Proviene del japons y est formada por las palabras: POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido La versin Occidental

de la misma es: APB: A Prueba de Bobos

La persona que perfeccion la metodologa POKAYOKE fue el Ingeniero japons Shigeo Shingo, hacia la dcada de 1960.

Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.

Puede implicar el uso listas de control, controles de calidad, diseo de una parte o herramienta, modificacin de la maquina, el establecimiento de lmites de tolerancia.

Un defecto es un producto que se desva de las especificaciones o no cumple las expectativas del cliente

Un error es cualquier desviacin de un proceso de fabricacin.

Todos los defectos son causados por los errores

Errores Humanos Olvido Mal entendimiento Identificacin

Inexperiencia
Errores a propsito Lentitud Desapercibidos Falta de estndar Sorpresa Intencionales

Proceso omitido Procesos defectuosos Montaje de piezas defectuoso Piezas omitidas Piezas equivocadas Proceso equivocado (proceso para otro producto) Operacin defectuosa Ajuste defectuoso Montaje del equipo defectuoso Herramientas y / o tiles mal preparados

Codificacin:

A = Relacin ALTA

B = Relacin BAJA

No aceptar un defecto
proveedor

No pasar un defecto No hacer un defecto

cliente

fabricante

Esto significa que si los errores se pueden prevenir, no se crearn los defectos Mediante el uso de poka yokes, los errores que causan defectos se encuentran y se eliminan. Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas para localizar y evitar nuevos errores.

Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la lnea de produccin, entonces la calidad ser alta y el retrabajo poco. Normalmente las herramientas y/o dispositivos son tambin simples. Levar a cabo la inspeccin del 100% Funciones

Si ocurren anormalidades dar retroalimentacin y accin correctiva

Los efectos de un sistema poka-yoke en la reduccin de defectos varan dependiendo del tipo de inspeccin.
Inspeccin para separar lo bueno de lo malo

que aumentan los y tomar acciones correctivas Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa defectos.
o defecto.

Esta basada en el Los productos son comparados normalmente dedefectuosos descubrimiento de contra un estndar y losTipos artculos Inspeccin son descartados. errores Inspeccin para obtener datos y condiciones

De criterio

La persona que Informativa realiza el trabajo verifica la salida y toma una accin correctiva inmediata.

en la fuente de Inspeccin (Source arribaInspection) hacia abajo y

resultados de retroalimentacin.

Auto-inspeccin

Subsecuente

Antes que nada pensemos en lo siguiente:

Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de categora reguladora de funciones dependiendo de:
su propsito, su funcin, o de acuerdo a las tcnicas que se utilicen.

Estas funciones reguladoras son con el propsito de poder tomar acciones correctivas dependiendo de el tipo de error que se cometa.

Funciones Reguladoras

Mtodos de Control

Mtodos de Advertencia

Se apagan las mquinas o bloquean los sistemas de operacin previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Este tipo de sistemas de control ayuda a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defecto

Este tipo de mtodo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atencin, mediante la activacin de una luz o sonido.

Son mtodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza.

Con este mtodo, las anormalidades son detectadas por medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos

las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados.

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:

Medidores de contacto
trimetron

microinterruptores Interruptor de tacto Transformador diferencial

Relevador de niveles lquidos

 Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras pticas.

Sensores de posicin. Son un tipo de sensores que detectan la posicin

de la pieza.
Sensores de dimensin. Son sensores que detectan si las dimensiones

de la pieza o producto son las correctas.

Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan

deformaciones, grosor y niveles de altura

 Sensores de metales. Estos

sensores pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un lugar, tambin pueden detectar la presencia de metal mezclado con material sobrante.

Sensor de colores. Estos

sensores pueden detectar marcas de colores, o diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores fotoelctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas

Medidores de presin, temp, etc.

Detector de cambios de presin

Detector de cambios de temperatura

Detectores de fluctuaciones en la corriente elctrica

Detectores de vibraciones anormal

Detectores de conteos anormal

Detectores de tiempo y cronometraje

Medidores de anormalidades en la transmisin de inf.

 No requiere entrenamiento formal Elimina muchas operaciones de inspeccin

Proporciona un 100% de inspeccin interna sin fatiga o

error humano. Contribuye al trabajo libre de defectos Son simples y baratos. Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error. Conveniencia del uso de poka yoke

Paso 1: Describa el defecto. Muestre la tasa de defecto.

Paso 2: Identifique los lugares donde: Se descubren los defectos. Se producen los defectos. (las zonas donde hay gran nmero de errores o cuando el error es muy costoso).

Paso 5: Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren defectos. Investigue las causas de cada error-desviacin. Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuente de raz. Paso 6: Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir el error o defecto. Enliste las alternativas, mtodos/ideas, para eliminar o detectar el error.

Paso 10 Capacitar a todo el mundo a utilizarlo.

Paso 11 Despus de que ha estado en operacin por un tiempo (el perodo de tiempo depender de la frecuencia de la actividad) el examen de rendimiento para asegurar los errores se han eliminado

Situacin: En una lnea de armado el operario entre otras tareas, deba colocar en el Producto un inserto con el logo de la compaa.

Problema: El inserto se poda colocar en cualquier posicin. Era bastante comn que salieran productos con el logo Patas para arriba o haca los costados, lo cual no afectaba en absoluto la operatoria del Producto, pero dejaba una imagen bastante poco feliz (ver esquema en la Figura 8).

Solucin siguiendo la lgica convencional: Se pusieron hojas de Proceso con fotos (Visual Factory) y se realiz una campaa de concientizacin del personal. Las equivocaciones disminuyeron pero reaparecan, cada tanto.

Solucin basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKAYOKE: El logo era cuadrado y plano. Se modific el molde de inyeccin del logo y del frente del Producto de manera tal que el agujero del frente y el logo fueran ligeramente rectangulares. De esta manera ya no era posible colocar el logo con las letras mirando hacia los costados. En la misma modificacin de los moldes se agreg un tetn descentrado en la parte de atrs del logo, y un agujero hermanado en el encastre del frente del Producto. A partir de estas modificaciones, la probabilidad de colocar el logo en forma inadecuada baj a CERO ABSOLUTO

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EQUIPO