UNIDAD #1 PROCESO DE OBTENCIN DEL HIERRO Y DEL ACERO Introduccin El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias

para las aplicaciones de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su contenido en carbono y de otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio, entre otros. El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales: El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de altos hornos (proceso integral); Las chatarras frricas,

Que condicionan el proceso de fabricacin. En lneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno elctrico (proceso electrosiderrgico). La chatarra

Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se abandona la va del alto horno y se apuesta de forma decidida por la obtencin de acero a travs de horno elctrico. En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atencin, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepcin del material en fbrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores: de su facilidad para ser cargada en el horno; De su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma, etc.); De su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difciles de eliminar en el proceso del horno.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:

a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad. b) Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.). c) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acera y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc.

Principios

bsicos

para

la

obtencin

del

acero

La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados segn el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades. Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero requieren temperaturas superiores a los 1000 C para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria. Fabricacin en horno elctrico

La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. La colada continua 30/ene/12

Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en nuestro caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o

molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y de aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

La

laminacin

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 C, al inicio del proceso, y 800 C al final del mismo. La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras corrugadas.

El tren de laminacin Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. El tren de laminacin est formado, como se ha indicado, por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A

medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior. El tren de laminacin se divide en tres partes: Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno. Tren intermedio: formado por distintas capas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin. Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento, de donde es trasladado a las lneas de corte a medida y empaquetado, de donde pasa a la zona de almacenamiento y expedicin. En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado, donde se forman bobinas en carrete.

1.1 PROCESO TECNOLGICO DE LA OBTENCIN DEL HIERRO DE 1a FUSIN. 31/ene/12

Las caractersticas del hiero fundido de primera fusin dependen en gran forma de la operacin del horno y los lingotes obtenidos se clasifican en gris, blanco y atruchado, denominacin que va de acuerdo a la superficie de fractura, por el aspecto de las fracturas que presentan al romperse los lingotes de hierro obtenidos en el alto horno, colados en arena y por el aspecto que tienen despus de rotas las piezas fundidas, se clasifican las fundiciones en las tres primeras clases citadas anteriormente: Fundicin gris blanca y atruchada. FUNDICIN GRIS Constituyen la clase ms comn y reciben este nombre por el color de material recin fracturado. Contienen aproximadamente un 4 % de carbono y un 3 % de

silicio; la estructura es perltica, con lminas de carbono grantico distribuidas por la matriz. La fundicin gris se fabrica en el alto horno, para esto se utiliza de 900 a 1500Kg. de coque se lleva a cabo la llamada marcha caliente, obtenindose fundicin gris que contiene cantidades altas de carbono en forma de grafito (2.2 a 4.5 %), Las fundiciones grises se utilizan para fabricar elementos robustos, debido a su ptima facilidad de colada, pero poco sometidos a fatigas y esfuerzos, tales como soportes, contrapesos, basamentos de mquinas, etctera. Las aleaciones de esta clase no pueden ser tratadas trmicamente. PRINCIPALES CARACTERSTICAS FUNDICIONES GRISES Y COMPOSICIONES DE LAS

Las fundiciones grises son, en general, las ms utilizadas en la construccin mecnica y puede decirse que el 95 % de las fundiciones que se fabrican en la actualidad son fundiciones grises. El hierro gris o fundicin gris se utiliza en la fabricacin de bancadas. Puede tornearse, limarse y su temperatura de fusin es ms alta que la del hierro blanco, es ms fluido cuando esta fundido, es menos frgil y su resistencia aumenta con la finura del grano.

FUNDICIN GRIS Constituyen la clase ms comn y reciben este nombre por el color de material recin fracturado. Contienen aproximadamente un 4 % de carbono y un 3 % de silicio; la estructura es perltica, con lminas de carbono grantico distribuidas por la matriz. La fundicin gris se fabrica en el alto horno, para esto se utiliza de 900 a 1500Kg. de coque se lleva a cabo la llamada marcha caliente, obtenindose fundicin gris que contiene cantidades altas de carbono en forma de grafito (2.2 a 4.5 %), Las fundiciones grises se utilizan para fabricar elementos robustos, debido a su ptima facilidad de colada, pero poco sometidos a fatigas y esfuerzos, tales como soportes, contrapesos, basamentos de mquinas, etctera. Las aleaciones de esta clase no pueden ser tratadas trmicamente. Las fundiciones grises son, en general, las ms utilizadas en la construccin mecnica y puede decirse que el 95 % de las fundiciones que se fabrican en la actualidad son fundiciones grises. El hierro gris o fundicin gris se utiliza en la fabricacin de bancadas. Puede tornearse, limarse y su temperatura de fusin es ms alta que la del hierro blanco, es ms fluido cuando esta fundido, es menos frgil y su resistencia aumenta con la finura del grano. FUNDICIONES BLANCAS La fundicin blanca cuando se fabrica en alto horno se utilizan 830 a 990 Kg de coque, para que obtenga la fundicin blanca se debe trabajar el horno en marcha fra, obtiene fundicin blanca, con menos grafito o sin l. El carbono permanece

combinado con el carburo de hierro (45%) por enfriamiento rpido de lingote, su contenido es del 3% de carbono y posee menos del 1% de silicio ya que la temperatura de marcha es relativamente baja; la reduccin en este caso es incompleta por lo que determinada cantidad de FeO pasa a la escoria. Las fundiciones blancas son duras, frgiles, de fractura blanca y cristalina y en ellas el carbono se presenta combinado en forma de cementita. En las fundiciones blancas, el carbono, en porcentaje nunca superior al 3 %, est combinado por completo en forma de cementita y la estructura es mixta: perltica-cementtica. Sin embargo, su funcin ms importante consiste en constituir el punto de partida para la obtencin de fundicin maleable Las fundiciones maleables se consideran productos intermedios entre las fundiciones grises y los aceros; pueden ser tratadas trmicamente y son adecuadas tanto para piezas robustas como para las sometidas a tensiones del tipo medio. Se utilizan en gran escala en la industria automovilstica y de produccin de mquinas agrcolas, para obtener ejes, soportes, puentes posteriores, basamentos, horquillas, etc. igualmente, son muy empleadas para empalmes roscados de tubos. Sin embargo, existe una limitacin de carcter dimensional, ya que no es posible obtener la estructura deseada cuando se trata de piezas muy gruesas. La fundicin blanca es la materia para fabricar aceros, es extremadamente dura, frgil con bajo punto de fusin debido al carbono de hierro; la dureza y fusibilidad aumentan; la maleabilidad y soldabilidad disminuyen en proporcin con el contenido de carbono. FUNDICION ATRUCHADA La fundicin atruchada es una variedad intermedia que tiene el aspecto de hierro blanco con manchas color gris oscuro. El carbono se encuentra en forma libre y combinada. Este hierro se produce en condiciones controladas. Generalmente no tiene mucho uso comercial, se utiliza donde no se requiere que soporte mayores esfuerzos o realice trabajos forzados, un ejemplo son las bancas que estn en los parques, son de hiero atruchado. APLICACIONES DE LAS FUNDICIONES 01/02/12 En cuanto a las aplicaciones ms importantes de las fundiciones, dependen del tipo de fundicin: Fundicin blanca: se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado de una manera rpida y, por lo tanto, el exterior de la pieza es fundicin blanca hasta 4 cm. de espesor, y el interior es una fundicin gris, as se obtienen piezas duras en la periferia y un alma suficientemente resistente. Las aplicaciones principales suelen ser para piezas que resisten fuertes desgastes: cilindros laminadores, mandbulas de machacadoras, ruedas de vagones, zapatas de freno de ferrocarril, etc. Fundicin gris: la industria no utiliza apenas estas fundiciones ya que sus propiedades mecnicas son mediocres. Tienen una gran capacidad de amortiguamiento de las vibraciones, y de ah su utilizacin para las bancadas de

las mquinas. La fundicin gris, tratada trmicamente, se utiliza para mquinas herramientas, motores de combustin interna y otras piezas sometidas a vibracin y desgaste. 1.2 FUNCIONAMIENTO Y PRODUCTOS OBTENIDOS DEL HIERRO. ARRABIO Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera fusin los que se obtienen directamente del alto horno en forma de panes o lingotes Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

Mineral de hierro. Coque. Piedra caliza. Aire.

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.

ALTO HORNO Funcionamiento Elemental. El alto horno consiste en una especie de depsito troncocnico, en el cual se cargan desde arriba capas alternadas de mineral de hierro, carbn y fundente. Un fuerte calentamiento del carbn de las capas inferiores (obteniendo mediante corrientes de aire caliente) provoca una absorcin del oxigeno del mineral de hierro por parte del carbono. La alta temperatura as obtenida da lugar a la fusin del hierro, que es recogido, mezclado con grandes cantidades de carbono (arrabio), por un orificio situado en la parte baja del horno. El aire se insufla por medio de una decena de toberas de bronce situadas radialmente en la parte baja del horno y alimentadas por una batera de sopletes accionados por motores de explosin. La escoria, ms ligera que el arrabio, se recoge encima de este y sale por orificios practicados en las paredes del crisol. Cada 3 horas, aproximadamente, se extrae el arrabio por unos orificios situados debajo de los anteriores. El aire insuflado en el horno se precalienta hacindolo pasar por recuperadores Cowper, los cuales estn constituidos por cilindros verticales de plancha de 7 mm de dimetro y ms de 30 metros de altura llenos de material refractario. Existen 4 Cowper al servicio de cada alto horno ; dos de ellos estn atravesados por gases muy calientes, obtenidos de la combustin y que proviene de la boca del propio horno, hasta que al instante que el material refractario alcanza una temperatura muy elevada; Un tercero, que ya se halla caliente, cede el calor almacenado al aire que los sopletes envan al alto horno; el cuarto es de reserva. La fase de calentamiento dura de una a dos horas.

En el alto horno tienen lugar fenmenos fisicoqumicos complicados, que no han sido an aclarados en todos sus detalles. El coque no posee tan slo la misin de quemar los materiales cargados y ponerlos a elevada temperatura, sino que el xido de carbono CO, producido por su combustin, reacciona con el xido de hierro trasformndose en anhdrido carbnico, y liberando el hierro. La temperatura, que en la boca del horno tan slo es de 200C, aumenta cuando se desciende y alcanza los 1 200C en el vientre y los 1800C en el crisol. La reaccin entre el CO y el mineral tiene lugar a 400C. A 900C se inicia la fusin del mineral y el carbono comienza a disolverse en el hierro, hasta que su proporcin alcanza el 3,5 o 4% en la parte inferior del horno. En esta parte se completa la reduccin del xido de hierro en contacto con el coque incandescente, y la ganga reacciona con el fundente para formar la escoria, la cual, al trotar sobre el arrabio, lo protege de la accin oxidante del aire insuflado a poca distancia por encima del bao. Un alto horno funciona ininterrumpidamente, da y noche, hasta que, al cabo de un tiempo, que oscila entre 7 y 15 aos, debe retirarse del servicio para reconstruir las instalaciones corrodas. 02/02/12 El arrabio que sale por la boca de colada del alto horno (arrabio de primera fusin) se recoge en un gran recipiente (caldero de colada), que es de acero y se halla revestido interiormente de refractario, el cual lo asla trmicamente y permite su transporte hasta la acerera, en la que ser trasformado en acero. Si su empleo no ha de ser inmediato, el arrabio se cuela en moldes rectangulares formados en un lecho de arena con una longitud aproximada de 1 m. Los lingotes solidificados en dichos moldes se separan a golpes de mazo, se elevan mediante una gra y se cargan en vagones para ser expedidos a los consumidores. En la imagen vemos el alto horno de la acerera Scunthorpe, linconnshire (Reino unido) uno de los mayores que existen en el mundo.

El mineral de hierro se convierte en arrabio en un alto horno. Los tres minerales, el mineral de hierro, el coque y la caliza se vacan en el horno a intervalos, haciendo as continuo el proceso. Para producir una tonelada de hierro se requieren aproximadamente dos toneladas de mineral, una tonelada de coque y media de piedra caliza. Uno de los tres minerales principales en la produccin del arrabio es el coque, resultado de que se alientan ciertos carbones suaves en ausencia de aire. Cuando el carbn de piedra se calienta en hornos de coque y se extraen los resultantes, el residuo es el coque. El coque material duro, frgil y poroso que contiene del 85 % a de carbono, junto con algo de cenizas, azufre y fsforo. Del gas que se produce en los hornos de coque obtienen muchos productos tiles: gas combustible, amoniaco, azufre, aceites y alquitranes. De los alquitranes del carbn de piedra provienen muchos productos importantes como colorantes, plsticos, hules sintticos perfumes, sulfas y aspirinas. PROCESO 07/feb/12

El horno se carga con capas alternadas de capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral; desde el fondo se inyecta por toberas aire precalentado a 900 C a travs de la carga efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C. El hierro fundido, arrabio o fundicin de primera fusin se acumula en el crisol y sobre su superficie flota la escoria durante el sangrado del horno el hierro (Fe) se deja correr por el canal para colectarse en ollas grandes, con las cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algn proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio.)Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento para convertirse mediante procesos metalrgicos posteriores, en hierro colado de segunda fusin, hierro dulce, hierro maleable o bien acero. El arrabio no se puede utilizar directamente en la industria por ser ms quebradizo debido a sus impurezas y poco resistente contiene excesivo carbn 2.2 a 4.5 % mas cantidades de silicio, magnesio, fsforo los cuales son variantes. Altos hornos de Mxico (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000 toneladas. Con una carga de 1612 Kg de mineral, 980Kg. de coque, 300 Kg de caliza, 100 Kg de mineral de manganeso e inyectando 3500m3 de aire, se obtiene aproximadamente 1000Kg. de hierro fundido, 600 Kg de escoria, 6310 Kg de gas de alto horno y 80 Kg de polvo. Por tanto, las piezas se producen llenando con la fundicin lquida, el vaco de unos moldes de arena donde se dejan enfriar. Un modelo de madera con igual forma que la pieza sirve para preparar el molde de arena partido en dos. Ambas partes estn sostenidas por sendos marcos o cajas de moldeo. La particin se hace con el fin de poder extraer el modelo una vez confeccionado el molde. Se deben dejar los correspondientes agujeros para colar el hierro lquido, as como otros para la eventual descarga de residuos de escoria y para la salida de burbujas. Como consecuencia, la pieza solidificada tiene una forma vasta con apndices sobrantes, llamados macelotas, que saltan con un simple golpe. En las modernas instalaciones las operaciones de colado, moldeo y desmoldeo estn automatizados. El procedimiento del moldeo tambin se aplica al acero, sin embargo, ste exige temperaturas muy elevadas que slo puede proporcionar el horno elctrico.

1.3 AFINO DEL ACERO

Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente conocidos como afino del acero.

Aunque casi todo el hierro y el acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. PROCESO DEL CRISTOL ABIERTO: Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C. El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 kg de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada atras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes la materia prima para todas las formas de fabricacin del acero pesan algo menos de 3 toneladas.

HORNOS DEL AFINO LD: Las siglas LD significan Linz-Donawitz, es un proceso de refinacin de acero que utiliza oxgeno puro. El uso de estas siglas se populariz porque este proceso se desarroll en 1948 en las proximidades de estas dos ciudades austracas. Es equivalente al proceso HOB, que significa horno de oxgeno bsico. El recipiente est constituido por una carcasa de acero, revestido en su interior con ladrillos refractarios bsicos (magnesita o dolomita) y se encuentra sostenido sobre un robusto anillo de acero equipado con muones y su eje se acciona mediante un sistema basculante o de volcado. Las partes de este recipiente son las siguientes: N: nariz. L: lanza de oxgeno. B: anillo de muones. T: mun. M: mecanismo basculante. H: piquera.

Este procedimiento en el convertidor LD, tiene como finalidad afinar el metal caliente en acero lquido bruto, que podr ser afinado nuevamente mediante metalurgia secundaria. Sus principales funciones son: La descarburacin. Eliminar el fsforo del arrabio. Optimizar la temperatura del acero.

Este horno de oxgeno bsico u horno LD, est diseado para producir aceros de gran calidad en poco tiempo. Cada hornada por hora es de 200 a 300 toneladas en cada lote. ACERO DE HORNO ELCTRICO: En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms efectivamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas. CLASIFICACIN DE LOS MTODOS DE AFINO: A.1.) Desgasificacin del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor del acero lquido (cuchara o lingotera) en una cmara de vaco, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el acero lquido. El chorro de acero, por efecto del vaco, se fracciona en gotas que favorecen las eliminacin de los gases. A.2.) Desgasificacin del acero en la cuchara: La cuchara se sita previamente en una cmara de vaco. Para facilitar la desgasificacin, el acero se remueve por una corriente de gas inerte (Argn) o electromagnticamente. A.3.) Tratamiento de desgasificacin: El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse. Entre stos estn los gases disueltos durante el proceso de fabricacin; Hidrgeno;

Oxgeno; Nitrgeno. Para reducir el tamao al mximo del contenido de estos gases, en especial el Hidrgeno, se somete al acero lquido al vaco, segn distintos procesos. LAMINADO EN CALIENTE Y COLADA CONTINUA: La colada continua (derecha, flechas rojas) es un mtodo de trabajar el acero que transforma el metal fundido en tochos, lingotes o planchas. El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a travs de rodillos refrigerados por agua. Una serie de rodillos de guiado va dando la forma deseada al acero. Sin embargo, el laminado en caliente (izquierda, flechas azules) sigue siendo el principal mtodo de trabajar el acero. El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un foso de termodifusin. El acero pasa por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y de acabado) que lo van aplastando progresivamente. Por ltimo, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para su procesado En los procesos de fabricacin del acero, se obtiene en la colada la calidad, pureza y composiciones deseadas? La respuesta a esta pregunta, en general, es no. Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente conocidos como afino del acero. Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis, haciendo pasar una

corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa.

1.4 PROCESO TECNOLOGICO PARA LA OBTENCIN DEL ACERO BOF, HORNO ELECTRICO, CONVERTIDORES BESSEMER, THOMAS.

BOF (BASIC OXIGEN FURNACE) 13/feb/12 Convertidores (BOF) - Soplado con Oxgeno El Horno de Oxgeno Bsico es un elemento muy eficaz para convertir los lingotes de hierro en acero inyectando oxgeno. Convertidores (BOF) - Agitacin Inferior El metal fundido se agita mediante una inyeccin de gas de alta presin con el fin de incrementar la produccin de acero, la recuperacin de los metales de aleacin y alargar la duracin de la campaa.

La cal viva y la dolomta son comnmente usadas en hornos de convertidores de oxgeno (BOF) y hornos elctricos (EAF), donde ayudan a la formacin de escoria para eliminar impurezas como silicn y fosfuros. La cal tambin se utiliza para mejorar la productividad en el proceso de aglomeracin del mineral. Horno elctrico

Horno elctrico, dispositivo que se calienta por electricidad, empleado en la industria para fundir metales o cocer cermica. Tambin se conoce como horno electrotrmico. El tipo ms sencillo de horno elctrico es el horno de resistencia, en el que se genera calor haciendo pasar una corriente elctrica por un elemento resistivo que rodea el horno o aprovechando la resistencia elctrica del propio material que se quiere calentar. En los hornos que se calientan desde el exterior, el elemento calefactor puede adoptar la forma de una bobina de alambre enrollada alrededor de un tubo de material refractario o puede consistir en un tubo de metal u otro material resistivo, como el carborundo. Los hornos de resistencia son especialmente tiles en aplicaciones en las que se necesita un horno pequeo

cuya temperatura pueda controlarse de forma precisa. Estos hornos pequeos se utilizan mucho en los laboratorios y tambin se emplean en el tratamiento trmico de las herramientas. Para cocer cermica o fundir latn se emplean hornos ms grandes. La mayor temperatura a la que se emplean hornos de resistencia por ejemplo, en la fabricacin de grafito es de unos 100 C. Para producir aluminio, magnesio y sodio se utiliza un tipo especial de horno, denominado horno electroltico. En este horno se funde una sal del metal en cuestin mediante el calor generado por el paso de una intensa corriente elctrica y, al mismo tiempo se electroliza, de forma que el metal puro se deposita en uno de los electrodos.

PROCEDIMIENTO

BESSEMER-THOMAS

El aparato ideado por el ingles Bessemer se llama convertidor por cuanto convierte la fundicin en acero o en hierro. Consiste en una gran caldera periforme, forrada con grueso palastro de acero y revestida interiormente de material refractario; la parte superior est abierta y la inferior es redonda y mvil en torno de un eje horizontal y taladrado por pequeos agujeros para la insuflacin del aire. El aparato descansa sobre dos soportes, uno de los cuales posee un mecanismo hidrulico que hace girar el recipiente, para que sea posible cargar la fundicin sin que se tapen los agujeros del fondo, y tambin para facilitar la colada del acero una vez realizada la conversin. La operacin de conversin se desarrolla en tres periodos, a saber: - Escarificacin: Se calienta el aparato cuando se trata de la primera conversin y se retiran las cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundicin hasta1/5 de su capacidad. Se le inyecta aire a presin y enseguida se devuelve al convertidor a su posicin normal. El oxigeno del aire, a travs de la masa liquida, quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fndete y los transforma en los correspondientes xidos. Esta primera fase se efecta sin llamas dentro de unos 10 minutos, y recin al trmino de la operacin aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor. Descarburacin: Continuando la accin del soplete, el oxigeno empieza la oxidacin del carbono, lo que se efecta con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes del aire y al oxido de carbono en combustin. Recarburacion: Quemndose el carbono, l oxigeno llegara a oxidar totalmente el hierro dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se aade a la masa liquida una aleacin de hierro, carbon y manganeso en una

cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza luego el aparato y simultneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por ltimo se vierte por su boca ante todo las escorias y despus el acero o el hierro elaborado. El procedimiento completo se efecta en 20 minutos y rinde un promedio de 10 toneladas de metal por vez; resulta muy rpido y econmico, pero tiene el gran inconveniente de no permitir ensayos del material que se est elaborando. Por esto el acero Bessemer se usa solo para rieles y barras perfiladas de poca importancia. La fundicin ms apta para el convertidor Bessemer es la que contiene mucho silicio por que su capa refractaria es cida es decir que est formada por slice y arcilla.. Produccin del hierro y el acero El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: 1. 2. 3. 4. Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria. fusin 1.5 CLASIFICACIN Y APLICACIN DEL ACERO

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas. Aceros al carbono. Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.

Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo. Aceros aleados. Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte. Aceros de baja aleacin ultra resistentes. Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que

sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios. Aceros inoxidables Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad. Aceros de herramientas. Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.

Aplicaciones del acero El acero en sus distintas clases est presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecnicos y formando parte de electrodomsticos y maquinaria en general as como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayora de los edificios modernos. Los fabricantes de medios de transporte de mercancas (camiones) y los de maquinaria agrcola son grandes consumidores de acero. Tambin son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de ndole ferroviario desde la construccin de infraestructuras viarias as como la fabricacin de todo tipo de material rodante. Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a construir armamento pesado, vehculos blindados y acorazados. Tambin consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automviles porque muchos de sus componentes significativos son de acero. A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automvil que son de acero:

Son de acero forjado entre otros componentes: cigeal, bielas, piones, ejes de transmisin de caja de velocidades y brazos de articulacin de la direccin. De chapa de estampacin son las puertas y dems componentes de la carrocera. De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor. Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de vlvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc. De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automviles. De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que son de aleaciones de aluminio. De acero son todos los tornillos y tuercas.

Cabe destacar que cuando el automvil pasa a desguac por su antigedad y deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo en acero mediante hornos elctricos y trenes.