COQUIZACIN

NDICE

|Contenido |Introduccin...........................................................................................................|4 |... |

|Pgina | | | | | |7 |7 | |

|1.- Antecedentes.......................................................................................................|5 |2.|Coquizacin......................................................................................................... | |3.- Coquizacin Retardada........................................................................................ | | |8 | | | | | | |14 | | | | | | | | 3.1.- Propsito de la unidad................................................................................. |5

3.2.- Historial de Modificaciones / Actualizaciones en la refinera de Amuay... | 3.3.- Visin general del proceso.......................................................................... 3.4.- Flujo del proceso......................................................................................... |10 3.4.1.- Sistema de alimentacin...................................................................... 3.4.2.- Ciclo de coquizacin........................................................................... 3.4.3.- Ciclo de decoquizacin....................................................................... | 3.4.5.- Seccin de recuperacin de vapores.................................................... 3.4.6.- Seccin de livianos....Sisy................................................................... |16 |15 | |21 |22 | |22 | | |11 |12 |13 | | |9 | | |

3.4.4.- Seccin de fraccionamiento y precalentamiento de la alimentacin...

3.4.7.- Sistemas de reprocesamiento de Slop................................................. 3.4.8.- Sistema de cortado de coque............................................................... 3.4.9.- Sistema de manejo de coque dentro de la unidad................................ 3.5.- Variables de operacin................................................................................ |23

| | | | |4.-

3.5.1.- Seccin de coquizacin....................................................................... 3.5.2.- Seccin de fraccionamiento................................................................. 3.5.3.- Seccin de livianos.............................................................................. 3.5.4.- Seccin de recuperacin de vapores.................................................... |31

|23 |26 |27 | |31 | | |

| |

|Flexicoking.......................................................................................................... | | | | |33 | | | | | | | 4.1.- Visin general..............................................................................................|32 4.2.- Secciones de la unidad flexicoking..John.................................................... | 4.2.2.- Seccin de fraccionamiento................................................................. 4.2.3.- Seccin de livianos..............................................................................

|33

4.2.1.- Seccin de alimentacin, lechada, reactor y depuracin..................... |36 |37 | |38 | |40 |40 | | | | |43 |43 |43 | | | |46 | | |49 | | | |

4.2.4.- Calentador, elutriador y manejo de coque........................................... 4.2.5.- Gasificador..........................................................................................|39 4.3.- Variables de operacin................................................................................ 4.3.1.-

|Reactor................................................................................................. | | | | | | | | | |

4.3.2.- Calentador...........................................................................................|41 4.3.3.- Gasificador..........................................................................................|42 4.4.- Qumica del proceso.................................................................................... 4.4.1.- ReactorDaniel................................................................................ 4.4.1.1.- Mecanismos de reaccin............................................................. 4.4.1.2.- Productos obtenidos segn tipo de alimentacin........................ 4.4.2.- Calentador...........................................................................................|47 4.4.3.- Gasificador..........................................................................................|47 4.5.- Rendimiento tpico de productos.................................................................

|5.- Unidades de coquizacin en Venezuela.............................................................. |6.- Procesos de coquizacin alternativos.................................................................. | |50 | | | |53 | | | |7.|Coque..................................................................................................................| |. | 7.1.| | |57 | |57 |58 |

|49 |50 |

6.1.- Coquizacin retardada para diferentes alquitranes del petrleo y breas..... | 6.2.- Coquizacin retardada simple..................................................................... 6.3.- Coquizacin retardada selectiva.................................................................. |51 |52 | |

6.4.- Coquizacin opcional que incluye Fluidcoking y Flexicoking...Gabriel.... | 6.5.- Coquizacin Lurgi Ruhrgas...................................................................... 6.6.- Coquizacin por contacto continuo............................................................. 6.7.- Fluidcoquizacin......................................................................................... |56 |57 | | | |54 |55 | | | |

|Definicin.................................................................................................... | | |

7.2.- Tipos y caractersticas del coque................................................................. 7.3.- Produccin de coque...................................................................................

| |

7.4.- Usos del coque............................................................................................. |59

|8.- Importancia de la coquizacin en Venezuela...................................................... | |Conclusin.......................Anny..................................................................................|61 |Bibliografa...........................................................................................................|62 |.... | | | | | | | | | |

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INTRODUCCIN

Recientes investigaciones indican que existe un cuello de botella en la industria de la refinacin que est estrangulando al sistema global energtico. En los prximos 50 aos se modificarn las dietas de consumo del sector transporte hacia gasolinas ms limpias, el uso del diesel en su distintas variantes y la digestin de otras fuentes de energa, pero no se modificarn en extremo el uso de las refineras tal como las conocemos hoy. Actualmente, existe un dficit diario de 4.890.000 barriles en la capacidad de refinacin para satisfacer la creciente demanda en el mundo. Uno de los retos que afrontar la industria de la refinacin en el futuro es la de continuar incrementando su capacidad de procesamiento diario, adems de la modernizacin hacia patrones ecolgicos y el logro de certidumbre en los suministros. Pero la construccin de nuevas refineras es costosa y est comprobado que su rentabilidad es baja, y a veces nula. Es por ello que siempre se busca como solucin a los problemas que se tiene, la creacin de nuevas tecnologas y procesos que conviertan al crudo, sus fracciones en mezclas combustibles de mayor valor agregado que cumplan con las caractersticas ecolgicas que exige cada pas. La problemtica actual fue prevista desde hace muchos aos atrs, y es por ello que se han ido diversificando los procesos de refinacin del petrleo. Claro, obviamente el surgimiento de estos procesos no fue solamente a causa de los problemas ambientales y el dficit en el mundo, inicialmente la refinacin se vio impulsada por el avance que ha tenido la industria automotriz, la industria de la aviacin y maquinaria en general, entre otras. Debido al crecimiento de la demanda de gasolinas, diesel, aceites, etc. la industria de la refinacin se ha visto obligada a idear procesos de conversin en los cuales los cortes de las destiladoras que anteriormente no tenan aplicacin alguna, ahora son sometidos a estos procesos para sacarle un mayor provecho y satisfacer en cierto modo la demanda global de los combustibles. Uno de los procesos de conversin son los de coquizacin. Estos involucran el aprovechamiento de los cortes ms pesados de la refinera primitiva, cortes de las columnas al vaco, para transformarlos en productos de mayor demanda comercial y coque. Este proceso requiere un alto consumo energticos, y la produccin del coque como subproducto haca que el proceso no fuese llamativo, pero debido a que actualmente se le ha encontrado aplicaciones al coque, se ha convertido en uno de los ms necesarios en la industria de refinacin. En este trabajo se presenta los antecedentes de la coquizacin, los tipos de alimentacin, la ubicacin dentro de una refinera; una descripcin detallada de la coquizacin retardada y del flexicoking; una breve descripcin de otros procesos de coquizacin; la definicin, tipos y caractersticas del coque; y la importancia de la coquizacin en Venezuela.

1.- ANTECENDENTES

Del petrleo crudo, se extrae cuando mucho un 18% de gasolina. El vertiginoso crecimiento de la industria automotriz, para satisfacer las necesidades de la cada vez mayor poblacin, provoc

que las refineras se orientaran a la obtencin de mayores rendimientos de gasolina para motores, lo que hizo necesario que se idearan mtodos para satisfacer la demanda en aquel entonces.

A principios del siglo pasado, surge como una alternativa el cracking trmico con la cual se obtienen buenos rendimientos de gasolina. Este se practico hasta los aos siguientes al 1930 para la fabricacin de aceites lubricantes de la clase conocida como aceites de parafina. Este proceso se usa an para la preparacin de productos de carga destilados para otras operaciones, y ha sido reemplazada por el craking cataltico.

Antes de la introduccin de los procesos catalticos, la unidad de craqueo trmico tipo Dubbs (1924 a 1930) de dos serpentines era lo mas comn. Pero este proceso produca una gran cantidad de depsitos indeseables en los calentadores. La evolucin gradual de la ciencia fue consiguiendo que los calentadores podan disearse para alcanzar temperaturas por encima del punto de coquo, sin formacin significativa de coque en los mismos. Para ello era necesario alta velocidad (tiempos de retencin mnimos) en los calentadores. As, con el paso de los aos, surge la coquizacin como un proceso de craqueo trmico donde se obtenan mayores conversiones de fracciones de petrleo, y se disminua la presencia de metales pesados en la alimentacin del proceso de craqueo cataltico, aumentando as la vida til del catalizador.

A pesar de la utilidad de la coquizacin, entre sus desventajas se encontraba la produccin de coque que no era el producto deseado, pero gracias a estudios de mejoramiento y los desarrollos paulatinos, se ha hecho posible que este proceso se mantenga vigente y se hayan diseado una gran variedad de procesos de coquizacin. Entre ellos la coquizacin retardada (1940), coquizacin de contacto continuo y fluidcoquizacin (1949 a 1955), y ms recientemente, la flexicoquizacin (1974 y 1975).

Todos estos procesos, proveen una gran flexibilidad en el manejo de una gran diversidad de alimentaciones a una alta eficiencia, asegurando a la refinera un retorno ptimo de los productos de fondo durante el proceso.

2.- COQUIZACIN

La coquizacin es un proceso de conversin que se fundamenta en desintegracin o craqueo trmico de los compuestos hidrocarburos que condiciones de alta temperatura. El rendimiento de este proceso va alimentacin; es decir, las caractersticas de los productos obtenidos propiedades que tenga la corriente de fondo de la torre de vaco.

diferentes reacciones de constituyen la carga, en a depender del tipo de van a depender de las

[pic]

Saturados

Aromticos

Resinas

[pic] Asfltenos

Cuando las alimentaciones son ricas en compuestos aromticos el coque que se va a producir como subproducto es un coque con bajo contenidos dilatomtricos, siendo utilizado principalmente para la generacin de electrodos de aluminio. En el caso de que las alimentaciones sean ricas en compuestos asfaltenicos, el coque producido es un coque tipo promedio.

A continuacin se puede observar como son las alimentaciones tpicas de varios crudos pesados, y extrapesados de varios pozos venezolanos, indicndose as el compuesto que constituye la mayor concentracin de estas corrientes

[pic] La coquizacin es un proceso el cual a pesar de tener como desventaja principal la formacin de coque del petrleo, que es considerado como un subproducto indeseado, tiene como gran ventaja brindar la posibilidad de obtener los mximo rendimientos posibles de una corriente de pesados que antes era considerada como desecho, y debido al gran progreso que introdujo en la industria de la refinacin es que se desarrollaron dos procesos de coquizacin considerados como principales como lo son la coquizacin retardada y la flexicoquizacin as como varios proceso alternativos de la coquizacin como lo son:

Coquizacin retardada Flexicoking Coquizacin retardada para diferentes alquitranes de petrleo y breas alquitranada del carbn. Coquizacin retardada simple. Coquizacin retardada selectiva.

 Coquizacin opcional que incluye Fluidcoking y Flexicoking. Coquizacin Lurgi Ruhrgas Coquizacin por contacto continuo.

A continuacin se muestra un diagrama general de una refinera que ilustra la ubicacin de ste proceso dentro de la misma

3.- COQUIZACIN RETARDADA

3.1.- Propsito de la Unidad

El propsito de la Unidad de Coquizacin Retardada (CRAY) es aumentar la produccin de destilados, y la corrida de crudos pesados, disminuyendo la produccin de residual de alto azufre. La unidad de Coquizacin Retardada (CRAY) fue diseada por Foster Wheeler con la finalidad de transformar un hidrocarburo pesado en gas, nafta, gasleos y coque.

Este es un proceso trmico en el cual el hidrocarburo pesado (brea) se calienta a alta velocidad en un horno y luego se enva a una zona de reaccin (tambores de coque) en donde bajo condiciones apropiadas de presin y temperatura, se craquea trmicamente y se convierte en productos de mayor valor comercial.

Esta unidad entr en servicio en la Refinera de Amuay el 30 de octubre de 1994, sin mayores desviaciones a los procedimientos elaborados por el grupo multidisciplinario de arranque.

La unidad de Coquizacin Retardada (CRAY), est compuesta por las siguientes secciones:

- Seccin de coquizacin y recuperacin de vapores

- Seccin de fraccionamiento y precalentamiento de la alimentacin.

- Seccin de compresin y separacin de productos livianos.

- Seccin de cortado y manejo de coque.

3.2.- Historial de Modificaciones / Actualizaciones en la Refinera de Amuay.

Durante la etapa de ingeniera, se realizaron modificaciones al diseo original con la intencin de poder alcanzar una capacidad de procesamiento en la unidad de 34250 BD de fondos de vaco, con un Concarbon de 24.0% y producir 1898 TMD de coque grado combustible.

Las modificaciones realizadas a la unidad fueron:

- Aumento del dimetro de los tambores de coque: de 21 a 24 pies.

- Aumento de la capacidad de los hornos: de 100 a 129 MM Btu / hr.

- Aumento en la capacidad de los equipos del sistema de recuperacin de vapores.

- Aumento del dimetro de las lneas de vapores del tope de los tambores de coque a la torre fraccionadora principal y de los vapores del toque de sta a la succin del compresor.

- Aumento del cabezal de las bombas de alimentacin.

- Cambio de los internos de la torre absorbedora T 9303: de platos empaque desordenado.

- Aumento en el dimetro del cabezal de seguridad al mechurrio: de 24 a 36 pulgadas.

La planta de Amuay ha tenido modificaciones desde que entr en servicio, entre las cuales se citan las siguientes:

Para el ao de 1995:

Se realizaron paradas de planta para la reparacin parcial de la fraccionadota principal, especficamente del plato de retiro del LCGO (Gasleo Liviano).

Para el ao de 1996:

Se realizaron las instalaciones necesarias para enviar agua de caldera en forma controlada a la entrada de la seccin de conveccin de los hornos F 9101 / F 9102 utilizando las vlvulas de control de inyeccin de agua de caldera a la seccin radiante (crossover de los pases), lo cual permiti controlar apropiadamente el flujo de agua de caldera a los pases y tener indicacin en el computador para un mejor seguimiento.

Se realizaron las instalaciones para inyectar aceite de lavado en el plato N 2 de la seccin de lavado de la torre fraccionadora principal T 9201 del CRAY, con el fin de eliminar la degradacin de HCGO a diluente y mejorar la operacin de los filtros cclicos.

Para el ao de 1997:

Se realizaron las instalaciones necesarias para reemplazar el agua del TRAY que alimenta al tambor D 9201 por agua agria despojada, con el fin de evitar el ensuciamiento con slidos de los platos superiores del fraccionador.

Se instal un desvo al intercambiador de calor E 9214, lo cual permiti seguir procesando slop en la torre fraccionadota, evitando as el tener que enviar el mismo fuera de la unidad de CRAY (slop diluente).

3.3.- Visin general del proceso

La Unidad de Coquizacin Retardada (CRAY) est diseada para transformar hidrocarburos pesados proveniente de los fondos de la torre de destilacin al vaco y de las siguientes corrientes: lechada del Flexicoquer, lechada del Flexicraquer filtradas y extracto de lubricantes.

Este es un proceso trmico en el cual el hidrocarburo pesado (brea) se calienta a alta velocidad en un horno y luego se enva a una zona de reaccin, conformada por los tambores de coque, en donde bajo condiciones apropiadas de presin y temperatura, se craquean trmicamente y se convierten en productos de mayor valor comercial como son:

- Coque.

- Gas combustible.

- Propanos.

- Butanos

- Nafta Liviana.

- Nafta Pesada

- Gasleo Liviano.

- Gasleo Pesado.

Este es un proceso en el cual la alimentacin (brea) entra al fondo de la torre fraccionadota, que acta como recipiente para compensar variaciones de flujo y luego se enva a los hornos de coquizacin donde sta se calienta por encima de los 482C. Luego fluye al fondo de uno de los tambores de coque donde se craquea trmicamente en los productos anteriormente mencionados.

El coque en estado semi slido va llenando gradualmente el tambor en un perodo usualmente de 24 horas, al tiempo que los productos ms livianos en estado gaseoso pasan a la torre fraccionadota para su separacin en gas, nafta inestable y gasleos.

Los gases son enviados al compresor de gas y luego junto con la nafta inestable a torres separadoras donde se recuperan gases, propanos, butanos y nafta estable.

Una vez llenado el primer tambor de coque, se cambia la alimentacin al segundo tambor, mientras que ste se somete a un proceso de decoquizacin, que tome otras 24 horas. El proceso de llenado y vaciado del tambor de coque es lo que se conoce como ciclo de coquizacin con una duracin normal de 48 horas.

El coque producido es transportado va una correa tubular a un patio de almacenamiento con capacidad para dos meses de operacin. Una vez al mes, el coque es transportado al muelle para su exportacin a los mercados internacionales.

3.4.- Flujo del proceso.

Para una mejor comprensin de la unidad, se ha subdividido el proceso en sistemas y secciones a saber:

- Sistema de alimentacin.

- Seccin de coquizacin.

- Seccin de fraccionamiento y precalentamiento de la alimentacin.

- Seccin de recuperacin de vapores.

- Seccin de livianos.

- Sistemas de vapor.

- Sistemas de generacin de vapor.

- Sistemas de condensado.

- Sistema de reprocesamiento de slop.

- Sistema de cortado de coque.

- Sistema de manejo de coque dentro de la unidad.

- Sistema de manejo de coque fuera de la unidad.

Unidad de coquizacin retardada

3.4.1.- Sistema de alimentacin.

Para la Refinera de Amuay la capacidad de la unidad por diseo, es de 28625 B/D para la operacin grado combustible (operacin normal) y 23550 B/D para la operacin grado nodo (operacin alterna 2).

Durante la etapa de ingeniera, se realizaron modificaciones al diseo original con la intencin de poder alcanzar una capacidad de procesamiento en la unidad de 34250 B/D de fondo de vaco con 24% de carbn conradson (operacin altera 1)

La operacin normal es grado combustible. El grado nodo es una operacin alterna, y se obtiene cuando se envan las lechadas del Flexicoquer y la lechada del Flexicraquer y la lnea / tanque para enviar extracto de lubricantes a la unidad de Coquizacin Retardada.

La unidad puede alimentarse de cualquiera de las torres de vacos existentes. Adicionalmente, se tiene la flexibilidad para alimentar a la unidad con las corrientes de lechadas de Flexicoquer y Flexicraquer sin filtrar.

La filosofa de control del sistema de alimentacin a la unidad se describe a continuacin:

- Los fondos de las torres de destilacin vaco son enviadas al CRAY bajo control de flujo, determinado por la cantidad de brea disponible en estas unidades.

- Los fondos de las torres de destilacin vaco son enviadas al CRAY bajo control de flujo, ajustado por el nivel de fondo de la torre fraccionadota.

- El operador puede seleccionar cual de estas unidades ser la que compense las variaciones de nivel de la torre fraccionadora y cules operan en control de flujo.

- Para la operacin de coque grado nodo (alterna) se especific un sistema que permite recibir la produccin de lechada del Flexicoquer despus de pasar por los hidrociclones y el flujo de lechada del Flexicraquer. Este ltimo ser fijado por el control de nivel de la torre fraccionadota y ser el que permita compensar las variaciones de este nivel.

- Como parte del sistema de parada de emergencia de la Unidad, est instalado en el fondo de la torre fraccionadora un interruptor independiente de muy alto nivel que permite cortar el flujo proveniente de todas las unidades que estn alimentando el CRAY.

3.4.2.- Ciclo de coquizacin.

La alimentacin fra (fondos de vaco de la torre al vaco) proveniente de las unidades de destilacin al vaco existentes, es precalentada antes de entrar al fondo de la torre fraccionadora. Los productos ms pesados que se condensan en el fondo de la torre (reciclo), se combinan con la alimentacin fresca y reciclo, es enviada a travs de las bombas a los hornos, bajo control de flujo.

En los hornos de alimentacin se calienta hasta la temperatura deseada antes de ser enviada a los tambores de coque. En cada uno de los cuatros pases del horno, se inyecta agua de

alimentacin de calderas bajo control de flujo, para mantener altas velocidades y minimizar la formacin de coque en los mismos. La temperatura de salida en cada pase, es ajustada por un controlador de temperatura que regula el flujo de gas combustible a cada pase del horno.

Luego se enva a los tambores de coque donde se tienen condiciones de presin y temperatura deseables para que se de el proceso de coquizacin durante 24 horas aproximadamente.

3.4.3.- Ciclo de decoquizacin

La Unidad CRAY consta de dos trenes de coquizacin, cada uno compuesto por un par de tambores. En cada tren, mientras un tambor est 24 horas en el ciclo de coquizacin, el otro tambor est 24 horas en el ciclo de decoquizacin, para un ciclo de operacin de 48 horas.

Entre los ciclos de cada tren debe haber desfase de 12 horas, determinado por la capacidad de los sistemas de cortado y recuperacin de vapores. La secuencia de operacin de cada tambor es la siguiente, comenzando por un tambor lleno de coque:

1. Desplazamiento con vapor hacia el fraccionador principal.

2. Desplazamiento con vapor hacia el sistema de recuperacin de vapores.

3. Enfriamiento, llenado y remojo con agua.

4. Drenaje y apertura tope/fondo del reactor

5. Operacin de decoquizacin.

6. Cierre del tambor y prueba de hermeticidad

7. Precalentamiento.

8. Coquizacin.

3.4.4.- Seccin de Fraccionamiento y Precalentamiento de la Alimentacin.

Los vapores del tope del tambor de coque, una vez enfriados ligeramente por el HCGO en la lnea, fluyen hacia la torre fraccionadora principal y entran por debajo de la seccin de bandejas deflectoras (Shed trays). Aqu los vapores son lavados por un reflujo inducido y al mismo tiempo parte se condensan, para ser combinados con la alimentacin fresca y recirculado a travs de los hornos y tambores de coque. El resto de los vapores pasan a travs de la zona de lavado, donde se ponen en contacto con HCGO que se recircula (aceite de lavado) para evitar arrastre de coque y material pesado condensable. Estos vapores siguen luego, hacia la seccin de rectificacin de la torre.

En el fondo de la fraccionadora, existe un colador tipo tubo vertical con ranuras, que evitar que pedazos grandes de coque lleguen a la succin de las bombas de alimentacin de los hornos. Adicionalmente, por el fondo de la torre sale otra corriente que se filtra y recircula, con el fin de proveer agitacin de las partculas de coque que all se encuentran. Esta corriente se enva a la succin de la bomba de recirculacin del fraccionador a travs de los coladores donde las partculas de coque son removidas antes de ingresar al fondo de la torre.

Por encima de la seccin de lavado de la torre, el reflujo lateral y el producto de HCGO (gasleo pesado) son retirados del plato de chimenea. La corriente de reflujo lateral es bombeada. Una parte se regresa a la torre como aceite de lavado, bajo control de flujo fijado por el control de la temperatura de los vapores saliendo de la zona de lavado de la torre fraccionadora y otra parte es usada para enfriar las lneas de tope de los tambores de coque en servicio. El resto de la corriente es utilizada para precalentar la alimentacin y para generar vapor de 400 psig en los generadores de vapor.

El gasleo pesado (HCGO) producto entra a un despojador donde es despojado de componentes livianos usando vapor sobrecalentado de 145 psig proveniente de la seccin de conveccin de los hornos. El gasleo pesado producido en bombeado bajo control de nivel del despojador hacia el lmite de batera, despus de ser enfriado generando vapor de 400 y 145 psig y precalentando agua de alimentacin a calderas. Posterior al precalentamiento de agua, la corriente entra al sistema de filtrado (filtros cclicos) de manera de reducir tamao y cantidad de partculas

de coque. Estos filtros se retrolavan automticamente por presin diferencial a travs de ellos, utilizando como medio de lavado el mismo HCGO ya filtrado.

El gasleo liviano (LCGO) es retirado del plato 13 de la torre fraccionadora y alimentado al plato superior del despojador bajo control de nivel del despojador. Aqu, el LCGO es despojado de los componentes livianos presentes con vapor sobrecalentado de 145 psig proveniente de la seccin de conveccin de los hornos. El gasleo liviano producido es bombeado bajo control de flujo hacia el lmite de batera, luego de ser enfriado. Este producto puede llevarse a la unidad de Hidrodesulfuracin o hacia almacenamiento. Una parte del LCGO que sale de la fraccionadora, es tomado aguas arribas del despojador y bombeado, enfriado y enviado como aceite pobre a la seccin de livianos de la unidad.

Los vapores del tope del fraccionador, son enfriados y se condensan parcialmente. Adicionalmente se inyecta agua de lavado a la lnea de entrada de los vapores a los enfriadores para disolver y diluir compuestos corrosivos presentes en el sistema. Estos compuestos son reducidos despus en el agua agria producida. La mezcla de vapor lquido que sale de los enfriadores es enviada al tambor de cabecera, en donde los gases son separados de la nafta inestable y del agua agria producida.

El agua agria condensada es acumulada en la bota del tambor de cabecera y bombeada bajo control de interfase, hacia la lnea de vapores del fraccionador y hacia la seccin de livianos, como agua de lavado de los gases de la interetapa y descarga del compresor.

Una parte de la nafta inestable recolectada en el tambor de cabecera es enviada bajo control de nivel, hacia la torre absorbedora primaria en la seccin de livianos de la unidad. La otra parte de la nafta es bombeada bajo control de flujo a la succin de las bombas del tambor interetapa del compresor y como reflujo al tope del fraccionador.

Los gases provenientes del tambor de cabecera son enviados directamente a la succin del compresor en la seccin de livianos. La presin en el tambor de cabecera de la torre fraccionadora, es controlada variando la velocidad de la turbina del compresor. El compresor est protegido por un sistema de control de oleaje que depende del flujo y de presin diferencial a travs de cada etapa del compresor.

3.4.5. Seccin de recuperacin de vapores.

La seccin de recuperacin de vapores est diseada para minimizar las emisiones de contaminantes a la atmsfera, durante la operacin de la unidad. Esta sistema consta de una torre recuperadora de vapores, un tambor separador, unos condensadores, un intercambiador, un enfriador de aceite y bombas asociadas al sistema.

Durante las operaciones de inyeccin de vapor y enfriamiento de los tambores de coque, el vapor de agua y restos de hidrocarburos pesados (parafinas) fluyen a la torre de recuperacin de vapores, donde se ponen en contacto en contracorriente, con una corriente de LCGO e hidrocarburos pesados circulante. Esta corriente circulante, condensa y diluye los restos de parafina presentes. El LCGO y los restos de parafina combinados, salen por el fondo de la torre y pasan a travs de coladores y las bombas de fondo. Parte de esta corriente es enfriada y recirculada a la torre bajo control de flujo y temperatura, y la otra parte, es enviada al fraccionador principal bajo control de nivel de la torre. El LCGO puede ser enviado como compensacin a la torre recuperadora de vapores cuando el nivel en el fondo baja. El intercambiador colocado en el fondo de la torre, mantiene la temperatura del LCGO e hidrocarburos pesados circulante en la torre a 300F, cuando el sistema de recuperacin de vapores no est en servicio. Esta corriente circulante mantiene el sistema caliente y listo para recibir los vapores de los tambores de coque o el efluente de las vlvulas de seguridad de los mismos.

El vapor de agua, los hidrocarburos arrastrados y los incondensables, salen por el tope de la torre de recuperacin de vapores hacia los condensadores de cabecera, donde los dos primeros son condensados. La mezcla vapor/lquido fluye hacia el tambor separador de cabecera, en donde las trazas de aceite presentes son separadas del agua. El aceite es bombeado por las bombas bajo control de nivel, hacia los tanques de slop hmedo del CRAY o hacia el sistema de slop hmedo de la refinera. Este slop puede ser reprocesado en la torre fraccionadora, despus de eliminarse el agua presente en el mismo.

El agua agria que se condensa en el tambor de cabecera es bombeada bajo control de nivel de interfase, hacia le tanque de agua de cortado o hacia el Sistema de Despojamiento de Aguas Agrias de la refinera, dependiendo de la calidad del agua. Se estima que durante los primeros 180 minutos (3 horas), el agua recuperada debe ser enviada al Sistema de Despojamiento de Aguas Agrias de la refinera. Despus de este perodo el agua puede ser recirculada al tanque de agua de cortado.

Finalmente los gases incondensables que salen del tambor separador de cabecera son enviados al mechurrio de Conversin.

3.4.6.- Seccin de livianos

Los gases del tambor de cabecera de la fraccionadora, son enviados al compresor de gas de dos etapas. Los gases que salen de la primera etapa del compresor, se mezcla con agua de lavado proveniente de las bombas de agua agria del fraccionador y fluyen hacia e intecambiador de calor interetapa, en donde se enfran y se condensan parcialmente. La mezcla vapor lquido resultante, se enva al tambor separador de la interetapa del compresor. El lquido que se acumula en el tambor es bombeado bajo control de nivel, por las bombas del tambor interetapa hacia la descarga de la segunda etapa del compresor, en donde se mezcla con los vapores del tope de la torre despojadora y con aceite rico del fondo de la torre absorbedora primaria. Estas corrientes mezcladas, entran al intercambiador post . enfriador del compresor donde se enfran y condensan parcialmente.

El compresor de gas est diseado para operar a dos presiones de succin diferentes. Durante la operacin de coque grado combustible (operacin normal), la presin en la succin del compresor es la ms baja, aproximadamente 5 psig. Durante la operacin de coque grado nodo (operacin alterna), el compresor operar a ms baja velocidad debido a la alta presin en la succin. La presin a la descarga del compresor es la misma en ambas operaciones, aproximadamente 205 psig.

La mezcla de gases / hidrocarburos lquidos / agua proveniente del intercambiador, es enviada al tambor de alimentacin de las torres absorbedora / despojadora. Los hidrocarburos lquidos son enviados desde este tambor, hacia el plato superior de la torre despojadora bajo control de flujo (ajustado por el control de nivel del tambor), mediante las bombas de alimentacin a la despojadora bajo control de alimentacin a la despojadora. Los gases presentes en el tambor son enviados al fondo de la torre absorbedora primaria. El agua agria del tambor es enviada bajo control de nivel de interfase, hacia el sistema de despojamiento de esta agua en la refinera.

En la torre despojadora, los hidrocarburos livianos son despojados y el lquido del fondo de la torre es enviado bajo control de flujo (fijado por el control de nivel de fondo de la torre), a la torre debutanizadora. Los gases del tope de la despojadora, son recirculados al post enfriador del compresor. La torre despojadora cuenta con dos rehervidores. El rehervidor inferior utiliza la corriente del fondo de la debutanizadora como fuente de calor, mientras que el rehervidor superior, emplea vapor de 400 psig como fuente de calor. El controlador de temperatura en el plato 3 de la despojadora, fija el flujo de vapor en este rehervidor retirando condensado el del mismo.

A la salida del rehervidor superior, est instalado un tambor de recoleccin de condensado, con el fin de poder medir nivel de condensado dentro del rehervidor (inundacin del mismo). En caso de detectarse bajo nivel en el tambor de condensado, cerrando para normalizar la situacin, en lugar del controlador de temperatura del plato 3, cuya respuesta es lenta. Esto permitir evitar que

pase vapor de 400 psig al sistema de condensado y que se pierda la fuente de valor a la torre, por alta velocidad en el rehervidor.

Los gases del tambor de alimentacin de las torres absorbedora/despojadora, se envan al fondo de la torre absorbedora primaria. Estos gases se ponen en contacto en contracorriente, con nafta pobre. Esta nafta es una mezcla de nafta inestable del tambor de cabecera de la fraccionadora y nafta debutanizada fra, proveniente del fondo de la torre debutanizadora. La nafta rica sale por el fondo de la absorbedora primaria y se pone en contacto con la descarga del compresor, los vapores de la despojadora y los lquidos provenientes de la interetapa del compresor, con el fin de aumentar la recuperacin de livianos.

Los gases provenientes del tope de la torre absorbedora entran al fondo de la siguiente absorbedora en donde se ponen en contacto en contracorriente con aceite pobre (gasleo liviano LCGO sin despojar). Este aceite proveniente de la fraccionadora, es enfriado con agua salada de los intercambiadores de aceite pobre y enviado bajo control de flujo, a la torre absorbedora. Esta absorbedora permite minimizar el arrastre de nafta hacia el sistema de gas combustible. El aceite rico proveniente del fondo de la absorbedora es recirculado a la fraccionadora bajo control de nivel, despus de pasar a travs de los intecambiadores de aceite pobre/aceite rico.

El gas proveniente del tope de la absorbedora es enviado al tambor separador de gas situado en la parte inferior de la torre depuradora de gases, con el fin de remover cualquier arrastre de aceite y minimizar los problemas de espuma en el sistema de MEA. Este gas pasa a la torre depuradora de gas, donde se pone en contacto en contracorriente con MEA pobre para la remocin de H2S, antes de ser enviado bajo control de presin al sistema de gas combustible. La MEA rica es recirculada bajo control de nivel, a las Unidades de Regeneracin de Aminas de la refinera.

En la torre debutanizadora, se separa el lquido proveniente de la despojadora en dos corrientes:; por el tope sale una corriente de C3/C4 y por el fondo sale nafta debutanizada. Esta torre posee un rehervidor en el fondo, cuya fuente de calor es vapor de 400 psig. El controlador de temperatura en el plato 3 de la debutanizadora, fija el flujo de vapor en este rehervidor retirando condensado del mismo. En caso de detectarse bajo nivel en el tambor de condensado, el controlador de nivel ajustar la posicin de la vlvula de condensado, en forma anloga a la torre despojadora.

La nafta del fondo de la debutanizadora, es enfriada en el rehervidor inferior de la despojadora y enviada como alimentacin a la torre fraccionadora de nafta, bajo control de nivel. Una parte de esta corriente, es enfriada de nuevo en el enfriador de nafta pobre y en el intercambiador de nafta pobre antes de ser bombeada a la adsorbedora primaria. Los gases del tope

de la debutanizadora, son condensados en los condensadores de cabecera y enviados del tambor de cabecera. Parte de lquido acumulado en este tambor, es bombeado bajo control de flujo como reflujo de la debutanizadora. El resto, es bombeado bajo control de flujo por las bombas hacia la torre depuradora de LPG. La presin en el tambor de cabecera de la debutanizadora es controlada en rango dividido, desviando los gases del tope de los condensadores de cabecera y/o enviado en ocasiones, gas al intercambiador de la interetapa del compresor.

La fraccionadora de nafta, separa la nafta proveniente del fondo de la debutanizadora en dos corrientes: Una corriente de nafta liviana por el tope y una de nafta pesada por el fondo. Los vapores de cabecera de la fraccionadora de nafta, son totalmente condensados en los condensadores de cabecera y acumulados en el tambor de cabecera. El control de presin de la torre se ejerce manipulando la vlvula de control en la lnea de condensado y con una lnea de balance entre la entrada de los intercambiadores y del tambor. Parte del lquido acumulado en este tambor, es bombeado bajo control de flujo (que ser manipulado por un esquema de control supervisorio de calidades) por las bombas de cabecera, como reflujo de la fraccionadora de nafta. El resto de la nafta liviana, es enviada bajo control de flujo (ajustado por el control de nivel de tambor) hacia la unidad de Hidrodesulfuracin de nafta liviana del CRAY para su tratamiento, despus de ser enfriada en el intercambiador de nafta liviana. La fuente de calor de la fraccionadora de nafta es el rehervidor, que usa vapor de 400 psig. El control de este rehervidor es idntico al del rehervidor de la debutanizadora, descrito anteriormente. La nafta pesada es retirada bajo control de flujo (ajustado por el control de nivel del rehervidor de la separadora de nafta), usando las bombas de fondo de la separadora y puede ser enviada a almacenamiento, despus de enfriarse en el intercambiador de nafta pesada o hacia la Unidad de Flexicraquer (DCAY). Normalmente esta nafta pesada ser enviada hacia la Unidad de Hidrodesulfuracin.

La corriente de C3/C4 proveniente del tambor de cabecera de la debutanizadora, es bombeada hacia el depurador e LPG, donde se pone en contacto en contracorriente con MEA pobre con el fin de remover H2S. El producto C3/C4 de tope de esta torre, es enviado bajo control de flujo a la torre separadora del C3/C4, despus de precalentarse en el intercambiador alimentacin/fondo de la separadora C3/C4. En la corriente de C3 del tope de la torre, es condensada en el condensador de cabecera y acumulada en el tambor de cabecera. El lquido presente en este tambor, es bombeado por las bombas de cabecera y se divide en dos corrientes. Una es enviada como reflujo de la torre bajo control de flujo y la otra hacia el lmite de batera del CRAY bajo control de flujo a la Unidad de olefinas existente.

En operacin normal (produccin de C3 de lquido), la presin del tope de la separadora C3/C4 es controlada variando la inundacin de los condensadores de cabecera, los cuales est colocados arriba del tambor de cabecera. Un aumento en la presin del sistema, ocasionar que abra la vlvula de control a la salida de los condensadores, reduciendo la inundacin de los mismos y permitiendo mayor superficie disponible para la condensacin de los vapores de cabecera y por ende, una disminucin en la presin del sistema.

Una operacin alterna permite que toda o una parte del producto de cabecera rico en C3 sea enviado hacia el sistema de gas de combustible de la refinera, bajo control presin de la separadora de C3/C4. Durante esta operacin, la vlvula a la salida de los condensadores de cabecera es manipulada por el controlador de nivel del lquido en el tambor de cabecera. Esto permitir condensar suficiente C3 lquido para cumplir los requerimientos de reflujo a la torre y con un retiro parcial de C3 lquido si se requiere. Para esta operacin, el retiro de C3 lquido ser bajo control de flujo (sin ajustes por el control de nivel del tambor de cabecera). La presin del sistema de C3/C4 ser controlada con la salida de vapores de C3 retirados del sistema. Este control permitir que la separadora de C3/C4 opere con una produccin de vapores de C3 entre 0% y 100%.

La fuente de calor de la separadora de C3/C4 es el rehervidor, que usa vapor de 145 psig. El control de este rehervidor es idntico al rehervidor de la debutanizadora descrita anteriormente.

El C4 producido por el fondo de la separadora es enviado bajo control de flujo (ajustado por el nivel del rehervidor) hacia la Unidad de Hidrodesulfuracin de C4, despus de haber sido enfriado en el intercambiador alimentacin/fondo de la separadora y en los enfriadores de butano.

En caso de presentarse una rotura en el rehervidor del separador C3/C4, los hidrocarburos pasarn al sistema de condensado. Para detectar esto existe un analizador de hidrocarburos en el condensado que alertar al operador sobre esta condicin.

3.4.7.- Sistemas de Reprocesamiento de Slop

El sistema de reprocesamiento de slop en el CRAY, cuenta con dos tanques de 1800 barriles bombeables cada uno para almacenar tres das y medio de produccin de slop de CRAY y de los separadores API de conversin. Se estima que el drenaje y certificacin del tanque para reprocesamiento requiere un da como mximo. Cada tanque se puede vaciar en dos das. Estos tanques mantiene una atmsfera de nitrgeno y son venteados a un lugar seguro, debido a la posibilidad de encontrarse hidrocarburos livianos presentes en el slop que se recibe de los separadores API de conversin.

Este sistema cuenta con dos bombas de desplazamiento positivo de 85 GPM cada una y que permiten enviar slop desde los tanques y/o slop de lastre proveniente de los tanques (con un contenido menor de 1% BSW), hacia la torre fraccionadora para su reprocesamiento.

Adicionalmente, en este sistema existe un coalescedor especificado con un mximo 10% de contenido de agua en el slop hmedo y una eficiencia de separacin del 99%. El objetivo de este coalescedor es minimizar la cantidad de agua presente en el slop a ser reprocesado en la torre fraccionadora.

El slop proveniente del coalescedor, pasa por el intercambiador de slop hmedo para ser calentado hasta 350F, es decir 25F por arriba del punto de ebullicin del agua a la presin de operacin del intercambiador. Este intercambiador tiene suficiente rea de transferencia para vaporizar todo el agua presente en la corriente que entra al intercambiador, en caso de presentarse problemas de operacin.

Un punto importante a sealar, es que la cantidad de slop a procesarse estar limitada a la cantidad de sal presente en esas corrientes. Cantidades de sal mayores a 10 30 ppm en la alimentacin a los hornos, pueden resultar una coquificacin prematura en los tubos de los mismos y un aumento en el contenido de ceniza del coque.

3.4.8.- Sistema de Cortado de Coque

El agua utilizada para enfriar y cortar el coque en los tambores, se drena hacia las fosas de coque en donde por gravedad pasa a travs de un separador/asentador con tres canales, colocado al final de cada fosa, hasta llegar al sumidero de agua limpia. Las bombas de agua lquida localizadas en estos sumideros, son usadas para enviar el agua al tanque de cortado. Las bombas son contraladas con interruptores de nivel automticos de arranque y parada. Los finos de coque recolectados en los separadores/asentadores, son recogidos usando una gra tipo cucharn.

El coque es removido de los tambores de coque durante la operacin de decoquizacin. Esta operacin consiste en hacer un hueco de 3 pies de dimetro aproximadamente, a travs del tambor de coque y luego, cortar el coque en sucesivas capas de 12 a 18 pulgadas, comenzando por el tope y usando una herramienta especial de cortado con agua a alta presin. Cada tambor tiene una herramienta de cortado acoplada a un vstago o eje y una base colocada en el tope del tambor y que sirve como gua de la herramienta. El agua de alta presin es enviada a la estructura de coque por las bombas de cortado. Existe una vlvula de tres vas a la descarga de la bomba de cortado que puede tener tres posiciones: desvo, prellenado y decoquizacin (totalmente abierta). Adicionalmente, existen vlvulas remotas de bloqueo (vlvulas de bolas) en cada unos de los tambores de coque.

3.4.9.- Sistema de Manejo de Coque dentro de la Unidad

El coque cortado sale por el fondo del tambor de coque, pasa a travs de un ducto y cae a un tobogn que lo lleva hasta la fosa. El coque es removido de la fosa por una gra (tipo cucharn). Esta gra deposita el coque sobre una rejilla inclinada, la cual permite clasificar el coque antes de caer a la tolva. Los pedazos de coque mayores a 10 pulgadas de dimetro caern de nuevo hacia la fosa, donde el cucharn de la gra se usa para partir los pedazos grandes de coque. Desde la tolva, el coque pasa al alimentador de coque localizado en el triturador de coque, antes de ir a la banda transportadora que lleva el coque hacia el patio de almacenamiento.

3.5.- Variables de Operacin

3.5.1.- Seccin de Coquizacin

Las principales variables de proceso que afectan la operacin y el rendimiento de productos en la reaccin de coquizacin retardada son: la composicin de la alimentacin, la temperatura y tiempo de residencia en el horno, presin y tiempo de residencia en el tambor de coque.

a. Alimentacin

La alimentacin tpica de la Unidad de Coquizacin Retardada, tiene un contenido de carbn residual (Carbn Conradson) entre 15 25%.

Los rendimientos de coque, gases y productos lquidos son una funcin directa del contenido de carbn residual en la alimentacin. A medida que el contenido de carbn aumenta, disminuye el rendimiento de productos lquidos y aumenta el rendimiento de coque y gases.

Los rendimientos de coque, gases y productos lquidos son una funcin directa del contenido de carbn residual en la alimentacin. A medida que el contenido de carbn aumenta, disminuye el rendimiento de productos lquidos y aumenta el rendimiento de coque y gases.

En el CRAY, para la operacin grado combustible, el contenido Conradson de la corriente de fondos de vaco puede variar entre 21.9% - 24% en peso y se obtiene un rendimiento de coque entre 31.5 33.5% en peso. Es decir, el rendimiento de coque es equivalente a aproximadamente 1.4 veces el Concarbon presente en la alimentacin.

b. Calidad del Coque

La calidad del coque es una funcin de las propiedades de la alimentacin, as como de las condiciones de operacin de los tambores de coque. Las diferencias que existen en la estructura del coque, dan lugar a la clasificacin de cuatro tipos de coque: esponja, aguja, colmena y perdign.

El coque sin refinar, es decir, sin calcinar o antes de otro procesamiento, se conoce como coque verde. Este coque se caracteriza por una ms alta densidad y VCM (ndice del materia voltil) que el coque refinado.

La cantidad de azufre presente en el coque, es funcin del contenido de azufre en la alimentacin, el rendimiento de coque y la calidad del crudo. Tpicamente, est en el orden de 40 a 50% ms alta que la cantidad de azufre en la alimentacin. Para el CRAY, el contenido de azufre del coque es de 28 30% superior al de la alimentacin.

c. Temperatura y Diferencial de Presin en los Hornos

Las temperaturas de salida y el diferencial de presin en los pases de los hornos deben ser cuidadosamente controladas, con el fin de evitar la coquizacin prematura de los tubos del mismo.

A temperaturas menores de 920F (operacin grado combustible), se producir un coque blando y con alto contenido de material voltil. Mientras que, a temperaturas superiores, se producir un coque muy duro y difcil de remover de los tambores de coque con el equipo de cortado. Por otro lado, al operar con una alta temperatura a la salida de los hornos se limitar la corrida de la unidad, debido a la formacin de capas de coque dentro de los tubos de los hornos.

El diferencial de presin a travs de los hornos debe ser mantenido entre 400 y 500 psig (limitado por la presin de descarga de las bombas de alimentacin), mediante la inyeccin de agua

de alimentacin a calderas. Esto permite mantener una alta velocidad msica en los tubos y reducir el tiempo de residencia, con el fin de minimizar la formacin de coque en los hornos.

d. Relacin de Reciclo.

La relacin de reciclo, se define como la relacin entre el flujo de alimentacin total del fondo del fraccionador principal a los hornos y el flujo de alimentacin fresca a la unidad.

Esta relacin es usada principalmente, para el control del punto final del gasleo producido. Un incremento en ella, manteniendo constantes la presin y la temperatura, aumenta la produccin de coque y gas a expensas de rendimiento de hidrocarburos lquidos. La unidad est diseada para una unidad de reciclo de 1.1 en base al volumen.

e. Variable en los tambores de coque

Las reacciones de craqueo/polimerizacin que ocurren en los tambores de coque, son funcin de la temperatura, presin y tiempo de residencia a que est sometida la alimentacin (fondos de vaco y lechada) proveniente de los hornos. Los fondos de vaco parcialmente craqueados a una temperatura de 920F a la salida de los hornos, entran en fase mixta a los tambores de coque. El calor presente en el fluido, da lugar a las reacciones endotrmicas de craqueo y polimerizacin, y hace que la temperatura baje a 820F en los vapores que salen por el tope del tambor.

- Presin en el tambor de coque

La presin en el tope del tambor de coque afecta la calidad del coque y el rendimiento de productos livianos y gasleos. Un incremento en la presin del tambor, aumenta la produccin de coque y mejora la calidad del mismo en trminos de estructura, densidad y contenido de material voltil (VCM), mientras que disminuye el punto final del gasleo pesado y aumenta la cantidad de C4 y gases ms livianos producidos. Tambin al aumentar la presin, disminuyen los rendimientos de pentanos y productos lquidos ms pesados.

Puesto que el coque es un sub-producto del proceso, la presin de operacin en el tambor de coque debe ser la ms baja posible, dentro de las limitaciones de diseo de los equipos, con el fin

de maximizar el rendimiento global de productos lquidos. Esta presin est controlada por la presin en la succin del compresor.

La presin normal de operacin en el tope del tambor de coque es de 20 psig para la operacin grado combustible y 60 psig para la operacin grado nodo. Debe evitarse en todo momento, disminuciones rpidas o bruscas en la presin de operacin del tambor, con el fin de evitar una expansin de la mezcla lquido/espuma presente sobre el lecho de coque y que sera arrastrada hacia el fraccionador.

- Temperatura del tope de tambor.

La temperatura de los vapores saliendo por el tope de los tambores, no puede ser controlada directamente. La misma, es una funcin del flujo y temperatura del efluente de los hornos entrando a los tambores, presin del tambor, velocidad de la reaccin y eficiencia del aislamiento de los tambores.

La temperatura normal de operacin de los vapores del tope del tambor de coque es de 820F a 20 psig. En general, la temperatura de los vapores que salen por el tope de los tambores de coque est 100F por debajo de la temperatura de salida de los hornos.

La temperatura de los vapores de los tambores de coque se usa como referencia para predecir el contenido de material voltil (VCM) o la dureza del coque. Si esta temperatura se mantiene alta, se producir un coque con bajo VCM.

Es posible ejercer un control indirecto sobre esta temperatura, variando la temperatura a la salida de los hornos. Sin embargo, existe un lmite en la mxima temperatura a la salida de stos, para minimizar la posibilidad de coquizacin prematura de los tubos y de la lnea de transferencia. Por lo tanto, la temperatura de salida de los hornos y de los vapores de los tambores de coque deben mantenerse en un rango estrecho de operacin, es decir, con mnimas variaciones.

- Tiempo de residencia.

El tiempo que permanece el efluente de los hornos en los tambores de coque, determina cules son las reacciones de polimerizacin que pueden llevarse a cabo y la calidad del coque producido.

Los tambores de coque del CRAY, se disearon para llenarlos con coque hasta aproximadamente 15 pies de la tangente del tope del tambor. Si los ciclos de llenado son de 24 horas, el efluente del horno tiene un tiempo de residencia de 0 a 24 horas en el tambor, para que ocurran las reacciones de craqueo y polimerizacin.

Puesto que el tiempo de reaccin vara a lo largo del tambor, existe una estratificacin de coque de densidades diferentes entre el tope y el fondo del mismo. Por lo tanto, el coque con mayor densidad y tiempo de residencia, estar en el fondo del tambor.

La estructura y el contenido de materia voltil en el coque, tambin vara a travs del tambor como una funcin del tiempo de residencia. Mejor estructura y menor contenido de materia voltil estn asociadas con un tiempo de reaccin ms largo y una polimerizacin ms completa.

- Inyeccin de HCGO a la lnea de vapores de los tambores de coque.

En la lnea de vapores del tope de cada tambor de coque hacia el fraccionador, se inyecta gasleo pesado (HCGO), con el fin de enfriar los vapores a 800F y minimizar la formacin de coque en estas lneas. El HCGO es inyectado bajo control de diferencial de temperatura entre los vapores saliendo del tope del tambor y los vapores hacia la torre fraccionadora, aguas abajo de la inyeccin de HCGO. El diferencial de temperatura que se controla est en el rango de 20 30F, aproximadamente.

La cantidad de HCGO inyectada no debe ser excesiva, ya que al disminuir la temperatura de los vapores entrando a la torre fraccionadora, aumentar la cantidad de reciclo en el fondo de la misma. Un aumento en la relacin de reciclo a los hornos, aumentar el rendimiento de gases y coque, y disminuir el rendimiento de lquidos.

3.5.2.- Seccin de Fraccionamiento

Las variables que aparecen a continuacin, son los parmetros principales a controlar en la seccin de fraccionamiento.

a. Temperatura de vapores del plato de HCGO

La temperatura de los vapores del plato de retiro de HCGO, controla el punto final de ebullicin del gasleo pesado producido (HCGO) y la tasa de reciclo. El reciclo, es definido, como el material presente en los vapores que salen por el tope de los tambores de coque y que tienen un punto final mayor al HCGO producido.

El punto final de ebullicin del HCGO es, a presin constante, directamente proporcional a la temperatura de los vapores en equilibrio con el lquido en este plato. Una disminucin en esta temperatura, bajar el punto final de ebullicin del HCGO y aumentar el reciclo. Esta temperatura es controlada con la inyeccin de aceite de lavado (HCGO), proveniente de las bombas de reflujo.

Al variar la cantidad de reciclo se obtiene el mismo efecto sobre la distribucin de los productos, que al variar la presin en los tambores de coque. Si el reciclo se aumenta, la produccin de coque y gases aumenta y el rendimiento de lquidos disminuye. En general, la unidad debe operar a la ms baja relacin de reciclo posible, fijada por la calidad de los productos y limitaciones en los equipos. En el CRAY, la relacin de reciclo es 1.1.

b. Reflujo lateral del HCGO

El principal objetivo del reflujo de HCGO, es remover calor del fraccionador. Con este reflujo se precalienta la alimentacin al CRAY y se produce vapor de 400 psig en los generadores.

Este reflujo lateral opera bajo control de temperatura en el intercambiador y generadores de vapor respectivamente y bajo control de flujo que regresa al fraccionador. La interaccin entre estos controladores, permite flexibilidad para mantener la temperatura de la corriente de alimentacin, as como la cantidad de lquido que regresa a la torre como reflujo.

c. Temperatura del Tope.

El punto final de ebullicin de los vapores de cabecera, depende de la temperatura del tope de la torre. Cuando aumenta esta temperatura, aumenta tambin el contenido de componentes ms pesados en el vapor de cabecera, aumentando as el punto final de ebullicin de la nafta.

Esta temperatura se controla ajustando el reflujo proveniente del tambor de cabecera de la torre fraccionadora principal.

d. Vapor de Despojamiento.

Se utiliza vapor de despojamiento en los despojadores de LCGO y HCGO, con el fin de remover componentes livianos presentes en estas corrientes y por lo tanto, aumentar el punto de inflamacin de estos productos.

Sin embargo, debe evitarse un flujo excesivo de vapor de despojamiento, por cuanto ste aumentar la carga de los condensadores de cabecera, pudiendo afectar la operacin de la torre fraccionadora.

3.5.3.- Seccin de Livianos.

El objetivo de la seccin de livianos es maximizar la recuperacin de propano/propileno (C3s) y butano/butilenos (C4s) minimizar la cantidad de etano y componentes ms livianos en las corrientes de C3s/C4s y estabilizar y fraccionar la nafta producida.

Las variables que aparecen a continuacin, son los parmetros principales que afectan la operacin de la seccin de livianos.

a. Presin en la Torre Absorbedora Primaria y en la Absorbedora

La presin en la absorbedora primaria y en la absorbedora estn fijadas por el control de presin localizado en la lnea de los gases del tope de la torre depuradora de gas. Un aumento en la presin de estas torres, aumenta la recuperacin de hidrocarburos, pero disminuye la capacidad del compresor.

Por lo tanto, la presin debe mantenerse lo ms baja posible (mnima presin controlable), para minimizar el consumo de energa del compresor. En la medida en que se reduce la presin,

ser necesario aumentar el flujo de nafta pobre y aceite pobre, a las torres despojadoras a fin de minimizar las prdidas de C3+ hacia el gas de combustible.

La presin mnima de operacin est determinada, bien sea por las mximas prdidas aceptables de C3+, por la hidrulica de la unidad.

b. Flujo de nafta pobre

Para absorber principalmente los C3s y C4s presentes en el gas rico que pasa a travs de la torre absorbedora primaria, se utiliza una mezcla de nafta inestable del tope del tambor de cabecera de la fraccionadora y nafta debutanizada fra, proveniente del fondo de la torre debutanizadora. Esta corriente se conoce con el nombre de corriente pobre.

Un aumento en el flujo de nafta pobre, aumenta la eficiencia de la absorcin y por lo tanto, se podr recuperar ms cantidad de C3s y C4s. Si la alimentacin a la absorbedora primaria aumenta, ser necesario aumentar el flujo de nafta pobre para mantener el nivel deseado de recuperacin de hidrocarburos.

c. Flujo de Aceite Pobre.

Una corriente de gasleo liviano sin despojar es usada como aceite pobre en la torre absorbedora para recuperar principalmente la nafta presente en la corriente del tope de la absorbedora primaria, antes de enviar este gas al depurador de gas y despus, al sistema de gas combustible de la refinera.

Un aumento en el flujo de aceite pobre, aumenta la eficiencia de la absorcin. Si la alimentacin a la torre aumenta, ser necesario aumentar el flujo de aceite pobre para mantener el nivel deseado de recuperacin de hidrocarburos.

d. Temperatura de las Corrientes de Nafta y Aceite Pobre.

Una disminucin en la temperatura de las corrientes de nafta y aceite pobre, tambin aumenta la eficiencia de la absorcin.

En esta unidad, la nafta y el aceite pobre intercambian calor con otras corrientes del proceso y luego son enfriadas con aire y agua salada. La temperatura de estas corrientes depender de las variaciones de flujo de las mismas y de las temperaturas del agua y aire usados para su enfriamiento.

e. Temperatura del Plato N3 de la Torre Despojadora.

La funcin de la torre despojadora, es despojar de etano y componentes ms livianos que estn presentes en la mezcla de gas/nafta que se alimenta a esta torre.

El control de la temperatura del plato N3 de la torre, fija el flujo de vapor de 400 psig en el rehervidor superior, retirando condensado del mismo. Esto permite controlar la cantidad de calor suministrado a la torre, para el despojamiento de etano y componentes ms livianos del fondo de la misma.

Para lograr este objetivo, el punto de ajuste del control de temperatura es fijado por un esquema de control supervisorio, que adems toma en cuenta las variaciones en la carga a la torre, para ajustar el calor requerido. En caso de indisponibilidad del sistema de control supervisorio, el modo de falla provisto permitir controlar el flujo de vapor en cascada con temperatura.

Un aumento en la temperatura del rehervidor, permitir obtener un mayor despojamiento. Esta temperatura deber ser ajustada para cumplir la especificacin de etano y ms livianos en las corrientes de C3/C4 en los vapores de cabecera de la absorbedora primaria, hacia el sistema de gas de refinera.

f. Temperatura de la Torre Debutanizadora

La funcin de la torre debutanizadora, es removerlos C3s y C4s por el tope como una corriente lquida y estabilizar a corriente de nafta que sale por el fondo.

La temperatura de tope de la debutanizadora, determina el contenido del componente clave (C5+) en el producto de tope. El punto de ajuste del control de la corriente de reflujo a la torre, es fijado por un esquema de control supervisorio, para garantizar esta especificacin. En caso de

disponibilidad del sistema de control supervisorio, se controlar el reflujo en cascada con temperatura.

Un aumento en la temperatura del tope, aumenta el contenido de C5s en la corriente del tope. Una disminucin en esta temperatura, disminuye el contenido de C4s en la misma corriente.

g. Temperatura N 3 de la Torre Debutanizadora.

El control de temperatura en el plato N3 de la torre debutanizadora, fija el flujo de vapor de 400 psig en el rehervidor, retirando condensado del mismo. Esto permite controlar la cantidad de calor suministrado a la torre.

Un aumento en la temperatura del rehervidor, disminuye el contenido de C5 en el producto de fondo. Una disminucin en esta temperatura, origina un aumento en el contenido de C4s en la corriente del fondo de la torre.

La temperatura del plato N3 deber ser ajustada, para cumplir con la especificacin de C4s en la corriente de nafta estable que sale por el fondo de la debutanizadora. Para lograr este objetivo, el punto de ajuste del control de temperatura es fijado por un esquema de control supervisorio, que adems toma en cuenta las variaciones en la carga a la torre, para ajustar el calor requerido. En caso de indisponibilidad del sistema de control supervisorio, se controlar el flujo de vapor en cascada con temperatura.

h. Fraccionadora de nafta.

El objetivo de esta torre es separar la corriente de nafta estable proveniente de la torre debutanizadora, en nafta liviana y nafta pesada.

La temperatura de tope de la fraccionadora de naftas, determina el punto de corte de la nafta liviana (producto de tope). El punto de ajuste del control de la corriente de reflujo a la torre, es fijado por un esquema de control supervisorio, para contribuir a controlar esta especificacin. En caso de indisponibilidad del sistema de control supervisorio, se controlar el reflujo en cascada con temperatura.

El control de temperatura del plato N3 de esta torre, fija el flujo de vapor de 400 psig en el rehervidor, retirando condensado del mismo. Esto permite controlar la cantidad de calor suministrado a la torre.

Normalmente, la torre se mantendr trabajando bajo las condiciones requeridas para obtener una nafta liviana con un punto final de ebullicin en especificacin.

i. Torre Separadora C3/C4

El objetivo de esta torre es separar la corriente de C3/C4 proveniente de la torre depuradora de LPG, en una corriente de C3s por el tope y otra de C4s por el fondo.

La temperatura de tope de la separadora C3/C4, determina el contenido de componente clave pesado (C4) en el propano (producto de tope). El punto de ajuste del control de la corriente de reflujo a la torre, es fijado por un esquema de control supervisorio, para garantizar esta especificacin. En caso de indisponibilidad del sistema de control supervisorio, se controlar el reflujo en cascada con la temperatura.

El control de temperatura del plato N3 de esta torre, fija el flujo de vapor de 145 psig en el rehervidor, retirando condensado del mismo. Esto permite controlar la cantidad de calor suministrado a la torre.

Si la temperatura en el plato N3 es muy baja, aumentar el contenido de C3 en el producto de fondo. En caso, contrario, si la temperatura es demasiado alta, se arrastrar ms C4 a la cabecera, a menos que se aumente el reflujo de la torre.

La presin del tope es una variable que normalmente no se utiliza como variable de proceso. Sin embargo, su lmite inferior est determinado por la presin requerida para mantener la cabecera en fase lquida y evitar la prdida de C3 hacia el sistema de gas combustible.

j. Torre Depuradora de Gas y Depuradora de LPG

La torre depuradora de gas, tiene como objetivo absorber el H2S presente en la corriente de gas proveniente del tope de la absorbedora, antes de enviarlo al sistema de gas combustible.

La torre depuradora LPG tiene como funcin absorber el H2S presente en la corriente C3/C4 antes de ser enviada a la torre separadora C3/C4. En ambas torres se utiliza una solucin de MEA al 20% en peso, proveniente de las unidades regeneradoras de MEA de la refinera.

La absorcin del H2S depende del flujo y del mol/mol de MEA pobre. Al aumentar este flujo, se aumenta la absorcin de H2S en la torre. Sin embargo, este flujo est limitado por la hidrulica del depurador y la vlvula de control del flujo de MEA pobre al mismo. Si el mol/mol de la MEA pobre excedente el valor tpico de 0.05 mol H2S/mol MEA se requerir aumentar el flujo de MEA pobre a la torre, para poder retirar la misma cantidad de H2S.

Adicionalmente, se requiere operar por encima del flujo mnimo de MEA pobre al depurador, con el fin de no exceder 0.30 mol H2S/mol de MEA en la corriente de MEA rica que sale por el fondo del depurador. Esta corriente es enviada a las unidades de regeneracin de MEA de la refinera, y si presenta una relacin mol/mol mayor de 0.4 puede generar potenciales problemas de corrosin.

3.5.4.- Seccin de Recuperacin de Vapores

La principal variable que afecta la operacin de la seccin de recuperacin de vapores es la temperatura de la torre.

La corriente proveniente de los tambores pasa a travs de la torre, si la temperatura est por encima de 350F. Si esta temperatura es menor, se desva de la torre y se enva directamente a los enfriadores de tope y luego al tambor de cabecera. Esto es con el fin de evitar condensacin de agua y formacin de una emulsin con aceite dentro de la torre.

En esta torre existe tambin una recirculacin del fondo hacia el tope de la misma. Esta recirculacin pasa por un enfriador bajo control de temperatura y es enviada a la torre bajo control de flujo.

4.- FLEXICOKING

El proceso de flexicoking esta basado en la desintegracin trmica severa que convierte la fraccin ms pesada del crudo (fondo de la torre de vaco) en productos de mayor valor comercial (gases, olefinas, nafta, gasleo, lechada y coque). A diferencia de otros procesos de coquizacin, el flexicoking gasifica entre 88 92% peso del coque producto del craqueo trmico, obtenindose el gas de bajo poder calorfico (Flexigas).

Debido a que la nica unidad de flexicoking que se encuentra instalada en el pas, est ubicada en la refinera de Amuay del Centro Refinador Paraguan, toda la informacin ilustrada en las siguientes pginas son referidas a dicha planta.

4.1.- Visin general

La unidad de flexicoking dela refinera de Amuay (FKAY), tiene como finalidad procesar una mezcla de fondos de vaco provenientes de las torres de vaco existentes en la refinera.

En la siguiente figura se muestra un diagrama de flujo simplificado del proceso de flexicoking. La unidad consta de un reactor de lecho fluidizado, un depurador ubicado en el tope del reactor, un calentador, un sistema de cabecera, un gasificador, un sistema de fraccionamiento de los hidrocarburos livianos que salen por el tope del reactor y un sistema de manejo de coque.

Unidad de Flexicoking

El residuo alimentado a 316 327C es inyectado al reactor donde es trmicamente craqueado, tpicamente a 519C, para obtener productos de mayor valor agregado. El calor sensible, el calor de vaporizacin y el calor necesario para llevar a cabo la reaccin endotrmica de craqueo del residuo alimentado es proporcionado por la corriente de coque caliente que proviene del calentador. Los vapores de hidrocarburos resultantes de las reacciones de craqueo son enfriados en el depurador, las fracciones ms pesadas se condensan formando una corriente de hidrocarburos con partculas de coque (lechada). Las fracciones livianas provenientes del depurador son enviadas a un sistema de fraccionamiento donde son separadas para obtener gasleo pesado, gasleo liviano, nafta pesada, nafta liviana, olefinas y gases.

Coque fluidizado circula desde el reactor hacia el calentador, donde es calentado por el coque y el gas que provienen del gasificador. Una corriente de coque es enviada desde el

calentador al gasificador donde reacciona a elevadas temperaturas (816 982C) con aire y vapor para formar una mezcla de hidrgeno, monxido de carbono, nitrgeno, dixido de carbono, agua y pequeas cantidades de sulfuro de carbonilo (COS). Esta mezcla gaseosa de bajo poder calorfico llamada flexigas, se retorna al calentador y es enfriada por coque fro proveniente del reactor, proporcionando de esta manera una porcin del requerimiento calrico del reactor. El restante de dicho requerimiento lo entrega una corriente de coque que va desde el gasificador hacia el calentador.

El gas de bajo poder calorfico que sale por el tope del calentador, es usado para generar vapor de alta presin, antes de pasar por el cicln terciario para remover la partculas de coque arrastradas. Las partculas finas que permanecen en el gas al salir del cicln terceario son removidas en un depurador venturi, despus de una etapa adicional de enfriamiento. El gas libre de slidos es enviado hacia la unidad de acondicionamiento de flexigas (LFAY) para remover el H2S.

4.2.- Secciones de la unidad flexicoking

4.2.1.- Seccin alimentacin, lechada, reactor y depuracin.

La seccin de alimentacin y lechada est constituida por un tambor de alimentacin , un tren de precalentamiento, (brea/lechada), dos generadores de vapor con lechada y los hidrociclones.

La funcin primordial es alimentar el fondo de vaco a las condiciones apropiadas de presin y temperatura para obtener una buena atomizacin y distribucin evitando crecimiento acelerados de la pared de coque y aglutinamiento en el reactor.

Adems, el enfriamiento de la lechada se logra removiendo el calor utilizando los precalentadores de alimentacin, los generadores de vapor de 4238kPa o introduciendo brea fresca al sistema de lechada (operacin comb-coquer) permitiendo mantener subenfriada la piscina del depurador, evitando as las reacciones de craqueo indeseadas.

Por ltimo, la depuracin de la lechada en los hidrociclones la acondiciona para procesarla en las plantas de destilacin al vaco o enviarla al sistema de combustible pesado de alto contenido de azufre (C. P. A. A.).

Es en esta seccin donde se definen los diferentes modos de operacin de la unidad de flexicoking. Los modos de operacin son los siguientes: Modo de un solo paso con hidrociclones: La lechada producto proveniente de la piscina del depurador es procesada en los hidrociclones para la remocin del 90% en peso del coque contenido en la misma. Estos equipos pueden depurar en operacin normal 60 80% en volumen de la corriente de lechada retornando el fondo concentrado en slidos al reactor y enviando la corriente de tope (lechada producto) al sistema de almacenamiento del combustible pesado de alto azufre. Este modo de operacin fue instalado en 1990 y permiti que la cantidad de alimentacin se incrementara a 64MBD con un carbn conradson de 23.5%. Modo reciclo total: La lechada proveniente de la piscina del depurador es retornada al reactor para craquearlo trmicamente hasta convertirlo en material ms liviano y coque. Este modo de operacin permiti procesar una alimentacin ms pesada que la establecida por diseo. El carbon Conradson de diseo era de 20.5% y una capacidad de 52MBD, con este modo de operacin se pudo procesar un residuo de vaco con un carbn Conradson de 23.5%, pero la capacidad de produccin se vio disminuida a 44MBD. Modo integracin con plantas de vaco: La lechada depurada en los hidrociclones es enviada a las torres de vaco para extraer los componentes livianos de la misma. Modo de operacin Comb-coquer: Parte de la alimentacin fresca se enva directamente al fondo del depurador para enfriar la piscina por contacto directo.

La seccin de reaccin y depuracin constituye la parte primordial del proceso de flexicoking. La alimentacin total (fresca y reciclo) es bombeada al reactor, bajo control de presin hasta un sistema de aros donde se atomiza la brea con vapor de 4238kPa a travs de las boquillas de alimentacin. La alimentacin para la unidad de flexicoking se toma de las torres al vaco existente en las instalaciones. Normalmente, consiste en 64MBD con un nmero de carbn Conradson de 23% en peso.

La alimentacin fresca proveniente de las torres de vaco existentes entran a un tambor de alimentacin a aproximadamente 515kPa y 204 216C. De este tambor, los fondos de vaco son enviados a travs de bombas de alimentacin a los intercambiadores de alimentacin / reciclo de lechada, donde la temperatura de alimentacin es aumentada entre 321 329C. La alimentacin de reciclo proveniente del depurador se mezcla con la brea proveniente de los intercambiadores en la lnea de succin de las bombas de relevo.

La alimentacin total del reactor (fresca ms reciclo) es bombeada con estas bombas de relevo, bajo control de presin, hasta un sistema de 6 anillos de alimentacin del reactor. Se ha incluido un total de 100 boquillas, de las cuales el 50% son auxiliares.

La funcin del reactor es la de producir el craqueo o rompimiento de las molculas de hidrocarburos contenidos en la alimentacin total para obtener compuestos ms livianos y carbn.

El craqueo trmico de la alimentacin ocurre en la superficie de las partculas de coque fluido caliente a 518 519C. Las reacciones de craqueo producen coque que se deposita sobre las partculas de coque e hidrocarburos ms livianos, los cuales se vaporizan. Los gases, junto con una cierta cantidad de alimentacin vaporizada no craqueada (reciclo), pasan a travs de los ciclones del reactor que extraen las partculas de coque arrastrado, antes de que los gases entren al depurador. Coque de abrasin es introducido en la fase diluida para evitar la condensacin de los gases de hidrocarburos.

El calor necesario para las reacciones de craqueo y el calor sensible para la alimentacin se suministran circulando coque a 621C entre el calentador y el reactor por la lnea de circulacin de coque caliente. El coque desciende por el lecho fluido del reactor debido a la reaccin de craqueo, la cual hace que se deposite coque adicional sobre las partculas. Los hidrocarburos no craqueados son despojados de las partculas de coque utilizando vapor de agua en la seccin de despojamiento del reactor; luego, el coque retorna al calentador por la lnea de coque fro. El coque del reactor es fluidizado por la introduccin del vapor de despojamiento y los vapores de hidrocarburos producto de la vaporizacin de la brea y el craqueo trmico.

El coque de abrasin se introduce a la fase diluida para evitar la condensacin de los gases de hidrocarburo y la formacin de coque de pared de los ciclones. Los gases del reactor entran al depurador a travs de un conjunto de cuatro ciclones. En el depurador, los gases del reactor son enfriados hasta 388 393C, y el reciclo es condensado. Los gases de hidrocarburos pasan luego a travs de la seccin de lavado de Glitsch, donde son nuevamente enfriados y depurados de toda partcula de coque fino con aceite de lavado proveniente del fondo del fraccionador. El producto de cabecera del depurador es enviado a la seccin de fraccionamiento para continuar su procesamiento.

Una corriente de lechada se retira del depurador, es filtrada en unos coladores y bombeada por las bombas de reciclo de lechada. La descarga de estas bombas se divide en dos corrientes; una es dirigida a la alimentacin del reactor; y la otra est compuesta por el reciclo lateral que precalienta la alimentacin en los intercambiadores alimentacin / reciclo de lechada, y genera vapor de 4238kPa en otro intercambiador. El reciclo de lechada retorna al depurador en tres ubicaciones diferentes para controlar la temperatura de la torre.

Desde el punto de vista de proceso, el depurador es la zona de vaporizacin instantnea y la etapa inicial de reflujo del fraccionador. Las funciones principales de este equipo que se efectan sobre la corriente de hidrocarburo proveniente del reactor son remocin de calor, fraccionamiento y remocin de partcula.

Por lo tanto, el depurador puede dividirse en cuatro secciones,

Piscina: Lugar donde se almacena y sub-enfra el lquido condensado a una temperatura inferior a los 382C para evitar el craqueo trmico y la formacin de coque. Espacio vaco: Seccin ubicada entre la piscina y los deflectores (sheds) del depurador donde la velocidad de los gases es alta, contribuyendo a la remocin de una gran cantidad del calor total. Sin embargo, la transferencia de masa es pobre debido al poco tiempo de contacto. Deflectores (Sheds): Est constituido por cinco filas de lminas en ngulo para proveer la superficie de transferencia de calor y mejorar el contacto entre los vapores del reactor y el reflujo de lquido. Malla de tope: Una seccin de lavado es provista en el tope del depurador para una final remocin de slidos, eliminacin de arrastre de lquido y algo de fraccionamiento. Una corriente de reflujo proveniente del fondo del fraccionador es usada como aceite de lavado.

La remocin de calor en el depurador se realiza para enfriar los vapores y terminar las reacciones de craqueo. Los medios utilizados para la remocin de calor en el depurador son: Precalentamiento de la alimentacin y generacin de vapor con la lechada reciclada. Introduccin de alimentacin fresca directo a la piscina del depurador (operacin combcoquer). Vaporizacin del aceite de lavado en la malla de tope retornndolo al fraccionador.

A continuacin se muestra un diagrama simplificado de esta seccin,

Seccin de alimentacin, lechada y reactor

4.2.2.- Seccin de fraccionamiento

La funcin del fraccionador es separar los productos de la conversin trmica en los cortes deseados para su posterior tratamiento. La operacin es comparable a una torre atmosfrica, siendo las corrientes recuperadas las siguientes:

Nafta de cabecera, la cual es parcialmente recuperada en el sistema de tope del fraccionador para utilizarla como reflujo a la torre. El producto total de cabecera es procesada en la seccin de livianos para obtener gas de refinera, C3 producto, C4 producto, nafta liviana y nafta pesada del flexicoking. Gasleo liviano del flexicoking, el cual es enviado para la unidad de hidrotratamiento para desulfuracin y estabilizacin. Gasleo pesado del flexicoking, enviado a hidrotratamiento para desulfuracin. La fraccin pesada de esta corriente debe controlarse para proteger el catalizador de las unidades de hidrotratamiento del mayor contenido de metales y carbn Conradson en estas fracciones. Aceite de lavado, utilizada como reciclo desde el fondo del fraccionador a la malla ubicada en el tope del depurador.

Seccin de fraccionamiento

4.2.3.- Seccin de livianos

Esta seccin est compuesta por un compresor centrfugo a turbina y ocho columnas de destilacin que procesan los productos de cabecera del fraccionador, separndolos en gas combustible, olefinas y productos pesados. Uno de los objetivos del diseo consiste en maximizar la recuperacin de C3 y C4, en tanto que simultneamente se descartan el etano y materiales ms livianos hacia el sistema gas combustible. Los materiales ms pesados que el butano se separan en dos corrientes:

Nafta pesada del flexicoking, la cual es hidrodesulfurada para luego ser enviada al fraccionador de nafta existente, a fin de continuar su procesamiento. Nafta liviana del flexicoking, la cual es endulzada por medio del procesamiento Merox, para luego ser enviada al mezclador de gasolina de motor (MOGAS).

Seccin de livianos

4.2.4.- Calentador, elutriador y manejo de coque

El calentador opera aproximadamente a 621C y 335.77kPa. El coque fro proveniente del reactor entra a la fase densa del calentador, donde es calentado por el gas de cabecera caliente del gasificador (flexigas) y por la circulacin de coque a 954C proveniente del mismo recipiente por rebose.

Aunque la funcin primordial del calentador consiste en actuar como intercambiador de calor y recipiente de compensacin, algunas reacciones ocurren en el mismo en mayor o menor grado. Las reacciones en el calentador son de combustin de gas y no de coque. Esto es debido a que las reacciones en la fase gaseosa son ms rpidas que las reacciones gas slido. Por esto, el aire caliente en el calentador se consume completamente reaccionando con el flexigas.

El aire del calentador se utiliza para mantener la temperatura en dicho equipo entre 618 621C. Normalmente, un 10% del aire total usado en la unidad es requerido en el calentador para cumplir con el balance de calor.

El gas de bajo poder calorfico (flexigas) sale del calentador a travs de dos etapas de ciclones (ubicados dentro del calentador) que extraen la mayor parte del coque arrastrado. Luego, el gas es enfriado hasta 182C por medio de la generacin de vapor de 4238kPa en los generadores de vapor, y en los precalentadores del agua de alimentacin de calderas de 5962kPa (dos corrientes paralelas). Posteriormente las dos corrientes entran al cicln terciario, el cual cuenta con doce ciclones de una etapa, destinados a recuperar finos de coque adicional. El coque es extrado de este recipiente, bajo control de nivel y es transferido neumticamente a las torres del sistema de segregacin. Las torres pertenecientes al sistema de segregacin, cumplen con la funcin de remover el coque del aire de transporte introduciendo agua y formando una corriente de coque en suspensin que finalmente es enviada al sistema de manejo de coque.

La temperatura de salida de la cabecera del cicln terciario se mantiene a 182C, a fin de evitar la condensacin del agua y variaciones de presin en la unidad flexicoking. Los finos de coque restantes contenidos en el flexigas se extraen por impacto con agua en los depuradores venturi. El agua con slidos es separada del flexigas en el fondo del tambor por efecto ciclnico. Tanto el lodo obtenido de los ciclones, como el del despojador, son enviados al sistema de manejo de coque en suspensin para su acondicionamiento en forma de torta o laja para la venta.

El elutriador es el recipiente donde se enfra el coque retirado, por control de nivel, del calentador con agua y vapor. Este enfriamiento por contacto directo acondiciona la temperatura del coque para enviarlo a los silos de lecho por medio de transporte neumtico en fase diluida. Posteriormente, estos silos son vaciados alternamente para disponer finalmente el coque en supersacos, para su posterior comercializacin y/o almacenamiento en las celdas destinadas para tal fin. La cantidad producida, a 64MBD de alimentacin fresca al flexicoking y carbn Conradson entre 23 24% en peso, est entre 300 400 toneladas mtricas por da.

Calentador, elutriador y manejo de coque

4.2.5.- Gasificador

Este equipo tiene como funcin gasificar el coque que proviene del calentador, esto se logra haciendo reaccionar el coque con aire y vapor a elevadas temperaturas (816 982C) para formar una mezcla de hidrgeno (H2), monxido de carbono (CO), nitrgeno (N2), dixido de carbono (CO2), agua (H2O) y pequeas cantidades de sulfuro de carbonilo (COS). Esta mezcla de bajo poder calorfico es denominada flexigas.

El flexigas proveniente del gasificador a 843C es distribuido en el calentador a travs del Wagon Wheel, el cual posee seis brazos de distribucin (Spokes). Adems, la corriente de flexigas efluente es depurada del contenido del coque utilizando 20 ciclones primarios y 20 ciclones secundarios los cuales estn ubicados en la fase diluida del recipiente.

Una corriente de coque caliente proveniente del gasificador es devuelta al calentador a travs de la lnea de rebose del gasificador. Esta corriente suministra parte del calor necesario para mantener el balance trmico en el calentador.

Gasificador

4.3.- Variables de operacin

Son diversas las variables de operacin que afecta el rendimiento de la unidad de flexicoking, ya que para cada recipiente existen mltiples factores que afectan a esa seccin en

especial. Sin embargo, se puede citar las variables que tienen mayor efecto sobre el rendimiento de los productos.

Temperatura: Un incremento en la temperatura del reactor aumenta el rendimiento del gas, nafta y coque, pero disminuye la produccin de gasleo. En general, un craqueo trmico muy severo aumenta el contenido de compuestos insaturados en todos los productos y por lo tanto exigen ms hidrodesulfuracin. Contenido de Carbn Conradson: Este determina directamente el rendimiento y los costos del proceso, donde un aumento de ste, aumenta la cantidad de gas de coque que se produce y disminuye el rendimiento de lquido, por lo tanto los costos de operacin aumentan por un mayor consumo de voltaje para el compresor de aire del proceso.

4.3.1.- Reactor

Temperatura: Un aumento de la temperatura del reactor incrementa el rendimiento del gas, nafta y coque, pero disminuye la produccin de gasleo. La nafta obtenida a alta temperatura es de mayor octanaje pero de menor estabilidad. Contenido de Carbn Conradson: El incremento provoca el aumento de la cantidad de gas de coque producido y disminuye el rendimiento de lquido. Los costos de operacin se elevan debido al mayor consumo de energa que tiene el compresor de aire. Aglutinamiento: Se refiere al crecimiento del tamao de las partculas de coque debido a la unin de unas con otras. Este trmino se utiliza para describir la defluidizacin del lecho de un reactor de coquizacin cuando se introduce alimentacin a la superficie de las partculas de coque ms rpidamente de que puede extraerse por craqueo o vaporizacin. En pocas palabras, es causado por el caudal excesivo de la alimentacin. Si se tiene una elevada temperatura se podr incrementar dicho caudal, sin embargo esta accin hace que disminuya la temperatura. Tambin se debe tener en cuenta que a mayor carbn Conradson, ms limitada es el caudal de alimentacin. Por otra parte, a mayor circulacin de coque mayor alimentacin fresca se podr introducir. Tamao de partcula: Es deseable un dimetro pequeo para ofrecer mayor superficie activa, ya que sobre la superficie de estas partculas es donde ocurre el craqueo trmico.

A continuacin se muestra unas tablas que ilustran las condiciones de operacin del reactor y el depurador de la unidad de flexicoking,

Tabla N. 4.3.1.1: Reactor

|Caracterstica |Temperatura de la fase diluida (C) | |Presin de la fase diluida (kPa) | |Temperatura del lecho denso (C) | |Vapor de despojamiento (kg/h) | |Vapor de atomizacin de la alimentacin (kg/h) | |Caudal de circulacin de coque fro (TC/min) | |Caudal de circulacin de coque caliente (TC/min) | |Caudal de circulacin de coque de abrasin (TC/min) |

|Diseo |527 |184.09 |518

|Expansin

|527 538 |204.77 225.56 |518 519 |27215.54 | | | |

|27215.54 |4182.12 |71.4 |63.1 |6.3

Tabla N. 4.3.1.2: Depurador |Caracterstica |Temperatura de cabecera (C) | |Aceite de lavado del fondo del fraccionador (MBD) 23 | |Diseo |404 |12.79 |Expansin |

|388 393 |20

4.3.2.- Calentador

La variable que ms se controla en este equipo es la temperatura, y este control se logra a travs de la inyeccin de aire al mismo. A continuacin se presentan unas tablas que ilustran las condiciones de operacin del calentador y del elutriador,

Tabla N. 4.3.2.1: Calentador

|Caracterstica |Temperatura de la fase diluida (C) | |Presin de la fase diluida (kPa) | |Caudal de coque al gasificador (TC/min) | |Caudal de coque del gasificador (TC/min) |

|Diseo

|Expansin |593 |313.71 |9.2 |4.4

| |621 |335.77 | |

Tabla N. 4.3.2.2: Elutriador |Caracterstica |Temperatura del coque retirado (C) | |Caudal de coque al sistema de coque slido (Ton/da) | |Diseo |177 |60 |Expansin |

|177 204 |70 90

4.3.3.- Gasificador

Los factores que afectan al gasificador son los siguientes:

Velocidad de gasificacin: La velocidad de gasificacin del coque se ve afectada por los siguientes factores: - La gasificacin del aire es muy veloz y altamente exotrmica. La reaccin genera el calor requerido por las reacciones de coquizacin. - La gasificacin con vapor es lenta, muy endotrmica. El caudal de vapor afecta la dosificacin, un aumento del caudal de vapor aumentar la velocidad de reaccin. - Un aumento de la temperatura aumentar la velocidad de gasificacin del coque. - El contenido metlico del coque aumenta la gasificacin, ya que los metales actan como catalizadores de las reacciones de gasificacin, por lo tanto aceleran el proceso.

 Balance de calor: El balance de calor de la unidad debe mantenerse para que opere eficientemente y es afectado por: - Caudal de aire al gasificador: Este genera calor, aumenta la velocidad de gasificacin y la temperatura del gasificador. - Caudal de vapor al gasificador: Un aumento del caudal de vapor aumentar la velocidad de gasificacin y consumir calor puesto que las reacciones de gasificacin con vapor son endotrmicas.

Balance de coque: Todo cambio en el balance de coque es indicado por un cambio de nivel del calentador, pero este cambio es lento y puede deberse a otros factores tales como un cambio de la velocidad de fluidizacin en uno de los recipientes.

A continuacin se presenta una tabla con las condiciones de operacin del gasificador,

Tabla N. 4.3.3.1: Gasificador |Caracterstica | |Temperatura de la fase diluida (C) | |Presin de la fase diluida (kPa) | |Vapor de proceso (kg/h) 54431.1 | |Caudal de gas de cabecera del gasificador (MMm3/da) |12.686 14.158 | |Aire de proceso (MMm3/da) | |8.042 |Diseo |885 |335.77 |55791.86 |Expansin |954 |370.25 |40823.3 |12.686 |7.646 9.061

4.4.- Qumica del proceso

4.4.1.- Reactor

La coquizacin es un proceso de conversin trmica que permite bsicamente convertir una corriente de residuos o fondos de vaco en productos de ms alto valor comercial, y en una cierta cantidad de coque en la que se concentran gran parte de los metales y el azufre de la alimentacin.

La cantidad de coque producida depende del contenido de carbn Conradson de la alimentacin de hidrocarburos.

A nivel molecular, el craqueo trmico implica la descomposicin trmica de grandes molculas (con un punto de ebullicin ms alto que la gasolina) en molculas ms pequeas. El flexicoking de fondos de vaco es una versin ms severa del proceso de craqueo trmico.

En general, los mecanismos de conversin que se dan dentro del reactor de flexicoking son los mecanismos de craqueo trmico, y los mecanismos de formacin de coque. A continuacin se describir brevemente cada uno de ellos.

4.4.1.1.- Mecanismos de reaccin

Mecanismo del craqueo trmico

Las reacciones que tienen lugar en un reactor de coque pueden explicarse por el mecanismo de reaccin en cadena de radicales libres. Un radical libre es un tomo o grupo de tomos que poseen un electrn libre (no apareado). Los radicales libres de hidrocarburos se forman por la escisin hemoltica de primer orden de un enlace carbono carbono o de un enlace carbono hidrgeno.

Los enlaces carbono hidrgeno son ms cortos, y por lo tanto ms fuertes, que los enlaces carbono carbono. Resulta evidente que un hidrocarburo parafnico experimentar una escisin carbono carbono con mucha mayor facilidad que una escisin carbono hidrgeno. Adems, las distintas energas de enlace carbono carbono son lo suficientemente cercanas como para que se observe poca discriminacin en la ruptura de los tres tipos de enlace. A las temperaturas tan elevadas a las que opera una unidad de flexicoking, todas las reacciones posibles ocurren en mayor o menor grado.

Las energas de enlace relativas determinarn los enlaces que se rompan. Para los enlaces carbono hidrgeno estas energas fueron ilustradas en la figura anterior; para los enlace carbono carbono estas energas son:

|Tipo de enlace | |Terminal | |Secundario | |Terciario | |

|Estructura |R-CH2-CH3 |R-CH2-CH3 R |74 |

|Energa (kcal/mol) |79 |75 | |

|R-CH-CH2-R

Dado esto, resulta evidente que un hidrocarburo parafnico experimentar una escisin carbono carbono con mucha mayor facilidad que una escisin carbono hidrgeno; y esto es debido a que los enlaces carbono hidrgeno son ms cortos (1.09A) que los enlaces carbono carbono (1.54A).

Los radicales libres son altamente reactivos y participan en una serie de reacciones que en gran medida determinan la distribucin de productos en el craqueo trmico.

El radical libre puede reaccionar con un hidrocarburo extrayendo un tomo de hidrgeno para producir un radical libre de ese hidrocarburo y un nuevo hidrocarburo correspondiente al radical libre original.

Debido a la menor fuerza del enlace carbono hidrgeno secundario, el nuevo radical libre se formar en un tomo de carbono interno.

Un radical libre secundario puede experimentar una escisin beta para producir una olefina alfa y un radical libre primario,

El radical libre primario se degradar a su vez en etileno y otro radical libre primario. La escisin beta explica la gran cantidad de etileno y olefinas alfa producidas por el craqueo trmico de hidrocarburos parafnicos, o de alimentacin con un alto contenido de hidrocarburos parafnicos.

Luego, se puede producir la unin de dos radicales libres para dar un hidrocarburo saturado, deteniendo as la reaccin en cadena.

Sin embargo, esta ltima reaccin no es demasiado importante puesto que bajo las condiciones de craqueo hay mucho ms hidrocarburos saturados que radicales libres. Por lo tanto, la reaccin con un hidrocarburo es mucho ms probable que la reaccin con otro radical libre.

Una caracterstica significativa y propia de los radicales libres de hidrocarburos es su incapacidad de isomerizarse mediante la migracin de un grupo alquil. En consecuencia, el craqueo trmico no produce ninguna ramificacin que no este ya presente en la alimentacin.

En los radicales libres, el electrn no apareado no cambia de un tomo de carbono al siguiente en la cadena. La nica migracin de un tomo de hidrgeno que ocurre, es el caso en donde los radicales libre primarios son los suficientemente largos que pueden enrollarse y extraer un tomo de hidrgeno para formar radicales libres internos. Este tipo de reaccin produce una menor cantidad de etileno y un mayor rendimiento de olefinas con un punto de ebullicin ubicado en el rango de la gasolina.

Mecanismo de formacin de coque

Los hidrocarburos componentes de un fondo de vaco que reaccionan para formar coque son los asfaltenos, las resinas y los aromticos.

La fraccin de asfaltenos de los fondos de vaco es una sustancia marrn a negra, no voltil, amorfa (no cristalina), presente como un coloide altamente disperso en el aceite. Los asfaltenos precipitan fcilmente al aadir un disolvente como n-hexano o pentano. Estos compuestos estn formados por carbono, hidrgeno, nitrgeno, oxgeno, azufre, vanadio y nquel. Su peso molecular est entre 3000 y 5000. La concentracin de asfaltenos en el fondo de vaco puede variar, y depende de la profundidad con que se corte el fondo.

La fraccin resina de los fondos de vaco generalmente tiene un estructura similar a la de los asfaltenos. Las resinas son viscosas, pegajosas, y lo suficientemente voltiles como para ser destiladas con los hidrocarburos. Son solubles en n-pentano, pero insolubles en propano. Se diferencian de los asfaltenos por la presencia de mayores concentraciones de nitrgeno y azufre. El peso molecular promedio de las resinas es inferior al de los asfaltenos.

La desalquilacin de un grupo aliftico es suficiente para convertir un asfalteno en una resina.

Los aromticos contenidos en los fondos de vaco tienen una estructura relativamente simple. Estos estn compuestos por aromticos policclicos de 6 carbonos.

Existe dos mecanismos de reaccin diferentes que forman coque bajo las condiciones de operacin tpicas de los reactores de coque. En un caso, se pierde la sustancia coloidal caracterstica de los compuestos de asfaltenos y resinas, y estos precipitan formando una estructura con una gran cantidad de enlaces cruzados, los compuestos experimentan adems una escisin de sus grupos alifticos de acuerdo a una reaccin de primer orden. Esto es puesto en evidencia por una diferencia significativa de la concentracin de tomos de hidrgeno entre los compuestos de resina asfaltenos de la alimentacin y aquella observada en el coque formado. La relacin en peso carbono / hidrgeno aumenta desde un rango de 8/10 alimentacin a 20/24 en el coque. El coque formado por este mecanismo, comnmente se le llama coque amorfo o coque esponjoso.

El segundo mecanismo de reaccin involucra la polimerizacin y condensacin de aromticos, los cuales concentran una gran cantidad de estos compuestos hasta el punto que, eventualmente, se forma coque. El coque producido de esta manera contiene menos enlaces entrecruzados, y tiene una apariencia ms cristalina que el coque amorfo. El coque producido por este mecanismo recibe el nombre de coque cristalino o coque aguja.

4.4.1.2.- Productos obtenidos segn tipo de alimentacin

Para permitir predecir los productos obtenidos a partir del craqueo trmico de diversas alimentaciones, pueden hacerse ciertas generalizaciones, Las parafinas normales inicialmente reaccionan polimerizndose en compuestos de alto peso molecular, que posteriormente se degradan en compuestos de menor peso molecular a medida que la reaccin progresa.

 Las parafinas ramificadas producen altos rendimientos en olefinas. La relacin en peso propileno / etileno tiende a ser mucho ms alta para las parafinas ramificadas que para las correspondientes parafinas normales. El anillo aromtico es muy refractario.

En general la tendencia al craqueo trmico disminuye de la siguiente manera:

Tipo de componente Parafinas Olefinas de cadena recta Naftenos (cicloparafinas) Ciclo-olefinas Aromticos Tendencia al craqueo decreciente

La sensibilidad al craqueo aumenta con el peso molecular y el rango de ebullicin.

Algunas reacciones de craqueo trmico tpicas, segn el tipo de alimentacin, son:

|Tipo de alimentacin | |Hidrocarburos saturados | |Hidrocarburos no saturados + gas | |Radical libre no saturado | |Hidrocarburos aromticos | |Hidrocarburos aromticos | |Calor |Calor |Condensacin |Calor |Calor

|Tipo de reaccin

|Productos

|Parafina PEMB + Olefinas + gas |Radical libre no saturado + Olefinas PEMB |Aromticos + Olefinas PEMB + gas |Aromticos PEMB + Olefinas + gas |Radical libre aromtico + Olefinas + gas

|Radical libre aromtico | |Asfaltenos | |Asfaltenos carbn | |

|Condensacin |Calor

|Aromticos PEMA --------- Coque

|Coque + Aromticos PEMB + Olefinas + gas |Asfaltenos condensados + Coque asfltico + coque

donde, PEMB: Punto de Ebullicin Ms Bajo PEMA: Punto de Ebullicin Ms Alto

4.4.2.- Calentador

En el calentador no se produce ninguna reaccin significativa ya que su principal funcin consiste en actuar como intercambiador de calor y recipiente de compensacin. Sin embargo, algunas reacciones que ocurren en el calentador en mayor y menor grado son:

Pirlisis del coque para producir metano (CH4) y sulfuro de hidrgeno (H2S). La temperatura de operacin del lecho del calentador (593C) es lo suficientemente alta como para promover esta reaccin.

Coque

CH4 + H2S

Combustin del monxido de carbono, la cual ocurre principalmente en la fase densa del calentador

Combustin del monxido de carbono, la cual ocurre principalmente en la fase densa del calentador.

2CO + O2

2CO2

 Conversin del sulfuro de carbonilo a sulfuro de hidrgeno, o hidrlisis. Bajo las condiciones de operacin del calentador, esta reaccin se mantiene prcticamente en equilibrio.

Conversin del sulfuro de carbonilo a sulfuro de hidrgeno, o hidrlisis. Bajo las condiciones de operacin del calentador, esta reaccin se mantiene prcticamente en equilibrio.

COS + H2O

H2S + CO2

Combustin del hidrgeno en agua.

2H2 + O2

2H2O

Reaccin de cambio de gas agua, la cual se produce en el calentador debido a la menor temperatura y el mayor contenido de vapor de agua en le gas.

CO + H2O

CO2 + H2

4.4.3.- Gasificador

Las partculas de coque reaccionan en este recipiente con aire y vapor a aproximadamente 927C para producir un gas de bajo poder calorfico. El gasificador puede considerarse como si estuviese compuesto por tres regiones diferentes, las cuales son:

Zona de oxidacin

Es la regin directamente encima del distribuidor de aire. Se considera que en esta zona el oxgeno reacciona instantneamente con le coque para formar CO2. Las reacciones en esta zona son exotrmicas y satisface los requisitos de calor del proceso.

 Zona de reduccin

En esta zona ocurren tres reacciones principales. Estas son: la gasificacin con vapor del coque, la reaccin Boudouard o gasificacin del CO2 y la reaccin del CO2, y la reaccin de cambio gas agua. La hidrlisis del sulfuro de carbonilo y la metanizacin tambin ocurre en esta regin, aunque en menor medida.

Zona de fase diluida

En esta zona se supone que las reacciones de gasificacin del coque con vapor y gasificacin del CO2 son despreciables. Sin embargo, puede ocurrir la pirlisis del coque para producir metano.

Gasificador

4.5.- Rendimiento Tpico de productos

El proceso de flexicoking tiene un promedio de operacin continuo de 16 meses y su costo de mantenimiento es menor que el proceso de coquizacin retardada.

El rendimiento de este proceso, especficamente el rendimiento de lquido ms pesado es de aproximadamente de 86% de la alimentacin para aquellos productos que posean un contenido de carbn Conradson como de 13%. Adems, este proceso rinde un 3.5% de butano que puede ser usado en el campo de produccin como combustible, bien sea para la manufactura de hidrgeno o vendido como LPG, o para la mezcla de gasolina.

El producto gaseoso ms ligero que el propano, que representa un 7% de la alimentacin, es procesado en una lavadora donde se retira el H2S y el amonaco.

Este gas se puede usar directamente como combustible de la planta de hidrgeno o despus de desulfurar como alimentacin de esta misma planta. El gas de coque que consiste en un 7% de la alimentacin se puede utilizar como combustible en los hornos de proceso o para generar el vapor o la electricidad que es requerida en el campo de produccin.

Rendimiento tpicos de productos

5.- UNIDADES DE COQUIZACIN EN VENEZUELA

En Venezuela existen varias unidades de coquizacin retardada, ya que estas son capaces de procesar fondos de vacos con alto contenido de carbn Conradson, y son capaces de producir gran cantidad de coque para la comercializacin. Anteriormente, este tipo de coquizacin no era muy rentable debido a que el coque era visto como un subproducto no deseado del proceso, en estos das la demanda de coque se ha visto en alza y por consiguiente ha conllevado a los refinadores a reconsiderar la implantacin de este tipo de coquizacin.

Las plantas instaladas de coquizacin retardada estn ubicadas en el estado Falcn y en el oriente del pas. En el Centro Refinador Paraguan, ubicado en el estado Falcn se encuentran ubicadas dos unidades de coquizacin retardada, especficamente en la refinera de Amuay y en la refinera de Cardn, respectivamente. La unidad de la refinera de Amuay inici sus operaciones en 1994 y tiene una capacidad de 34MBD. La unidad de Cardn inici sus operaciones en 1996 y tiene una capacidad de 60MBD. En el oriente del pas, las cuatro empresas mixtas mejoradoras de crudo, Sincor, Ameriven, Petrozuata y Operadora Cerro Negro poseen unidades de coquizacin retardada.

En este pas solo se tiene instalada una unidad de flexicoking. Esta se encuentra ubicada en el Centro Refinador Paraguan, en la refinera de Amuay. Inici sus operaciones en 1982 y tiene una capacidad de 64MBD.

Unidades de coquizacin en Venezuela

6.- PROCESOS DE COQUIZACIN ALTERNATIVOS

6.1.- Coquizacin Retardada para diferentes alquitranes del petrleo y breas alquitranadas del carbn

Este proceso se realiza a la conversin de residuos de vaco vrgenes, es decir, que no han sido craqueados o sometidos a cualquier tratamiento que pudiera producir un apreciable cambio qumico en sus componentes.

Los productos obtenidos a partir de este proceso son: coque, gas , naftas, LPG y gasleos.

Descripcin del Proceso

La alimentacin se calienta previamente con un intercambiador de calor, para luego cargarse directamente al fraccionador, donde se combina con el reciclo. Luego, la mezcla se enva por medio de una bomba, al horno coquizador, donde se calienta hasta las temperaturas de coquizacin, lo cual origina una vaporizacin parcial y un craqueo suave. La mezcla vapor lquido se enva a uno de los tambores de coque, donde continua el craqueo. Los vapores a la salida del tambor fluyen hacia el fraccionador, donde se separan en gas, naftas, gasleos livianos y pesados. La corriente que sale del tope del fraccionador se enva a la unidad de recuperacin de vapor, donde se separan las corrientes de productos. Se deben instalar por lo menos dos tambores de coquizacin, para que mientras uno este en funcionamiento, el o los restantes sean decoquizados empleando un sistema hidrulico a alta presin.

Condiciones de Operacin |Temperatura de salida del horno (C) | |Presin del tambor del Horno (psig) | |Relacin de reciclo |0.1-1 |482-510 |15-100 |

6.2.- Coquizacin Retardada Simple

Se aplica a residuos degradados de vaco o materiales aromtico pesados, obtenindose como producto: gas, nafta, gasleos, y coque que se emplea como combustible o como materia prima en la industria del acero y aluminio.

Descripcin del Proceso

El aceite residual caliente se alimenta a la base del fraccionador, para mezclarse con el reciclo condensado. Esta alimentacin combinada se calienta en el horno, a la temperatura necesaria para que se inicie la formacin de coque en el tambor de coquizacin. Los vapores que salen por el tope del tambor fluyen al fraccionador donde se separan en: gas hmedo, naftas desestabilizadas, gasleos livianos y pesados y reciclo. El reciclo condensado se mezcla con la alimentacin fresca, tal como se mencion anteriormente. El gas hmedo y la nafta desestabilizada son enviados a la planta de recuperacin de productos finales livianos, para ser separados en: gas combustible, LPG y productos de naftas.

Condiciones de Operacin |Temperatura de salida del horno (C) | |Presin del tambor de coque (psig) | |Relacin de reciclo |0-100 |482-510 |20-90 |

6.3.- Coquizacin Retardada Selectiva

Se aplica para fabricar coque aguja o poroso, y degradar los residuos o fracciones de hidrocarburos ms livianos.

Descripcin del Proceso

Se carga la alimentacin directamente al fraccionador, donde se combina con el reciclo y se bombea al horno coquizador, donde se calienta a temperaturas de coquizacin, lo cual ocasiona la vaporizacin parcial y el craqueo suave de la mezcla. La mezcla vapor-lquido se enva al tambor de coqueo o donde el vapor se craquea moderadamente y el lquido se craquean sucesivamente, y por medio de las polimerizaciones, se convierte en vapor y coque. Los vapores del tope fluyen al fraccionador, donde se separan las corrientes individuales de productos: gas, naftas, gasleos livianos y pesados.

6.4.- Coquizacin opcional que incluye Fluidcoking y Flexicoking

Este proceso permite la conversin del 99% de los residuos de vaco, con altos contenidos metlicos y/o de carbn presentes en combustibles lquidos y gaseosos. Los productos obtenidos a partir de este proceso son lo siguientes: productos combustibles lquidos y gaseosos, los cuales pueden ser mejorados con la utilizacin de mtodos convencionales de tratamiento.

Descripcin del Proceso

La alimentacin se precalienta en el despojador y se inyecta al reactor, donde ocurre el craqueo y se generan un amplio rango de productos en forma de vapor y coque. Los productos diferentes al coque se enfran en el despojador con la alimentacin, para eliminar el coque que pudiera ser arrastrado. La fraccin pesada junto con la alimentacin se recircula al reactor con las partculas de coque. Los productos ms livianos son fraccionados.

El coque del reactor circula al horno calentador. En la flexicoquizacin, el vapor de coque se enva al gasificador, donde se gasifica la mayor parte de la alimentacin con vapor y aire. El gas de coque caliente que abandona el horno, se emplea para generar vapor de alta presin, pero antes debe pasar por las unidades de remocin de partculas finas de coque y de sulfuro de hidrgeno.

6.5.- Coquizacin Lurgi-Ruhrgas

Este proceso se le aplica a aceites pesados de coque y residuos pesados. A partir de este proceso se obtienen los siguientes productos: Coque, gas e hidrocarburos lquidos.

Este proceso se basa en una conversin trmica continua de residuos empleando el calor transferido desde la alimentacin, debido a la agitacin mecnica con partculas de coque caliente recirculadas.

Descripcin del Proceso

La alimentacin fresca entra en el reactor, donde se pone en contacto con las partculas calientes de coque que proviene del recipiente de coleccin, por medio de un agitador radial. El tiempo de residencia del vapor es mnimo, menos de 1 segundo, de manera que la produccin del producto deseado es alta y la deshidratacin es baja. La coquizacin se verifica en el mezclador y el

tambor. El vapor y el gas producido salen del mezclador por condensacin y fraccionamiento. La tubera rgida sirve para recircular algo de coque, el cual suministra el calor de reaccin requerido.

Condiciones de Operacin |Temperatura del mezclador de coque caliente (C) | |Temperatura de la mezcla coque/Alimentacin (C) | |700 |500-600

6.6.- Coquizacin por contacto continuo

Este proceso emplea la elevacin del flujo msico para brindar una circulacin de coque uniforme y continuo. En este proceso se producen: gas, gasolina, gasleos, y bolitas de coque.

Descripcin del Proceso

El residuo de la destilacin al vaco se alimenta al fondo del fraccionador, donde se mezcla con la corriente de reciclo, para luego ser precalentada en un horno tubular hasta aproximadamente 700F. Luego se mezcla completamente con la corriente de coque caliente. Las porciones livianas de la alimentacin se vaporizan y los constituyentes pesados se retienen en las partculas de coque como una pelcula de lquido. A medida que la reaccin de coquizacin procede, la pelcula se convierte en gas, vapores, y coque residual, siendo este ltimo retenido en las partculas de coque. A medida que se incrementa la cantidad de coque depositada, ocurre un incremento gradual del tamao de la partcula de coque. Las partculas ms grandes se retiran continuamente como producto, para mantener aproximadamente una cantidad constante de coque en el sistema. Los vapores del reactor, a 900 o 1000F, se enfran y se envan al fraccionador. Desde el fondo del reactor el coque secado se eleva a un recipiente libre y de all, fluye por gravedad hacia el calentador, donde se calienta entre 1000 y 1100 F mediante el quemado de gas o el quemado de una porcin de coque. El coque nuevamente caliente, se descarga intermitentemente por gravedad a un tanque para reiniciar el ciclo en el reactor.

6.7.- Fluidcoquizacin

En este proceso, cerca del 5% de la produccin de coque se quema en un lecho de coque fluidizado, para secar las partculas de coque y para calentarlo (aproximadamente de 1100 a 1200F) y ser introducido en la cmara de reaccin la cual tambin se mantiene en un estado fluidizado. El reactor opera de 900 a 1050F. Los productos de la reaccin se separan en un sistema de fraccionamiento ubicado en la parte superior del reactor. No se requieren paradas peridicas para remover el coque, y el reactor es ms pequeo que para la coquizacin retardada.

Descripcin del Proceso

La alimentacin se precalienta y se inyecta al lecho de coque caliente fluidizado que se forma en el proceso. Estas partculas de coque presentan una configuracin esferoidal, con un tamao bastante pequeo, lo cual provee una mayor rea de contacto por pie cbico de lecho. Esto favorece una transferencia de calor rpida.

A medida que el coque se inyecta en el reactor, se va calentando rpidamente. A la temperatura del reactor la viscosidad del residuo es tan baja que su distribucin a lo largo de las partculas fluidizadas es rpida y uniforme. En la zona de reaccin las fracciones pesadas de la alimentacin son parcialmente vaporizadas; la mayora de las reacciones de cracking se dan en la fase lquida. Sin embargo, los productos ms voltiles se evaporan rpidamente de la superficie del coque, por lo que los productos obtenidos consisten en vapor de tope seco y coque seco.

Los productos vaporizados del lecho fluido se extraen por el tope y se llevan a un separador de cicln localizado en la zona superior del recipiente de reaccin. La mayora de los slidos que entran se separan en este punto y retornan al lecho. Los productos de tope, con pequeas cantidades de polvo de coque, se pasan por equipos de refinacin convencionales; los productos de fondo se recirculan al reactor para recuperar parte del coque que escapa por el cicln, y para permitir el recraqueo de los productos de fondo y transformarlos al rango de ebullicin de los gasleos.

7.- COQUE

7.1.- Definicin

El coque del petrleo es definido como residuos slidos negros provenientes de la destilacin de materiales del petrleo, los cuales poseen un contenido principalmente de carbn (90 a 95 %), un porcentaje de ceniza bajo, y una mayor proporcin de los metales, azufres y cualquier otro

material de residuo. Estos son residuos de componentes de cadenas pesadas de petrleo crudo, los cuales son usados como alimentacin en procesos de craqueo trmico conocido como coquizacin, con la finalidad de producir productos ms livianos. El coque es calentado entre 475C a 520C en un horno, para luego ser descargado en un tambor de coque.

7.2.- Tipos y Caractersticas del coque

Coque Aguja

Su nombre deriva de su estructura cristalina alongada. Se produce a partir de las alimentaciones altamente aromticas y recalcitrantes, cuando las unidades de coquizacin operan a altas presiones (100 psig) y relaciones de reciclo elevadas (1:1). Este tipo de coque se esta produciendo recientemente en mayores cantidades. Es uno de los ms empleados debido a su menor resistividad y a su menor coeficiente de dilatacin. Es usado preferiblemente para la fabricacin de electrodos.

Coque Esponjosos

Se denomina as debido a su apariencia. Se produce como pedazos slidos, porosos, irregulares, cuyo tamao abarca desde las 20 pulgadas hasta polvo fino, con estructura amorfa debido a que contiene gran cantidad de enlaces cruzados. Proviene de alimentaciones asfaltnicas y resinas. Representa el coque promedio.

Coque Perdign

Se conoce por ese nombre debido a las agrupaciones de bolitas del tamao de un perdign que lo caracterizan. Es un coque no deseable que se produce involuntariamente, generalmente durante desajustes operacionales, probablemente como resultado de temperaturas bajas en el tambor de coque o de bajas presiones.

De acuerdo con ciertas caractersticas presentes en la alimentacin de coque podemos identificarlo de acuerdo con su clasificacin:

|Calidad de Alimentacin | |API>10 | |Alto contenido de Aromticos |

|Tipo de Coque |Coque Aguja (Needle Coke)