hilo se habla de electroerosin por hilos finos o microelectroerosin por hilo. En el presente documento se presenta bsicamente el fenmeno de la electroerosin, las bases histricas, las diferencias al escalar el proceso y los ltimos avances en el campo de la microelectroerosin.

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2. REVISIN HISTRICA
El fundamento del mtodo [2] es conocido desde hace casi 200 aos (en 1786 el fsico ingls Priestley observ pequeos crteres frente a los electrodos entre los cuales saltaba la chispa) y en centr su primera aplicacin en la preparacin de soluciones coloidales de metales. Sin embargo, la aplicacin de las descargas para obtener determinadas formas geomtricas, se remonta a la Primera y Segunda Guerra mundial. Inicialmente no se consider el potencial de esta tcnica, por la baja productividad y el escaso control del proceso. En los primeros diseos, el desgaste del electrodo y de la pieza eran similares ya que los controles no podan evitar la aparicin de numerosos arcos elctricos (no deseados en el proceso). La distancia entre el electrodo y la pieza (gap) se controlaba con sistemas oscilatorios o vibratorios, permitiendo reducir el desgaste del electrodo pero los resultados no eran adecuados. El impulso definitivo del proceso (inicialmente el de penetracin) fue llevado a cabo en el ao 1943, en Mosc, por un matrimonio de cientficos soviticos: los doctores Boris y Natalya Lazarenko. Estas personas desarrollaron varios componentes, siendo el circuito de relajacin (circuito RC) y el primer circuito con servo control para mantener constante el valor del gap, los avances definitivos para impulsar esta tcnica dentro del campo de la fabricacin. Sus desarrollos se recogieron en un estudio titulado "Sobre la inversin del efecto de desgaste de las descargas elctricas" [3], publicado el 23 de abril de 1943 por B.N. Zolotych, colaborador de dichos cientficos y uno de los investigadores que ms hicieron por el desarrollo de esta tecnologa. El circuito de relajacin (figura 1) desarrollado por el matrimonio Lazarenko fue la base de los generadores de electroerosin de las mquinas comerciales hasta hace poco tiempo, siendo utilizada en algunos modelos actuales de mquinas de electroerosin y, nuevamente aplicado en los generadores de los equipos de microelectroerosin.

Resistencia

Electrodo Tensin Condensador Pieza

Figura 1. Esquema del circuito RC desarrollado por los Lazarenko.

Hacia 1964 aparecieron los primeros generadores de chispa transistorizados, hoy en da extendidos a gran parte de los modelos comerciales. El siguiente gran avance en el campo de la electroerosin se di en 1969 con la introduccin de la mquina de electroerosin por hilo desarrollada por Bernd Schumacher.

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Desde entonces, las mejoras en el proceso han ido ligadas a las mejoras en la electrnica de control: controles numricos, generacin de chispa, mayor nmero de ejes en mquinas de hilo, sistemas automticos de enhebrado, etc. Tambin ha sido importante la mejora en el control dimensional y en la composicin de los materiales utilizados como electrodos tanto por penetracin como por hilo. Desde los aos 70 hasta ahora, el proceso de mecanizado por hilo ha aumentado 20 veces su productividad, los costes de proceso se han reducido a una tercera parte y el acabado superficial es 15 veces mejor que antes [4].

Figura 2. Evolucin del mercado y la investigacin en EDM [4]

Los ltimos avances en el campo de la electroerosin siguen dos tendencias claras: aumentar la productividad del proceso con mayor potencia por chispa y con mayor fiabilidad; disminuir la potencia de la chispa para poder mecanizar cantidades ms pequeas de material y producir formas geomtricas de dimensiones menores (microelectroerosin). Las empresas estn realizando esfuerzos para mejorar las capacidades de sus sistemas y estudiar el proceso, e incluso para desarrollar nuevas herramientas (hilos y guas) para permitir el corte con hilos cada vez ms finos y electrodos de dimensiones cada vez menores. En Japn los trabajos llevados a cabo por los profesores Kunieda y, especialmente Masuzawa, han supuesto los avances ms importantes llevados a cabo en el campo de la electroerosin y la microelectroerosin. El Prof. Masuzawa desarrollo en 1985 el sistema de afilado de electrodo mediante rectificado por electroerosin WEDG (Wire Electro Discharge Grinding), que ha permitido fabricar electrodos de hasta 6m, sin salto para la realizacin de microorificios. El Profesor Kunieda ha desarrollado tcnicas de electroerosin en seco, simulaciones del proceso, etc. Entre otros muchos trabajos [5].

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3. DESCRIPCIN DEL PROCESO

Existen diversas teoras acerca del proceso pero es el modelo termoelctrico el que mejor ha quedado sustentado por la experimentacin prctica [1]. En las siguientes figuras se representa, paso a paso, lo que se cree que realmente sucede durante un ciclo del proceso de la electroerosin. Werner [6], Houman [7] y Poco Graphite [8]. El electrodo cargado se acerca a la superficie de la pieza a mecanizar, habiendo entre ambos un aceite aislante que se conoce con el nombre de fluido dielctrico. Aunque un fluido dielctrico es buen aislante, una diferencia de potencial lo suficientemente elevada puede producir que el fluido se rompa dando lugar a fragmentos inicos que permiten que se establezca un paso de la corriente elctrica entre el electrodo y la pieza de trabajo. La presencia de las partculas metlicas y de grafito que se encuentran en suspensin en el fluido dielctrico pueden ayudar a la anterior transferencia elctrica de dos formas diferentes. Por un lado, las partculas, que son conductores elctricos, ayudan en la ionizacin del aceite dielctrico y, adems, pueden transportar la carga elctrica directamente. Por otro lado, dichas partculas pueden hacer la funcin de catalizador en la ruptura elctrica del fluido. As, el campo elctrico creado es mayor en el punto donde la distancia entre el electrodo y la pieza es menor. En esta fase del proceso (ver la figura 3),

Figura 3. Fase 1 del ciclo del proceso de la electroerosin

En la siguiente fase (ver la figura 4), mientras que aumenta el nmero de partculas inicas, las propiedades aislantes del fluido dielctrico comienzan a disminuir a lo largo de un estrecho canal, que se sita donde el valor del campo elctrico es ms elevado. Es justo en este momento cuando la diferencia de potencial alcanza su valor mximo, siendo el valor de la intensidad de corriente todava nulo.

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Figura 4. Fase 2 del ciclo del proceso de la electroerosin

Segn puede observarse en la figura 5, se establece el paso de una corriente elctrica ya que el fluido deja de comportarse como aislante. Adems, la diferencia de potencial comienza a disminuir.

Figura 5. Fase 3 del ciclo del proceso de la electroerosin

En la siguiente fase (ver figura 6), la cantidad de calor producida crece de una forma rpida, mientras que el valor de la corriente elctrica aumenta y el valor de la diferencia de potencial continua disminuyendo. El calor generado vaporiza parte del fluido, de la pieza y del electrodo, haciendo que comience a formarse un canal de descarga entre el electrodo y la pieza.

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Figura 6. Fase 4 del ciclo del proceso de la electroerosin

En la figura 7 puede observarse cmo se origina una burbuja de vapor que intenta expandirse hacia fuera, quedando limitada su expansin por el movimiento de los iones hacia el canal de descarga. Dichos iones son atrados debido al extremadamente intenso campo electromagntico que se genera. Al mismo tiempo, el valor de la corriente elctrica contina aumentando mientras que el de la diferencia de potencial sigue disminuyendo.

Figura 7. Fase 5 del ciclo del proceso de la electroerosin

Hacia la fase del final del tiempo de impulso (ver la figura 8), la corriente elctrica y la diferencia de potencial se estabilizan, mientras que la cantidad de calor y de la presin producidas en el interior de la burbuja de vapor alcanzan su valor mximo; al mismo tiempo, parte del material de la pieza es eliminado. La capa de material justo debajo de la columna de descarga se encuentra en estado de fusin, aunque permanece en su lugar debido a la presin de la burbuja de vapor. El canal de descarga est constituido ahora por un plasma formado a partir de material de la pieza, aceite dielctrico y carbn vaporizados, debido al elevado valor de la intensidad de corriente que lo atraviesa.

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Figura 8. Fase 6 del ciclo del proceso de la electroerosin

En la fase del comienzo de tiempo de pausa (ver la figura 9), tanto el valor de la corriente elctrica como el de la diferencia de potencial disminuyen hasta cero. Adems, la temperatura disminuye rpidamente, colapsndose as la burbuja de vapor y produciendo que el material fundido sea expulsado hacia el exterior de la pieza a electroerosionar.

Figura 9. Fase 7 del ciclo del proceso de la electroerosin

En la siguiente fase (ver la figura 10), nuevo fluido dielctrico fluye hacia la zona que antes ocupaba el material arrancado, limpindola de sus restos y templando la superficie de la pieza. El material de la pieza en estado de fusin pero que no es expulsado hacia el exterior, solidifica dando lugar a lo que se conoce con el nombre de la capa refundida (en la nomenclatura anglosajona se la denomina recast layer).

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Figura 10. Fase 8 del ciclo del proceso de la electroerosin

En la ltima fase del proceso de la electroerosin (ver la figura 11), el material expulsado solidifica en la forma de minsculas esferas, dispersas en el dielctrico, junto con pequeos trozos de carbn procedentes del electrodo (en el caso de que ste sea de grafito). El vapor sobrante sube hasta la superficie. Si el valor del tiempo de pausa fuera demasiado pequeo, los restos del material de la pieza y, en menor grado, del electrodo, que son los que forman la denominada viruta del proceso, se iran acumulando, haciendo as que la chispa se volviera inestable y pudindose dar lugar a una situacin de arco elctrico, de corriente continua, que podra estropear tanto el electrodo como la pieza. Con respecto al tamao de las partculas de viruta producidas durante el proceso, los resultados experimentales indican que ste sigue una distribucin estadstica normal y que sus valores obtenidos se adaptan bastante bien al modelo terico propuesto en sus trabajos por Rajurkar [9]. Existen tambin algunos estudios, tales como en Schumacher [10], en los que se afirma que la contaminacin de la zona del gap de trabajo, debido a las partculas erosionadas en el proceso, tiene influencia sobre el proceso de ignicin, la localizacin de la descarga elctrica as como la anchura del gap. Toda la anteriormente vista secuencia del proceso de la electroerosin representa un nico ciclo del proceso que puede repetirse hasta 250 000 veces cada segundo. En cada momento, slo puede estar ocurriendo un nico ciclo.

Figura 11. Fase 9 del ciclo del proceso de la electroerosin

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4. MATERIALES
4.1 Materiales mecanizables
En principio la nica condicin para que un material pueda mecanizarse por EDM es que ste sea conductor elctrico. Dentro de este grupo se engloban la mayora de los materiales utilizados en la industria metal mecnica tales como aceros, aluminio, latn, bronce, cobre, titanio, etc. Algunos materiales como el Silicio, Germanio etc. son semiconductores (metaloides) y, dependiendo del tipo de dopaje y la estructura, es posible mecanizarlos por EDM o no. Finalmente, es posible recurrir a tcnicas que permiten mecanizar cermicas. En general, dada la baja productividad de la electroerosin, el proceso se usa para materiales muy duros (aceros templados, carburo de tungsteno, etc.), cuando hace falta gran precisin en formas regladas (electroerosin por hilo) o cuando se necesitan aristas vivas (usando varios electrodos con forma) o radios de acuerdo muy pequeos en superficies regladas.

4.2 Materiales utilizados como electrodo

Las mquinas de WEDM utilizan un hilo fino metlico para el corte. Se permite cierta erosin del hilo debido a que ste se encuentra circulando continuamente a travs de la pieza desde una bobina, pero una erosin excesiva del mismo puede romperlo. Esta rotura es el problema dominante prctico y econmico del corte por hilo. En este tipo de mecanizado, el agua es el dielctrico usual ms utilizado, y como electrodo se presentan los hilos basados en cobre, acero y molibdeno (con distintos recubrimientos y propiedades mecnicas para permitir realizar cortes rectos o inclinados de precisin). En microWEDM el hilo es de un material con mayor resistencia (tungsteno para cortes rectos, molibdeno para cortes inclinados) y el dielctrico utilizado es un aceite de corte, o bien keroseno (en algn caso agua desionizada), al permitir un gap menor.

Figura 12. Composicin de hilo Bedra Microcut [11]

En las mquinas de electroerosin por penetracin, los materiales utilizados habitualmente para el electrodo son el grafito (de distintas clases), el cobre y el cobretungsteno. En el caso de microEDM, hasta 0.20 mm se pueden encontrar electrodos tubo hechos de cobre, latn o tungsteno. Por debajo de esta medida los de cobre son totalmente desaconsejables ya que es difcil maniobrar con ellos (introducirlos en pinzas y guas) sin deformarlos plsticamente; los de latn tienen un comportamiento adecuado aunque la manipulacin es muy complicada. Se trata de una opcin adecuada por precio y por prestaciones para la realizacin de taladros rectos. No son adecuados para realizar taladros orbitando o para el proceso de fresado, ya que son poco rgidos e introducen errores en el mecanizado; finalmente los de tungsteno son los nicos que pueden encontrarse en dimensiones inferiores a 0.20 mm. En el mercado hay electrodos tubo hasta 0.10 mm hechos en tungsteno. Su manipulacin es complicada en las dimensiones ms pequeas, pero la elevada rigidez del tungsteno facilita pasar el electrodo por la pinza y las guas.

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4.3 Fluido dielctrico

Como dielctricos se utilizan agua desionizada y fluidos basados en hidrocarbonos que permiten reducir el tamao del gap, estabilizar las vibraciones del hilo (cuando se aplica en WEDM) y ramificar las descargas de modo que se obtengan mejores acabados superficiales. El gap ms reducido implica mayores problemas de limpieza. Lo habitual es utilizar agua desionizada en electroerosin por hilo y aceite en las mquinas de electroerosin por penetracin convencionales. En el caso de microelectroerosin, ambos dielctricos se utilizan en ambas modalidades de proceso, as es habitual encontrar mquinas de hilos finos que usen aceite como dielctrico (SODICK, MAKINO) y mquinas de microelectroerosin que usen agua desionizada (SARIX) para realizar taladros profundos. En el caso de electroerosin por hilo, el agua corta 10 veces ms rpido que el aceite [12] por lo que la productividad es mucho ms elevada, sin embargo el gap es bastante elevado (5~10 m), muy apropiado para piezas gruesas. Se pueden obtener buenos resultados (hasta Ra 0.15 m con 5 pasadas) aunque suele aparecer una pequea zona resolidificada que se puede pulir fcilmente. El mantenimiento del agua desionizada implica un coste elevado en resina, control de evaporacin, cambio del agua, etc. En el aceite, en coste de mantenimiento es aproximadamente del 50%, por otro lado, la mayor resistividad del aceite respecto agua facilita la generacin de descargas de menor energa (mejores acabados) y permite que el gap sea menor que en agua. El aceite reduce el gap a 2~20 m. No oxida la pieza, no sufre electrolisis y no ataca al cobalto de los composites. La calidad superficial obtenida con aceite es algo superior (Ra<0.04 m) y ms duradera, adems el aceite da lugar a un corte ms estable con hilos finos.

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5. APLICACIONES
Las principales aplicaciones del proceso de microelectroerosin son: pequeos matrices de precisin para corte, moldes de precisin, componentes de ingeniera mdica, sensores y pticas, relojera (engranajes y agujeros pequeos) y el mecanizado de electrodos pequeos mltiples. Las primeras aplicaciones de esta tecnologa datan de los aos 90 en las que se aplicaron hilos finos para el desarrollo de sistemas micromecnicos y componentes fludicos para medicina no-invasiva (TiNi) y micromecanismos para la industria microfarmacetica /microqumica [13]. Siendo un proceso muy lento en aquella poca por lo que se limit su aplicacin en centros de investigacin y universidades. El uso de la electroerosin para micromoldes es an hoy en da muy importante porque permite mecanizar metales templados y aleaciones duras que soportan mejor el desgaste que produce la inyeccin de plsticos tcnicos con fibras. Algunas compaas reconocidas por el uso de hilos finos en su trabajo son: Maroney Company [14] en Northridge, California, (http://www.maroneycompany.com) utiliza mquinas Agie Evolution y dedica un 10% de su produccin al mecanizado EDM con hilos finos. Esta empresa realiza la planificacin del trabajo para hacer coincidir los trabajos con hilos finos. Es proveedora en exclusiva de componentes especiales para el Ministerio de Defensa y Espacio Americano y para la NASA (sistema de propulsin del Pathfinder en Marte). Han fabricado el espectrmetro de masas ms pequeo del mundo. El trabajo de esta empresa es la realizacin de series de 2~3 piezas, siendo el lmite mximo de ~100 piezas. Aplicaciones que han realizado son: sistemas de palpado a distancia, catteres arteriales, sistema de medida de insulina, etc. Speciaty Tool & Engineering [15] en Minneapolis,( http://www.specialtytool-eng.com) Minessota, desarrolla sistemas para la industria de discos duros (guas de metal duro para introducir los cables al disco duro) instrumentos mdicos (htas. Para endoscopa). Utilizan mquinas de electroerosin Fanuc con hilo de 0.05 mm. Miniature Tool and Die (MTD) (http://www.miniaturetool.com) hace moldes de 1.5 mm de longitud con paredes de 38 m utilizando fresado y EDM con tecnologas de proceso de semiconductores.

Figura 13 Microsensor con ranuras de 0.051 mm (izda.). Matriz de extrusin con ranuras de 25 m (dcha.)
Helmut Christmann GmbH (http://christmann-gmbh.de/fx) es una empresa alemana situada en Birkenfeld que lleva muchos aos trabajando con hilos finos [16]. La empresa est especializada en la produccin de moldes, punzones y matrices de alta precisin, produccin y desarrollo de sistemas mecnicos de precisin. As mismo tiene otras reas de trabajo. Tradicionalmente haba utilizado mquinas de AGIE aunque cuenta con mquinas Sodick AP200L y puede trabajar con hilos de hasta

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0.03 mm. Se considera la mejor empresa en el trabajo preciso por electroerosin en Alemania.

Figura 14 Taller de la empresa Helmut Christmann GMBH.

La empresa asegura obtener radios de esquina de 0.024 mm con tolerancias de 1 m y rugosidades medias de 0.04 m. Los sectores para los que trabaja son: electrnica (contactos, conectores, estructuras conductoras), medicina (ciruga invasiva), industria relojera (engranajes), industrial del automvil (componentes diversos), sistemas de refrigeracin (microbombas), industria aerospacial (cmaras de combustin de motores), ortodoncia (implantes).

Figura 15 Algunos ejemplos de piezas mecanizadas por thin-WEDM

La empresa alemana Profiform GMBH se ha hecho un hueco para el desarrollo de moldes de precisin para la inyeccin de plstico y punzones. Utiliza mquinas de Agie (11 mquinas, destacando una Agiecut Vertex y una Agiecut Excellence 2F), los sectores para los que trabaja son: electrnica, medicin luminosa e ingeniera ptica, automvil, medicina y aerospacio.

Figura 16 Piezas mecanizadas por Profiform GmbH

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6. DIFERENCIAS ENTRE MACRO Y MICRO

El proceso de microelectroerosin es un proceso en auge, tanto por el inters de la industria, como por el creciente nmero de aplicaciones que est haciendo uso de ella. Conceptualmente, el proceso no difiere de la electroerosin convencional, por lo que resulta muy intuitivo comprender la tecnologa que se aplica para realizar el mecanizado y el tipo de geometras que se pueden obtener. Sin embargo, tanto el proceso como los medios utilizados presentan importantes diferencias respecto al proceso convencional. La diferencia ms notable entre microEDM y EDM (considerando tanto hilo como penetracin) es que el radio del canal de plasma que se forma en cada descarga deja de ser mucho menor que el tamao del electrodo, llegando a ser del mismo orden de magnitud [17]. El electrodo, al ser tan pequeo (por WEDG es posible fabricar electrodos de 5m y el tamao de los hilos ms pequeos que se ofertan comercialmente 0.020 mm aunque Bedra present las primeras muestras de hilos 0.015 en el ISEM XIV), presenta una capacidad limitada de conduccin de calor y una masa pequea para disipar el calor formado en la zona de descarga. Una energa de chispa excesiva da lugar a la rotura del hilo (o a la volatizacin del electrodo en penetracin), siendo necesario limitar la energa de la descarga. Simultneamente a los efectos energticos, el efecto de la presin de dielctrico sobre el electrodo vara substancialmente respecto al caso normal, ya que el electrodo, aunque presenta un rea de presin menor, tambin presenta una rigidez inferior por lo que el comportamiento del electrodo ante la accin del dielctrico es ms nervioso y resulta adems ms difcil evacuar el material eliminado, ya que el gap es mucho ms reducido y los fluidos utilizados presentan la misma viscosidad, densidad, etc.. Al igual que en electroerosin convencional, para obtener mayor precisin es necesario reducir las vibraciones del electrodo y su desgaste. Esto presenta una limitacin que, si bien es conocida en electroerosin convencional, resulta mucho ms restrictiva en microelectroerosin. En cada descarga el electrodo se desgasta en proporcin ms que en la electroerosin convencional y queda debilitado, siendo la reduccin de la seccin efectiva proporcional a la energa de descarga. En el caso del hilo, la fuerza de traccin mxima que se puede aplicar al hilo depender de la seccin efectiva del mismo y, por ello, es necesario ejercer un control de tensin mucho ms preciso que en hilos convencionales (0.20~0.33 mm) ya que la rotura se puede producir con fluctuaciones de tensin de apenas 3~5 gramos. En micro-EDM se busca reducir al mximo la energa de cada chispa con el fin de controlar la cantidad de material mecanizado por chispa (conocido como UR o URR Unit Removal Rate [18][19]) y utilizar electrodos e hilos de dimetros muy pequeos. El compromiso entre productividad, precisin y reduccin de la energa de descarga (mantener mayor seccin efectiva) debe estimarse segn la aplicacin: en aplicaciones de mayor precisin ser necesario reducir la energa cuando sea necesario alcanzar mayor productividad, la energa por pulso deber incrementarse, siendo necesario reducir mucho los avances (y la tensin del hiloen WEDM). De estas ideas, se pueden extraer algunas de las claves para poder mecanizar con electrodos tan pequeos [18][19]: Controlar la energa por pulso Controlar la tensin en el sistema de traccin del hilo

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Aumentar la estabilidad del gap obtenida por el sistema de control (evitar fluctuaciones en la descarga) Aumentar la precisin de posicionamiento de la mquina (el gap ser muy reducido por lo que es necesario establecer un control que de pasos ms finos) Todo esto lleva a afirmar que, para microelectroerosionar, se requiere la mquina adecuada, el electrodo adecuado, el programa y control adecuados, sistemas de medida adecuados y, finalmente, el operario debe ser el adecuado con el fin de manipular los electrodos y establecer las condiciones adecuadas [14].

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7. RETOS DE FUTURO
Dentro del campo de la electroerosin y, especialmente la microelectroerosin hay muchos campos de investigacin de gran relevancia para el futuro. El primero de estos campos y, por extrao que pueda parecer, es conocer qu sucede realmente durante la electroerosin. tal y como el profesor Schumacher recoga en su presentacin sobre el estado del arte de la electroerosin en el congreso ISEM XV [20], pese a ser un proceso industrializado y ampliamente aplicado, an hay varias teoras sobre qu sucede en la descarga que no acaban de explicar completamente el proceso. Las particularidades del proceso: mecanizado sumergido en un fluido con un gap de apenas unas micras, aparicin de gas con restos de material proyectados a altas velocidades y elevadas temperaturas y rangos de repeticin cercanos al Mhz, hacen que el proceso sea difcil de modelizar y cualquier medida un autntico desafo para los sistemas ms avanzados. Las medidas con cmaras de alta velocidad, sensores de gran rango de frecuencia, etc. han permitido conocer un poco mejor qu sucede en el proceso. Sin embargo hay discrepancias y el conocimiento real es limitado. En el campo micro, el proceso es an poco fiable. Los hilos se utilizan lejos de su lmite elstico para evitar roturas, lo cual disminuye tanto la productividad como la precisin alcanzable en el mecanizado con hilos finos. En el campo de la penetracin, la mayora de las mquinas son an limitadas en cuanto a capacidades de interpolacin, etc. y, tanto el desgaste, como la productividad es muy limitada. Especialmente en el campo del microfresado por electroerosin, el desgaste del electrodo es un campo en el que se est trabajando, conjuntamente con el desarrollo de programas CAM capaces de tener en cuenta el desgaste y compensarlo en la misma trayectoria del electrodo. El elevado precio de mquinas, componentes, puesta a punto, asistencia tcnia (normalmente centralizada en el pas de origen ya que, incluso en los modelos ofertados por marcas mayoritarias como Agie, Charmilles o Sodick, son modelos muy especficos y la asistencia tcnica debe realizar se desde la central europea o desde la central de la marca) y la necesidad de expertos operarios con dedicacin a la mquina, hace que la aplicacin mayoritaria en la industria sea difcil de momento. Finalmente, an hay un largo camino hasta que se disponga de tablas tecnolgicas para ambos procesos que permitan llevar las mquinas a la industria y trabajar como los sistemas actuales.

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BIBLIOGRAFA
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11 http://www.bedra.com/produkte/bedra_edm/microerosion/microcut/microcut/ index_ger.html 12 M. Wilke, Makino GmbH, Shaping the Invisible Micro EDM Applications. 13 FANUC Robotics Web page: http://www.fanuc.co.jp 14 Albert M. Fine Wire is just Fine, Moder Machine Shop On-line Gardner Publications Inc. http://www.msonline.com/articles/099904.html. 15 Albert M. Wire EDM in the Extreme, Modern Machine Shop On-line Gardner Publications Inc. http://www.msonline.com/articles/029706.html. 16 Christmann H., Mikroschneiderosion in der Anwendung, Fachtagung Funkenerosion Zukunftstechnologie im Werkzeug und Formenbau, 1999, ADITEC GmbH 17 Katz Z., Tibbles C.J. Analysis of Micro-scale EDM process, International Journal of Advanced Manufacturing Technologies, 25 (2005) - 923-928. 18 Masuzawa T., Micro EDM. Proceedings of the ISEM XIII (2001). 3-19. Fundacin Tekniker. ISBN 932064-0-7. 19 Masuzawa T., State of the Art Micromachining. Anals of CIRP Vol 49/02/2000. 473-488 20 B. M. Schumacher, After 60 years of EDM the discharge process remains still disputed, J. Mater. Process. Tech., vol. 149, p. 376, 2004

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