UNIDAD: PROGRAMACIÓN DE

OPERACIONES
PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES

Introducción:

En la práctica, la programación da como resultado un plan proyectado sobre

el tiempo (o programa) de actividades. El programa indica lo que debe
hacerse, cuándo debe hacerse, quién lo debe hacer y con qué equipo.

La programación debe distinguirse de la planeación agregada. Esta última

busca determinar los recursos necesarios, mientras que la programación
asigna los recursos disponibles a través de la planeación agregada en la mejor
forma para cumplir con los objetivos de las operaciones. La planeación
agregada se hace en un plazo de tiempo de aproximadamente un año,
mientras que la programación se desarrolla dentro de algunos meses, semanas
e inclusive horas.
En la programación se busca lograr distintos objetivos que entran en
conflictos: un alto nivel de eficiencia, bajos inventarios y buen servicio a
clientes. La eficiencia se logra a través de un programa que mantenga una alta
utilización de la mano de obra, equipo y espacio. El programa debe buscar
mantener bajos inventarios que pueden ocasionar una baja eficiencia debido a
la falta de material disponible o a los altos tiempos de preparación. El servicio
o cliente se puede medir por medio de la velocidad en que se satisfacen las
demandas de los clientes, ya sea a través de inventarios o por tiempos de
entrega cortos. El servicio rápido entra en conflicto con el nivel de inventario
y con una alta eficiencia.

La programación de operaciones debe indicar detalladamente qué hacer,

cuándo, quién y con qué equipo; ésta puede clasificarse por el tipo de
proceso productivo y el proceso de demanda en sistemas en línea ó
intermitente.
Procesos Intermitentes

La tasa de producción es mucho mayor que la tasa de demanda y por lo tanto los ítems son
normalmente producidos en batch. Las máquinas son programadas en el tiempo entre diferentes
ítems, siendo conectadas de un producto a otro de acuerdo al patrón de demanda.

El problema de la programación intermitente (o también conocida como programación de taller o

centro de trabajo) es muy distinto al de los procesos en línea. Primero porque cada unidad que fluya
por un proceso intermitente casi siempre se mueve con muchos altos y arranques que no son
uniformes, esto se debe al diseño por grupos de máquinas o de instalaciones para tener centros de
trabajo.

En los procesos intermitentes las herramientas y maquinarias son de uso general, es decir se pueden
utilizar para la realizar los diversos productos , con respecto a la mano de obra es especializada, al no
haber automatización el capital humano requiere de mayor habilidad, experiencia en el desarrollo de
los productos con respecto a los procesos continuos.
El desafío es desarrollar procedimientos de programación que permitan administrar con efectividad
el flujo de trabajo, clientes y trabajo.

Los sistemas de producción intermitente generan el problema de:

 flujo en línea (flow shop).- se fabrican pocos productos en lotes homogéneos de gran tamaño,
trabajando en general, para inventarios.

 Programación de talleres (job shop).- lotes de pequeños tamaños, de una gran variedad de
productos y componentes, de forma que las máquinas se agrupan en los centros de trabajo en
base a la función que desarrollan. Cómo ordenar las operaciones a desarrollar en cada máquina
sujeto a las restricciones de ruta de trabajo.

 Programación de proyectos.- todos los recurso son ocupados en la realización de algún producto
sobre un periodo extendido de tiempo.

En la programación de talleres los lotes de los distintos artículos van de un centro a otro para
realizar las diferentes operaciones, pudiendo ser distintas secuencias de paso de cada uno de ellos
por los centros de trabajos.
Procesos Continuos:

La demanda de estos productos es alta y razonablemente estable, haciendo económica la

manufacturación del producto en la forma de una producción en línea.

Las tareas desarrolladas a lo largo de la línea deben ser definidas y agrupadas de modo de obtener un
flujo suave de productos con la máxima utilización de equipos y recursos.

Suele fabricarse para inventario, empleando siempre las mismas instalaciones para obtener el mismo
producto, con una disposición de las máquinas en cadena.

Normalmente en este tipo de sistemas se tiene el problema de desequilibrio de la línea (cuello de

botella), esto implica una menor eficiencia por baja en la tasa de producción, ocupación de la
maquinaria, acumulación de materiales en proceso y ociosidad de los operarios. Por estos motivos se
hace necesario balancearla por medio de ciertos modelos como TOL y COMSOAL.
PROGRAMACIÓN DE TALLERES

El problema de la programación intermitente (o también conocida como programación de taller o

centro de trabajo) es muy distinto al de los procesos en línea. Primero porque cada unidad que fluya
por un proceso intermitente casi siempre se mueve con muchos altos y arranques que no son
uniformes, esto se debe al diseño por grupos de máquinas o de instalaciones para tener centros de
trabajo.

En la programación de talleres los lotes de los distintos artículos van de un centro a otro para realizar
las diferentes operaciones, pudiendo ser distintas secuencias de paso de cada uno ellos por los
centros de trabajo.

Puede pensarse el problema de la programación intermitente como una red de cola. Se forma una
cola de inventario de producto en proceso en cada centro de trabajo conforme los trabajos esperan
para que las instalaciones estén disponibles. Estas colas se interconectan a través de una red de
material o flujo de clientes. El problema es cómo administrar estas colas.

Una de las características de los procesos intermitentes es que los proyectos o los clientes pasan la
mayor parte de su tiempo esperando en una línea. El tiempo de espera varía con la carga del trabajo
en proceso.
El desafío es desarrollar procedimientos de programación que permitan administrar con efectividad
el flujo de trabajo y clientes. Se tiene básicamente:

 Un taller.- conjunto de máquinas.

 Un trabajo.- conjunto de operaciones elementales que deben ejecutarse en el taller.
 Una operación.- tarea elemental que debe ser desarrollada. Cada operación tiene asociado: tiempo
de proceso, relaciones de precedencia, está identificada con una máquina específica.

El problema consiste en determinar la secuencia en que deben procesarse los trabajos en cada uno de
los centros de trabajos. Cuando el centro de trabajo queda abierto para un nuevo trabajo, se
procesará enseguida aquel que tiene la más alta prioridad.

Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4

Trabajo Tiempo Fecha Maquina Tiempo Maquina Tiempo Maquina Tiempo Maquina Tiempo
llegada Entrega

1 0 11 1 3 3 2 __ __ __ __
2 1 10 3 1 2 3 3 3 1 2
3 3 8 3 1 __ __ __ __ __ __
Una programación es ordenar las operaciones. Se tiene que tener en consideración las relaciones de
ruta y otras posibles restricciones.

Se dispone de muchas reglas de diferente secuencia y las preguntas lógicas son: ¿cuál es la que se
debe seleccionar? y ¿cuál es la diferencia entre ellas?. La selección que se hace es importante porque
una regla de secuencia que funciona bien en una dimensión (por ejemplo en la reducción de
inventarios), quizá no funcione en otra dimensión (como la minimización de los costos de comienzo
de la producción), por lo tanto el objetivo será identificar reglas de secuencia óptima de los trabajos
para la función objetivo establecida.
Selección de la regla adecuada:

La selección se hace importante porque una regla de secuencia que funciona bien en una
dimensión, por lo tanto el objetivo será identificar reglas de secuencia óptima de los trabajos para
la función objetivo establecida.

Algunos de los criterios más importantes son los siguientes:

 Costos de preparación
 Costos de inventario de productos en proceso
 Porcentaje de demora de los trabajos
 Cumplir con las fechas de entrega
 Minimizar los plazos
 Minimizar el tiempo de permanencia
 Maximizar la utilización de las máquinas
 Retraso promedio de los trabajos
Algunas reglas de secuencia son:

PEPS (FIFO): Primero en llegar, primero que recibe el servicio (salir). De acuerdo con esta regla
como su nombre lo sugiere, se atienden a los trabajos o las personas en el orden con el que
llegaron. Se aplica comúnmente en el sector de servicios, en empresas como bancos,
supermercados, etc.

FMPT: Fecha más próxima de término. La máxima prioridad se asigna al trabajo que espera y
tiene la fecha más próxima de término. Esta regla ignora el momento en que llegan los trabajos y
el tiempo que cada uno de ellos requiere.

TPMB: Tiempo de proceso más breve, será el siguiente en procesarse. Minimiza el tiempo medio
de permanencia de los trabajos. Las fechas límite de los trabajos y el orden de llegada no son
importantes.

TPM (MINSOP): Tiempo mínimo de holgura de operación, esta regla calcula la holgura de cada
trabajo que espera y da la máxima prioridad a aquel que tiene la holgura mínima. La holgura es el
tiempo que falta para su fecha límite, sin tomar en cuenta el tiempo que dura la operación del
trabajo. Esta regla no toma en cuenta el orden de llegada.
Ejemplo:
Cinco trabajos de arquitectura serán asignados al despacho, la siguiente tabla
contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega.
Determinar la secuencia de procesamiento de acuerdo con la regla PEPS. Los
trabajos se designaron con una letra según el orden de llegada.

Secuencia Tiempo de Tiempo de Fecha límite Retraso del Holgura

de las operación flujo de la de trabajo
órdenes de la orden orden terminación
(día) de la orden
A 6 6 8 0 2

B 2 8 6 2 0

C 8 16 18 0 2

D 3 19 15 4 0

E 9 28 23 5 0
La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E.
Secuencia de Tiempo de operación Tiempo de flujo Fecha límite de Retraso del Holgura
las órdenes de la orden (día) de la orden terminación de la orden trabajo
A 6 6 8 0 2

B 2 8 6 2 0

El tiempo de flujo del trabajo para esta secuencia de proceso mide todo el tiempo que tarda cada
trabajo en el sistema, hasta su término. Entonces, el tiempo de flujo (o duración del flujo) incluye
los tiempos de espera y de procesamiento para cada unidad. Por ejemplo, el trabajo de B espera 6
días, mientras que el A se procesa y después necesita 2 días de tiempo de operación en sí.

Por tanto, el trabajo B se debe terminar en 8 días, que es su tiempo de flujo., 2 días después de su
fecha de entrega.
La regla de secuencia PEPS dará los siguientes resultados:

1.- Tiempo total de término: Todos los trabajos se terminarán en 28 días.

2.-Tiempo promedio de término: El número promedio de días que un trabajo permanece en el

sistema es 15,4. Este parámetro se calcula sumando las duraciones de los flujos (tiempo de los
flujos) para todos los trabajos y dividiendo la suma entre el número de trabajos.
3.-Número promedio de trabajos en el sistema: El número promedio de trabajos en el sistema
desde el principio de la secuencia hasta el momento en el que se termina el último trabajo es 2,75.
En los primeros 6 días, 5 trabajos están en el sistema; en los siguientes 2 días hay 4 trabajos en
él; del día 9 al 21 se encuentran tres trabajos en el sistema, y así sucesivamente. Se cuenta con un
total de 28 días para toda la secuencia.

4.- Retraso promedio de los trabajos: El retraso promedio en los trabajos es 2,2 días. El retraso
para cada trabajo se obtiene al comparar su tiempo de flujo con su fecha límite. Así, el trabajo A
se completó el día 6; como su fecha límite es el día 8, no hay retraso. El trabajo B se terminó el
día 8, como su fecha límite es el día 6, este trabajo tiene 2 días de retraso. De manera semejante,
para los trabajos C, D y E se tienen 0, 4 y 5 días de retraso, respectivamente.

5.- % Utilización: (Tiempo de procesamiento total del trabajo/suma del tiempo de flujo total )
*100%
= 36,4%

La regla de secuencia PEPS tiene como ventaja la simplicidad y en algunos aspectos proporciona
un sentido de “equidad” desde el punto de vista del cliente. Sin embargo, algunas otras reglas
resultan más atractivas desde el punto de vista del sistema productivo.
Tiempo de procesamiento más breve (TPMB)

Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento

y se asigna la prioridad más alta a la orden de trabajo con el tiempo de procesamiento más corto.

La regla de TPMB actúa de la siguiente manera, empleando la secuencia: A, D, E, C y B, como

se muestra en la tabla:

Secuencia de las Tiempo de Tiempo de flujo de Fecha límite de

órdenes operación de la la orden terminación de la
orden (día) orden
B 2 2 6

D 3 5 15

A 6 11 8

C 8 19 18

E 9 28 23
1.- Tiempo total de término: Todos los trabajos se deben terminar en 28 días.

2.-Tiempo promedio de término: 13 días.

3.- Número promedio de los trabajos en el sistema: 2,32 trabajos.

4.- Retraso promedio en los trabajos: 1,8 días.

5.- Utilización: 43.1%

Fecha más próxima de terminación (FMPT)

Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo más próximo de término
y se asigna la prioridad más alta a la orden de trabajo que posee la fecha límite menor.

La regla de FMPT actúa de la siguiente manera, empleando la secuencia: B, A, D, C y E, como

se muestra en la tabla:

Secuencia de las Tiempo de Tiempo de flujo de Fecha límite de

órdenes operación de la la orden terminación de la
orden (día) orden
B 2 2 6

A 6 8 8

D 3 11 15

C 8 19 18

E 9 28 23
1.- Tiempo total de término: Todas los trabajos se deben terminar en 28 días.

2.-Tiempo promedio de término: 13,6 días

3.- Número promedio de trabajo en el sistema: 2,43 trabajos.

4.- Retraso promedio en los trabajos: 1,2 días.

5.- Utilización: 41.2%

Tiempo mínimo de holgura de operación (TPM)

Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo mínimo de holgura
y se asigna la prioridad más alta al trabajo que posee la menor holgura.

Secuencia Tiempo de Tiempo de Fecha límite Retraso del Holgura

de las operación flujo de la de trabajo
órdenes de la orden orden terminación
(día) de la orden

A 6 6 8 0 2

B 2 8 6 2 0

C 8 16 18 0 2

D 3 19 15 4 0

E 9 28 23 5 0
Tiempo mínimo de holgura de operación (TPM)

La regla de TPM actúa de la siguiente manera, empleando una las secuencias: B, D, E, A y C, como
se muestra en la tabla:

Secuencia de las Tiempo de Tiempo de flujo de Fecha límite de

órdenes operación de la la orden terminación de la
orden (día) orden
B 2 2 6

D 3 5 15

E 9 14 23

A 6 20 8

C 8 28 18
1.- Tiempo total de término: Todas los trabajos se deben terminar en 28 días.

2.-Tiempo promedio de término: 13,8 días

3.- Número promedio de trabajo en el sistema: 2,43 trabajos.

4.- Retraso promedio en los trabajos: 1,2 días.

5.- Utilización: 40.6%

Resúmen de los resultados de las 4 reglas de prioridad

Regla Tiempo promedio Utilización (%) Número promedio de retraso

para terminar (días) trabajos en el sistema promedio (días)

PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2

TPMB 13.0 43.1 2.32 1.8

FMPT 13.6 41.2 2.43 1.2

TPM 13,8 40,6 2.46 4,4

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD
1. El tiempo de procesamiento mas corto es, en general, la mejor técnica
para minimizar el flujo de trabajo y el número promedio de trabajos
en el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de
procesamiento más largo podrían retrasarse de manera continua por
dar prioridad a los trabajos de duración mas corta. A los clientes puede
parecerles injusto y es necesario realizar ajustes periódicos para hacer
los trabajos más largos.
2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayoría de
los criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja,
de que a los clientes les parece justo, lo cual es importante en los
sistemas de servicios.
3. La fecha de terminación mas próxima minimiza la tardanza máxima,
lo cual puede ser necesario para los trabajos que imponen una
penalización costosa si no se entrega en la fecha comprometida.
Regla de secuenciación:

índice crítico (CR): Indice del tiempo restante y de los días de

trabajo restantes.
Tiempo restante
CR = Días de trabajo restante

Fecha de entrega Fecha actual

-
= Tiempo de trabajo restante (para entregar)

 Proceso de trabajo con el CR más bajo se programa primero.

Razón crítica (RC).-
 Es un índice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la
fecha de entrega y el tiempo de trabajo que queda.
 La razón crítica es dinámica y fácil de actualizar.
 Concede prioridad a los trabajos que se deben realizar para cumplir
con el programa de embarques.
 Criterio:
 Un trabajo con una razón critica baja (menor que 1.0) esta atrasado
respecto al programa.
 Si la RC es exactamente a 1.0, el trabajo esta a tiempo.
 Una RC superior a 1.0 significa que el trabajo va adelantado y tiene
holgura.
 El uso de la razón crítica puede ayudar a:

1. Determinar la situación de un trabajo específico.

2. Establecer la prioridad relativa de los trabajos partiendo de una
base común.
3. Relacionar los trabajos para inventario y los que se hacen por
pedido en una base común.
4. Ajustar automáticamente las prioridades (y revisar los
programas) segun los cambios en la demanda y el avance de
los trabajos.
5. Dar seguimiento dinámico al avance de los programas.
 Ejemplo de razón critica (RC)
Hoy es el día 25 del programa de producción, de una planta productiva de zapatos,
hay órdenes para tres trabajos como se indica a continuación:

Trabajo Fecha de entrega Dias de trabajo restantes

A 30 4
B 28 5
C 27 2

trabajo Razón crítica Orden de prioridad

A 1.25 B
B 0.60 C
C 1.00 A
 La fórmula para calcular la razón crítica es:

Tiempo restante Fecha de entrega  Fecha actual

R.C .  
Jornada de trabajo restante Tiempo de trabajo (entrega) restante

El trabajo B tiene una razón critica menor que 1, lo cual significa que esta atrasado a menos que
se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad.
El trabajo C esta en el tiempo y el trabajo A tiene cierta holgura.

Cuando el trabajo B este terminado, será necesario volver a calcular las razones criticas de los
trabajo A y C para determinar si cambió el orden de prioridad.
La naturaleza del proceso de llegada de trabajos puede ser considerada como:

 Estático.- todos los trabajos que son procesados llegan simultáneamente en el tiempo T. No se
aceptarán más trabajos durante este intervalo de tiempo T de la programación de actividades,
sino hasta que termine el horizonte de planificación.

 Dinámico.- los trabajos llegan en forma intermitente. Esto puede ocurrir bajo dos casos:
 Un número finito de trabajos n llega en tiempos futuros conocidos.
 Los trabajos llegan de acuerdo a algún proceso probabilístico.

Criterios de Optimización
Sea:

ai  instante de llegada del trabajo i al taller

d i  fecha permitida de entrega del trabajo i
p i  tiempo de proceso del trabajo i
Medidas de desempeño para un trabajo individual:

Ci  instante en que se termina de procesar el trabajo i

Fi  tiempo de permanencia del trabajo i en taller
Wi  tiempo de espera del trabajo i al taller

Fi  Ci  ai  Wi  pi

Ci  d i cumplimien to de la fecha de entrega

Ci  d i el trabajo sale con retraso

Sea:
Li  Desviación de la fecha de entrega del trabajo i
Ti  Tardanza del trabajo i
L i  Ci  d i
Ti  Max 0, Li 
Medidas de desempeño global

Tiempo de flujo promedio F

F i

T i
Tardanza promedio T
n

Caso estático, 1 Máquina

1.- Objetivo: Minimizar el tiempo promedio de permanencia

Si los trabajos no tienen la misma importancia

Regla: SOT
P1  P2  P3...........Pn 
Pi   Trabajo que ocupa la posición i en la solución

P1 P2 Pn 

  ............... 
V 1 V 2 V n 

V i   Ponderació n del trabajo que ocupa la posición i en la solución.

EJEMPLO1:
En un oleoducto es necesario programar embarques para un período determinado como sigue:

Gasolina: 20.000 m3
Kerosene: 3.000 m3
Diesel: 8.000 m3

Los gastos (caudal) son de:

Gasolina: 500 (m3 / hrs.)

Kerosene: 600 (m3 / hrs.)
Diesel: 650 (m3 / hrs.)

La urgencia en disponer de esas cantidades en el terminal de recepción está representada por

las siguientes ponderaciones:

W gasolina: 0,5
W kerosene: 0,3
W diesel: 0,2

A mayor W mayor urgencia. No hay restricciones técnicas de secuencia y no se permite parcelar

Embarques. Determinar una secuencia que haga mínimo el tiempo medio total de flujo.
SOLUCIÓN:

Tiempo de bombeo Gasolina, Kerosene, Diesel:

P gasolina: 20.000 m3 / 500 (m3 / hrs.) = 40 (hrs.)

P kerosene: 3.000 m3 / 600 (m3 / hrs.) = 5 (hrs.)

P diesel : 8.000 m3 / 650 (m3 / hrs.) = 12,3 (hrs.)

Sin considerar urgencia:

Kerosene Diesel Gasolina

Considerando urgencias:

Gasolina: 40 / 0,5 = 80

Kerosene: 5 / 0,3 = 16,6

Diesel: 12,3 / 0,2 = 61,5

Kerosene Diesel Gasolina

 Kerosene Diesel Gasolina

5 17.3 57.3

1.- ¿ Cuánto me demoro en cargar los 3 barcos?

57,3 horas.

2.-¿Tiempo de flujo promedio?

_
F = 26,5 (horas)
 2.-Objetivo: Minimizar el retraso de los trabajos.
Regla: SOT

Li  Desviación de la fecha de entrega del trabajo i

C i  Ins tan te en que se termina de procesar el trabajo i
d i  Fecha permitida de entrega del trabajo i

Li  Ci  d i

MinLi   MinCi  d i   MinCi , ya que d i es constante.

Fi  Tiempo de permanencia del trabajo i al taller

ai  Instant e de llegada del trabajo i al taller

Fi  Ci  ai

MinFi   MinCi  ai   MinCi , ya que ai es constante.

Con regla SOT minimiza la permanencia promedio en el sistema y el retraso máximo de los trabajos.
 3.- Objetivo: Minimizar el retraso máximo de un trabajo
Regla:

d 1  d 2  d 3............  d n 

Caso dinámico, 1 Máquina

1.-Objetivo: Minimizar el tiempo total de permanencia de los trabajos en el sistema.

a.- No se permiten interrupciones:

Regla: SOT dinámica
Se ordenan los trabajos que hay en el momento por orden creciente de sus tiempos de proceso
y se empieza a trabajar. Al llegar un nuevo trabajo, se debe terminar el que se está procesando
y luego reordenar por tiempos crecientes de proceso considerando el nuevo trabajo.

b.- Si se permiten interrupciones:

Regla: SOT residual
Si se está procesando y llega un trabajo con tiempo de proceso más corto que el tiempo
residual del que está procesando, se interrumpe y se realiza el nuevo trabajo, y se ordena
según regla SOT. En la cola quedan trabajos a medio terminar, hay tiempos de procesos
residuales.
 Ejemplo: Caso dinámico, 1 Máquina

Trabajo Tpo. de llegada Tpo. de proceso

1 0 7
2 1 3
3 3 2

Calcular para el caso:

1.- No se permiten interrupciones
2.- Se permiten interrupciones
NO SE PERMITEN INTERRUPCIONES:

Ci ai Flujo (F)

7 0 7

12 1 11

9 3 6

__
F =8 C = 12
SE PERMITEN INTERRUPCIONES:

Ci ai Flujo (F)

12 0 12

4 1 3

6 3 3

__
F= 6 C = 12
Caso estático, una operación, M Máquinas en paralelo

1.-Objetivo: MinC max . 

Regla: No hay

Algoritmo factible: Ordenar los trabajos en orden decrecientes según sus tiempos de
procesamiento. Asignar cada trabajo en orden a las máquinas.

2.-Objetivo: MinF 

Regla: SOT
Ordenar los tiempos de proceso de menor a mayor y luego asignarlos a las máquinas.
 Ejemplo Caso estático, una operación, M Máquinas en paralelo
Algoritmo factible: Ordenar los trabajos en
1.-Objetivo: MinC max .  Con 2 máquinas orden decrecientes según sus tiempos de
procesamiento. Asignar cada trabajo en
Trabajo Tiempo orden a las máquinas.
Proceso

1 5 Posición 1 2 3 4 5

2 10 Trabajo 2 3 5 1 4

3 8 Tpo. Proceso 10 8 6 5 4

4 4

5 6

_
F = 13

C = 18
Ejemplo Caso estático, una operación, M Máquinas en paralelo

2.-Objetivo: MinF  Regla: SOT

Con 2 máquinas Ordenar los tiempos de proceso de menor a
mayor y luego asignarlos a las máquinas.
Trabajo Tiempo
Proceso

1 5 Posición 1 2 3 4 5

2 10 Trabajo 4 1 5 3 2

3 8 Tpo. Proceso 4 5 6 8 10

4 4

5 6

_
F = 10,4

C = 20
TALLER DE FLUJO (FLOW-SHOP)

Las operaciones se realizan en el mismo orden, por ejemplo todos los trabajos deben pasar por las
máquinas en el mismo orden. Es un problema complejo debido a los aspectos inherentes de la
combinatoria. Si se tienen m máquinas y n trabajos, el total de programas a ser construidos es .

M1 M2 M3

(n!)m Las máquinas realizan operaciones diferentes

Donde: n= número de trabajos y m = número de máquinas

EJEMPLO DE TALLER DE FLUJO (FLOW-SHOP)

(n!)m N = 2 ; M= 2 Por lo tanto las combinaciones son (2!) 2 =4

PROGRAMA 1
Tiempo de Proceso

Trabajo M1 M2

T1 1 4

T2 2 1
 Tiempo de Proceso

Trabajo M1 M2

T1 1 4

T2 2 1

PROGRAMA 2
 Tiempo de Proceso

Trabajo M1 M2

T1 1 4

T2 2 1

PROGRAMA 3
 PROGRA M1 M2 --- C
Tiempo de Proceso MA F

Trabajo M1 M2 1 1.2 1- 2 5,5 6

T1 1 4 2 2-1 2-1 5 7

T2 2 1 3 2-1 1-2 7,5 8

4 1-2 2-1 6 8

PROGRAMA 4
CRITERIO DE JOHNSON `S

MinC max  ; M  2
Objetivo:
Algoritmo:

1.-Listar los trabajos en una tabla

2.-Encontrar el tiempo de procesamiento más pequeño
3.-Si el tiempo de procesamiento está en m1, el trabajo correspondiente toma la siguiente
posición disponible en orden ascendente en la secuencia. Si está en m2 , el trabajo
correspondiente ocupa la siguiente posición en orden descendente .
4.-Volver a paso 2.

En caso de romper la regla, dos tiempos más pequeños iguales, determinar la posición del trabajo
de acuerdo a la M1 .
EJEMPLO CRITERIO DE JOHNSON `S

M1 M1 M1 M2 M2 M2
Posición Trabajo M1 M2

3 1 5 4 T4 T6 T2 T3 T5 T1
5 2 6 6 1 2 6 7 5 4
6 3 11 7

1 4 1 3
Posición ascendente
4 5 7 5

2 6 2 8 Posición descendente