ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Reactivo: Operar hasta que falla el equipo. Solo debera ser usado cuando el costo de deteccin y control excede los beneficios. Normalmente usado solo cuando hay equipo de respaldo. Si una falla afecta produccin, resulta ser el mantenimiento ms costoso. Preventivo: Reemplazar piezas o reparar equipo basado en horas, kilmetros, das u otro parmetro. Utilizado para cambios de aceite una vez que los parmetros han sido establecidos por anlisis de aceite en un programa de Mantenimiento Proactivo. Tambin utilizado para reemplazar ciertas piezas de aviones basado en el alto costo humano de una falla. Predictivo: Monitoreo de las condiciones del equipo y los indicadores de desgaste para identificar las tendencias y programar las reparaciones y reemplazos de piezas o equipo en un momento conveniente antes de una falla que afecta la produccin. Para esto se utiliza anlisis de aceite, anlisis vibratorio, anlisis por termografa, u otro mtodo de identificacin del comienzo de un problema. Proactivo: Cambios en los procedimientos, los productos, las cargas o el diseo del equipo para cambiar el nivel de desgaste y extender la vida til del equipo. El mantenimiento proactivo reduce los gastos de mantenimiento 83%. El uso de aceites inferiores, repuestos baratos y rellenos de piezas no forma parte de un programa de mantenimiento proactivo. El sistema Boliviano de comprar por cotizaciones solo puede ser parte de un programa de mantenimiento proactivo cuando las especificaciones de piezas y aceites son bien escritas y especficas.

Tipos de Mantenimiento
Con el propsito de obtener una cierta perspectiva acerca de los programas de mantenimiento modernos, presentamos a continuacin una breve resea con los tipos de mantenimiento que existen. Mantenimiento Contra Falla Este tipo de mantenimiento se realiza slo cuando una falla viene a interrumpir el servicio. Por mucho tiempo fue sta la forma dominante de mantenimiento de las plantas, pero sus costos resultan relativamente elevados, debido a los tiempos de detencin no programados, maquinaria daada y gastos de tiempo extra del personal que se generan. En este caso, la gestin del mantenimiento es gobernada por los caprichos de las mquinas, dado que el estado actual de un conjunto de mquinas solamente se conoce de una manera imprecisa. Esto hace casi imposible planificar las necesidades de mantenimiento o, mucho menos, predecir el estado general de disponibilidad de un sistema. El mantenimiento contra falla debera representar una pequea parte de una estrategia

moderna de mantenimiento. Sin embargo, hay algunas situaciones donde tiene sentido. Un ejemplo es una planta con un gran nmero de mquinas similares, que no son caras para reemplazar o reparar. Cuando una falla, otras estn programadas para tomar su lugar y la produccin no se ve muy afectada. Mantenimiento Preventivo (o Asintomtico) En este tipo de mantenimiento se analiza cada mquina y se programan intervenciones peridicas antes de que ocurran los problemas, es decir, en tiempos inferiores a los que estadsticamente podran fallar. El mantenimiento preventivo tambin incluye actividades como el cambio del aceite, cambio de filtros, la limpieza e inspeccin peridica. La actividad de mantenimiento se puede planificar en base a un caledario o a horas de operacin de la mquina. El mantenimiento preventivo se hizo muy popular al principio de la dcada de los 80 cuando se empez a utilizar pequeas computadoras para la planificacin y el registro de las actividades de mantenimiento. Existen estudios de mantenimiento que describen un aumento de la probabilidad de falla de los equipos luego de una intervencin. Estas fallas se explican por repuestos defectuosos o errores en los procedimientos de mantencin, que si bien pueden reducirse, son imposibles de evitar en su totalidad. En otras palabras, a mayor nmero de intervenciones, mayor ser nmero de fallas de un equipo. En general, cada intervencin, a pesar de las correcciones que se hagan, se traduce en un gradual deterioro de la mquina. Si bien la prctica de mantenimiento preventivo es una avance respecto del mantenimiento contra falla, sigue haciendo un uso ineficiente de los recursos para la mayora de las mquinas, puesto que reemplaza partes de equipos que aun se encuentran operativos y que no necesariamente requieren de intervencin. Por otra parte, no asegura el evitar las fallas eventuales que puedan producirse. En tal caso, se retrocede inevitablemente al tipo de mantenimiento contra falla, lo que termina en una operacin costosa, sobretodo en los casos en que existen equipamientos crticos y costosos. Mantenimiento Predictivo (o Sintomtico) El siguiente paso en la tecnologa de mantenimiento fue la llegada del mantenimiento predictivo, basado en un anlisis detallado del estado o condicin de operacin de las mquinas monitoreadas. El estado de la mquina puede obtenerse mediante varias pruebas no detructivas. El uso de estas tcnicas dar como resultado un mantenimiento mucho ms eficiente, en comparacin con los tipos de mantenimiento anteriores La idea de este tipo de mantenimiento, est en el hecho que la mayora de las partes de una mquina dar un tipo de aviso caracterstico antes de que se produzca una falla

mayor. Un diagnstico anticipado da tiempo a los especialistas de mantenimiento para coordinar y evaluar las intervenciones, logrando generar economas en los tiempos de mantenimiento y ocupacin del personal, como as tambin una reduccin de los inventarios de equipos y respuestos. En una planta donde se usa el mantenimiento predictivo el estado general de las mquinas es conocido en cualquier momento, haciendo posible una planificacin ms precisa de la gestin. El mantenimiento predictivo reune varias diciplinas, pero sin duda la ms importante de todas corresponde al anlisis peridico o continuo de vibraciones. Se ha demostrado en varios estudios, que de todas las pruebas no destructivas que se pueden llevar a cabo en una mquina, la firma de vibraciones proporciona la cantidad de informacin ms importante acerca de su funcionamiento interno. Otras pruebas que complementan la informacin vibratoria tienen relacion con la temperatura, velocidad, termagrafas y el estado del aceite. Un buen nivel de informacin de la condicin de operacin de las mquinas, junto con un adecuado diagnstico por parte de personal especialista que analiza la informacin, permiten indentificar tempranamente los primeros sntomas fuera de la operacin normal, antes de que estos se transformen en fallas reales y costosas. El mantenimiento preventivo se hace indispensable en aquellas mquinas que conforman el equipamiento crtico de un proceso productivo. En estos casos es altamente recomendable instalar un sistema de monitoreo contnuo, que puede alertar tempranamente a travs de alarmas cuando el nivel de vibraciones rebasa un valor predeterminado. De esta manera se evitan fallas que progresan rapidamente y causan un dao catastrfico. Mantenimiento Proactivo La ltima innovacin en el campo del mantenimiento predictivo es el mantenimiento proactivo, que usa gran cantidad de tcnicas para alargar la disponibilidad de las mquinas. La idea principal de un mantenimiento proactivo es el anlisis de las causas fundamentales de las fallas en las mquinas. Estas causas se pueden remediar y los mecanismos de falla se pueden eliminar gradualmente en cada mquina, mejorando la operacin de las mquinas. Se ha sabido desde hace mucho tiempo que el desbalanceo y la desalineacin son las causas fundamentales de la mayora de las fallas en mquinas. Ambos fenmenos provocan una carga en los rodamientos con fuerzas indebidas y acortan su vida til. En lugar de reemplazar continuamente rodamientos gastados en una mquina que presenta fallas, una mejor poltica sera de llevar a cabo un balanceo y alineamiento de precisin en la mquina, y verificar los resultados por medio de un anlisis de la firma de vibraciones.

Definicin de Confiabilidad:
Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como la probabilidad en que un producto realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

Anlisis de la Confiabilidad:
La ejecucin de un anlisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos tipos de exmenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse. Una vez realizados los anlisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseo para mejorar la confiabilidad del item. Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronutica. De stos procesos, el RCM es el ms efectivo. El Mantenimiento RCM pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas como en las caractersticas tcnicas de las mismas, mediante: Integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza donde ms beneficio va a reportar.

Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

El objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones ms importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%. Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales.

Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.

Implantacin de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:

Seleccin del sistema y documentacin. Definicin de fronteras del sistema. Diagramas funcionales del sistema. Identificacin de funciones y fallas funcionales. Construccin del anlisis modal de fallos y efectos. Construccin del rbol lgico de decisiones. Identificacin de las tareas de mantenimiento ms apropiadas