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OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPANA

11 N umero de publicaci on: 51

7

k kInt. Cl. : C22B 3/42

2 152 025

12

86 86 87 87

kN umero de solicitud europea: 96915562.1 kFecha de presentaci on : 08.05.1996 kN umero de publicaci on de la solicitud: 0 862 659 kFecha de publicaci on de la solicitud: 09.09.1998

TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

T3

54 T tulo: T ecnica de recuperaci on de n quel en un mineral later tico de Ni-Fe-Mg con alto contenido

k k k k

de magnesio.

30 Prioridad: 17.07.1995 US 502923

73 Titular/es:

k k k

BHP MINERALS INTERNATIONAL INC. 204 Edison Way Reno, NV 89502, US

45 Fecha de la publicaci on de la menci on BOPI:

72 Inventor/es: Duyvesteyn, Willem P., C.;

16.01.2001

Lastra, Manuel R. y Liu, Houyuan

45 Fecha de la publicaci on del folleto de patente:

16.01.2001

74 Agente: Urizar Anasagasti, Jos e Antonio

ES 2 152 025 T3

Aviso:

En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicaci on en el Bolet n europeo de patentes, de la menci on de concesi on de la patente europea, cualquier persona podr a oponerse ante la Ocina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposici on deber a formularse por escrito y estar motivada; s olo se considerar a como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de on de Patentes Europeas). oposici on (art 99.1 del Convenio sobre concesi
Venta de fasc culos: Ocina Espa nola de Patentes y Marcas. C/Panam a, 1 28036 Madrid

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DESCRIPCION T ecnica de recuperaci on de niquel en un mineral later tico de Ni-Fe-Mg con alto contenido de magnesio.
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Esta invenci on se reere a la recuperaci on hidrometal urgica de n quel de oxidos minerales, en especial, de minerales later ticos conteniendo mucho magnesio, como saprolita. Es conocido que los minerales de o xidos niqueloferrosos, por ejemplo, aquellos calicados como lateritas, comprendiendo limonita y saprolita, son las mayores fuentes potenciales del mundo de n quel y cobalto. La capacidad de beneciar estos minerales mediante t ecnicas convencionales ha colocado estos minerales en la desventaja econ omica de que estos minerales no pueden ser concentrados por separaci on magn etica o por otaci on de espuma, en comparaci on con minerales de sulfuros niqueloferrosos que pueden ser f acilmente concentrados a niveles sustancialmente altos de n quel por m etodos bien conocidos, como otaci on de espuma y fundici on de residuos sulfurados. Un proceso para recuperar n quel y cobalto es el bien conocido proceso Moa Bay implicando recuperaci on acida a elevadas temperaturas y presiones a las que el o xido de hierro y el sulfato o xido de aluminio son sustancialmente insolubles. En el proceso de Moa Bay, el mineral later tico a malla menos 20 (pasando el 95 % una malla de 0.044 mm de apertura est andar U.S. 325) se hace pulpa hasta un 45 % de s olidos y el cobalto y el n quel se lixivian selectivamente con acido sulf urico suciente a elevada temperatura y presi on (por ejemplo 230C quel y cobalto en alrededor de 60 a 250 C y 2800 a 4000 kPa [405 a 580 psia]) para disolver el 95 % del n a 90 minutos. Despu es de bajar la presi on, la pulpa separada es lavada por decantaci on a contracorriente con la pulpa lavada siguiente. El pH de la soluci on de lixiviaci on, que es bastante bajo (por ejemplo, entre 0 y 0.5), es luego neutralizado con lodo de coral a un pH de alrededor de 2.4 en una serie de cuatro tanques en un tiempo total de retenci on de 20 minutos y la soluci on as tratada (conteniendo alrededor de 5.65 gpl Ni, 0.8 gpl Fe y 2.3 gpl Al), despu es de la separaci on s olido-l quido, es luego objeto de precipitaci on por sulfuro. La soluci on lixiviada es precalentada y la precipitaci on por sulfuro llevada a cabo on empleando SH2 como reactivo precipitante en un autoclave a alrededor de 120C (250 F) y a una presi de alrededor de 1050 kPa (150 psig). En el esquema original para el tratamiento de la mezcla de sulfuros, el precipitado de sulfuros se lav o y espes o a un contenido s olido del 65 %. Luego se oxid o en un autoclave a alrededor de 177C (350 F) y a una presi on de alrededor de 4900 kPa (700 psig). La soluci on conteniendo n quel y cobalto fue luego neutralizada con amoniaco a un pH (5.35) suciente para precipitar cualquier hierro, aluminio y cromo residuales presentes empleando aire como agente oxidante. El precipitado fue despu es de eso separado de la soluci on y la soluci on de n quel y cobalto se ajust o luego a un pH de alrededor de 1.5. Se a nadi o SH2 para precipitar selectivamente cualquier cobre, zinc y plomo presente. El precipitado fue separado de la soluci on por ltraci on y el n quel fue recuperado por varios m etodos, un m etodo comprendido por tratamiento de la soluci on conteniendo n quel con hidr ogeno a elevada temperatura y presi on para producir polvo de n quel. El proceso arriba mencionado es similar al que se describe en el estado anterior de la t ecnica ex por referencia. puesto en la Patente U.S. N 4,097,575, el descubrimiento de la cual se incorpora aqu Ciertos minerales later ticos, en particular minerales de saprolita, tienen generalmente un alto contenido de magnesio y un relativamente bajo contenido de hierro comparados a la limonita con la que debe contender en orden a la eciente recuperaci on del n quel de la soluci on de lixiviaci on fecunda y para separar el n quel de hierro, magnesio y otras impurezas. La pr actica comercial es fundir minerales saprol ticos en alto grado conteniendo generalmente en exceso del 2 % aproximadamente de n quel para producir bien ferron quel o residuo sulfurado de n quel.

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Con respecto a la limonita, el n quel es extra do del mineral por lixiviaci on a alta presi on empleando acido sulf urico como lixiviante y/o reducci on por tostaci on seguido por lixiviaci on amoniacal.

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La separaci on a cida de mineral saprol tico no se practica comercialmente por la raz on de que no se ha desarrollado un proceso para recuperar el n quel de la soluci on de lixiviaci on de una manera sencilla y econ omica.
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Una laterita t pica de alto magnesio y alto hierro contiene generalmente en peso al menos el 5 % de magnesio, por ejemplo, tal que el 10 % y mayor. El proceso Moa Bay no ser a adecuado para tratar tales minerales debido al excesivo consumo de acido sulf urico a causa del alto contenido de magnesio como MgO en el mineral.

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Nosotros hemos descubierto un m etodo para separaci on de lateritas de tipo saprol tico a presi on y temperatura ambiente, por ejemplo, lixiviaci on por columna/pila y lixiviaci on por agitaci on a alrededor xidos de magnesio y hierro pueden emplearse para sacar de 60 C a 80C, donde los productos derivados o buena ventaja para el reciclado dentro del sistema lixiviador como un medio de controlar el pH de la soluci on fecunda de n quel anterior a la extracci on del n quel de la soluci on. Es por tanto un objeto de la presente invenci on extraer n quel del contenido Ni-Fe-Mg de minerales later ticos conteniendo cantidades relativamente altas de magnesio y hierro.

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Otro objeto de la invenci on es proporcionar un m etodo por el que se pueden eliminar oxidos de magnesio y hierro de la soluci on de lixiviaci on antes de la recuperaci on del n quel de la soluci on fecunda. Estos objetos son alcanzados con los m etodos de las Reivindicaciones 1 y 12. Realizaciones preferidas se reivindican en las Reivindicaciones 2-11 y 13-18.

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Estos y otros objetos aparecer an m as claramente de la siguiente descripci on y de los dibujos anejos, en los que La Fig. 1 es un diagrama de ujo de la lixiviaci on en pila o en tanque de minerales later ticos de alto contenido en magnesio (por ejemplo, saprolita) empleando a cido clorh drico como soluci on lixiviadora; La Fig. 2 es una variaci on del diagrama de ujo de la Fig. 1 donde se emplea lixiviaci on por agitaci on para extraer el n quel del mineral, siendo similar el resto del proceso siguiente a la lixiviaci on al diagrama de ujo de la Fig. 1;
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30

La Fig. 3 es ilustrativa de una realizaci on en la que se emplea un m etodo de lixiviaci on en dos etapas empleando un proceso a contracorriente donde el mineral es lixiviado en una segunda etapa con los s olidos remanentes de una segunda etapa de lixiviaci on reciclados a la primera etapa;
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La Fig. 4 se reere al empleo de acido sulf urico en el tanque o pila de lixiviaci on de un mineral later tico de alto contenido de magnesio; La Fig. 5 describe un conjunto de curvas comparando la lixiviaci on por agitaci on de saprolita a limonita;

45

La Fig. 6 ilustra la relaci on entre la acidez y la adici on de mineral en funci on del tiempo de neutralizaci on en lixiviaci on por agitaci on; La Fig. 7 muestra las curvas que describen la extracci on de n quel en lixiviaci on en tanque en varias condiciones; on en varias La Fig. 8 son curvas que describen la extracci on de n quel en SO4 H2 en tanque de lixiviaci condiciones;
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La Fig. 9 es un diagrama de ujo para lixiviaci on de pila de saprolita empleando a cido clorh drico; y La Fig. 10 es un cuadro ilustrativo de varios tipos de lixiviaci on. De acuerdo con la presente invenci on, los minerales later ticos con alto contenido de magnesio (por ejemplo, saprolita), tales como minerales conteniendo Ni-Fe-Mg conteniendo generalmente en peso al menos el 5 % de Mg, al menos alrededor del 10 % de Fe, y por lo menos alrededor del 0.5 % de Ni son objeto de disoluci on mediante puesta en contacto del mineral con un a cido mineral seleccionado del grupo 3

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compuesto por ClH, SO4 H2 y NO3 H a una concentraci on a cida de por lo menos 0.25 M suciente para efectuar la disoluci on del n quel. La lixiviaci on se lleva a cabo a una temperatura de al menos la aproximada del ambiente y hasta el quel rango de alrededor de 95 C y durante un tiempo suciente para disolver cantidades sustanciales de n y algo de hierro y magnesio y proporciona una soluci on fecunda de los mismos. Despu es de la lixiviaci on y depuradora de s olidos, se ajusta el pH de la soluci on, si es necesario, en un rango de aproximadamente de 1 a 3.
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La soluci on se pone luego en contacto con una resina cambiadora de i on selectiva para la absorci on del n quel conteniendo el renado restante Mg y Fe. Una parte del renado puede ser reciclado hacia la etapa de lixiviaci on, y la parte restante es objeto de pirohidr olisis para producir MgO y Fe2 O3 .
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El n quel absorbido es despu es de eso extra do de la resina cambiadora de i on poniendo en contacto la resina con un a cido mineral para formar una soluci on de n quel como un eluato de la misma de la cual el n quel es despu es de eso recuperado. Como un eluido, el eluato puede ser usado repetidamente tras un ajuste de acidez para incrementar la concentraci on de n quel para pirohidr olisis. En esencia el proceso de la invenci on implica la lixiviaci on de pila, tanque o agitaci on del mineral con acido mineral, es decir, ClH, SO4 H2 y NO3 H. Siguiendo a la disoluci on del n quel, el lixiviado es ajustado en pH a alrededor de 1 a 3 mediante el empleo de oxidos de magnesio y hierro producidos en el proceso o el mismo mineral nuevo.

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El lixiviado conteniendo n quel siguiente a la separaci on de s olidos, es objeto de un tratamiento de intercambio de i on con una resina quelante, en particular, una resina Dow referenciada como XFS-4195, en la que se ja selectivamente el n quel dejando una soluci on est eril en n quel (renado) o agua de lavado que es reciclada al sistema de lixiviaci on.
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Cuando se emplea acido clorh drico o n trico como separador, el cloruro de n quel o el nitrato de n quel se forma y concentra siguiendo al intercambio de i on. La soluci on de cloruro de n quel o de nitrato de n quel es objeto de pirohidr olisis para formar o xido de n quel y reciclar el acido, por ejemplo, ClH o NO3 H.
35

La pirohidr olisis permite la recuperaci on de o xido de magnesio y o xido de hierro para su uso como neutralizadores para controlar el pH del lixiviado a un nivel de 1 a 3 en la preparaci on de la soluci on fecunda para la extracci on del n quel mediante intercambio de i on.
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La pirohidr olisis tambi en permite la recuperaci on de MgO exclusivamente como producto derivado o como un neutralizador para elevar el pH del renado a 6 o 7 precipitar y separar hierro y otras impurezas. on fecunda para pirohidr olisis. Tras la ltraci on la soluci on de Cl2 Mg es la soluci El o xido de n quel formado por pirohidr olisis puede ser empleado para producir n quel met alico o el oxido de n quel en combinaci on con el o xido de hierro puede emplearse para producir ferron quel. El diagrama de ujo para llevar a cabo los procesos de la invenci on puede incluir una de las Figs. 1, 2, 3, 4 o 9, entre otros diagramas de ujo.

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Los minerales later ticos son tratados de acuerdo con la cantidad o xidos de magnesio y hiero presentes. Estos minerales se clasican como minerales de alto magnesio y bajo hierro (por ejemplo, saprolita) comparados con minerales de bajo magnesio y alto hierro como en la limonita. Sin embargo, el contenido de hierro en algunos minerales de saprolita puede ser relativamente alto (ver Saprolita N 3 en la Tabla 1 debajo que contiene un 17,5 % de Fe en peso), aunque no tan alto como en los minerales de limonita. En la Tabla 1 se comparan dos minerales de saprolita a Limonita.

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TABLA 1 Composici on Elemental ( %) de Saprolita y Limonita
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Al Saprolita 1 2.9 1.67 3.43

Co 0.04 0.05 1.78

Cr 0.91 0.95 1.78

Fe 12.9 17.5 36.8

Mg 7.06 8.73 2.86

Mn 0.23 0.31 0.74

Ni 2.3 2.23 2.19

Si 19.0 18.8 7.58

Zn n. a. 0.036 0.054

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Saprolita 3 Limonita

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La diferencia en el comportamiento lixiviador en pruebas de agitaci on entre minerales saprol ticos y minerales limon ticos aparece claramente en las curvas de la Fig. 5 que muestran que el comportamiento lixiviador de los dos minerales es bastante diferente bajo las mismas condiciones de lixiviaci on en agitaci on en ClH. Como es claramente evidente de la tabla, los minerales saprol ticos tienen un contenido relativamente alto de magnesio del orden de aproximadamente el 7.06 % y 8.73 % en peso. La limonita tiene un contenido de magnesio mucho m as bajo de alrededor del 2.84 % en peso. on con a cido clorh drico Con respecto a la saprolita N 1, se emplearon las condiciones de lixiviaci siguientes. Lixiviaci on con Acido Clorh drico

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Muestra mineral Tama no de part cula Concentraci on ClH Concentraci on de s olidos Temperatura de Lixiviaci on Tiempo de Lixiviaci on

35

Saprolita n 1 80 % en peso a trav es de 0.074 de abertura (malla 200) 18 % a 6M 36 % en peso a 600 gpl Temperatura ambiente (23 C) y 60-80C Cinco horas

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Como resultado de una lixiviaci on por agitaci on, se obtuvo una extracci on del 67 % a la temperao tura ambiente y el 89 % en el rango de temperatura superior de alrededor de 60C a 70C. Se observ que la cin etica de la lixiviaci on del n quel es bastante r apida durante los primeros 30 minutos y luego relativamente constante durante el restante tiempo de lixiviaci on. Las impurezas tales como magnesio, hierro y manganeso entre otras, mostraban cin eticas similares, resultando por esto un sustancialmente alto consumo de a cido en la etapa inicial de lixiviaci on que indicaba que la lixiviaci on del n quel era acompa nada por la descomposici on de saprolita. En la prueba de separaci on de arriba, la concentraci on de ClH restante en el lixiviado era de 2M. Porque la alta acidez produce generalmente dicultades operacionales en la recuperaci on por intercambio de i on del n quel, una papilla de o xido de magnesio de la pirohidr olisis se agrega al lixiviado caliente (por acido libre residual en el lixiviado caliente a un nivel de pH de 1 a 3. ejemplo, 70 C) para neutralizar el Una ventaja del proceso de la invenci on es que el agente neutralizador, por ejemplo MgO, es un subproducto de reciclado del proceso. As , el tratamiento de mineral de alto magnesio permite el empleo de un sistema de reciclado donde los o xidos comprendiendo o xido de magnesio y o xido de hierro son separados del lixiviado como s olidos tras la disoluci on del n quel y el cobalto del mineral, y luego empleados como agente neutralizante para reducir la acidez de la soluci on nal de n quel a un rango de pH de 1 a 3. Como ilustrativo de la cin etica de neutralizaci on, se hace referencia a la Tabla 2 m as abajo.

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TABLA 2 Composici on del Lixiviado a Diferentes Acideces
5

Lixiviado

ClH g/l 75.1 25.5 4.38

Al g/l 2.58 2.20 0.19

Co g/l 0.15 0.15 0.13

Cr g/l 0.58 0.15 0.01

Tot. Fe g/l 33.8 8.88 0.43

Fe+2 g/l 0.78 0.25 0.22

Mg g/l 28.2 49.5 51.5

Mn g/l 0.89 0.23 0.83

Ni g/l 9.94 10.5 8.95

Si g/l 0.08 0.23 0.02

Original
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Muestra 1 Muestra 2
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Otro m etodo para neutralizar el lixiviado es usar saprolita nueva que contenga ambos oxidos de magnesio y hierro.
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El mineral de saprolita nuevo se a nade a una temperatura de soluci on de alrededor de 70 C. Como en el empleo del oxido de magnesio reciclado per se, se observ o una disminuci on de la acidez y el hidr oxido de hierro precipit o casi completamente cuando la acidez alcanz o 4-7 gpl. El mineral nuevo est a parcialmente lixiviado. La cin etica de la reacci on tiende a ser m as lenta seg un la acidez disminuye. La neutralizaci on de 600 ml de lixiviado conteniendo 81 gpl de ClH requiere 849 gramos de mineral nuevo de saprolita. Los resultados obtenidos se indican en la Tabla 3 como sigue: TABLA 3 Neutralizaci on de Lixiviado con Saprolita Nueva

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ClH (g/l)
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Ni (g/l) 11.7 16.8

Fe (g/l) 42.3 0.44

Co (g/l) 0.27 2.86

Mg (g/l) 32.6 45.7

Muestra Inicial Muestra Final

81.0 9.5

40

La extracci on en conjunto por lixiviaci on y neutralizaci on estaba en la proximidad de alrededor del 60.7 %, aunque la recuperaci on para esta etapa fue alrededor del 29.8 %. Como se notar a, la muestra nal conten a 16.8 gpl de Ni.
45

Para eliminar un proceso de separaci on s olido/l quido, el paso de lixiviaci on y neutralizaci on se llev o a cabo continuamente sin etapas de lixiviaci on y neutralizaci on. Durante la neutralizaci on, una papilla de mineral nuevo compuesto de 600 gpl se suministr o a velocidad constante de 10 ml/min. Los resultados se muestran en la Tabla 4.
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TABLA 4 Resultados de Lixiviaci on Continua y Neutralizaci on
5

Mineral A nadido (g) Muestra Inicial Tras la Lixiviaci on 600 0

Volumen (l)

ClH (g/l)

Ni (g/l)

Fe (g/l)

Co (g/l)

Mg (g/l)

10

0.6 0.6

219 67.16

0 10.2

0 41.5

0 0.16

0 33.8

15

Tras la Neutralizaci on
20

1650

2.9

5.84

5.48

0.54

0.13

14.6

Como se notar a, la concentraci on de n quel decreci o tras la neutralizaci on yendo desde 10.2 gpl tras la lixiviaci on a 5.48 gpl tras la neutralizaci on. Esto era debido a la adici on de agua incluida en la papilla. En realidad hubo un incremento en la cantidad de n quel lixiviado tras la neutralizaci on. En la Fig. 6 se muestra una comparaci on de acidez y mineral a nadido en funci on del tiempo. La extracci on de n quel por este proceso fue del 22.8 %. Un proceso de lixiviaci on a contracorriente parece ser atractivo donde el paso de neutralizaci on es llevado a cabo empleando mineral de saprolita nuevo. En este proceso, el residuo del paso de neutralizaci on es lixiviado bajo las mismas condiciones que la lixiviaci on inicial y el lixiviado resultante luego es neutralizado con mineral de saprolita nuevo. El proceso a contracorriente se ilustra en la Fig. 3.

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Se da el siguiente ejemplo como ilustrativo del proceso a contracorriente. Ejemplo 1

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acido En el proceso de lixiviaci on a contracorriente, se disolvieron 300 g de mineral nuevo a 80C con clorh drico de 0.6M y ltrado para producir el lixiviado requerido para el paso de neutralizaci on. Se o hasta 10 g/L. Luego se ltr o la papilla agreg o mineral nuevo al lixiviado a 80 C y la acidez decreci y el lixiviado empleado en el intercambio i onico. El residuo fue secado y a nadido a a cido clorh drico o y el residuo se envi o a la cola. El lixiviado producido en esta etapa ser a a 80C. La papilla se ltr luego calentado y se a nadir a mineral nuevo a el. Tras la ltraci on, el l quido pasar a a trav es de un intercambiador de i on y se repetir a el ciclo de esta manera. Lixiviaci on en Columna o Pila

45

Cinco columnas de alrededor de 1.5 m (60 pulgadas) de alto y 0.1 m (4 pulgadas) de di ametro se emplearon en este proceso. El mineral de saprolita 3 (ver Tabla 1) de tama no de part cula menor de 19 mm (3/4 de pulgada) se aglomer o con acido antes de cargarlo en las columnas. La velocidad del ujo de irrigaci on era de 1.35 ml/min que corresponde a 10 l por metro cuadrado por hora. Como se indic o en la prueba de lixiviaci on por agitaci on, el mineral saprol tico tipo-arcilla mostraba pobre permeabilidad durante la ltraci on. De esta manera, la peletizaci on del mineral es un importante medio para asegurar la distribuci on uniforme del reactivo por todo la pila o columna y para proporcionar pelets con integridad de forma suciente para resistir el ujo gravim etrico y tambi en asegurar la permeabilidad deseada para irrigaci on o percolaci on de la soluci on reactiva a lo largo de la pila o columna. Una tasa de ujo regular de 10 litros de soluci on reactiva por metro cuadrado por hora se emple o durante la lixiviaci on del mineral, siendo los par ametros de peletizaci on empleados como sigue:

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Humedad (base seca:) Acidez de l quido: Tama no de part cula de pelet: Densidad aparente de columna: Porosidad de columna de mineral:

20-60 % ClH 0-12 molar 2.4 a 25.4 mm (-1 pulgada malla +8) 0.9-1.2 kg/litro 25-40 %

Las condiciones pr acticas de operaci on se muestran en la Tabla 5.

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TABLA 5 Condiciones Operativas de Lixiviaci on en Columna por ClH

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Columna Porosidad Peso de N de Mineral Columna Kg %

20

Acidez de Volumen Acidez de Aglomera- Acido en Lixiviaci on ci on g/l Aglomeg/l 19 mm +2 mm -2 mm raci on (3/4 (malla (malla litros pulgada) +10) -10) 0 100 100 100 100 0 100 33 33 33 100 0 57 57 57

Tama no de Part cula %

Tasas de Flujo de Lixiviaci on ml/min

1
25

30.50 30.50 30.50 30.50 30.50

8.79 8.96 9.00 8.96 9.00

146 144 144 144 230.6

3.6 2.0 3.5 3.5 3.4

15 106 106 55 15

1.4 1.31 1.30 1.30 1.25

2 3
30

4 5
35

40

La Fig. 7 describe la cin etica de la extracci on del n quel en varias condiciones. Las pruebas indicaban que las cin eticas de lixiviaci on eran proporcionales a la acidez de aglomeraci on durante el periodo de lixiviaci on inicial y m as tarde se volv an proporcionales a la acidez de la soluci on de lixiviaci on. No se not o ninguna inuencia signicativa como al tama no de part cula sobre las cin eticas de lixiviaci on de columna o pila, al menos en el rango de tama no de part cula de menos de 19 mm (3/4 de pulgada) empleado en las pruebas. Los datos de la Tabla 6 comparan la acidez residual del lixiviado y la extracci on de Ni, Mg y Fe en ambos la lixiviaci on por agitaci on y la lixiviaci on en columna. La alta acidez empleada en la agitaci on resulta en una mayor extracci on de hierro y alta acidez residual en el lixiviado. Como se mencion o anteriormente con respecto a la neutralizaci on del lixiviado con el oxido de magnesio o la mezcla de oxido de magnesio y oxido de hierro o mineral nuevo, la m as baja acidez obtenida tras la neutralizaci on caus o la precipitaci on del hierro dentro de la columna, que beneciosamente da como resultado menor extracci on de hierro, excepto que la alta extracci on de n quel incluye tambi en la extracci on de magnesio.

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TABLA 6 Extracci on de Ni, Fe y Mg y Acidez Libre de Lixiviado por Agitaci on de ClH y Soluciones de Lixiviaci on en Columnas
5

ClH Libre g/l

10

Ni Ext. %

Fe Ext. %

Mg Ext. %

Agitaci on L2 Agitaci on L4

94 122 4.26 28.4 7.22 7.8 1.28

89 67 48 80 67 53 41

54 38 12 34 33 17 11

76 79 43 81 58 47 28

15

Columna N 1 D a 41 Columna N 2 D a 16

20

Columna N 3 D a 15 Columna N 4 D a 16

25

Columna N 5 D a 16

L2 y L4 son las palabras c odigo de prueba que representan a las pruebas de lixiviaci on por agitaci on N 2 y N 4.
30

Lixiviaci on por Columnas Consecutivas Con el n de hacer un uso completo de la alta acidez residual en el lixiviado de columna y para incrementar el grado de n quel y para ajustar el pH del lixiviado en el rango de 1 a 1.5 en el siguiente intercambio i onico, los lixiviados de las columnas 2 y 3 se enclavaron a la acidez de alimentaci on especicada y suministrada a las columnas 4 y 5 respectivamente. Se encontr o que las tasas de extracci on no fueron afectadas signicativamente por la presencia de varios iones en la soluci on suministrada. Se establecieron dos columnas, N1 y N2, para neutralizar el lixiviado que es demasiado acido para un intercambio de i on efectivo. N1 se aglomer o con acido clorh drico 1.4M y N2 se aglomer o con agua. Cuando el lixiviado de las columnas 4 y 5 se aliment o en N1 y N2, se encontr o que bajo estas condiciones, el n quel y el magnesio se lixiviaban lentamente pero el hierro no se extrajo en cantidad signicativa. La acidez del lixiviado resultante permaneci o en el rango de 5-8 g/L de a cido residual a un cuando la soluci on alimentadora se cambi o de 9 g/L a 20 g/L de a cido libre. Lixiviaci on en Columna de Acido Sulf urico Se emplearon tres columnas de menor tama no extendi endose 1.2 m (4 pies) de alto y 0.1 m (4 pulgadas) de di ametro.

35

40

45

50

o a un tama no de part cula de 2 a 25.4 La muestra N 1 de saprolita mostrada en la Tabla 1 se aglomer mm (malla de -3/4 + 10) y luego se carg o en cada una de las columnas. Se llev o a cabo una lixiviaci on r apida donde la velocidad del ujo lixiviador se increment o desde 10 hasta 100 litros por metro cuadrado por hora. Las condiciones bajo las cuales el mineral fue peletizado (o aglomerado) y lixiviado con respecto a la extracci on de Ni, Fe y Mg se resumen en la Tabla 7 y Tabla 8 a continuaci on.

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TABLA 7 Condiciones de Operaci on de la Columna de Lixiviaci on por SO4 H2
5

Columna Porosidad Peso de N de Mineral Columna Kg %

Tama no de Part cula %

Acidez de Volumen de Acidez de Tasas de Aglomera- Acido de Lixivia- Flujo de ci on Aglomeci on Lixiviaraci on ci on g/l litros g/l ml/min

10

25.4 mm +2 mm -2 mm (1 pulgada) (malla +10) (malla -10) 1 30.50 30.50 30.50 7.8 7.90 7.90 100 100 100 n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.

0 100 100

4 4 4

10 10 30

1.40 1.40 1.40

15

2 3
20

TABLA 8 Extracci on de Ni, Fe y Mg en Lixiviaci on por SO4 H2

25

Ni Ext. % Columna N 1 d a 34 40 52 70

Mg Ext. % 32 40 67

30

Columna N 2 d a 34 Columna N 3 d a 34

35

Se llev o acabo una prueba empleando una columna mayor con un di ametro de 0.15 m (6 pulgadas) y midiendo 4.5 m (15 pies) de alto. Se carg o la columna con 103 kg de saprolita de part cula menor de 25 mm (una pulgada). Esta se aglomer o con 25.6 litros de a cido sulf urico de 180 gpl. La concentraci on de acido en la soluci on lixiviadora ascendi o a 30 gpl y se control o a una tasa de ujo de 5 litros por metro cuadrado por hora. En el d a sexag esimo sexto, la extracci on de n quel, hierro y magnesio era del 21.71 %, 2.26 % y 18.05 %, respectivamente. La Fig. 8 es ilustrativa de la cin etica de la extracci on de n quel en varias condiciones para las tres columnas peque nas y la columna grande.

40

45

Recuperaci on de N quel por Intercambio de I on (IX) Una resina de intercambio i onico quelante con referencia Dow XFS-4195 se emple o para recuperar selectivamente n quel de lixiviados en columna de a cido clorh drico y de a cido sulf urico. El grupo funcional es bis-picoliamina. Puesto que la resina es una amina, la resina es protonacionada en una soluci on a cida. Se hace referencia a la Tabla 9 que lista las constantes de absorci on para los distintos elementos. La capacidad te orica para el n quel es de alrededor de 30 gramos de n quel por litro de resina bien asentada. TABLA 9

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55

Las Constantes de Absorci on (k l/mol) de XFS-4195 (pH de Soluci on de Sulfato = 2) Cu Ni 190 Fe+3 80 Cd 70 Zn 60 Co 30 Fe+2 3 Ca <2 Mg <1 Al <1

60

700

10

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Recuperaci on de N quel de Soluci on Lixiviadora en Columna de ClH Se emple o una columna IX con un volumen de 100 ml para tratar cuatro clases de soluciones lixiviadas on se da en la recogidas de las columnas lixiviantes de ClH N 2 a N 5, respectivamente. La composici Tabla 10 abajo. TABLA 10 Composici on de la Soluci on Alimentadora y de la Soluci on Depuradora
10

Soluci on Lixiviadora
15

pH

ClH g/l 6.6 9.0 8.0 4.9

Al g/l 1.4 1.8 1.1 1.0

Fe g/l 17 20 9.6 5.9

Fe+2 g/l 0.45 0.45 0.92 1.0

Mg g/l 23 21 13 7.7

Ni g/l 5.5 5.6 4.0 3.1

Co mg/l 59 74 43 43

Cr mg/l 350 340 235 178

Mn mg/l 395 440 260 230

Si mg/l 77 69 90 79

2 3

0.59 0.64 1.2 1.5

20

4 5

25

Las condiciones operativas fueron las siguientes: Volumen del Lecho (BV) Tasa de ujo Carga Lavado N 1 Soluci on Depuradora Lavado N 2 : : : : : : 0.1 litro 0.05 BV/min 6 BV 1 BV 1 BV 1 BV

30

35

La soluci on depuradora estaba compuesta por ClH 3M o aproximadamente 109 gpl de ClH. Se observ o que la separaci on IX de magnesio y n quel fue completa y que la separaci on IX de hierro y n quel estaba inuida por el pH de la soluci on alimentadora. Un pH m as alto de alimentaci on era favorable para la separaci on de n quel y hierro. La Tabla 11 compara la composici on de las soluciones alimentadora y depuradora para diferentes pHs de la soluci on de alimentaci on. TABLA 11 La Composici on de las Soluciones Alimentadora y Depuradora de IX

40

45

Columna IX
50

Soluci on Alimentadora pH Fe g/l 16.8 19.7 9.61 5.93 Mg g/l 23.4 21.1 13.0 7.69 Ni g/l 5.46 5.58 3.98 3.13

Soluci on Depuradora Fe g/l 3.73 7.62 2.62 1.83 Mg g/l 0.02 0.01 0.00 0.00 Ni g/l 7.56 7.85 8.52 8.93 Ni/Fe g/l 2.41 3.00 3.25 6.76

2
55

0.59 0.64 1.22 1.47

3 4

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11

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Recuperaci on de N quel de Soluci on Lixiviadora en Columna de SO4 H2 Se emplearon dos columnas IX con un volumen de 0.2 y 3 litros, respectivamente, para determinar la recuperaci on de n quel de soluci on lixiviadora en acido sulf urico a temperatura ambiente.
5

Los resultados obtenidos se muestran en las Tablas 12 y 13. TABLA 12 Composici on de la Soluci on de Alimentaci on
10

pH

SO4 H2 7.01 n.a. n.a.

Fe g/l 2.3 2.2 3.6

Fe+2 g/l .05 n.a. n.a.

Mg g/l 9.3 7.4 7.9

Ni g/l 2.8 1.3 1.3

SO4 mg/l 5.9 n.a. n.a.

Al mg/l 830 n.a. n.a.

Co mg/l 27 n.a. n.a.

15

Mezcla Prueba 1

1.8 2.1 1.5

20

Prueba 2

TABLA 13
25

Condiciones Operacionales B asicas IX Prueba BV litros Tasa de Flujo BV/min 0.1 0.05 Carga BV Lavado 1 BV SO4 H2 Eliminador BV Eliminador Lavado 2 BV

30

1
35

0.2 3.0

21 17

2 1

100 150

4 1

2 2

40

Las composiciones de la soluci on de alimentaci on y de depuradora obtenidas en cada uno de los procedimientos empleados se maniestan en la Tabla 14 que muestra que la tasa de ujo m as lenta es favorable a la separaci on del n quel del hierro. TABLA 14 Efecto de las Tasas de Flujo de la Soluci on Depuradora sobre la Relaci on Ni/Fe

45

Prueba

Soluci on de Alimentaci on Fe g/l Mg g/l 7.4 7.9 Ni g/l 1.28 1.32

Soluci on Depuradora Fe g/l 1.89 0.57 Mg g/l 0.04 0.04 Ni g/l 5.00 8.55 Ni Fe 2.68 15.00

50

1 2

2.16 3.62

55

Como las altas concentraciones de cloruros son favorables para la pirohidr olisis, el renado IX puede ser reciclado a las columnas como soluci on lixiviante despu es del ajuste de acidez y la soluci on depuradora IX tambi en puede ser reciclada como soluci on de depuradora para incrementar la concentraci on de n quel antes de la pirohidr olisis del n quel. Como resultar a claramente evidente, se pueden emplear varios diagramas de ujo para llevar a cabo el nuevo concepto inventivo de los solicitantes.

60

12

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En esta relaci on, se hace referencia al diagrama de ujo de la Fig. 1 que va dirigido a la lixiviaci on en pila o tanque donde el mineral 1 es formado en una pila mostrada esquem aticamente en 2 en el que se alimenta ClH de concentraci on alrededor de 3 molar en la pila desde arriba hacia abajo y a la soluci on se la permite percolar hacia abajo a trav es de los intersticios del mineral, teniendo el mineral un tama no de part cula de menos aproximadamente 10 mm (3/4 de pulgada). El lixiviado 3 conteniendo los cloruros de Ni, Fe y Mg es neutralizado, si es necesario, a un pH de 1 a 2. El lixiviado se pasa luego a trav es de un lecho intercambiador de i on compuesto de resina Dow XFS-4195.
10

El n quel es absorbido selectivamente por la resina (4) de la que se obtiene un renado conteniendo Mg y Fe, parte del cual (5) es reciclado a la pila de lixiviaci on por medio de la cual la concentraci on de Mg y Fe en el renado se incrementa.
15

Parte del renado (6) conteniendo alto Mg y Fe es sometido a pirohidr olisis (7) para producir MgO y quel como cloruro de n quel Fe2 O3 (8) y ClH (9) que es reciclado al lecho de resina (4) para extraer el n (10) y a la pila de lixiviaci on (2) v a l nea 9. La soluci on depuradora obtenida es reciclada tras ajustar la acidez con ClH de modo que se incrementa el grado de n quel. El cloruro de n quel (10) extra do de la resina puede ser sometido a pirohidr olisis (11) para formar xido de n o quel o, dependiendo de la concentraci on del n quel en la soluci on, la soluci on de cloruro de n quel puede ser enviada a electr olisis para producir n quel electrol tico. En la Fig. 9 el diagrama de ujo de la Fig. 1 fue modicado para separar el hierro del magnesio por neutralizaci on y para reciclar el agua a cida generada por el proceso. Por tanto, la acumulaci on de cloruro en el sistema de lixiviaci on, que disminuye la capacidad de carga de n quel de la resina, est a bajo control. El mineral es lixiviado de la misma manera empleando las corrientes combinadas de acido clorh drico producido a trav es de pirohidr olisis (60 y 65) y de agua de lavado a cida (49 y 51) producida en la fase de lavado del intercambio de i on (51) y del agua a cida empleada para lavar el pila (49) cuando la lixiviaci on est a completa. La soluci on renada alta en concentraci on de hierro y magnesio (53) es neutralizada a pH 6-7 y el olido de deshecho es eliminado por ltraci on. El l quido restante (57) compuesto por una soFe(OH)3 s luci on de Cl2 Mg es pirohidrolizado (59) para producir MgO (61), agua condensada (62) y ClH (60) todos los cuales son reciclados en el proceso. El MgO puede ser un producto deseado. on de la resina despu es de Parte de la soluci on eluante de Cl2 Ni se emplea en el proceso de depuraci que se incrementa la acidez. La otra parte de la soluci on de Cl2 Ni es pirohidrolizada para producir NiO.

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40

El diagrama de ujo de la Fig. 2 es similar al de la Fig. 1 excepto por el empleo de la lixiviaci on por agitaci on para tratamiento del mineral. Tras el proceso de lixiviaci on por agitaci on del mineral (1) con ClH en la etapa (2) a una concentraci on on (3) de alrededor de 6 molar y a una temperatura de aproximadamente 80C, se produce una soluci conteniendo Ni, Fe y Mg. Tras la separaci on del material de ganga, se pasa esta soluci on a la etapa de neutralizaci on (4A). La soluci on es luego neutralizada a un pH de 1 a 2 empleando MgO reciclado o la as adelante. mezcla de MgO y Fe2 O3 o mineral nuevo que se describe m La soluci on conteniendo n quel se pasa sobre un lecho de resina (4B) compuesto por una resina selectiva a la obsorci on de n quel, por ejemplo, Dow XFS 4195 del tipo referenciado como bis(2-picolil) amina o N-(2-hidroxietil-2-picolilamina. Otra resina absorbente de n quel que puede ser empleada es una en la que la resina es un copol mero de poliestireno macroporoso con quelante de un derivado b asico de picolilamina d ebilmente acoplado, es decir, espec camente N-(2-hidroxipropil)-2-picolilamina. El n quel es extra do de la resina con ClH, generalmente ClH reciclado, como Cl2 Ni (10). El cloruro de n quel puede ser sometido a pirohidr olisis (10A) para formar NiO (10B) que puede luego ser reducido a n quel met alico, tal como por reducci on mediante hidr ogeno 10C para formar polvo de n quel (10D).

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Por otra parte, dependiendo de la concentraci on de cloruro de n quel, el n quel puede ser recuperado por electr olisis. 13

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Tras la absorci on del n quel con resina (4B), la soluci on remanente conteniendo alto Fe y Mg es sometida a pirohidr olisis que da como resultado la formaci on de ClH reciclado (8) y (MgO + Fe2 O3 ) (9) que es reciclado a la etapa de neutralizaci on (4A). El ClH es reciclado a cualquiera o a ambos de los lechos de resina (4B) y/o al proceso de lixiviaci on por agitaci on 2, manteniendo de esta manera el ClH dentro del sistema por reciclado, excepto por la adici on de ClH para completar, si es necesario. Otra realizaci on de un diagrama de ujo para llevar a cabo los prop ositos de esta invenci on se muestra en la Fig. 3.

10

En este caso se emplea una lixiviaci on en dos etapas donde los s olidos (18) remanentes de la lixiviaci on del mineral son reciclados en la segunda etapa de lixiviaci on a la primera etapa. El mineral (15) (saprolita de alto magnesio) es alimentado a la segunda etapa de lixiviaci on (16) donde es lixiviado empleando el l quido de la primera etapa de lixiviaci on (20) para disminuir la acidez residual. La primera etapa de lixiviaci on se lleva acabo sobre s olidos (18) reciclados de la segunda etapa de lixiviaci on (16). A nadida a los s olidos (18) hay una soluci on de ClH (19) al 18 % cuyo producto de reacci on se alimenta una separaci on s olido/l quido (20A) donde el residuo (21) es descartado dejando un l quido (17) que se pasa a la segunda etapa de lixiviaci on (16) para formar s olidos/l quido (16A), con los s olidos de la misma reciclados a la primera etapa de lixiviaci on para posterior lixiviaci on. La soluci on (16B) es pasada a una fase de neutralizaci on (22) en la cual MgO reciclado (23) es a nadido olidos. El l quido conteniendo cloruro para formar s olidos/l quido (25) del que se eliminan los Fe(OH)3 s de n quel es despu es de eso tratado con MgO reciclado en la etapa (26) para precipitar el Ni(OH)2 (27) es de eso la soluci on de Mg(OH)2 sujeta a pirohidr olisis (29) para y formar Cl2 Mg (28), siendo despu formar MgO (23) para reciclarlo en el sistema como agente de neutralizaci on y ClH (30) para reciclarlo a la primera etapa de lixiviaci on (20). La Fig. 4 ilustra el proceso de lixiviaci on en columna o pila de un mineral later tico de alto magnesio (por ejemplo, saprolita) empleando SO4 H2 como lixiviante.
35

15

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30

El mineral aglomerado (31) con tama no de part cula de menos de 25 mm (una pulgada) se a nade a la columna (32) o formando un pila autosostenida a trav es del cual se pasa acido sulf urico (33) de 0.1 a 2M de concentraci on, inltr andose el a cido a trav es de los intersticios del mineral peletizado desde arriba hacia abajo. El lixiviado emanando de la parte inferior de la columna o pila es luego objeto de neutralizaci on (34) empleando mineral nuevo (31) como agente neutralizador, como se muestra en columnas consecutivas o en el tanque de agitaci on. El lixiviado neutralizado libre de s olidos es luego pasado a trav es de un lecho de resina intercambiadora de i on (36) selectiva a la absorci on de n quel, tal como la Dow XFS-4195. Siguiendo a la absorci on on aproximada de 1 a 2M por el lecho de resina para extraer del n quel, se pasa SO4 H2 (35) de concentraci el n quel como sulfato de n quel (37) con el acido sulf urico liberado incluyendo magnesio y hierro durante la absorci on de n quel reciclado parcialmente a la etapa de lixiviaci on en columna 32 y se mezcla con cal (41) en la etapa de neutralizaci on (42). on de SO4 Mg. Siguiendo a la neutralizaci on con cal, se precipita Fe(OH)3 (44) y se produce una soluci es para producir MgO y a cido sulf urico para reciclarlo La soluci on de SO4 Mg puede ser procesada despu en el sistema. En la preparaci on del mineral para lixiviaci on, el mineral tal como se extrae es molido empleando un molino de mand bulas con las mand bulas ajustadas a un hueco de aproximadamente 19 a 25 mm (1 pulgada a 3/4 de pulgada). El mineral se pasa una vez por el molino de mand bulas. Un tama no de part cula t pico del mineral molido se muestra en la Tabla 15 como sigue:

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TABLA 15 Distribuci on del Tama no de Part cula ( % peso) de Mineral de Saprolita Medido con Criba Seca
5

+2 mm (malla +10)
10

-2+0.5 mm (malla -10+35) 29.24

-0.5+0.3 mm (malla -35+48) 2.99

-0.3+0.21 mm (malla -48+65) 6.15

-0.21+0.15 mm (malla -65+100) 5.41

-0.15+0.1 mm (malla -100+150) 9.73

-0.1+0.75 mm (malla -150+200) 8.92

-0.75 mm (malla -200) 12.34

25.16

15

En la producci on del mineral peletizado, se puede emplear un peletizador rotativo bien conocido en la t ecnica. En las pruebas llevadas a cabo, los pelets se aglomeraron manualmente produciendo una mezcla del mineral y l quido a mover en camino circular y formando perles parecidos a bolas. En el caso donde hay presentes part culas gruesas, las part culas gruesas se revisten generalmente con part culas nas para formar pelets aglomerados junto con pelet formados por part culas nas. Una distribuci on t pica de tama nos de pelets aglomerados para uso en lixiviaci on en pila se muestra en la Tabla 16 debajo: TABLA 16 Distribuci on de Tama no de Part cula ( % en peso) de Pelets Aglomerados

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30

+9.5 mm (+3/8 pulgada) 49.47

-9.5 mm (-3/8 pulgada) 26.11

-6.3 mm (-1/4 pulgada + malla) 12.14

-4.57+3.36 mm (malla -4 malla +6) 7.38

-3.36+2.38 mm (malla -6 malla +8) 2.88

-2.38+1.68 mm (malla -8 malla +10) 0.74

-1.68 mm (malla -10) 1.26

35

En referencia a la Fig. 10, se ilustran varios tipos de procedimientos de lixiviaci on. La Secci on (A) es ilustrativa de la lixiviaci on in situ de un cuerpo mineral, calicado como mineral submarginal, con una capacidad operacional de 4.06 x 106 t (4 x 106 toneladas) de mineral durante el tiempo de la secuencia mostrada. En la Secci on (B) se muestra la lixiviaci on en vertedero donde la pila de mineral se obtiene mediante palas cargadoras. La capacidad operacional es aproximadamente de 5.08 x 106 t (5 x 106 toneladas) de mineral para el periodo mostrado.

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La lixiviaci on en pila se muestra en la Secci on (C) con una capacidad operacional de 3.05 x 10 6 t (3x 106 toneladas) de mineral para el periodo indicado. La lixiviaci on en tanque se ilustra en la Secci on (D). Este tipo de lixiviaci on es similar a la lixiviaci on en pila con una capacidad operacional de 5.08 x 103 t (5 x 103 toneladas) de mineral para el periodo mostrado. La Secci on (E) ilustra la lixiviaci on en agua de mina debido a las aguas recogidas tras la lluvia en minas de foso abierto.

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Todos los m etodos precedentes se calican como procedimientos est aticos. La Secci on (F) del dibujo muestra un enfoque m as din amico a la biolixiviaci on, donde el mineral es molido namente y tratado por bacterias junto con, por ejemplo, una soluci on de sulfato de hierro, en un reactor con agitaci on. En esencia, las realizaciones mostradas en las Figs. 1-4 tienen un asunto central, es decir, la recuperaci on de n quel de mineral later tico de alto magnesio (por ejemplo, saprolita) sin necesidad de fundir el 15

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oxido mineral para producir ferron quel o residuo sulfurado de n quel como ha sido la pr actica durante largo tiempo. En resumen, los aspectos nuevos o claves de la presente invenci on residen en lo siguiente:
5

(1) Extracci on de n quel de mineral saprol tico de alto magnesio bajo presi on atmosf erica y temperatura, (2) Aglomeraci on de mineral saprol tico de tipo arcilloso en pelets con el n de obtener una distribuci on uniforme de la soluci on de lixiviaci on a trav es del mineral en una pila o columna, incluyendo suciente integridad de forma del pelet para inhibir el ujo gravim etrico del mismo; (3) La extracci on de n quel bajo presi on atmosf erica y temperatura de aproximadamente 60C a 80C con lixiviaci on por agitaci on, o lixiviaci on en pila o tanque;

10

15

(4) La separaci on del n quel del Fe y Mg por medio de tratamiento por intercambio de i on de la soluci on fecunda como se muestra en las Figs. 1, 2, 4 y 9 mientras est a en contacto con una resina espec ca para la extracci on de n quel en preferencia al Fe y al Mg a un pH de 1 a 3; (5) Ajuste del pH de la soluci on de lixiviaci on durante lixiviaciones en pilas consecutivas empleando mineral nuevo u oxidos reciclados de hierro y magnesio producidos en las etapas de pirohidr olisis; y

20

(6) El empleo de reciclaje tal como: (a) El reciclaje del a cido generado en el sistema de lixiviaci on; (b) El reciclaje de la soluci on renada en el sistema de lixiviaci on como se muestra en la Fig. 1; (c) El reciclaje de la soluci on de lavado en el sistema de lixiviaci on como se muestra en la Fig. 9; y on en el sistema de lixiviaci on para (d) El reciclaje del MgO y FeOH3 formado durante la lixiviaci ajuste del pH. Mediante el empleo del proceso hidrometal urgico descrito aqu mismo, se recupera n quel esencialmente puro del mineral de alto magnesio.

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REIVINDICACIONES 1. Un m etodo para lixiviaci on de mineral later tico alto en magnesio formado de part culas, conteniendo Ni-Fe-Mg, conteniendo al menos aproximadamente un 5 % de magnesio, al menos aproximadamente un 10 % de hierro y por lo menos aproximadamente un 0.5 % de n quel, que comprende las fases de: poner en contacto mineral formado de part culas con un tama no de malla de menos de aproximadamente 25 mm (una pulgada) con una soluci on por lo menos 0.25M de un a cido mineral seleccionado de entre a cido clorh drico, sulf urico y n trico a una temperatura de al menos la ambiente durante un tiempo suciente para disolver cantidades sustanciales de n quel y hierro y magnesio, y por ello formando una soluci on fecunda en n quel; si es necesario ajustar el pH de la soluci on de 1 a 3;
15

10

extraer el n quel de la soluci on fecunda por contacto con una resina cambiadora de i on selectiva a la absorci on de n quel, formando por ello una resina cargada de n quel y un renado conteniendo el acido, hierro y magnesio; separar el renado de la resina; extraer del n quel absorbido de la resina cargada de n quel mediante la puesta en contacto con el acido mineral y formando una sal soluble de n quel del mismo como un eluato; y

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procesar el eluato para obtener n quel met alico. 2. Un m etodo de acuerdo con la reivindicaci on 1, donde la resina es una resina bis-(2-picolil)amina. 3. Un m etodo de acuerdo con la reivindicaci on 1 o la reivindicaci on 2, donde el pH del lixiviado es ajustado mediante la adici on de agente lixiviante, y donde cualquier residuo remanente en el lixiviado ajustado en pH es eliminado anteriormente a la extracci on del n quel del mismo. 4. Un m etodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el a cido mineral para lixiviar el mineral es a cido clorh drico; el n quel absorbido es extra do de la resina cargada de n quel con soluci on de a cido clorh drico para formar una soluci on de cloruro de n quel; la soluci on de cloruro de n quel es sometida a pirohidr olisis para formar NiO; y el NiO es procesado despu es a n quel met alico. 5. Un m etodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde el mineral de alto magnesio formado de part culas se prepara para lixiviaci on mediante la formaci on de una masa del mineral con huecos intersticiales; la masa de mineral es lixiviada por ujo de gravedad del a cido mineral a trav es de la masa, siendo la tasa de ujo de la soluci on de a cido tal que cantidades sustanciales de n quel son lixiviadas de la masa de mineral para formar una soluci on fecunda en n quel y un residuo; la soluci on fecunda es separada del residuo por tratamiento posterior; la soluci on fecunda es puesta en contacto con la resina cambiadora de i on selectiva a la absorci on de n quel para proporcionar un renado conteniendo hierro y magnesio; el n quel es separado de la resina mediante acido mineral para formar una sal soluble de n quel como un eluato; y n quel sustancialmente puro es recuperado del eluato. 6. Un m etodo de acuerdo con la reivindicaci on 5 donde el mineral later tico de alto magnesio formado por part culas de tama no de part cula menor de aproximadamente 25 mm (una pulgada) est a formada en pelets mediante la aglomeraci on de mineral en part culas con a cido clorh drico hasta 12M de esta manera formando pelets de tama no medio menor de aproximadamente 25 mm (una pulgada) teniendo la integridad de forma suciente para formar masas autosostenidas en forma de una pila o dentro de una columna con intersticios para permitir la irrigaci on y/o inltraci on de la soluci on a cida a trav es de ella y producir de este modo una soluci on fecunda de n quel. 7. Un m etodo de acuerdo con la reivindicaci on 5 o la reivindicaci on 6, donde el a cido mineral para lixiviar la pila de mineral es a cido clorh drico, el n quel absorbido es removido de la resina cargada de n quel con soluci on de a cido clorh drico para formar una soluci on de cloruro de n quel; la soluci on de cloruro de n quel es sujeta a pirohidr olisis para formar NiO; y el NiO es luego procesado a n quel met alico. 8. Un m etodo de acuerdo con la reivindicaci on 7, donde el renado es sometido a neutralizaci on a un pH selectivo para la precipitaci on de hierro como Fe(OH)3 mientras se mantiene el cloruro de magnesio en la soluci on; y la soluci on de cloruro de magnesio es sujeta a pirohidr olisis para formar MgO adecuado 17

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para reciclado a neutralizaci on. 9. Un m etodo de acuerdo con la reivindicaci on 1 o la reivindicaci on 2, donde una papilla del mineral later tico de alto magnesio se forma con una soluci on lixiviante de acido clorh drico de por lo menos 0.25M; la papilla es sujeta a lixiviaci on por agitaci on; la soluci on lixiviada extrae el Ni, Fe y Mg del mineral y deja un residuo; el residuo es separado de la soluci on de lixiviaci on; la soluci on lixiviada es pasada a trav es de un lecho de resina intercambiadora de i on selectiva a la absorci on de n quel y produce un renado deciente en n quel y conteniendo Fe y Mg; el n quel absorbido es extra do de la resina con acido clorh drico para proporcionar un eluato de cloruro de n quel; el eluato es sometido a pirohidr olisis para formar NiO; y el renado deciente en n quel es sometido a pirohidr olisis para formar MgO/Fe2 O3 para reciclado en el sistema de lixiviaci on como agente neutralizador y para producir ClH para reciclar en el sistema de lixiviaci on y para reciclar a la resina intercambiadora de i on como agente depurador. 10. Un m etodo de acuerdo con la reivindicaci on 1 o la reivindicaci on 2, donde el mineral later tico de alto magnesio formado por part culas es sometido a lixiviaci on en tanque comprendiendo formar una carga del mineral formado por part culas en un tanque con una entrada y una salida; pasar el a cido mineral a una tasa de ujo suciente para extraer cantidades sucientes de n quel del mineral como una soluci on fecunda en n quel incluyendo hierro y magnesio; poniendo en contacto la soluci on fecunda de n quel con una resina selectiva a la absorci on de n quel y formando una resina cargada de n quel y un renado deciente en n quel y conteniendo Fe y Mg; pasando a cido mineral a trav es de la resina cargada de n quel para extraer el n quel como una sal soluble del a cido mineral y un eluato del mismo; y luego recuperando el n quel del eluato. 11. Un m etodo de acuerdo con la reivindicaci on 10, donde el a cido mineral es a cido sulf urico; el eluato conteniendo n quel es soluci on de sulfato de n quel; y la soluci on de sulfato de n quel es sujeta a electro-enriquecimiento para formar electro-n quel sustancialmente puro. 12. Un m etodo para recuperar n quel de mineral later tico de alto magnesio formado por part culas conteniendo Ni, Fe y Mg por lixiviaci on a contracorriente que comprende las fases de:
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lixiviar el mineral con un a cido mineral en una segunda etapa de lixiviaci on para formar una soluci on conteniendo n quel, hierro y magnesio y s olidos no disueltos;
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someter el mineral lixiviado a separaci on s olida/l quida y por tanto recuperar los s olidos para lixiviaci on posterior en una primera etapa de lixiviaci on; reciclar los s olidos a la primera etapa de lixiviaci on a la que se a nade a cido mineral reciclado; pasar un primer lixiviado desde la primera etapa de lixiviaci on a la que se agrega mineral nuevo para el lixiviado primario; someter el segundo lixiviado de la segunda etapa de lixiviaci on a neutralizaci on con MgO reciclado para precipitar por ello un compuesto b asico de hierro en una soluci on conteniendo n quel disuelto y magnesio y separando el precipitado para proporcionar una soluci on conteniendo Ni/Mg;

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ajustar el pH de la soluci on de Ni/Mg con MgO para precipitar selectivamente Ni(OH)2 y proporcionar una soluci on conteniendo magnesio disuelto; someter a pirohidr olisis la soluci on conteniendo magnesio para formar un precipitado de MgO; y

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reciclar el MgO precipitado al lixiviado resultante de la segunda etapa de lixiviaci on. 13. Un m etodo de acuerdo con la reivindicaci on 12, donde el a cido mineral es a cido clorh drico.

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14. Un m etodo de acuerdo con las reivindicaciones 12 y 13, donde el mineral later tico de Ni-Fe-Mg contiene al menos aproximadamente un 0.5 % de Ni, por lo menos aproximadamente un 5 % de magnesio y al menos aproximadamente un 10 % de hierro; la carga del mineral formado por part culas a la segunda etapa de lixiviaci on tiene un tama no de malla de menos de aproximadamente 25 mm (una pulgada); y el acido clorh drico es por lo menos 0.25 molar. 15. Un m etodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, donde el MgO formado por pirohidr olisis es reciclado a la primera etapa de lixiviaci on.

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16. Un m etodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 15, donde el a cido clorh drico formado por pirohidr olisis es reciclado a la primera etapa de lixiviaci on. 17. Un m etodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 16, donde el hidr oxido de n quel es convertido a n quel metal por reducci on t ermica. 18. Un m etodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 16, donde el hidr oxido de n quel es disuelto con acido sulf urico para formar una soluci on a cida conteniendo sulfato de n quel, y la soluci on de sulfato de n quel es sometida a electr olisis para formar n quel sustancialmente puro.
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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposici on Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicaci on del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa na y solicitadas antes del 7-10-1992, no producir an ning un efecto en Espa na en la medida en que coneran protecci on a productos qu micos y farmac euticos como tales. Esta informaci on no prejuzga que la patente est e o no inclu da en la mencionada reserva.

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