Moldeo por inyeccin

Moldeo por inyeccin

Mquina de inyeccin de plstico En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y Temperatura|fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales. Los polmeros han logrado substituir otros materiales como son madera, metales, Fibra textil, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos a la ecologa. La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad

de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

El principio del moldeo

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma y tamao son idnticas a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con termoplstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Temperatura de transicin vtrea|Tg y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero estn altamente impedidos. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del plstico disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

[editar] Maquinaria

La unidad de inyeccin

Las partes ms importantes de la mquina son:

[editar] Unidad de inyeccin

La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:
1. La temperatura de procesamiento del polmero. 2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C]. 3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin involucra un incremento en el calor del polmero, que resulta del aumento de temperatura y de la friccin entre el barril y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos Aislante trmico|conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, adems, metales estndares para cada polmero con el fin de evitar la corrosin o degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas. La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo Husillo de extrusin, teniendo el barril calentadores y Termopares para mantener una temperatura programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drsticamente, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en el barril aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calor, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es la existencia de una parte extra llamada cmara de reserva. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; toda la unidad se comporta como el mbolo que empuja el material. Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan caones largos para procesos de Mezcla eficiente. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.

[editar] Unidad de cierre

Es una prensa hidrulica o Prensa mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de Pascal (unidad de presin), que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del ocano. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde, causando as que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde:
F = Fuerza (N) Pm = Presin media (Pa) Ap = rea proyectada (m2)

[editar] Molde

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la pieza deseada

El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la mquina de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre.

Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada. Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme debido a contracciones irregulares. Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operacin.

[editar] Control de parmetros

Llenado de molde por inyeccin.

Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en inyeccin

Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la cavidad.

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil

Molde para fabricar un clip de plstico para papel

Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes.

[editar] Ciclo de moldeo

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero fundido. 2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde. 3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse. 4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar tambin retrocede. 5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad. 6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

[editar] PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura)

En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son muy importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el volumen especfico de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas dos dimensiones se presentan curvas isobricas por las cuales se gua el polmero. El comportamiento de los polmeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta calidad. Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A continuacin se mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados en la ecuacin de Flory:
= Coeficiente de expansin trmica = Compresibilidad isotrmica

Y una ecuacin emprica es:

Cuando

Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr un sistema tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione datos aplicados a los polmeros en estado fundido en un amplio rango de presin y temperatura. Esto se logra con datos empricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la ecuacin de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).

[editar] Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)

Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular para cada polmero, y que puede ser isotrpico o anisotrpico. De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una contraccin, presentando cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin isotrpica:

Donde:
Lc = longitud de la cavidad Lmp = longitud de la parte moldeada Cv = contraccin volumtrica CL = contraccin lineal

Vc = Volumen de la cavidad Vmp = Volumen de la parte moldeada

Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener partes de calidad. A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin en polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango especfico).

Termoplstico

Contraccin (%)

Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 0,8

Poliacetal

0,1 2,3

Polimetilmetacrilato (PMMA)

0,2 0,7

Acetato de celulosa

0,5

Nylon 6,6

1,4 1,6

Policarbonato

0,6

Polietileno de baja densidad

4,0 4,5

Polipropileno

1,3 1,6

Poliestireno

0,4 0,7

PVC plastificado

1,0 4,5

[editar] Colada fra y caliente

Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero solidificado que queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente mantiene al polmero en estado fundido para continuar con la inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico. Pero algunas de las desventajas la convierten en una tcnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde debe ser diseado especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.

[editar] Coloracin de la pieza

Archivo:Legosteine.jpg Piezas de Lego de diferentes colores moldeados por inyeccin

La coloracin de las partes a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de la parte, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyeccin:

1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados). 2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante lquido. 3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

La eleccin ms barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingls Masterbatch), el cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad acordes al polmero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracin que los concentrados de color y estos ms que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms comunes con relacin al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, puntos negros, rfagas, y piel de naranja.

Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polmero es transparente, se permiten colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacin final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy comn en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la parte y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente. Los colores finales en la parte pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polmeros como el Acrilonitrilo butadieno estireno son ms difciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color amarillento. Un experto en diseo de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto que sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, lo cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta tambin la teora del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva; adems, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o polmero diferente al polmero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cul ser la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificacin de color, son muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%. Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales como diferentes, debido a errores en el ngulo con respecto a la incidencia de la luz, distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.

[editar] Temperatura de proceso

Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina (Tm), si es un polmero semicristalino. La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre tanto el ndice de fluidez como la temperatura de trabajo, que adems es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.

[editar] Dimensiones de la mquina

La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que esta pueda generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material 2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en menor costo de operacin.

Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van desde 10 Ton las ms pequeas, hasta 2.500 Ton las de mayor capacidad. Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se muestra un husillo tpico de laboratorio para polioleofinas:

Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para determinar las dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin.

[editar] Flujo y diseo de flujo

Flujo de polmero en la cavidad. La viscosidad del polmero aumenta al enfriarse en contacto con las paredes del molde.

Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms simples, a causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms posible la orientacin de las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al calentar el material en su aplicacin. El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrndose por las paredes y empujando el polmero en el centro. Cuando este toca las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientacin, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parablico en un tubo. El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de polmero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se aproxima a un flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fra. El flujo de cada polmero es estudiado por la reologa. Una aproximacin al estudio del flujo de polmeros en el llenado de un molde es la ecuacin de Hagen y Jean Louis Marie Poiseuille, la cual considera parmetros en el rgimen laminar. Esta ecuacin, despejada para la viscosidad del material es:

Donde:
= Viscosidad r = Radio del tubo o canal = Cada de presin L = Longitud del tubo Q = Flujo volumtrico = Esfuerzo cortante = Velocidad de corte

Para el diseo de los canales en el molde, se observa de la ecuacin anterior que la velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseo del radio del canal. Si el flujo volumtrico y la cada de presin se mantienen constantes, en condiciones isotrmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante. En la prctica, los ingenieros toman en cuenta que los polmeros son fluidos no newtonianos (particularmente. son materiales viscoelsticos). Por lo tanto, se debern hacer correcciones a la frmula anterior dependiendo de para qu plstico se realizar el molde. Tambin se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican frente a . Un parmetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximacin a polmeros obedece a la ecuacin de Arrhenius:

Donde:
= Constante del polmero en cuestin R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Juliow, grados Kelvin y moles T = Temperatura E = Energa de activacin para el flujo viscoso

[editar] Ventilacin y presin

Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin generada a la presin atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo escapa mediante la ventilacin una parte mnima de plstico. El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde la tolva. Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas abiertas o cerradas del polmero. No obstante, si la presin disminuye a presin atmosfrica, este gas generado escapa, resultando as un polmero sin espumar. Para una eficiente alimentacin del espumante, ste debe ser aadido despus de la ventilacin o eliminar el mismo.

[editar] Tcnicas modernas

Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es decir, una pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con diferentes colores y aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros en la misma pieza. Existen dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyeccin, y otro con una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta tcnica es llamada inyeccin emparedado o sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada. La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son colocados manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polmero que, por medios geomtricos, evita su separacin al enfriarse. En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien componentes lquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero inyectado por este proceso es el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho ms bajas que las temperaturas de la inyeccin con husillo. La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccin con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en el can. ste debe provocar poca friccin en el material para evitar el sobrecalentamiento y reaccin prematura, cambiando as la cintica de reaccin deseada. La reaccin termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar. La inyeccin con equipo moderno de polmeros semiconductores y de polmeros conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyeccin de equipo mdico. La inyeccin de materiales compuestos como madera-plstico o fibras naturales con polmero, fibra de carbn y nanopartculas tienen una problemtica particular, debido a que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partculas, por lo que presentan un doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier pigmento), a la vez que deben permanecer lo ms estables posible. Las nanopartculas generalmente forman aglomerados, que reflejan una prdida de propiedades mecnicas y no un aumento, ya que el estrs es funcin directa del rea de la unin partcula-polmero.

[editar] Compuertas

Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para ayudar a que el polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar fcilmente los remanentes de inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccin. Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible tener en cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero. Recurdese que no se habla de molculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas de macromolculas en estado gomoso. Las compuertas son as diseadas para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las compuertas ms comunes son:

Tipo de compuerta

Esquema

Caracterstica

Compuertas de canal

(sin Alimentan de manera directa desde la cavidad. esquema)

Compuertas de espiga

Alimentan el polmero permitiendo una ligera relajacin de esfuerzos.

Compuertas de aguja

Se llenan desde los bebederos; comnmente usadas en moldes de tres placas, permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin dificultad de la pieza moldeada.

Compuertas lateral

Alimentan desde un lado del molde; comnmente utilizadas para impresin mltiple.

Compuertas anular

Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a la forma final.

Compuertas en diafragma

Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el canal de alimentacin.

Compuertas de abanico

Sirven para cubrir reas grandes o largas de manera homognea y distributivamente correcta.

Compuertas de lengeta

Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de rgimen laminar cuyo nmero de Reynolds es adecuado para la inyeccin.

Compuertas tipo pelcula

Sirven para moldear homogneamente reas planas y delgadas, sobre todo en productos translcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, lminas de PMMA y dispositivos pticos de medicin, ya que minimiza las aberraciones cromticas y pticas debidas a ondas formadas por flujo en rgimen turbulento.

Estas compuertas se utilizan en el diseo de molde preferentemente bajo la experiencia y el diseo por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de polmeros en el molde. Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las soluciones a los problemas ms comunes:

Defecto

Causas posibles

Probables soluciones

Enchuecamiento

Enfriamiento demasiado intensivo. Incremente el tiempo de Diseo inadecuado de la pieza. Tiempo enfriamiento dentro del molde. de enfriamiento muy corto. Sistema de

extraccin inapropiado. Esfuerzos en el Utilizar un polmero reforzado. material.

Flash

Presin de cierre demasiado baja.

Incrementar la presin de la unidad de cierre.

Lneas de flujo

Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento. Temperatura demasiado baja.

Cargar el material ms lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el perfil de temperaturas.

Puntos negros

Hay carbonizaciones.

Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente.

Piel de naranja

Incompatibilidad del material.

Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado de color.

Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Can demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la Parte incompleta tolva o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente.

Inyectar ms material. Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar el tamao de los canales del molde.

Dosificacin excesiva. Temperatura de Parte con rebabas inyeccin muy alta. Presin de inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin muy largo. Temperatura de

Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de inyeccin. Disminuir la presin. Disminuir el tiempo de inyeccin.

molde muy alta.

Disminuir la temperatura del molde.

Rechupados y huecos

Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de presin muy corto. Velocidad de inyeccin baja. Material sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeos. Mal diseo de la pieza.

Incrementar la presin. Incrementar el tiempo de sostenimiento de presin. Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Abrir el venteo o preseque el material. Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. Modificar el molde.

Lneas de unin

Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme. Presin de inyeccin muy baja. Velocidad de inyeccin muy baja. Insuficiente respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad.

Incrementar la temperatura. Incrementar la presin. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar la respiracin del material en el molde. Modificar la compuerta para uniformar el flujo.

Degradacin por aire atrapado

Humedad. Degradacin de aditivos. Temperatura demasiado alta. Respiracin del molde insuficiente.

Secar el material. Disminuir la temperatura. Modificar la respiracin del molde.

Delaminacin de capas

Temperatura demasiado baja. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Baja contrapresin de la mquina. Temperatura del molde muy baja.

Incrementar la temperatura. Incrementar la velocidad de inyeccin. Incrementar la contrapresin de la mquina.

Fracturas o

Temperatura del molde demasiado

Incrementar la temperatura.

grietas en la superficie

baja. Sistema de eyeccin demasiado agresivo o inadecuado. Empacado excesivo.

Modificar las barras eyectoras. Utilice un robot para extraer la pieza. Disminuir la presin de sostenimiento.

Marcas de las barras eyectoras

Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta. Temperatura del polmero demasiado alta. Rapidez de eyeccin demasiado alta. Localizacin inadecuada de las barras eyectoras.

Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyeccin. Modificar la ubicacin de las barra eyectoras.

Quemado de la pieza

Quemado por efecto de jet.

Disminuya la velocidad de inyeccin.

El concentrado de color no se Perfil incorrecto de temperaturas. mezcla

Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyeccin. Usar un perfil de temperaturas ms agresivo.

El color es ms obscuro

La temperatura es demasiado alta. La Disminuir la temperatura. compuerta es demasiado pequea y se Modificar la compuerta del quema el polmero por presin. molde.

Reciclado de las escorias de cubilote

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Resumen Obtencin de hierro en hornos de Cubilote. Generalidades Escorias siderrgicas Situacin medioambiental de las fundiciones Aprovechamiento de los residuales slidos. Impactos medioambientales Tcnicas de minimizacin de residuos Estado actual del uso de las escorias en el mundo Conclusiones Bibliografa

Resumen
Se abordan los aspectos generales sobre el horno de cubilote en cuanto a funcionamiento y en las particularidades de la formacin de escoria en este tipo de instalacin. Son analizadas las propiedades ms importantes de las escorias siderrgicas en general que determinan su comportamiento en los procesos y su efecto en el medio como residual slido; as como las posibilidades de su reutilizacin. Se particulariza en los problemas ambientales inherentes a las fundiciones con hornos de cubilote. Palabras claves: Horno de Cubilote. Reciclado de escorias.

Obtencin de hierro en hornos de Cubilote. Generalidades

Los metales y aleaciones que se utilizan para la produccin de diversas clases de piezas se funden en varios tipos de hornos, siendo el horno de cubilote el ms difundido para la obtencin de hierro. Segn Cupola (1999) el horno de cubilote surge en el ao 1794, siendo patentado por John Wilkinson. Hasta la dcada de los aos 50 el cubilote fue el predominante para la fusin de hierro. Aunque tambin se utiliza algunas veces con dimensiones ms pequeas para fundir cobre. No sirve para fundir latn o bronce porque se produce una oxidacin excesiva del zinc o del estao, aunque a veces se funde el cobre en el cubilote y luego se incorporan los componentes necesarios. A travs de los aos este tipo de horno plantea Pino (2005) se fue mejorando, fundamentalmente en lo relacionado con su eficiencia en la combustin, mejor control del proceso y mayor flexibilidad, por lo que ha existido un continuo crecimiento en su uso y creciente inters en una mejor comprensin de la manera en que efecta su trabajo. Ello ha conducido al desarrollo e introduccin de diversos dispositivos mejorados que permiten un control ms intimo, as como la medicin de los factores que determinan su comportamiento. Estos desarrollos le han dado al cubilote una posicin importante como un medio de fusin. En la fusin con este tipo de horno se emite una gran cantidad de polvos y gases que deben ser limpiadas para cumplir con los estndares de emisin establecidos. Su bajo costo inicial, bajo costo de operacin y sobre todo su versatilidad (especialmente los pequeos cubilotes) hacen del cubilote un horno de grandes ventajas segn lo plantea Cupola (1999). Pino (2005) y Titov (1990) plantean que el cubilote es un hono de torre vertical, que consiste en una coraza cilndrica de acero revestida con material refractario y equipado con una caja de viento y toberas para la admisin de aire. En el nivel superior tiene una puerta de carga para la introduccin de los materiales de fusin y combustible cerca del fondo tiene orificios y picos para sacar el metal fundido y la escoria. La mayora de los cubilotes modernos se pueden abrir por el fondo, llevan compuertas centradas en la placa base que pueden abrirse hacia abajo despus de un ciclo de funcionamiento para vaciar todos los residuos acumulados. Al principio se construan los cubilotes sobre una base de mampostera en lugar de soportarlos con columnas, todava estn en uso este tipo de hornos y se llaman de fondo fijo. En este horno la fundicin lquida se obtiene a partir de la fusin de chatarras y lingotes de fundicin: se trata de fundicin llamada de segunda fusin o refundicin. Durante la fusin, afirma Kucher (1990), los componentes de la carga experimentan perdida por oxidacin; de silicio (12%), pero si hay Mn sern menores; de manganeso 15%; el fsforo permanece constante; el azufre aumenta de 30 a 40%; el carbono no sufre variacin. Con exceso de aire las prdidas de Si y Mn aumentan un 50%. Si el coque tiene

mucho azufre (ms del 2 %) el aumento de ste puede llegar a un 60%, lo que conduce a la perdida de piezas por baja calidad. [http://www.utp.edu.co/~publio17/hornos_fusion.htm] 1.1.1. Estructura del horno de cubilote Segn Garca (2003) el cubilote consta de 18 partes fundamentales para su funcionamiento, segn muestra la Figura 1.1. El cuerpo de acero del cubilote, esta recubierto interiormente con material refractario (ladrillo de chamota, slice etc.). La cuba es la parte principal del cubilote, en sta transcurren dos procesos bsicos de fusin: La combustin y la fusin del hierro. En la parte superior de la cuba se halla la boca para introducir la carga en el cubilote.

Figura 1.1 Horno de cubilote. Partes y estructura Leyenda 1- Fondo basculante (hoja 1). 10- Bloques huecos de fundicin. 2- Fondo basculante (hoja 2). 11- Deposito de carga.

3- Columnas de apoyo 12- Chimenea con supresor de Chispas. 4- Plancha de la solera. 13- Ladrillos de chamota. 5- Abertura de trabajo. 14-Holgura entre la camisa y el revestimiento. 6- Toberas. 15- Parte inferior de la cuba. 7- Caja de viento. 16- Piquera de hierro. 8- Ladrillos refractarios. 17- canal de escoria. 9- Cuerpo de acero 18- Canal de sangrado. Debe dejarse establecido que el cubilote es un tipo especial de horno de refundicin, en el cual una vez que el metal y el coque se cargan en su interior se obtiene una calidad definida de hierro. Plantea Perdomo (2000) que cuando se utilizan otros hornos de refundicin el metal debe inspeccionarse peridicamente para controlar su calidad y deber efectuarse continuadamente el proceso de calentamiento, si fuere necesario, hasta que el metal tenga la calidad deseada. Un cubilote que funciona en buenas condiciones debe producir entre 545 y 770 kg/h por m2 de rea del cubilote. Tomando como base este estimado, se pueden calcular los promedios de metal fundido que pueden obtenerse en los cubilotes de distintas dimensiones cuyo empleo est ms extendido, y esos promedios aparecen en la (Tabla 1.1), que se muestra a continuacin. Tabla 1.1 Promedios aproximados de fusin de los cubilotes de acuerdo con sus dimensiones. DIAMETRO DEL CUBILOTE 75 cm 90 cm 105 cm 120 cm 150 cm 180 cm TONELADAS POR HORA 3a4 4a6 6a8 8 a 10 11 a 16 17 a 24

Escorias siderrgicas
En todo proceso siderrgico conjuntamente con el metal se forma un producto secundario denominado escoria, la escoria que se forma contiene compuestos oxigenados que no se

redujeron durante el proceso. Existen procesos tecnolgicos en los que la escoria representa el producto principal, afirma Rodrguez (2005). Las escorias son mezclas fundidas de xidos de metales y silicatos, algunas veces con fosfatos o boratos, sulfuros, carburos o haluros y presentan un aspecto vitrificado afirma Serrano (2000). Se forman como productos residuales en el proceso de fundicin de minerales, constituyendo segn Titov, (1990) entre un 3 y 4% de la masa para el caso de los metales, pudiendo llegar este valor hasta un 7%, en dependencia de las toneladas por hora que se fundan. En Europa se producen anualmente 8 millones de toneladas de escorias de los procesos EAF (Electric arc fournace) y AOD (Argon Oxigen Descarburation) como productos residuales en la fabricacin de diferentes tipos de aceros. Plantea Lpez (1996) que aproximadamente un 20% en peso se elimina en vertederos pblicos De los datos anteriores se aprecia que las escorias se producen en volmenes bastante grandes, por lo que ha sido de gran inters por todos los fundidores darle aplicaciones importantes despus de haber cumplido sus funciones durante el proceso metalrgico, observndose una tendencia a disminuir estos volmenes empleando minerales de mayor ley como lo refiere Perdomo (2000), aunque esto se ve afectado por la disminucin de las reservas de minerales de alta ley. A las escorias se le han dado mltiples aplicaciones para lo cual se tiene en cuenta fundamentalmente su composicin qumica, debido a que esta determina la basicidad y actividad qumica. Entre las aplicaciones ms importantes se pueden sealar la produccin de cemento, ridos, etc., segn lo refiere Rodrguez (2005); las aplicaciones futuras de estas escorias no son tomadas en cuenta a la hora de conformar la carga metalrgica debido a que el objetivo central de estos procesos es la obtencin de la aleacin metlica de calidad. Perdomo (2000) y Mazvishvely (1991) plantean que en los procesos de produccin de ferroaleaciones las cantidades y propiedades de la escoria dependen de la tecnologa del proceso, del tipo y calidad de la materia prima empleada, de la marca de aleacin producida, de la composicin qumica del refractario de la instalacin de fusin y de los recipientes receptores. 1.2.1. Formacin de las escorias en el horno de cubilote En el cubilote se acumula un residuo de escoria, que procede principalmente de la ceniza del coque, revestimiento refractario fluidificado en la fusin, productos de oxidacin del hierro y la chatarra y arena o tierra en el material de carga, plantea Rodrguez (2005). Esta escoria tienden a ser muy viscosas a la temperatura del cubilote, a causa del punto de fusin relativamente elevado que resulta de un exceso desfavorable del constituyente cido (SiO La adicin de fundentes bsicos se realiza con el propsito de bajar el punto de fusin de la escoria y aumentar la fluidez para facilidad de evacuacin del cubilote.

La importancia fsica de una adicin de fundente adecuada y de tener una buena fluidez en la escoria se indica como necesaria para mantener limpio el horno de cubilote y operando eficientemente. Una escoria espesa e insuficientemente fluidificada tiende a cerrar los orificios en el cubilote. Este efecto tiende a reducir el rea efectiva del coque, lo que dar por resultado una temperatura del hierro ms baja, un rgimen de fusin retardado, menor contenido de carbono y mayor oxidacin segn Serrano (2000). Las escorias en estado slido tienen caractersticas especiales segn Serrano (2000), el conocimiento de estas da la posibilidad de controlar exitosamente el proceso de tratamiento. Un ndice de suma importancia es la composicin mineralogica de la escoria, la cual permite juzgar sobre los compuestos y uniones qumicas, que se encuentran contenidos en la misma. Las propiedades fsicas de las escorias plantea Lpez (1996) varan significativamente en dependencia de la velocidad de enfriamiento. El paso de la escoria de la fase lquida a la slida esta relacionado con la cristalizacin de la masa fundida. En general las escorias poseen una baja capacidad de cristalizacin. Ellas se inclinan a un sobreenfriamiento y endurecimiento hasta el estado slido de forma vtrea. La regulacin de la velocidad de enfriamiento de la masa fundida es el medio principal de interaccin en las transformaciones de fases durante la cristalizacin segn Lpez (1996) y Perdomo (2000). Mediante el enfriamiento lento de la escoria se forma un material cristalino semejante a los materiales naturales, el cual se obtiene durante la colada de la escoria lquida en los canales y el tratamiento de los cristales de estos componentes y sus actividades dan a la escoria enfriada altas propiedades mecnicas. Las escorias que se destinaran a diversos usos, dentro de los que pudieran estar la fabricacin de fundentes, cementos, etc, deben recibir determinado tratamiento una vez que hayan salido del horno. Este tratamiento consta de dos procesos fundamentales:

El granulado por temple La molienda

Varios autores dentro de los cuales Rodrguez (2004) y Serrano (2000) coinciden en que el temple desempea un papel capital, pues condiciona la calidad de la escoria independientemente de su composicin qumica, y afirman que la primera cualidad de una buena escoria para ser utilizada es estar bien granulada por temple.. Tan importante resulta la granulacin, que para las escorias se les exige un contenido mnimo de fase vtrea de 2/3 de su masa, pues a igualdad o semejanza de composicin qumica, una escoria siderurgica tiene mayor actividad potencial cuanto mayor es su contenido de constituyentes vtreos o amorfos u otros en estado cristalino como lo refiere Serrano (2000).

1.2.2. Propiedades qumico-fsica de las escorias y su importancia en el procesamiento de estas En la composicin qumica de las escorias se puede encontrar: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 , FeO, MnO, MgO, SO3, P2O5, K 2O, Na2O, etcPero bsicamente el mayor contenido en la masa total de escoria se encuentra en la slice (SiO2), alumina (Al2O3), la cal (CaO) y la magnesita (MgO), que forman una serie de minerales. Un elevado contenido de xido de silicio en las escorias le brinda a estas un carcter cido, el alto contenido de xido de calcio les da carcter bsico. En dependencia del contenido de xidos de hierro, en particular el FeO, las escorias se dividen en oxidadas y reducidas. Una notable cantidad de FeO en la escoria le da un carcter oxidado afirma Lpez (1996). Las propiedades de las escorias fundidas (densidad y grado de saturacin a los gases, tensin superficial e interfases, adhesin y cohesin, conductibilidad elctrica) poseen un gran significado no solo para los procesos metalrgicos de la fusin sino adems en el procesamiento y obtencin de diferentes productos a partir de estas como lo refiere Lpez (1996). El enlace entre las propiedades fsico-qumicas de las escorias fundidas y las caractersticas de los materiales cristalinos, vtreo cristalinos o vtreos es uno de los aspectos principales de su procesamiento. En funcin de la disminucin de temperatura vara la cantidad de gases contenidos en la escoria, por lo que a su vez influye en la viscosidad. La fluidez de la escoria despus de la colada vara para cada etapa del proceso tecnolgico. Un gran significado tiene la tensin superficial e interfase de la masa fundida, en particular, relacionada con la separacin del metal de la escoria, lo que es sumamente importante, no solo para elevar el rendimiento til de metal, sino adems para el procesamiento de la escoria. Una separacin bastante completa del metal de la escoria depende de la diferencia de densidades de las partculas metlicas y la escoria, as como de su viscosidad. La fusibilidad es tambin una caracterstica importante, la cual incluye no solo el calor de fusin latente, sino adems el calor de recalentamiento, necesario para dar a la masa fundida la fluidez requerida. La fusibilidad depende principalmente de la composicin qumica y en primer orden de los contenidos de sus componentes principales: CaO, SiO2, MgO, Al 2O3. La densidad en estado lquido y la permeabilidad son atendidas por autores como Mascucci (1998) y Baisanov (1990) con especial inters. Se plantea, como conociendo la variacin de la densidad en dependencia de la composicin y la temperatura se puede juzgar sobre la estructura de la sustancia en estado lquido y sobre la interaccin fsica de la sustancia lquida con el slido. La densidad de las escorias fundidas depende de la temperatura y la presin cuando el sistema no es abierto, as como de las concentraciones de los componentes y las relaciones

particulares de estos, como se infiere de un nmero importante de trabajos, entre ellos Olivera (1999). Cuando las escorias presentan menor densidad estas se liberan ms fcilmente del metal flotando sobre su superficie, lo que posibilita la eliminacin de ellas de una manera fcil y posibilita la eliminacin de inclusiones y por lo tanto de defectos en las piezas fundidas. En las capas superficiales las fuerzas de interaccin de las molculas no son uniformes, en resultado de lo cual es como si las molculas tiraran hacia adentro. El trabajo necesario para aumentar la superficie del lquido en 1m2, sirve de medida de la energa superficial, denominndose tensin superficial, la cual depende directamente del valor de la energa entre las uniones de las partculas. En el proceso de fusin las escorias interactan con la atmsfera del horno y diluyen los gases contenidos en esta, la cantidad de gases diluidos depende de sus presiones, de las temperaturas y de la composicin qumica. Las escorias cidas contienen menor cantidad de gases, que las bsicas. Despus de ser extradas del horno, durante el proceso de enfriamiento ocurre la desgasificacion de la escoria. Una parte de los gases en vista del rpido aumento de la viscosidad queda en la escoria en forma de burbujas, la escoria solidificada adquiere estructura porosa. Los principales componentes de las fases gaseosas en las escorias son el monxido de carbono, el nitrgeno y el vapor de agua. La viscosidad es una de las propiedades fundamentales de las escorias, ya que permiten enfocar a un mismo tiempo una serie de aspectos que son de inters para los especialistas dedicados a la utilizacin de las escorias fundidas y su posterior procesamiento. Esta propiedad depende en alto grado de la temperatura. Un nmero importante de autores, entre ellos Olivera (1999), Akverdin (1987), han dedicado esfuerzos al estudio de la viscosidad por su influencia en la forma de eliminacin de la escoria fuera del cubilote, la salida de gases de la zona de fusin y particularidades del proceso. Como plantea Cruz (2000), en el proceso de soldadura, pero aplicable al proceso de fundicin, las escorias deben tener una temperatura de fusin no lejana a la temperatura de fusin del metal, prefirindose tal estado de temperatura de fusin del metal y la escoria en el cual la escoria pasa al estado lquido fluido para una temperatura algo inferior a la temperatura de fusin del metal. Lo planteado, junto a la dependencia de la viscosidad de la temperatura (su carcter corto o largo) y las condiciones de formacin de la escoria, predeterminan las caractersticas de fusibilidad de sta. Basicidad : La basicidad constituye la propiedad fundamental desde el punto de vista metalrgico. Esta se valora sobre la base de la relacin de sus xidos segn la teora molecular de las escorias

en relaciones molares o porcentuales. Segn datos de Yu. Zeke, refiere Cicuitti (1997), hasta el presente se conocen 34 ecuaciones con ayuda de las cuales se puede considerar en mayor o menor medida la posibilidad de dar un criterio sobre la basicidad del sistema de escoria. Estas frmulas pueden dividirse en dos grandes grupos: a) Las basadas en la Teora Inica de las escorias. b) Las basadas en la Teora Molecular de las escorias Como plantean Marcelo (2000) y Cruz (2000) para el primer grupo de frmulas son caractersticas las siguientes:

Esta ltima ecuacin, an cuando sabemos que esta limitada al no considerar la existencia de los compuestos, permite a nuestro juicio, caracterizar con bastante aproximacin el comportamiento metalrgico de las escorias, en particular su participacin en los procesos REDOX y afino. En la valoracin de la posibilidad de obtencin en la escoria de uno u otro xido libre es necesario considerar la posibilidad de formacin de diferentes compuestos (FeO( SiO2, 2FeO(SiO2, MnO(SiO2, 2MnO(SiO2, CaO(SiO2, 2CaO(SiO2), cuando una molcula de SiO2 puede enlazar no una, sino dos molculas de xido bsico bivalente (CaO, MgO,etc) como bien se plantea por ,Gasik (1991), Cruz A. (2000). Si la basicidad es menor que la unidad (B<1) las escorias se consideran cidas, bsicas si B>1 y neutros si B=1, en ello coinciden todos los autores consultados, entre ellos Burgos

(1992) y Lpez (1996). A nuestro criterio esta clasificacin de las escorias en determinada medida es formal, ya que el valor absoluto de la basicidad de cada compuesto es desconocido, no obstante como plantea Onorin (1986) permite emitir juicios del comportamiento metalrgico de las escorias, pues para valores ms elevados de basicidad, los valores de actividad del ion de oxgeno O2- son mayores, o sea, mayores sern en la escoria los iones libres de este. En correspondencia con lo anterior Perdomo (2000) y Pojvisnev (1991) aseguran que las escorias cidas poseen menor capacidad oxidante ya que la entrega de oxgeno al metal en este caso se realiza mediante la ruptura de los aniones complejos de SiO2 en la frontera del sistema heterogneo. Existen varias formas para expresar la basicidad como afirmamos anteriormente, pero en la prctica la de mayor utilizacin es la expresin que relaciona la concentracin del xido bsico principal (CaO) y la del xido cido ms fuerte (SiO2):

Actividad qumica: La mayora de los autores, entre los cuales se destacan Rodrguez (2004) y KuchukYatsenko (1996) coinciden en dividir los mtodos de valoracin de la actividad qumica (oxidante) de las escorias formalmente en dos grupos. El primer grupo comprende los mtodos universales, vlidos para evaluar las propiedades metalrgicas. Estos mtodos son generales y no totalmente precisos, se basan en la consideracin de la composicin qumica de la escoria. Algunos autores, Castellanos (1994) entre ellos, plantean valorar la actividad qumica de las escorias (su accin oxidante) por el contenido relativo de los elementos.

La actividad qumica relativa de los xidos, segn diversos autores (Pismennyi (1996), Kuchuk (1996), (Cruz (2000), est relacionada con la basicidad de la escoria y puede ser calculada con bastante aproximacin por las expresiones

Como que las reacciones de interaccin entre la escoria y el metal dependen de las condiciones de concentracin en la zona de fusin, entonces la escoria en dependencia del proceso puede manifestar diferente actividad qumica. El coeficiente de actividad qumica relativa de las escorias vara desde 0 hasta 1, segn investigaciones realizadas por Rodrguez (2004) ofrece la siguiente clasificacin, fuertemente activas si la actividad es mayor o igual a 0.6, activas si esta entre 0.3 y 0.6, poco activas si esta entre 0.3 y 0.1 y pasivas si la actividad es menor o igual a 0.1

Situacin medioambiental de las fundiciones

La industria metalrgica es una de las ramas ms antiguas de la produccin de bienes materiales y de las fundamentales para la economa mundial, pero al mismo tiempo es una de las mas agresivas al entorno por la cantidad y tipos de residuales contaminantes que genera, segn afirma Garca (2000). Debido a que la produccin de hierro y acero se basa fundamentalmente en procedimientos pirometalrgicos, las cuestiones de la contaminacin atmosfrica son prioritarias. Adems de numerosos contaminantes gaseosos, las emisiones de polvo juegan un papel especial, no slo porque se generan en grandes cantidades, sino tambin por el hecho de que contienen algunas sustancias peligrosas para los seres humanos y el medioambiente, por ejemplo los metales pesados, segn plantea Koblecovsky (2005).

En los procesos metalrgicos, como fue planteado anteriormente se producen escorias que, en la medida de lo posible, deberan aprovecharse para otros usos. Si no se reutilizan eficazmente o se almacenan en un depsito definitivo adecuado, las acumulaciones de lodos pueden provocar contaminaciones del suelo principalmente. La fundicin se realiza en hornos de cubilote y en hornos elctricos. Las emisiones gaseosas resultantes de la fundicin estn constituidas por CO, CO2, SO2, compuestos de flor, xidos de nitrgeno y por un corto espacio de tiempo, por fenol, amonaco, aminas, compuestos de cianuro e hidrocarburos aromticos (trazas). En las fbricas de fundiciones se forma polvo durante la preparacin de la arena para moldes y para machos, la fabricacin de los moldes y los machos, la colada, el enfriamiento de las piezas fundidas, el vaciado de las formas y el tratamiento de la superficie de las piezas, el denominado desbarbado, entre otros procesos. Para la reduccin de las emisiones de polvo, los filtros textiles han dado buenos resultados, permitiendo alcanzar concentraciones inferiores a 10 mg/m en el gas depurado de las instalaciones de desempolvado de la preparacin de arena. Una filtracin ptima del polvo fino con filtros textiles puede contribuir a reducir emisiones txicas, por ejemplo, nquel procedente del desbarbado de las piezas de fundicin, segn plantea Koblecovsky (2005). 1.3.1. Contaminacin ambiental en las fundiciones. La mayor parte de los contaminantes ambientales provienen de las industrias, entre los cuales se encuentran, dixido de carbono, partculas slidas, xidos de nitrgeno, monxido de carbono, hidrocarburos reactivos, metales pesados y compuestos orgnicos, entre otros. En la atmsfera estos contaminantes se pueden encontrar en cualquiera de las formas: gaseosa, liquida y slida, sin embargo las fomas fsicas generalmente consideradas para contaminacin ambiental son: partculas que son pequeas masas discretas de materia slida o liquida, como son el polvo, los humos, la neblina y la ceniza flotante y gases bajo la forma de molculas ampliamente separadas entre si que poseen un movimiento muy rpido y no tienen ni una forma ni un volumen definidos. Las emisiones de partculas producidas en la industria de fundicin, segn Andres (1997) son las siguientes: combustible no quemado, lo que incluye aceite volatilizado y los finos del coque. Esta fraccin contaminante, cuando no se le controla, es la que produce la aparicin de humos negros, partculas slidas, que normalmente son de tamao mayores a 44 m y corresponden a partculas de arena quemada adheridas a chatarra propia refundida, finos de piedra caliza y suciedad adherida a la superficie de la chatarra comprada. Esta fraccin contaminante rpidamente cae sobre la planta de fundicin y en las reas vecinas a la chimenea del cubilote. Partculas finas, entre 2 y 44 m, que es material finamente dividido proveniente de las mismas fuentes de la fraccin gruesa segn lo refiere Lpez (1995). Este contaminante se mantiene en suspensin durante mayor tiempo y de manera gradual se va precipitando en grandes regiones de la comunidad vecina. Existen adems los xidos metlicos, que son partculas submicroscopicas formadas por oxidacin de la carga. Las partculas de oxido de hierro producen los penachos rojizos tpicos de los procesos metalrgicos ferrosos. Estas partculas permanecen en suspensin

durante largos periodos de tiempo antes de precipitar, a menos que haya corrientes locales o condiciones inversas de temperatura que conduzcan a que el humo alcance el nivel del suelo, segn Vieitez (1991). Estos contaminantes primarios a menudo se combinan en la atmsfera para producir, en muchos casos contaminantes secundarios que son muy nocivos para la salud ambiental. Los contaminantes primarios producen los siguientes efectos: irritacin en los ojos, dificultades respiratorias, problemas cardiacos y dolores de cabeza, en los seres humanos, pero tambin traen afectaciones sobre los cinturones vegetales que rodean a las ciudades. Por estas razones es la importancia de establecer legislacin que efectivamente controlen las emisiones industriales contaminantes del ambiente: Las Norma ISO 14000, proveen la implantacin o la planificacin para establecer el monitoreo y mejora del Sistema de Gerencia Ambiental (Environmental Management System, EMS). asegura Garca (2000). En la industria de fundicin, los procesos ms contaminantes son los de fusin del metal o de las aleaciones, de all que sea importante hacer el mayor nfasis en mantener un estricto control del proceso, lo cual se une al factor econmico. Los dems procesos de la fundicin donde no hay fusin de metales generan contaminacin por partculas (particulate pollution), pero no se considera que constituyan formas severas de contaminacin del aire en trminos de sus efectos sobre el vecindario. La operacin del cubilote es la mayor fuente de contaminacin de emisiones de partculas, tanto en trminos de fuentes de contaminacin como de la intensidad de emisin de cada fuente; en segundo lugar esta el proceso de fusin mediante horno elctrico de arco; y en tercer lugar esta la fusin con horno de induccin, plantea Lpez (1990).

Aprovechamiento de los residuales slidos. Impactos medioambientales

Uno de los principales residuales o subproductos, que se obtiene en la industria metalrgica son las escorias de los distintos procesos tecnolgicos, por lo que su procesamiento y uso posterior seria de gran utilidad desde el punto de vista ecolgico y constituira un paso importante en la conversin de las fundiciones en industrias limpias. Adicionalmente el procesamiento de las escorias y su conversin en un producto til ayudara a elevar el grado de eficiencia econmica de las empresas metalrgicas, como reclama la Resolucin econmica del V Congreso del PCC segn describe Garca (2000). Segn afirma PNUMA ONUDI (1994) En las polticas de aprovechamiento de residuales es importante considerar la premisa segn la cual los productos industriales (aceros, hierros fundidos, entre otros) demandan de una calidad sostenida de las materias primas iniciales y de un control minucioso de las operaciones tecnolgicas de los procesos de elaboracin o transformacin, de aqu se deriva que los residuos generados deben mantener, en consecuencia rangos estables en cuanto a calidad y composicin.

Denominaciones tales como subproductos, residuos o despectivamente "desechos" se atribuyen comnmente a la diversa gama de materiales generados en los procesos metalrgicos, en la agricultura y en su agroindustria, entre otros. Estos no constituyen el producto principal, sin embargo al ser procesados ulteriormente es factible obtener nuevos materiales que posean un nivel de calidad requerida y alcancen el valor de aquellas materias primas vrgenes que les dieron origen. La caracterizacin y cuantificacin de residuos industriales es un vasto campo abordado desde hace tiempo por distintas instituciones privadas y pblicas de los pases industrializados, segn Vieitez 1991), se persigue elaborar estrategias sobre posibles tcnicas de recuperacin y de viabilidad tcnica y econmica. La gestin de residuos contempla, entre otras, tres acciones fundamentales, segn Garca (2000) y Lpez (1990) y proponen estrategias de aprovechamiento I. La reduccin de su produccin en origen: Mediante el desarrollo de tecnologas ms limpias, la sustitucin de materias primas o las modificaciones tecnolgicas de las instalaciones. En este sentido, existen abundantes ejemplos en la industria siderrgica, entre los que cabe destacar la mejora en la preparacin de la carga de los hornos, con el desarrollo de los procesos de sinterizacin y peletizacin; la utilizacin de minerales hematticos en vez de fosforados; el apagado en seco del coque; la introduccin de los convertidores LD, en sustitucin de los viejos convertidores Martn-Siemens y Siemens-Thomas; la reduccin del consumo de refractarios. El desarrollo de procesos de reduccin directa del acero. II. La promocin al mximo del reciclado, reutilizacin y revalorizacin de los residuos y de su posible transformacin en materias primas para otras industrias. Plantea Rodrguez (2005) que este sentido, los ejemplos ms representativos sean las investigaciones realizadas durante varios aos para promover el uso de las escorias de horno alto y de convertidores en ingeniera civil, en construccin de carreteras, en la industria del cemento, etc., y las que se realizan en la actualidad para la utilizacin de las escorias en la agricultura. Los productos conocidos como "grava- escoria", "arena-escoria", "cemento-escoria", etc., son claros ejemplos de la utilizacin (revalorizacin) de estos residuos, quizs, coproductos de la industria siderrgica segn describe Zaragoza (2000). A ello se agrega el reaprovechamiento de la cascarilla de laminacin en sustitucin de minerales de hierro o la reutilizacin de los polvos de acera para recuperar metales pesados, investigado por Garca (2000). III. El vertido controlado, su minimizacin y destruccin, sobre todo la de aquellos residuos considerados txicos y peligrosos.

A este respecto, en nuestro pas existe un marco legal que regula estos vertidos a partir de la entrada en vigor de la Ley No. 81 "Ley del medio ambiente", que tiene como objeto establecer los principios que rigen la poltica ambiental y las normas bsicas para regular la gestin ambiental de Estado y las acciones de los ciudadanos y de la sociedad en general, a fin de proteger el medio ambiente y contribuir a alcanzar los objetivos del desarrollo sostenible del pas. As mismo establecer que cualquier actividad deber causar la menor alteracin posible, directa o indirectamente, al sistema nacional de reas protegidas, las aguas terrestres y martimas, la capa vegetal, la flora y la fauna silvestre, el paisaje y al medio ambiente en general.

Tcnicas de minimizacin de residuos

Las tcnicas de minimizacin del impacto ambiental son muchas y muy variadas, y no son fcilmente adscribibles a sectores productivos concretos y/o tipologas de empresas determinadas, sino que dependen ms bien de las peculiaridades que puedan influir en cada caso particular. Entre las diferentes tcnicas de minimizacin propuestas por Andrs, (1997), se encuentra el reciclaje de residuos mediante una reutilizacin (interna), ya sea como retorno al proceso o como materia prima para otros procesos. Es decir, que aquellos residuos intrnsecos que no son ms que los ligados ntimamente al proceso de produccin de una fbrica determinada, son utilizados por ella misma y convertidos en fuentes de materia prima para la obtencin de nuevos productos, muchos de ellos con un contenido energtico aprovechable. En muchas plantas siderrgicas del mundo entero era caracterstico unos aos atrs, las inmensas playas donde se vertan escorias, que semejaban las zonas aledaas a un volcn, una mezcla de capas de lavas sintticas, con mayor o menor aspecto metlico formando colinas y valles. Esta situacin ha ido evolucionando, y hoy en da esta tierra de nadie, est invadida de poderosas excavadoras, grandes camiones volquete, gras y bulldozers que alimentan a las zonas de molienda, clasificacin y recuperacin selectiva de los materiales para su utilizacin posterior, segn refiere Zaragoza (2000). La fabricacin de cementos, constituyen solo una de las varias aplicaciones que se les puede dar a las escorias, refiere Zaragoza (2000). Por otro lado Jimnez (2000) propone junto al proceso de gestin de residuos un esquema para una posible eliminacin de los residuos, como se muestra en la figura 1.2

Fig. 1.2 Esquema para una posible eliminacin integral de los residuos siderrgicos.

Estado actual del uso de las escorias en el mundo

Las escorias de los Hornos de Arco Elctrico, que en su sistema mayoritario de xidos son prximas a las de hornos de cubilote y que a su vez, representan los mayores volmenes de este tipo de residual slido, segn lo refiere Andres (1997), actualmente son utilizadas principalmente en la industria de los materiales de la construccin, donde han alcanzado determinadas aplicaciones; particularmente en Europa, donde se comercializan cementos compuestos de Cemento Prtland y escorias. En Argentina se les utiliza como material de relleno en caminos y como capa base en carreteras, debido a su buena resistencia mecnica a la abrasin y al choque, como consecuencia de su gran dureza. Plantea Lpez (1990) que en Espaa se le usa en la obtencin de cementos siderrgicos. En Rusia se le usa como rido grueso para la confeccin de hormigones debido a que las escorias fueron enfriadas lentamente, careciendo estas de propiedades hidrulicas, no siendo apropiadas para la elaboracin de cementos, siendo su principal campo de aplicacin, el de rido para hormign, donde la cualidad, que en primer lugar se le pide, es la de poseer resistencias mecnicas superiores al mortero en el cual estn embebidas y que no se disgreguen cuando el medio ambiente influya sobre ellas, segn plantea Zaragoza (2000).

La disgregacin o inestabilidad de volumen, que finaliza en la pulverizacin, puede ocurrir en las escorias siderrgicas debido a la existencia de ciertos compuestos clcicos, ferrosos o mangnicos. La destruccin, producto de los compuestos clcicos, tienen como causa la transformacin que las formas cristalinas ( y ( del silicato diclcico, experimentan hacia la forma ( ms estable en fro, esta transformacin supone un aumento de volumen. En general si la escoria contiene menos del 42 % de CaO es poco probable que ocurra este tipo de disgregacin; tambin con alto contenido de aluminio y magnesio, puede una escoria mantener ms del 50 % de CaO sin sufrir disgregacin, segn investigaciones realizadas por Lpez (1996). La inestabilidad de volumen tambin puede producirse por la existencia de compuestos en los que el hierro se encuentre como Fe2+, donde las escorias que lo contienen, de una coloracin por lo general rojiza o negra intensa, son estables en los ambientes secos; pero la humedad y ms aun su contacto con el agua, le producen aumentos de volumen que concluyen por conducir al total desmoronamiento. Tambin existe una disgregacin causada por el manganeso pero carece de importancia prctica, ya que las escorias ricas en este elemento no se utilizan en la construccin. En Cuba actualmente no se aprovechan las escorias de cubilote, las mismas son acumuladas en los patios de algunas fundiciones en forma de montaas de desechos slidos y en otros casos se vierten en el medio ambiente en vertederos que se localizan fuera de la ciudad. Existen 16 fundiciones de horno de cubilote en Cuba:

Ciudad Habana ------------------ 1 Villa Clara ------------------------ 2 (MINAZ) Matanzas ------------------------- 1 Cienfuegos ----------------------- 1 (MINAZ) Camaguey ------------------------- 4 Holgun ---------------------------- 2

Moa -------------------------------- 1 Nicaro ------------------------------ 1

Guantnamo ---------------------- 1 Granma (Manzanillo) ------------ 1 (MINAZ) Santiago de Cuba ---------------- 1

En el periodo del 80 al 90 se produjeron alrededor de 350 000 toneladas de hierro en Cuba, las que fueron disminuyendo debido al cierre de un gran nmero de fundiciones. En el ao 2000 la produccin no llego a 50 000 toneladas. Entre los aos 2004 y 2005 en las 16 de fundiciones que utilizan horno de cubilote para su produccin se obtuvieron alrededor de 42 000 toneladas de hierro, por lo que se genero como promedio unas 2100 toneladas de escoria que pasan a los vertederos, provocando un impacto negativo al medio ambiente.

Esto demuestra que constituye un problema latente para la Industria Siderurgica Cubana actual.

Conclusiones

1. La formacin de escoria en hornos de cubilote constituye algo inherente al propio proceso. Estas estn constituidas en sentido general por: CaO, SiO2, MgO, Al 2O3, siendo la basicidad la propiedad fundamental de las mismas. 2. A pesar de existir una cierta experiencia del aprovechamiento de escorias siderrgicas en muchos pases, en muchos casos no se hace uso de las mismas en ninguna de las posibles aplicaciones, a pesar de que se producen materiales, donde estas podran ser una fuente viable de materia prima. 3. Los volmenes y propiedades de las escorias generadas en hornos de cubilote justifican trazar polticas de reutilizacin en la fabricacin de nuevos materiales de alta demanda, evitando impactos al medio ambiente.

Moldeo por Inyeccion de Nylon 6 - Procesamiento

Secado La mayora de los grnulos de polmero absorben gradualmente la humedad del aire cuando se almacenan. Incluso pequeas cantidades de humedad puede causar problemas de moldeo durante la inyeccin. En el caso de la poliamida 6, se pueden desarrollar defectos superficiales visibles, en forma de rayas (vapor de agua). A menos que los grnulos hayan sido almacenados en envases a prueba de humedad, la poliamida 6 debe ser secada antes de su uso. Con la poliamida 6, en particular, es importante no excederse en el secado, ya que esto puede causar decoloracin y claramente una fluidez reducida (fig. 12). Por consiguiente, recomendamos no exceder una temperatura de secado de 80 C y utilizar secadoras de aire seco. En nuestra experiencia, el aire fresco y los secadores circulantes no son adecuados para poliamidas a 80 C - en el caso extremo, los grnulos pueden contener ms humedad despus del secado lo que ellos tenan anteriormente. Para efectos de estimar el tiempo necesario de secado, es til para conocer el contenido de humedad desde el principio. Esto se puede medir por valoracin

Karl Fischer. Los balances de humedad tambin puede proporcionar una valiosa ayuda en la prctica, a pesar de que su precisin suele ser menor.

Tabla 1. Temperaturas de secado Los datos anteriores se refieren a los paquetes almacenados a temperatura ambiente. Tambin se supone que el equipo de secado se encuentra en perfecto estado de funcionamiento y que se observa la temperatura de secado recomendada. Los grnulos secados se deben procesar tan rpidamente como sea posible mientras an estn calientes, y la tolva de la mquina debe estar cubierta con una tapa. Loos paquetes que han sido abiertos deben volverse a sellar hermticamente y su contenido usado tan rpidamente como sea posible.

Fig. 12: Presin de inyeccin vs contenido de agua de los grnulos El no hacerlo, puede ampliar considerablemente el tiempo necesario de secado, sobre todo con la poliamida 6. Cuando se procesa grnulos tomados de embalaje a prueba de humedad, generalmente es posible prescindir del secado. Los paquetes deben, sin embargo, tener un tiempo suficiente para calentarse a temperatura ambiente antes de ser abiertos. De lo contrario se formar condensacin, la cual tendr que ser removida por el secado de los grnulos. Moldear y temperatura de la masa, el tiempo de residencia Las cifras dadas para las temperaturas de molde y fundido en la tabla de abajo se aplican a los grados de moldeo por inyeccin de propsito general, sin

retardantes de llama y por lo tanto slo puede servir como una gua. Un nmero de productos requieren valores de temperatura que difieren considerablemente de los indicados. Por favor, consulte las hojas de datos y consulte con el fabricante. El esfuerzo trmico de la masa fundida se debe mantener tan bajo como sea posible a fin de prevenir efectos no deseados tales como cambios de propiedades en el plstico, la generacin de productos de descomposicin, ventilaciones obstruidas y la corrosin del molde. Por tanto, es importante evitar altas temperaturas de fusin y largos tiempos de residencia, debido, por ejemplo, al uso de una mquina que es demasiado grande para el peso de la inyeccin o para tiempos de ciclo largos. En el caso de interrupciones prolongadas en la produccin, el tornillo debera moverse hacia adelante por esta misma razn, y reducirse la temperatura del cilindro, o la calefaccin apagada por completo. Con productos especialmente sensibles a la temperatura, es una buena idea para purgar el cilindro y, cuando sea apropiado, la corredera caliente tambin con un producto de uso general de antemano. Despus de las interrupciones, la mquina siempre debera ser purgada con grnulos frescos.

Tabla 2 Temperaturas de molde y fundido Incluso con el procesamiento correcto, es posible que se generen componentes voltiles y productos de descomposicin. Para evitar cualquier riesgo para la salud y el bienestar de los operarios de mquinas, los lmites de tolerancia para el ambiente de trabajo debe garantizarse con el suministro de ventilacin eficiente y aire fresco en el lugar de trabajo, de conformidad con la Hoja de Datos de Seguridad. Velocidad de tornillo y la retropresin A medida que los grnulos en el cilindro son transportados hacia adelante a travs de la rotacin del tornillo, ellos se frotan contra la pared del cilindro caliente y el fundido. La velocidad del tornillo no debe ser demasiado alta, mientras que esto sucede, ya que la masa fundida, de lo contrario se puede sobrecalentar, causando daos en el polmero. Los grados con retardante a la llama y otros sensibles a la temperatura debe ser procesados con la ms baja velocidad perifrica posible de tornillo (VP) de entre

0.05 y 0.2 m/s. En el caso de grados propsito general, se recomienda una velocidad de entre 0.05 y 0.3 m/s. Los grados de flujo fcil y los grados sin retardantes de llama con frecuencia se puede procesar a velocidades de tornillo en exceso de 0.3 m/s con el fin de optimizar el tiempo de ciclo.

Fig. 13: Velocidad de tornillo vs Dimetro de tornillo Las retropresiones que garanticen una fusin pareja estn normalmente en el orden de 100 50 bar (presin hidrulica generalmente de 5 a 15 bar). Reglas generales:

Para mejorar la homogeneidad del fundido: aumentar la retropresin. Para evitar la retraccin dispareja del tornillo (efecto sacacorchos): aumentar la retropresin. Interrupcin ocasional de transporte de fundido: reducir la retropresin. El tiempo de dosificacin demasiado largo: reducir la retropresin.

La fase de Inyeccin y sostenimiento de presin Las presiones de inyeccin y sostenimiento, y tambin las velocidades de inyeccin requeridas, dependen del tipo de material que est siendo moldeado y la naturaleza del producto final. Las presiones de inyeccin y sostenimiento se establecen como presin hidrulica. Esta ltima debe ser lo suficientemente alta para lograr una presin de cavidad suficiente para permitir el llenado completo del molde, sin ningn tipo de marcas de hundimiento. Ellas pueden diferir considerablemente para un molde determinado, dependiendo de factores tales

como la velocidad de inyeccin, temperatura de fundido y la geometra de la boquilla. La velocidad de inyeccin se equipara con el tamao y la forma de la pieza moldeada y, en general debe ser rpida. La presin de inyeccin debe ser lo suficientemente alta para asegurar que la velocidad de inyeccin no caiga por debajo del valor fijado requerido (s) durante todo el proceso de inyeccin. Si la velocidad de inyeccin baja hacia el final de la inyeccin, esto indica que la presin de inyeccin es demasiado baja o la velocidad fijada demasiado alta.

Fig. 14: Presin de cavidad vs tiempo A fin de evitar defectos superficiales cercanas a la compuerta (manchas opacas, barras congeladas, delaminacin), es una buena idea reducir drsticamente la velocidad en el inicio del proceso de inyeccin (inyeccin gradual). Una velocidad constante del frente de flujo se puede lograr mediante la implementacin de un perfil de velocidad sobre todo el golpe del tornillo (optimizacin del proceso de llenado). En muchos casos, perfiles de velocidad empricamente determinados pueden ayudar a remediar los problemas de ingeniera de flujo (aire atrapado, lneas de soldadura, burbujas, lagrimas, rayas, efecto diesel). Al reducir la velocidad directamente antes del cambio de etapa, es posible nivelar el perfil de presin y ayudar a prevenir un reflujo de masa fundida. La presin de la cavidad requerida para un llenado completo del molde, la "presin de llenado", es una medida de la viscosidad de la masa fundida (siempre que el tiempo de llenado se mantenga constante). Esto puede ser usado para propsitos de control del proceso. Otro factor importante es cambiar a la presin de sostenimiento en el momento oportuno con el fin de prevenir una compresin excesiva en el molde. La presin de sostenimiento sirve para compensar la contraccin de volumen que se produce conforme la pieza moldeada se enfra en el molde. El nivel de la

presin de sostenimiento depende de las exigencias de calidad de la pieza moldeada - por ejemplo, estabilidad dimensional, bajas tensiones y propiedades de superficie (marcas de hundimiento, reproduccin) - y, en general sera fijada tan baja como sea posible. La presin de sostenimiento debe mantenerse hasta que el sistema de compuerta se haya "congelado" (a fin de evitar cualquier reflujo de fundido cuando la presin se quita). El mnimo tiempo de sostenimiento de presin (tambin conocida como tiempo de compuerta abierta) se puede establecer a travs de controles de peso en la parte moldeada (Fig. 15) o desde las caractersticas de la curva de presin de la cavidad (fig. 16).

Fig. 16: Peso de parte vs Tiempo de sostenimiento de presin Las propiedades de la pieza moldeada estn decisivamente influidas por el control del proceso.

Lo siguiente esta influenciado durante la fase de inyeccin:

propiedades mecnicas acabado de la superficie visibilidad de las lneas de soldadura deformacin completo llenado de la cavidad formacin de rebaba

Lo siguiente esta influenciado durante la fase de sostenimiento de presin:

peso estabilidad dimensional contraccin vacos marcas de hundimiento caractersticas de eyeccin fuerza de la lnea de soldadura precisin dimensional (deformacin)

Tiempo de enfriamiento Los siguientes diagramas muestran el tiempo de enfriamiento calculado de piezas moldeadas por inyeccin (tomando laminas como ejemplo) como una funcin de:

el tipo de material espesor de la pared la temperatura del molde (W) temperatura de fundido (M)

Los factores esenciales que influyen el enfriamiento son el espesor de pared y temperatura del molde. La temperatura del fundido slo tiene una ligera influencia en el tiempo de enfriamiento. Nota: El tiempo de enfriamiento se entiende aqu como el tiempo de la aplicacin inicial de la presin de sostenimiento hasta el punto de desmoldar.

Fig. 17: Tiempo de enfriamiento vs Espesor de pared Limpieza de la unidad de plastificacin Para evitar cualquier prdida de tiempo y material, lo mejor es cambiar de colores claros a colores oscuros y de baja viscosidad para los de alta cuando se cambia a un material diferente. El cilindro de plastificacin se pueden purgar con compuestos de moldeo de alta viscosidad apropiados para limpiarlo (PE, PP, PMMA, SAN, PS).

En el caso de incrustaciones severas (por ejemplo, capas externas adheridos a la pared), pre-limpiar la unidad con el agente de limpieza de cilindro. Adems purgar con PE o el PP de alta viscosidad cuando sea necesario. Desmontar la unidad si fuera necesario y limpiar los componentescon un cepillo de acero, mientras esta todava caliente, y luego pulirlo con un pao y pasta de pulir (ver la Hoja de datos de seguridad). No use papel de lija. No arenar con bolas de vidrio o de acero. Como una alternativa, los componentes desmantelados se pueden limpiar en baos de xido de aluminio burbujeante , baos de aceite o baos de solventes (con ultrasonido si es necesario). Es importante tener en cuenta las hojas de datos de seguridad y las disposiciones vigentes.

Procesamiento de reciclado Las piezas moldeadas de PA 6 puede ser molidas y peletizadas, observando las condiciones de secado y procesamiento. Esto puede, sin embargo, causar daos

en el polmero y los aditivos, las cuales tendrn un efecto perjudicial sobre las propiedades de las piezas acabadas. Este efecto se puede reducir mediante la mezcla de reciclado con material virgen del mismo tipo. La relacin permitida debe ser comprobada para cada aplicacin individualmente, con concesiones hechas tambin para requerimientos externos, tales como las prescritas por las organizaciones de pruebas de calidad para los aparatos elctricos. Puntos a tener en cuenta en el procesamiento:

Las partes rechazadas y bebederos que se recogen, muelen y secan debe ser de un solo tipo Debera evitarse la contaminacin con petrleo, otros plsticos y suciedad, etc Deberan retirarse los componentes finos (polvo) despus de la trituracin siempre que sea posible El tamao de pelets del reciclado debera corresponder aproximadamente al del material virgen Es esencial un mezclado uniforme de material virgen y reciclado No deberan usarse la torta y molduras que presenten signos de sobrecalentamiento (degradacin trmica) Deberan evitarse, en lo posible las piezas con rayas causadas por la humedad

Se recomienda que la cantidad de reciclado que se puede agregar en cada caso individual se establece a travs de las pruebas adecuadas (por ejemplo, reduccin de peso molecular, las propiedades mecnicas). Asistencia sobre este tema se puede obtener de su proveedor. Coloreando con masterbatches Al igual que un gran nmero de otros termoplsticos, las poliamidas se pueden colorear usando concentrados de color (masterbatches) Ventajas:

flexibilidad al colorear series pequeas ahorro de costes al realizar compras y tambin para el almacenamiento

Inconvenientes:

Puede que no sea posible compensar las fluctuaciones en el color natural del polmero Puede haber disparidad de color en las piezas acabadas Las propiedades del producto pueden ser afectadas desfavorablemente Sin la conformidad UL

Responsabilidad en el caso de las quejas puedan ser impugnadas Se requieren unidades de dosificacin y posiblemente capacidad adicional de secado

Las viscosidades de fundido del concentrado y el plstico a colorear deben ser tan similar como sea posible. El material tomado como una base para el concentrado siempre debe ser el polmero del plstico que se va a colorear. De otra manera se pueden encontrar problemas, como la segregacin (rayas, delaminacin), adherencia insuficiente de las tintas o compuestos de sellado, resistencia al impacto reducida, o indeseables efectos a largo plazo, tales como una tendencia ms pronunciada al amarillamiento en calor, o una mala resistencia a la intemperie. Una homogenizacin puede, potencialmente, remediarse mediante el uso de mezcladores estticos. En este caso, sin embargo, se debe prestar especial atencin a la cantidad de tiempo y material consumido por los cambios de color y la influencia potencial sobre las propiedades del producto.

Ingeniera de fabricacin Pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricacin que, partiendo de polvos finos y tras su compactacin para darles una forma determinada (compactado), se calientan en atmsfera controlada (sinterizado) para la obtencin de la pieza. Este proceso es adecuado para la fabricacin de grandes series de piezas pequeas de gran precisin, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos tpicos son rodamientos, rbol de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guas de vlvulas, filtros, etc.

Fases del proceso

[editar] Obtencin de los Polvos

Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estao, aluminio, nquel y titanio, aleaciones como latn|, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos prealeados. Procesos tpicos son:

Atomizacin en estado lquido. El metal fundido se vierte a travs de un embudo refractario en una cmara de atomizacin, hacindole pasar a travs de chorros de agua pulverizada. Atomizacin con electrodo fungible (electrlisis) Se colocan barras o lminas como nodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los ctodos un depsito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los ctodos y se rascan los polvos electrolticos.

Reduccin de xidos metlicos. Se reducen los xidos metlicos a polvos metlicos ponindolos en contacto con un gas reductor a una temperatura inferior a la de fusin. Pulverizacin mecnica. til en metales frgiles se muele el metal o se lima y se lleva a travs de un gas, separndose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador ciclnico. Condensacin de vapores metlicos. Aplicable en metales que pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y cinc)

[editar] Dosificacin y mezcla

Generalmente, para obtener las caractersticas requeridas ser necesario mezclar polvos de tamaos y composiciones diferentes. Igualmente se puede aadir aditivos que acten como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado crudo. Debido a la elevada relacin rea superficial/volumen los polvos metlicos son explosivos, por lo que debern manejarse con precaucin.
[editar] Compactacin en fro

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecnicas o hidrulicas en una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas ms utilizadas son uniaxiales, en la que la presin se aplica al polvo en una sola direccin. Mediante compactacin uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obtenindose una alta productividad en la industria mediante esta tcnica. Un inconveniente de la compactacin uniaxial es la baja relacin longitud/dimetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas ms prximas al punzn. Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble mbolo. Variantes: Prensado isosttico en fro (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un mtodo de compactacin que se realiza encerrando hermticamente el polvo en moldes elsticos tpicamente de goma, ltex o PVC, aplicndoles presin hidrosttica mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Una de las principales ventajas de este mtodo de compactacin es la alta relacin longitud/dimetro que puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactacin uniaxial. Es un mtodo muy utilizado para la compactacin de piezas cermicas.
[editar] Sinterizado

Consiste en el calentamiento en horno con atmsfera controlada a una temperatura en torno al 75% de la de fusin. En general, los hornos son contnuos con tres cmaras:

En la cmara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado. En la cmara de alta temperatura se produce la unin de las partculas de compactado por difusin en estado slido. En la cmara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado. En todos el proceso, es fundamental mantener una atmsfera controlada para evitar la rpida oxidacin de las pequeas partculas metlicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxgeno. Para ello, se emplean atmsferas reductoras basadas en hidrgeno, amonaco disociado y nitrgeno.

Variantes: Prensado isosttico en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La compactacin y el sinterizado se realizan en una nica etapa encerrando hermticamente el polvo en un recipiente flexible y exponindolo seguidamente a alta temperatura y presin. Los productos obtenidos por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores al 99% de la densidad terica del material completamente denso (sin pososidad). Por otro lado, tambin es posible, cuando desee realizarse algn mecanizado, realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse.
[editar] Operaciones de acabado

Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformacin plstica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalurgia. Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso. Otras convencionales son: Tratamientos trmicos y superficiales y Mecanizado.

[editar] Ventajas e incovenientes

A FAVOR No se desperdicia material.
EN CONTRA

Elevado costo de las matrices

Precisin dimensional y buen acabado. Tiempo de fabricacin corto y costos reducidos. Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de metales y no metales (cermicos).

de compactacin.

Caractersticas mecnicas inferiores debido a la porosidad del material. Limitaciones de diseo: seccin uniforme en la direccin de compactado, esbeltez limitada, etc.