QUÍMICA DE LOS

MATERIALES

Trabajo Monográfico

Asignatura: Química
Alumno: Roldán, Carlos Ignacio
Año: 2010
Introducción

La química es la ciencia que estudia tanto la composición, estructura y

propiedades de la materia, como los cambios que esta experimenta durante las
relaciones químicas y su relación con la energía.

Esta se encuentra dividida en varias ramas, la que nos compete es la rama de la

química inorgánica. La química inorgánica estudia la formación, composición,
estructura y reacciones químicas de elementos y compuestos que no poseen
enlaces carbono-hidrogeno. Los compuestos inorgánicos se clasifican según como
actúan en óxidos, bases, ácidos y sales.

Generalmente, los estudiantes de ingenierías, tales como la civil, que son

ingenierías más bien orientadas hacia la física, piensan que no es importante el
estudio de la química. Pues cuan equivocados están, la ingeniería en general trata
de analizar todos los fenómenos de la naturaleza en pos de generar un beneficio
para el humano. La química juega un papel fundamental en ello pues sirve para
conocer la estructura de cada elemento, material, etc. ¿Y para qué sirve esto?
Pues sirve para conocer la respuesta que tendrán las estructuras ante ciertas
condiciones y así saber que material es conveniente, además de minimizar los
factores de error.

En lo que respecta a la ingeniería civil, la mayoría de los alumnos que cursan la

carrera tienen la idea de dedicarse a la parte estructural y no tienen en cuenta que
la ingeniería civil es en realidad una ingeniería multidisciplinaria. En la rama
sanitaria y ambiental, se utiliza mucho la química, por ejemplo se hacen estudios
sobre la calidad del agua constantemente, para de esa forma saber si la misma es
apta para ser suministrada a la población o si requiere de algún proceso previo
para mejorar su calidad.

No solamente eso, en lo que respecta a la parte estructural también tiene mucha

influencia. Esto se debe a que se deben estudiar las propiedades, comportamiento
y resistencia de los materiales de construcción que se utilizaran. Por ejemplo,
cualquier tipo de metal que se utilice tiene distintas propiedades y estas se pueden
mejorar significativamente si se combinan dos o más tipos de metales formando
una aleación. Por otra parte, el concreto, que es creado a partir de arena, grava,
cemento y agua, donde la unión de estos últimos dos genera una reacción química
necesaria para que el cemento fragüe.

Entonces, todas las ingenierías necesitan de la química, y aunque no se note, la

ingeniería civil está muy relacionada con la química. Si no fuera por los avances
de la misma no existirían hoy en día las obras que existen.
Materiales de Construcción

La superficie de la tierra está compuesta por una innumerable cantidad de

elementos, minerales, sales, etc. Muchos de estos se utilizan actualmente para la
construcción. Por ejemplo, la arena que no es más que roca disgregada y tiene un
papel fundamental en la fabricación del concreto.

La elección de estos materiales depende de dos cosas fundamentales. La primera

son las condiciones climáticas del lugar en el que se realizara la construcción.
Obviamente, existen diferentes materiales y métodos para la construcción en
distintos lugares del mundo gracias a esto. La segunda es el aspecto económico,
ya que el trabajo de un ingeniero no es solamente realizar la obra sino que
también minimizar los recursos y tiempo necesarios.

Debido a la diversidad de uso que tienen los materiales de construcción, se

requiere distintos materiales de modo que entre si nos dé un amplio rango de
propiedades de las cuales nos podamos beneficiar, por ejemplo que sean fuertes
algunos a altas temperaturas y otros a bajas temperaturas, la resistencia a la
erosión, etc.

Estas propiedades específicas de los materiales nos sirven para separarlos en

distintos grupos. Estas propiedades a su vez se dividen en:

 Propiedades Físicas: por ejemplo la densidad, higroscopicidad,

conductividad, durabilidad, resistencia térmica, etc.
 Propiedades Mecánicas: por ejemplo la plasticidad, elasticidad, fuerza,
resistencia a la erosión, etc.

Los grupos más comunes de materiales de construcción son, lo materiales

cementantes, los materiales cerámicos, las maderas, los metales y las rocas.
Solamente nos abocaremos a los materiales cementantes y cerámicos.

Materiales Cementantes

Entre las diferentes categorías que se mencionaron previamente se encuentran

los materiales cementantes. Estos son materiales aglomerantes que tienen
propiedades de adherencia y cohesión requeridas para unir fragmentos minerales
entre sí, formando así una masa sólida de resistencia y durabilidad adecuadas.

Dentro de esta categoría se encuentran los cementos, cales, asfaltos, etc. Siendo
los más importantes los cementos y las cales. En base a ellos se forma por
ejemplo el hormigón que tiene un gran uso en lo que respecta a la construcción.
El cemento

Se denomina cemento en general a aquellos materiales con propiedades de

adhesión y cohesión que son capaces de unir partículas solidas en una masa dura
y compacta.

En la antigüedad se usaban morteros (mezclas firmes y resistentes a las aguas

dulces y marinas) de barro cocido, yeso o cal para unir la mampostería. Fueron los
romanos, alrededor de 100 a.C., quienes utilizaron por primera vez el cemento
para fabricar hormigón. El cemento que ellos utilizaban era una mescla de cenizas
volcánicas con cal viva. El mejor ejemplo del uso de este cemento en la
construcción es el Panteón ubicado en Roma.

En lo que respecta al cemento moderno, el primero en hacer algún descubrimiento

significativo fue James Parker que en 1796 descubrió el primer tipo de cemento
hidráulico por casualidad al calcinar nódulos de caliza arcillosa. Posteriormente,
Joseph Aspedin en 1824 que formo patento el cemento Portland llevando a una
mezcla de caliza y arcilla a temperaturas suficientes para liberar gas carbónico. Se
lo denomina cemento Portland por su color gris oscuro verdoso que lo asemeja a
la piedra Portland. Pero, debido a que las temperaturas alcanzadas en los hornos
no eran muy elevadas se lograba un cemento de baja calidad. Fue en 1845 que
Issac C. Johnson logro clinkerizar la mezcla que da lugar al cemento utilizando
temperaturas aun mayores, logrando así un cemento muy similar al moderno.

En la actualidad, se sigue utilizando el cemento Portland por su bajo costo, a la

vez que se realizan investigaciones para mejorar su sostenibilidad mediante el
agregado de aditivos.

Existe un sinfín de tipos de cementos, su principal división es en hidráulicos y no

hidráulicos, siendo los hidráulicos los que se endurecen en el agua brindando así
un producto estable y los no hidráulicos los que no.

Composición Química

Los tres principales componentes del cemento moderno son la cal, la alúmina y la
sílice. Estos generalmente tienen agregados de óxido de hierro, magnesio, trióxido
de azufre y álcalis.

Obviamente, con el pasar de los años la composición del cemento Portland fue
cambiando con el pasar de los años. Principalmente fue un aumento en la
cantidad de cal y una leve disminución en la de sílice. La composición del cemento
Portland actual es aproximadamente:
  CaO: controla la fuerza y solidez de la mezcla, si no hay suficiente reduce la
fuerza y el tiempo de fraguado. Aproximadamente se encuentra entre 60%
y 65% en la mezcla.
 SiO2: dota de fuerza al cemento, en exceso aumenta el tiempo de fraguado.
Se encuentra entre un 17% y 25 %.
 Al2O3: es el responsable de el rápido tiempo de fraguado, en exceso reduce
la fuerza. Esta entre un 3% y un 8%.
 Fe2O3: ayuda a la fusión entre los distintos elementos y le da el color
grisáceo a la mezcla. Ocupa entre un 0.5% y 6%.
 MgO: no solamente le brinda el color, sino que también le da dureza, pero
si se encuentra en exceso provocara grietas en el mortero y hormigón, así
como también falta de solidez. Aproximadamente se coloca entre un 0.5% y
4%.
 Na2O + K2O 0.5%-1.3% son residuos que se generan en la mezcla que en
TiO2 0.1%-0.4% caso de estar en exceso generan agrietamientos
P2O5 0.1%-0.2% y eflorescencia.
 SO3: hace que el cemento se solido. Entre un 1%-2%.

Si bien se especifica que es lo que le brinda cada compuesto a la mezcla vale la

pena resaltar que la velocidad de fraguado del cemento depende de la ecuación
SiO2/(Al2O3 + Fe2O3).

El Clinker

Todos los constituyentes del cemento nombrados anteriormente se mezclan y

calientan para formar el clinker. Los compuestos que se forman en el proceso de
calentado tienen la propiedad de fraguar y endurecerse en la presencia del agua.
A estos compuestos se lo conoce con el nombre de compuestos de Bogue pues
fue él quien los descubrió, luego Le-Chatelier y Tornebohm se refirieron a ellos
con otros nombres. Estos compuestos son:

 Silicato tricálcico (3CaO.SiO2) se lo conoce como Alite y se lo simboliza

como C3S. Es el mejor material de cementación, se trata aproximadamente
de un 25%-50% del cemento. Hace al clinker más fácil de moler, aumenta
la resistencia a la descongelación y a la congelación, fragua rápidamente
generando altas temperaturas y desarrollando la dureza y fuerza. El calor
de hidratación es 500 J/g.
 Silicato dicálcico (2CaO.SiO2) se lo conoce como Belite y se lo simboliza
como C2S. Entre 25%-40% del cemento. Se hidrata y endurece lentamente,
y tarda mucho tiempo en agregar fuerza. El calor de hidratación es 260 J/g
  Aluminato tricálcico (3CaO.Al2O3) se lo conoce como Celite y se lo simboliza
C3A. Se encuentra en 5%-11% del cemento. Reacciona rápidamente con el
agua y tiene a cambios de volumen originando grietas. Su calor de
hidratación es bastante alto, 865 J/g.
 Ferroaluminato tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3) se lo conoce como Felite y
se lo simboliza C4AF. Se encuentra entre 8%-14% del cemento. Es el
responsable del fraguado instantáneo pero genera menos calor. El calor de
hidratación es de 420 J/g.

Así como descubrió estos elementos, Bogue también formulo un método para
calcular la cantidad de cada uno de estos compuestos presentes en el clinker. El
método estaba basado en enfriar el clinker hasta llegar al equilibrio y plantear las
siguientes ecuaciones:

%C4AF = 3'04Fe2O3

%C3A = 2'65Al2O3 − 1'69Fe2O3

%C3S = 4'07CaO − 7'60SiO2 − 1'43Fe2O3 − 6'72Al2O3

%C2S = 2'86SiO2 − 0'75C3S

De esta manera se evita realizar la estequiometria de los compuestos que tienen

masas moleculares muy altas y difíciles de trabajar.

Hidratación del Cemento

Existe una reacción química que tiene lugar entre los compuestos activos del
cemento (Alite, Belite, Celite y Felite) y el agua. Cuando el cemento entra en
contacto con el agua los productos de hidratación se comienzan a depositar en la
periferia externa del núcleo del cemento hidratado. Esta reacción se produce
lentamente, aproximadamente demora de 2 a 5 horas y se la conoce como
periodo de inducción.

A medida que avanza la hidratación, el proceso de difusión del agua hacia los
núcleos deshidratados se hace más y más difícil, por lo que la tasa de hidratación
se reduce con el tiempo. Mientras se lleva a cabo la hidratación el cemento consta
de un gel, el cemento sin reaccionar, hidróxido de calcio, agua y otros
componentes menores.

A medida que se va hidratando el cemento se forman los cristales de los

diferentes compuestos que van llenando lentamente el espacio previamente
ocupado por el agua, resultando en el endurecimiento de la masa y posteriormente
el desarrollo de la fuerza. La reacción de los productos y sus compuestos son:
C3S + H2O → C-S-H + Ca(OH)2

C2S + H2O → C-S-H + Ca(OH)2

C3A + H2O → C3AH6

C3A + H2O + CaSO4 → 3CaO·3Al2O3·CaSO4

C4AF + H2O → C3AH6 + CFH

Cabe aclarar que todos estos procesos son de carácter exotérmico. Ademas, C-S-
H es conocido como gel de tobermorita, que son cristales hidratados
extremadamente pequeños. Este representa entre un 50% y 60% del volumen
total de los sólidos del cemento hidratado, y por lo tanto tiene un gran papel a la
hora de determinar las propiedades del mismo. El Ca(OH)2 que se libera cuando
se genera el gel se cristaliza en el espacio libre disponible. A esta cristalización se
la conoce como portlandita y ocupa entre un 20% y 25% del volumen total de los
sólidos. Si la hidratación debe continuar el gel debe estar saturado con agua. Los
cristales de hidróxido de calcio formados en el proceso anterior se disuelven
liberando iones oxhidrilo que son muy importantes para la protección de refuerzo
en el concreto. A medida que avanza el proceso de hidratación los dos cristales se
van entrelazando cada vez más fuertemente.

Para poder completar el proceso de hidratación del cemento se necesita

aproximadamente un 38% de agua por peso de cemento es necesaria. De este
38% un 15% forma lo que se conoce como agua del gel que llena los poros del gel
de cemento. El otro 23% es la que se combina con los componentes del cemento
y lleva el nombre de agua ligada.

La Cal

Antes de que se invente el cemento Portland el material cementante más común

era la cal. Muchos palacios y monumentos antiguos fueron hechos a base de cal.
A pesar de que el cemento Portland la reemplazo casi totalmente, en algunos
lugares, sigue siendo una alternativa barata al mismo. Sin embargo, no se suele
encontrar cal en la naturaleza.

El material que se utiliza para fabricarla es carbonato de calcio que se obtiene de

calcinar piedra caliza. Aunque también se puede obtener calcinando conchas,
corales y otras sustancias calcáreas. Se dice que la cal de coral es la más pura de
todas.

Como se dijo previamente a la cal se la obtiene de calcinar la piedra caliza. Esto

se logra aproximadamente a los 800 °C:

CaCO3 + 42.52 kcal → CaO + CO2

Algunas de las características más importantes de la cal son:

1. Buena plasticidad y maleabilidad.

2. Se endurece fácilmente y es resistente a la humedad.

3. Las excelentes propiedades cementantes la hacen adecuada para trabajos

de albañilería.

4. Al secarse no sufre mucha contracción debido a su alta capacidad para

retener agua.

Composición

La cal pura no existe, esta tiene ciertas impurezas:

 Carbonato de magnesio: esta presente en proporciones variables. Hasta un

5% de este le da a la cal excelentes propiedades hidráulicas.

 Arcilla: es la principal responsable de las propiedades hidráulicas de la cal,

aunque también hace que esta sea menos soluble en el agua.
Generalmente se encuentra entre un 10% y un 30% de la cal.

 Sílice: cuando esta en grandes proporciones la cal tiene propiedades

cementantes e hidráulicas pobres.

 Compuestos del hierro: en temperaturas altas el hierro se combina con la

cal y los silicatos formando compuestos de silicato más complejos. Las
cales hidráulicas necesitan entre un 2% y 5% de oxido férrico.

 Materia carbonosa: esta no suele estar presente en la cal, y si lo esta indica

la pobre calidad de la misma.

 Sulfatos: cuando están presente reducen la velocidad de apagado de la cal.

 Álcalis: cuando se requiere cal pura el álcali es indeseable. Sin embargo

tener aproximadamente un 5% le mejora la hidraulicidad.

Formación

El proceso de formación de cal consiste esencialmente en calentar piedra caliza a

temperaturas suficientes como para que libere dióxido de carbono. Sin embargo,
la quema puede dañar seriamente las propiedades de la cal, por lo que piedras
calizas de alto grado de magnesio no deben ser quemadas a más de 1000 °C y
las ricas en calcio a menos de 1300 °C.
Una parte del CaO resultante se combina con SiO2, Al2O3 y Fe2O3 formando
silicatos, aluminatos y ferritas de calcio.

La cal tiene una estructura porosa al arder. La piedra caliza libera dióxido de
carbono, que constituye aproximadamente un 49% de su peso pero su volumen se
reduce solamente un 10% lo que quiere decir que la cal tiene una estructura
porosa.

Apagado de la Cal

Aproximadamente luego de 10 minutos de haber rociado a la cal viva con agua

esta se convierte en polvo. Esta se utiliza para diversos procesos en la ingeniería.
Este proceso también se conoce como hidratación de la cal.

CaO + H2O → Ca(OH)2 + 15.6 kcal

En la reacción expresada arriba, el calor de hidratación se genera a los 350 °C. La

energía liberada en este proceso hace que los trozos de cal viva se dividan y
hagan polvo. En el proceso de hidratación, el calor generado no es suficiente para
pulverizar la cal por lo que generalmente se lo hace antes del proceso. Quemar de
más o de menos la piedra caliza hace que el proceso de apagado sea más lento y
lesiona la resistencia del mortero.

Teóricamente el requisito de agua para el apagado de la cal es del 32% del peso
del CaO, pero en realidad se utiliza el doble o triple de esta cantidad, dependiendo
de la composición, el grado de ardor y el método de apagado utilizado, pues el
calor liberado vaporiza gran parte del agua. Para evitar fallas se suele colocar
agua entre 1.5 o 2 veces la cantidad de cal.

La cal grasa se apaga en 2 o 3 horas mientras que la cal hidráulica entre 12 y 48

horas. Se debe tener gran cuidado a la hora de apagar la cal por completo, y esto
se debe hacer ni bien se la saca del horno. Si no se realiza así, al entrar en
contacto con el acido carbónico de la atmosfera en presencia de la humedad
termina formando carbonatos de cal. Como consecuencia la cal pierde sus
propiedades y no es apta para la construcción de estructuras solidas.

H2CO3 → H2O + CO2

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

El apagado de la cal viene acompañado de un aumento de volumen de entre el

2.5 a 3 veces el inicial, excepto en la cal hidráulica que es solo el 50%.

Materiales Cerámicos
Cuando hablamos de materiales cerámicos nos referimos a los materiales
policristalinos y a los productos formados por el horneado de arcillas naturales con
aditivos minerales a altas temperaturas, y por la sintonización de óxidos metálicos
y sustancias inorgánicas con alto punto de fusión.

La palabra cerámica se aplica a un amplio rango de silicatos, óxidos metálicos y

sus combinaciones. El carbono, boro, silicio, ciertos carburos, silicatos, hidruros
refractarios y sulfuros son considerados también cerámicos.

Como material de construcción, los cerámicos pueden ser ladrillos, porcelana,

vidrio, etc. La arcilla es el más común de los materiales cerámicos, y generalmente
el oxido de magnesio se utiliza como material refractario pues puede soportar altas
temperaturas sin derretirse.

Los materiales cerámicos se dividen en productos de barro cocido, vidrio o

refractarios.

Refractarios

Estos materiales son capaces de soportar altas temperaturas en diferentes

procesos industriales. Un refractario no solo debe tener alta resistencia térmica
sino que también debe poder soportar la acción química del material que se
calienta y soportar la carga mecánica. Este tipo de materiales tienen gran
estabilidad, tanto dimensional como química pues no pierden ni su forma ni su
composición. Su principal tarea es confinar el calor dentro de los hornos para
evitar que este no se disipe a la atmosfera.

Los refractarios no son compuesto puros y por lo tanto no tienen puntos de fusión
fuertes. Entonces, lo que se determina es la temperatura de ablandamiento y no el
punto de fusión. La capacidad de un material de soportar temperaturas superiores
a los 1580 °C sin ablandarse se conoce como refractariedad y viene expresada en
°C. A la refractariedad se la mide por la temperatura de ablandamiento o el punto
de fusión del material. Uno de los métodos para hacerlo es el del cono pirométrico
que se realiza con la ayuda de conos o pirámides tetraédricos de, 20 mm de base
y 40 mm de alto, hechos del material con el que se quiere ensayar. Lo que se
hace es calentarlos hasta que se doblan y tocan la base. Luego, se compara este
valor con el de un estándar conocido. El valor obtenido se conoce como
equivalente del cono pirométrico.

Algunas de las propiedades más importantes de los refractarios son:

 Su capacidad para soportar altas temperaturas y choques térmicos.

 Su capacidad de deformación es mínima.

 Se mantienen químicamente inactivos a altas temperaturas.

  Resistentes a la acción fundente de brasas y a la acción corrosiva de
gases.

 Son buenos aislante térmicos y baja conductividad eléctrica.

Vidrio

El vidrio es una sustancia amorfa que tiene una textura homogénea. Es un

material solido, frágil y transparente. La mayoría de las cristales ordinarias álcali-
silicato de cal y álcali-silicato de plomo tienen una resistencia a la tracción y a la
compresión de alrededor de 30 a 60 N/mm 2 y 700 a 1000 N/mm 2,
respectivamente, y el módulo de elasticidad en el rango de 0.45 × 105 a 0.8 × 105
N/mm2.

Los materiales que forman el vidrio son:

 Sílice: se lo utiliza en forma de cuarzo puro, piedra arenisca y piedra

pulverizada. Para que la calidad del vidrio sea buena la sílice debe estar
libre de hierro. Como la temperatura de fusión es de 1710 °C se le deben
agregar carbonatos de sodio o potasio para disminuirla alrededor de los 800
°C. También hace que la sílice liquida sea más viscosa y maleable.

 Cal: se lo utiliza en forma de piedra caliza, yeso o mármol puro. Al

agregarle cal se logra un vidrio apto para el soplado, dibujo, laminado, etc.
También le da la resistencia y durabilidad al mismo aunque un exceso en la
cal llevara a un producto final muy fino como para ser usado en la
fabricación de los objetos.

 Bicarbonato: es un acelerador de la fusión del vidrio.

 Potasa: hace que el vidrio sea resistente al fuego.

 Oxido de plomo: imparte el color y el brillo, cuando se lo agrega en un 15%

o 30% para sustituir la cal reduce el punto de fusión, da buena
manejabilidad, pero la transparencia se va perdiendo a medida que el cristal
se hace cada vez más frágil.

 Cullets: son vidrios rotos que se agregan como fundentes para prevenir la
volatilización del álcali durante el proceso de formación del vidrio. Sin
embargo, puede reducir la resistencia del vidrio al ataque químico, hacerlo
soluble al agua, o llevar a una desvitrificación parcial o total en el
enfriamiento.

Para fabricar vidrio se mezclan cal, arena y bicarbonato en proporciones

definidas con agua y luego se los funde. Entro los 1100 °C y los 1200 °C se
forma una masa espumosa y pegajosa. Al elevarse la temperatura, se torna en
una sustancia liquida y las burbujas suben a la superficie. En el caso de el
vidrio normal, las reacciones que tienen lugar son:

CaCO3+SiO2 → CaSiO3 + CO2↑

Na2CO3 + SiO2 → Na2SiO3 + CO2↑

Luego de que se escapa todo el dióxido de carbono, se agregan decolorantes

como el MnO2 para acabar con los compuestos de hierro y carbono. Luego, se
sigue calentando hasta que la masa queda libre de burbujas.
Aproximadamente cuando alcanza 800 °C el vidrio está listo para que le den su
forma.

Barro Cocido

Entre los materiales estructurales, unos de los más importantes son los de
barro cocido. Las materias primas utilizadas para su fabricación son arcilla
mezclada con cuarzo, arena, aserrín y carbón pulverizado. Los productos de
barro cocido son, en su mayoría, fabricado por el moldeo, secado y calentado
de una masa del mismo. Mientras mayor sea el peso específico del barro
cocido mayor será su fuerza.

De acuerdo a la estructura y el método de fabricación, algunos de los

materiales usados en la construcción que derivan del barro cocido son los
ladrillos de barro cocido, la terracota, la porcelana, etc.

Plasticidad, resistencia a la tracción, porosidad, y el color luego del quemado

son algunas de las propiedades físicas de los productos de barro cocido. El
conocimiento de estas propiedades es más benéfico que un análisis químico
para determinar la calidad del material.

Conclusión

A partir de esta monografía, se observa la importancia de la química en la

construcción. Muchas veces se piensa que no es importante, que la
construcción es simplemente realizar cálculos estructurales sin cambiar los
materiales normalmente utilizados. Esto está muy bien para un técnico, pero
para un ingeniero no, pues lo que busca no es realizar los cálculos
estructurales y dejarlo ah. El ingeniero es un tecnólogo, y como tal tiene el
trabajo no solo de realizar, sino que también de mejorar la calidad de las
estructuras y abaratar el coste de las mismas. Esto, no se podría lograr si no
se mejoran los materiales utilizados y para hacer esto se deben tener en
cuenta los procesos químicos para cada uno de ellos.

Por ejemplo, antiguamente se utilizaban otros métodos de cementación tales

como la cal, el yeso o el barro cocido, pero estos no tienen comparación con el
cemento. Si bien este último es un poco más caro que los otros materiales, es
mucho más fuerte, se endurece solamente agregando agua y lo hace a mayor
velocidad que los demás, etc. Sin embargo, en un principio el cemento no era
muy bueno como material para la construcción. Este se fue mejorando
gradualmente, agregando o quitando aditivos, cambiando proporciones, etc. a
medida que se conocieron los procesos químicos que tenían lugar en su
fabricación.

Esto no quiere decir que la cal haya quedado obsoleta pues existen muchos
lugares donde todavía se la usa. Es más, muchas veces se la ve combinada
con cemento y demás cosas para formar hormigón que es uno de los
materiales más utilizados en la construcción hoy en día.

Entonces, por más que no lo parezca, la química es muy importante en las

ingenierías que se dedican a las construcciones. Conocer las estructuras de
los materiales es muy beneficioso a la hora de elegirlos pues se pueden tener
en cuenta procesos como la erosión del agua sabiendo cómo esta afecta a la
estructura del material.

Bibliografía

http://lahmia.wordpress.com/2010/01/28/historia-del-cemento/

http://publiespe.espe.edu.ec/academicas/hormigon/hormigon01.htm

Building Materials.