Definición de inventario

Es una cantidad almacenada de materiales que se utilizan para facilitar la producción y

así satisfacer las demandas del consumidor.
Por lo general los inventarios incluyen materias primas, productos en proceso y
productos terminados. El inventario es una de las funciones más importantes de
producción ya que se invierte gran cantidad de dinero y nos afecta en el servicio al
cliente.

Productos
en proceso

Materias Productos Productos

Proveedores Primas Terminados
Clientes
en proceso

Productos
en proceso

Proceso Productivo
Objetivo de los inventarios

La función principal es independizar y desacoplar las distintas fases del proceso productivo. El
Inventario de materias primas desconecta a un fabricante de sus proveedores; el inventario de
productos en proceso desacopla las muchas etapas de la manufactura y el inventario terminado
desacopla al fabricante de sus clientes.

Tasa de Uso de Tasa de salida de Tasa de Salida de

la materia prima la primera etapa la segunda etapa

Primera Segunda
Tasa de Materias etapa de etapa de Productos Tasa de
producto producto terminados demanda
Oferta del Primas
en proceso en proceso del
proveedor
consumidor

Materiales Desperdicios Desperdicios

de baja
calidad
Razones para mantener inventario

1.-Protección contra incertidumbre:

2.- Para permitir compras y producciones bajo condiciones económicas ventajosas

3.-Cubrir cambios anticipados en oferta o demanda

4.-Para mantener el Tránsito

Nivel de Inventario
Tasa de oferta Tasa de Demanda
A) En el sector manufacturero:
• Materias primas, productos terminados, partes componentes, suministros y
producto en proceso

Producto
s en
proceso

Proveedores Materias Producto Productos Clientes

Primas s en Terminados
proceso
Producto
s en
proceso

Proceso Productivo
B) Sector servicios:

• Bienes tangibles que van a venderse y suministros para realizar el servicio.

.
Tipos de Inventarios
Demanda Independiente
Esta determinada por las condiciones del mercado fuera del control de operaciones (independiente
de la producción). Tiene filosofía de reposición.

Demanda

Productos terminados
Partes de repuestos

tiempo
Demanda Dependiente
Relacionada con la demanda de otro artículo, no la determina el mercado, depende de las
operaciones (producción); de nosotros como empresa; generalmente es preparada en lotes. Se
requiere una partida cuando se hace un lote y después no se requiere partes hasta que se procesa
otro lote. Tiene filosofía de requerimiento.

Demanda

Productos en procesos
Materias Primas

Tiempo
Costos de Inventario
1.-Costo del Artículo:
Es el costo de comprar o producir los artículos individuales del inventario, este puede ser menor si
se hace un descuento por lote.

2.-Costo de ordenar los pedidos o preparación:

No depende de la cantidad de artículos que vamos a producir, se le aplica al lote, por ejemplo: costo
de transporte, costo de administración (papeleo), costo de recepción (papeleo dentro de la
empresa).

3.-Costo de inexistencia:
Pérdida de venta, pérdida de imagen, negocio futuros, más costos extraordinarios (horas extras).

4.-Costos de inventarios o conservación:

 Costo de almacenamiento: permanencia de los artículos en el inventario
 Costo de Capital: costo de oportunidad, dinero, deterioro que no se puede usar en otra cosa
dentro de la empresa.
 Costo de obsolescencia: existencias que resultan invertibles, por cambios en los gustos de los
consumidores.
 Costos por deterioro y pérdida.
Modelo de lote económico: Modelo de compras sin déficit
(Wilson)
Supuestos

1.- La demanda es constante, recurrente y conocida sin variación aleatoria y continua por tiempo
indefinido.
2.-El tiempo de entrega es constante y conocido, siempre es un número fijo de días.
3.-No se permiten inexistencias dado que la demanda y el tiempo de entrega son constantes, se
puede determinar con exactitud el momento de hacer una compra de materiales para evitar
inexistencias.
4.-El material se adquiere o produce en lotes o grupos y el lote se coloca al inventario de una sola
vez
5.-Se usa una estructura de costos especifica de la siguiente manera:
 El costo unitario del artículo es constante.
 No existen rebajas por grandes compras.
 El costo de mantenimiento depende linealmente del nivel promedio de inventario.
 Existe un costo fijo de orden o colocación para cada lote que es independiente del número
de artículos en el mismo.
 EL artículo es un producto singular, no existe interacción con otros productos.
La figura muestra un perfecto patrón de diente de sierra debido a que la demanda es constante y los
artículos son adquiridos en tamaños fijos de lote.

Intervalo de Orden Ordenes se reciben en

forma Instantánea
En Existencia

Q = Tamaño
del lote

Nivel promedio
de inventario
Q
2

t t t tiempo
 Cálculo lote económico
Variables:
D: Tasa de demanda anual (unidad/año)
S: Costo de ordenar un pedido ($/ orden)
C: Costo unitario del artículo ($/unidad)
i: Tasa de interés anual por mantener inventario (%, año) ; i * C=costo de mantención de inventario anual
Q: Tamaño del lote (unidad)

CT = Costo total de comprar + Costo total de mantener el inventario durante un año

anual

* Tasa anual Inventario

Costo de mantener Costo
por Promedio
Costo de Comprar Anual= N° de ordenes anuales * costo de ordenar el inventario = *
Unitario
*
mantener durante el
durante un año
D inventario año
N º de órdenes 
Q
Costo de conservar una unidad
D $
Costo de compra anual = *S ( ) en inventario por un año
Q año

DS Q
CT  ic
Q 2
Q Inv.Máximo  Inv.Mínimo

2 2
 •Conforme Q Aumenta, la componente del costo de compra disminuye
debido a que se colocan menos pedidos al año
•Sin embargo al mismo tiempo la componente del costo de inventario

aumenta debido a que se conserva más inventario promedio.

•Entonces los costos de compra y de mantener el inventario se

compensan, uno disminuye, en tanto el otro aumenta

Costo Anual ($/ año) (CT)

Costo Total

SD Q
 iC  Costo de Inventario
Q 2
Costo
Mínimo Q
iC 
Costo de Compra de Pedido
2

SD
Q
EoQ
Tamaño del lote Q
Debido a esto la función de costo total tiene un mínimo, el cual se encuentra de la siguiente
forma:

Encontrar el valor de Q que minimiza el costo total

DS Q d (CT ) DS 1

CT   ic  0   2  ic
Q 2 dQ Q 2

DS ic  2 D S
2
 Q2 
Q 2 ic

*2 D S Minimiza el costo de operación del inventario.

Q  Ec 1
ic
Limitaciones de Wilson

1.-Se supone que la demanda es constante, mientras en muchas situaciones reales la demanda varía
sustancialmente.

2.-Se supone el costo unitario constante, pero en la práctica con frecuencia, existen descuentos en
la compra por grandes cantidades.

3.-Se supone que el material en el lote llega completo, pero en algunos casos el material se coloca
dentro del inventario en forma continua, conforme se reduce.

4.-Se asume un solo producto, pero algunas veces se compran múltiples artículos a un solo
proveedor y todos se embarcan al mismo tiempo.

5.-Se supone el costo de ordenar es constante y este se puede reducir (JIT).

 Sharp, Inc., una empresa que comercializa las agujas
hipodérmicas indoloras en los hospitales, desea reducir
sus costos de inventario mediante la determinación del
número de agujas hipodérmicas que debe obtener en cada
orden.
 La demanda anual es de 1000 unidades;
 el costo de preparación o de ordenar es de 10 dólares por
orden;
 y el costo de manejo por unidad de año es de 50 centavos
de dólar.
Utilizando estos datos,  calcule:
a) El número óptimo de unidades por orden (Q*),
b) El número de órdenes (N),
c) El tiempo transcurrido (t), y
d) El costo total anual del inventario
Utilizar un año laboral de 250 días. 
 Entrega Uniforme de lote
En algunos casos no se coloca el lote entregado en el inventario a un tiempo sino se hace
gradualmente. Un ejemplo es un fabricante que forma el inventario a una tasa de producción constante,
otro ejemplo es un detallista (distribuidor) que recibe el lote en varios embarques durante un periodo.

Q
Inventario disponible

Tasa = D
Tasa = p - D

tp td tiempo
Q
D
El nivel de inventario se alcanza en forma gradual conforme ocurren tanto la producción como el
consumo, entonces el nivel de inventario se agota si únicamente toma lugar el consumo.
El efecto de entrada gradual es reducir el nivel de inventario máximo y promedio respecto del
obtenido en el caso de Wilson.
Supóngase que se producen unidades a un ritmo de p unidades al año y se consumen a un ritmo de
D unidades al año donde p >D.
Cálculo del modelo entrega uniforme de lote
P: tasa de producción anual
tp: tiempo en el cual el inventario aumenta a una tasa (P-D)
td: Tiempo durante el cual el inventario solo se consume
Q: Tiempo de demora en consumir el lote Q
D

CT: + Costo total de mantener el inventario

Costo total de comprar anual
durante un año

Nivel promedio de inventario: El inventario máximo nunca llega a

Q, sino que es algo menor, Q
por lo tanto el inventario promedio no será
2

Qmax
pD 
tp
 Qmax
pD 
tp
Pero el tiempo que se requiere para producir un lote es:

Q Q Q
tp  p  D  max  Qmax  ( p  D)
Sustituyendo Q p
p
p
D
Finalmente Qmax  Q(1  )
p
El inventario promedio es entonces:
D
Q (1  )0
Inv.Máximo  Inv.Mínimo p
Inv.Pr omedio  
2 2

Q D
Inv.Pr omedio  (1  )
2 p

D S Q D
CT   i  c   (1  )
Q 2 p

Al minimizar CT (deriva e iguala a cero) obten Q óptimo:

2 S  D Q óptimo

Q  Entrega Uniforme de lote
D
i  c (1  )
p
Modelo del lote Económico con Ordenes Pendientes
Se relaja de la inexistencia de órdenes pendientes (déficit).
El costo de déficit es proporcional tanto al número de unidades en déficit (B) como a la
longitud del período de déficit (tD).
Sea:

B= costo de déficit durante un año

(Q  B ) Q B
t i

D
T 
D t D

D

Así:

Inventario promedio sin déficit 

1 Q  B t i

Q  B 
2

T 2 2Q

 B
Nivel promedio de déficit: 1 Bt D
T 2 2Q
El costo total anual será:
D
CT  S 
H Q  B  B B
2
2

Q 2Q 2Q

Los valores óptimos de Q y B se pueden obtener del sistema de ecuaciones:

CT  CT 
0 0
Q B

* 2SD H  b
Q H
*
b
b>0

1 1

 2SD  *  H 
*
HQ
2 2

 B    
*

H B
 B   H B 
Tamaño del Lote Económico para múltiples ítems
Una situación frecuente de aplicaciones industriales de tamaño del lote económico es cuando se utiliza
una pieza de equipo para procesar varios ítems en forma cíclica, también se denomina “preparaciones
mayores y menores de máquina”.
Para simplificar se considera que cada ítem es producido en cada ciclo, todos los ciclos son iguales y se
utilizan los mismos equipos para producir ítems.
Sea:
Si = costo fijo de preparación para el producto i o costo de ordenamiento
N = número de órdenes o de ciclos
Pi = tasa de producción de i o tasa de reposición
Hi = costo de mantener inventario del producto i

El costo anual de inventarios es:

m
1 m Di
CT  N  Si   H D
i i
(1  )
i 1 2 N i 1 Pi
 1
Por tanto el número de ciclos óptimos es:   H i Di (1 Di ) 
2

CT *
0 N 
 Pi 
N  2 Si 
 

CT D
El tamaño óptimo del lote es:  0  Qi  i
Q N
Es razonable requerir que N* sea un entero, si esto no ocurre se debe chequear los enteros de
corte y elegir aquel que minimice el costo total.

Es importante asegurarse que el tiempo de ciclo es lo suficiente como para permitir la puesta a
punto y la producción del lote de cada ítem.

El tamaño óptimo del lote es: CT D

 0  Qi  i
Q N
Modelo Rompimiento de Precios

Los proveedores con frecuencia ofrecen descuentos en órdenes grandes. Estos se pueden dar en
diferentes cantidades de compra y se pueden aplicar a toda la orden o únicamente al incremento
adquirido.
Supondremos que los descuentos de precios se aplican a toda la orden, por ejemplo: El precio unitario
puede ser de $2 (unid) por la compra de 1 a 99 unidades y de $1.5 (unid) para 100 unidades o más; el
costo de compra de 99 unidades es de $198 y para 100 unidades es de $150.

Para resolver el problema de la cantidad económica de pedido el procedimiento es:

Se calcula primero [EOQ (Wilson)] el lote económico para cada precio diferente de compra.
Algunos lotes económicos no pueden ser confiables en virtud de que el lote económico cae fuera
del rango (unidades) del precio utilizado para calcularlo.
Los lotes económicos no confiables se eliminan para consideraciones adicionales.
Para cada lote económico confiable se calcula el costo total (costo de compra + costo de

operación inv.) para cada nivel de precio de escala.

El lote económico confiable o el precio de ruptura que resulta en el costo total más bajo se

selecciona como la cantidad de orden

En este modelo la idea es buscar si el aumento en el nivel de inventario esta compensado por la
reducción de precios.
Por ejemplo:
D = 1000 (unidades/año) “tasa de demanda anual”
i = 20% anual “tasa de interés”
S = $ 10 orden “costo de ordenar un pedido”
“costo unitario”
C1= $5 por unidad, de 1 a 199 unidades
C2 = $ 4.5 por unidad, de 200 a 499 unidades
C3 = $4.25 por unidad, de 500 unidades en adelante
 Inventario Probabilística

1.-Sistema de revisión continua (SRC) Q:

La demanda D y el tiempo de entrega L varían aleatoriamente y se supone el abastecimiento
global, cuando el inventario decrece hasta el punto de reorden R, se coloca un pedido por una
cantidad fija Q, como el tiempo de entrega y la demanda varían la cantidad que se tiene en el
momento que se recibe la orden también varía. Sin duda pueden ocurrir faltantes como se
muestra en el período L2. Si se aumenta el punto de reorden se reduce la posibilidad de
faltante pero el costo de conservación aumenta. Chequea continuamente los niveles de
inventarios (todo el tiempo)

La figura 1 muestra este sistema

Cantidad El reto es encontrar el mejor intercambio
que se tiene
Q entre el riesgo de faltante y el aumento en el
costo de conservación; lograr esto depende
Q
de que se conozcan o no los costos de
Q
R = punto de faltante, el caso en que no se conocen es más
sencillo y se considerará.
reorden

R1 L1 R2 L2 R3 L3 tiempo
A. Cuando No se conoce el costo por Faltante

Es necesario calcular la cantidad fija de reorden como el punto de reorden. Para encontrar la
cantidad de reorden se utiliza el modelo básico Q* (Wilson), los faltantes se ignoran y se supone que
la incertidumbre en la demanda es despreciable, con la demanda promedio.

2 D  S
Q
ic
Donde:
Q = Tamaño del lote económico en unidades
D = Demanda promedio en unidades por año
S = costo de ordenar, por orden
C = Costo por unidad
i = Porcentaje de conservación por unidad por año
¿Cómo encontrar el punto de reorden?

No existe una manera óptima de encontrar R óptimo cuando no se conocen los costos faltantes. En
su lugar se usan los conceptos de inventario de seguridad y nivel de servicio para hacer un
juicio sobre un riesgo de faltante aceptable.

También se toma en cuenta el hecho de la posibilidad de quedar sin artículos en almacén, existe
sólo esta posibilidad durante el tiempo de entrega. Para entender esto considérese la figura 1,
cuando el nivel de inventario esta arriba del punto de reorden, como antes de colocar el pedido R1,
no hay posibilidad de quedar sin existencias, cuando el nivel baja al punto de reorden, se coloca un
pedido y comienza el período de entrega. Solo durante estos períodos “L1, L2 y L3” existen
posibilidades de faltante, entonces para determinar el punto de reorden solo es necesario conocer la
distribución de demanda durante el período de entrega. Esto se llama Demanda del tiempo de
entrega.
Figura 2: “Distribución de la demanda del punto de entrega”

R = punto de reorden

m  dp  L

s  Z 
Donde:

d p  Demanada diaria promedio

L  Tiempo de entrega promedio

En la figura 2 se muestra la demanda del tiempo de entrega; se muestra una distribución normal
centrada en la demanda promedio del tiempo de entrega Si el tiempo de reorden se iguala a la
demanda diaria del tiempo de entrega, el inventario que se tiene en el momento de recibir una orden
será cero en promedio, pero la mitad de las veces será más que cero y la mitad de las veces será
menos que cero, es decir habrá faltantes.

Como una posibilidad de quedar sin existencias de 50% es muy alta se debe agregar un inventario
de seguridad “s”, el efecto del inventario de seguridad se muestra en la figura 3, el punto de reorden
se incrementa para dar mejor protección contra los faltantes durante el periodo de entrega.
Figura 3:

Cantidad
que se tiene Q
Q
Q
R = punto de

reorden dp  L

s = Inventario de
Seguridad 
= Desviación estándar.

L1 L2 L3 tiempo

 R  ms Donde:
R = Punto de reorden
m  dp  L m = Demanda promedio del tiempo de entrega
s = Inventario de seguridad
s  Z *L Z = nivel de servicio
L   * L
 Porcentajes de demanda con distribución Normal
Nivel de servicio Inexistencia
Z
(%) (%)
0 50.0 50.0
0.5 69.1 30.9
1.0 84.1 15.9
1.1 86.4 13.6
1.2 88.5 11.5
Tabla 1: Tabla del porcentaje de demanda con
1.3 90.3 9.7 distribución normal, con esta tabla es posible
1.4 91.9 8.1 determinar Z y el punto de reorden.
1.5 93.3 6.7
1.6 94.5 5.5
1.7 95.5 4.5
1.8 96.4 3.6
1.9 97.1 2.9
2.0 97.7 2.3
2.1 98.2 1.8
2.2 98.6 1.4
2.3 98.9 1.1
2.4 99.2 0.6
2.5 99.4 0.6
2.6 99.6 0.5
2.7 99.6 0.4
2.8 99.7 0.3
2.9 99.8 0.2
3.0 99.9 0.1
Un ejemplo puede ayudar a comprender algunas de estas ideas. Supóngase que se esta
administrando un almacén que distribuye un cierto tipo de desayunos a distribuidores menores.

Este alimento tiene las siguientes características:

Demanda promedio = 200 cajas al día
Tiempo de entrega = 4 días de reabastecimiento por parte del proveedor
Desviación estándar de la demanda diaria = 150 cajas
Nivel de servicio deseado = 95%
S = $ 20 por orden
i = 20% al año
C = $10 por solicitud

Calcular: a) Q* ; b) R; c) Regla de Decisión del Sistema Q; d) N

Supóngase que se utilizará un sistema de revisión continua y también que el almacena abre 5 días a
la semana, 50 semanas al año o 250 días al año.
Ejemplo de un sistema Q*
Disponible Pedido al
Inventario Cantidad Cantidad
Día Demanda al inicio del inicio del
del periodo ordenada Recibida
periodo periodo
1 111 1100 ------ 1100 1000 -----
2 217 989 1000 1989 ----- -----
3 334 772 1000 1772 ----- -----
4 124 438 1000 1438 ----- -----
5 0 1314 ----- 1314 ----- 1000
6 371 1314 ----- 1314 ----- -----
7 135 943 ----- 943 1000 -----
8 208 808 1000 1808 ---- -----
9 315 600 1000 1600 ---- -----
10 0 285 1000 1285 1000 -----
11 440 1285 1000 2285 ---- 1000
12 127 845 1000 1845 ----- -----
13 315 718 1000 1718 ---- ----
14 114 1403 ----- 1403 ---- 1000
15 241 1289 ----- 1289 1000 ----
16 140 1048 1000 2048 ---- ----

Tabal 1:Para esta tabla se ha utilizado Q = 1000 y R = 1295

 2. Sistema de revisión periódica

En algunos casos la posición de existencias de producto terminado se revisa periódicamente más

que en forma continua. Supóngase que un proveedor únicamente aceptará órdenes y hará entregas en
intervalos periódicos, por ejemplo, cada 2 semanas, conforme su vehículo repartidor regresa de sus
recorridos a su tienda. En este caso, la posición de existencia se revisa cada dos semanas y pide una
orden si se requiere material.

En esta sección se supone que la posición de existencias se revisa periódicamente y que la demanda es
aleatoria. Todas las suposiciones EOQ (Wilson) de la sección, siguen siendo aplicables, excepto la
demanda constante y las no existencias.

En un sistema de revisión periódica, la posición de existencia se revisa a intervalos fijos cuando se

realiza la verificación, la posición de existencia es rebautizada como un nivel objetivo de inventario.

El nivel objetivo se fija para cubrir la demanda hasta la siguiente revisión periódica más el tiempo de
entrega del embarque. Se ordena una cantidad variables dependiendo de cuanto se necesita para colocar
la posición de existencia en el objetivo. El sistema de revisión periódica con frecuencia recibe el
nombre de sistema P de control de inventario, el sistema de intervalo-orden-fijo, el sistema de periodo-
orden-fijo, o simplemente el sistema periódico.
Una definición formar de la regla del sistema P es la siguiente:
Revisar la posición de existencia (o material disponible más el material en camino) en intervalos
periódicos fijos P. después de cada revisión se ordena una cantidad igual al inventario objetivo T
menos la posición de existencia.

Una grafica de la operación de este sistema se presenta a continuación, la posición de existencia cae
de una forma irregular hasta que se llega el momento fijo de una revisión. En ese instante se ordena
una cantidad para colocar la posición de existencia en el nivel objetivo. La orden llega
posteriormente, después de un tiempo de entrega L; entonces el ciclo de utilización, reorden y
recepción de materiales se repite.

Q1 Q3
Inventario Disponible

Q2
Q3
Q1

Q22

L L

P P P

Tiempo
El sistema P funciona de un manera totalmente diferente al sistema Q debido a que:
(1)no tiene un punto de reorden sino un inventario objetivo;
(2)no tienen una cantidad económica del pedido, sino que la cantidad varia de acuerdo a la demanda;
y
(3)en el sistema P el inventario de compra es fijo, no la cantidad de la misma.

El sistema P se determina completamente por los dos parámetros, P y T. Una aproximación al valor
óptimo de P se puede realizar mediante la utilización de la formula EOQ en la ecuación. Dado que P
es el tiempo entre órdenes, esta relacionado con la EOQ de la siguiente forma:

Q
P
D

Entonces, sustituyendo la formula EOQ por Q, se tiene:

Q 1 2 D S 2 S
P  
D D iC i C  D
La ecuación Anterior proporciona un inventario de revisión aproximadamente óptimo P.

El nivel de inventario objetivo se puede establecer de acuerdo a un nivel de servicio especificado. En

este caso el inventario objetivo se fija lo suficientemente alto para cubrir la demanda durante el tiempo
de entrega más el periodo de revisión. Se requiere este tiempo de previsión debido a que el material en
almacén no será reabastecido sino hasta el siguiente periodo de revisión y a dicho material le tomará el
tiempo de entrega para llegar. Para alcanzar el nivel de servicio especificado, la demanda debe ser
satisfecha por todo el tiempo P+L en el nivel promedio más un inventario de seguridad. Entonces se
tiene:

T  m ' s '
Donde:
T = nivel de inventario objetivo
m’ = demanda promedio durante P + L
s’ = inventario de seguridad

El inventario de seguridad debe ser lo suficientemente elevado para asegurar el nivel deseado de
servicio. Para el inventario de seguridad, se tiene:
s '  z  '
Donde:
=' la desviación estándar durante P + L
z = factor de seguridad
 Al controlar Z, se puede controlar el inventario objetivo y el nivel de servicio resultante.
Para ejemplificar, se utilizara el ejemplo de los desayunos (ejemplo anterior).

Supóngase que se esta administrando un almacén que distribuye un cierto tipo de desayunos a
distribuidores menores.
Este alimento tiene las siguientes características:
Demanda promedio = 200 cajas al día
Tiempo de entrega = 4 días de reabastecimiento por parte del proveedor
Desviación estándar de la demanda diaria = 150 cajas
Nivel de servicio deseado = 95%
S = $ 20 por orden
i = 20% al año
C = $10 por solicitud
Calcular:
a)El periodo, cuál sería el intervalo óptimo de revisión;
b)Cuál es el inventario de seguridad;
c)El nivel de inventario objetivo;
d)Cuál será la regla de decisión del sistema p
El uso de los sistemas P y Q en la práctica

En la Industria, ambos sistemas P y Q así como sus modificaciones se encuentran en pleno uso
para la administración de inventarios con demanda independiente. La selección de entre estos dos
sistemas no es una cosa simple y puede ser realizada de acuerdo a la práctica gerencial así como a
aspectos económicos. Existen, sin embargo, algunas condiciones bajo las cuales se pueden
preferir el sistema P más que el sistema Q:
1.-El sistema P debe utilizarse cuando se deben colocar y/o entregar pedidos en intervalos
específicos. Un ejemplo es la orden y la entrega semanales de productos enlatados a una tienda
de abarrotes.

2.-El sistema P debe utilizarse cuando se ordenan artículos múltiples al mismo proveedor y que
deben entregarse en el mismo embarque. En este caso el proveedor preferirá la inclusión de los
artículos en una sola orden. Un ejemplo son los diferentes colores de pintura que pueden ser
adquiridos de un proveedor de pinturas. El proveedor entregara entonces en tiempos fijos en
lugar de hacer entregas de los diferentes colores de pinturas en tiempos diferentes.

3.-El sistema P debe utilizarse para artículos pocos caros que no se pueden conservas en registros
perpetuos de inventario. Un ejemplo son las tuercas o tornillos que se utilizan en un proceso de
manufactura. En este caso, las gavetas se pueden llenar diariamente o semanalmente. El
tamaño de la gaveta determina el inventario objetivo y esta se llena hasta el nivel objetivo a
intervalos fijos de tiempo. No se necesitan conservar registro de cada salida y entrada en el
inventario.
En suma, el sistema P proporciona la ventaja de reabastecimiento programado y la conservación de
nuevos registros. Sin embargo, requiere de un inventario de seguridad algo más grande que el sistema
Q, tal como se mostró en el ejemplo anterior. Debido a este inventario de seguridad más grande, con
frecuencia el sistema Q se utiliza para artículos de alto valor donde se desea conservar baja la
inversión en el inventario de existencia de seguridad. Por lo tanto, la selección entre los sistemas Q y
P debe realizarse teniendo como base el tiempo de reposición, el tipo del sistema y conservación de
registro y costo del artículo.
Disponible Pedido al
Inventario Cantidad Cantidad
Día Demanda al inicio del inicio del
del periodo ordenada Recibida
periodo periodo
1 111 1100 ------ 1100 1442 -----
2 217 989 1442 2431 ----- -----
3 334 772 1442 2214 ----- ----- Tabla 2: Para esta tabla se
4 124 438 1442 1880 ----- ----- utilizaron P = 5 y T = 2542
5 0 1756 ----- 1756 ----- 1442
6 371 1756 ----- 1756 786 -----
7 135 1385 786 2171 ----- -----
8 208 1250 786 2036 ---- -----
9 315 1042 786 1828 ---- -----
10 0 1513 ----- 1513 ----- 786
11 440 1513 ----- 1513 1029 ----
12 127 1073 1029 2102 ----- -----
13 315 946 1029 1975 ---- ----
14 114 631 1029 1660 ---- -----
15 241 1546 ----- 1546 ----- 1029
16 140 1305 ------ 1305 1237 ----
 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

Planeación de las necesidades de los materiales.

El sistema de planeación de materiales, es un sistema con mira hacia el futuro que se hace la pregunta
siguiente: ¿qué es lo que se necesitará en el futuro?, ¿qué cantidad y cuando? reemplazando a los
sistemas reactivos de inventarios que se preguntan: ¿qué es lo que debo de hacer ahora?.
Este sistema de planeación es más complejo de manejar que los sistemas de inventarios reactivos,
pero ofrece numerosas ventajas, pues reduce el inventario así como sus costos porque maneja el
número de solo aquellos artículos y componentes que se necesitan para la producción (ni más ni
menos). También disminuyen los retrasos en el procesamiento de las órdenes de trabajo porque al
mirar hacia el futuro se asegura que los materiales estén disponibles para cuando se necesiten. Al
establecer fechas realistas para la terminación de las órdenes de trabajo, logra que los trabajos sean
hechos a tiempo. Las promesas de cumplimiento de una fecha se cumplan y los tiempos de
producción se acortan.
Las empresas suelen usar sistemas reactivos de control de inventarios (punto de reorden, cantidad
económica de pedido), pero se ha descubierto que los sistemas de planeación de las necesidades de
los materiales, tales como el sistema de planeación de los requerimientos de materiales (MRP), son
mejores para los sistemas reactivos, sobre todo para artículos con demanda dependiente (conociendo
la demanda del articulo, se conoce la demanda de los componentes del mismo), pues al conocer la
demanda se va a conocer aproximadamente cuantos materiales serán necesarios para la producción,
omitiendo las grandes existencias de seguridad.
Objetivos del MRP.

El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo
para las operaciones de producción y tiene los siguientes objetivos:

Disminución de inventarios: El MRP determina cuantos componentes de cada uno se necesitan y

cuando hay que llevar a cabo el plan maestro. Permite que el gerente adquiera el componente a
medida que se necesita, por lo tanto, evita los costos de almacenamiento continuo y la reserva
excesiva de existencias en el inventario.

Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega. El MRP identifica cuales

de los muchos materiales y componentes necesita, su disponibilidad, y que acciones son necesarias
para cumplir con los tiempos limites de entrega. El coordinar las decisiones sobre inventarios,
compras y producción resulta de gran utilidad para evitar las demoras en la producción. Concede
prioridad a las actividades de producción, fijando fechas limite a los pedidos del cliente.
Obligaciones realistas: Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del
cliente. Al emplear el MRP el departamento de producción puede darle al departamento de
mercadotecnia la información oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en
perspectiva. Las órdenes de un nuevo cliente potencial pueden añadirse al sistema para mostrarle al
administrador como se puede manejar la carga total revisada con la capacidad existente. El
resultado puede ser una fecha de entrega más realista.

Incremento en la eficiencia: El MRP proporciona una coordinación mas estrecha entre los
departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de
ellos. Por consiguiente, la producción puede seguir con menos personal directo, tales como
expedientes de materiales, y con menos interrupciones no planeadas en la producción, porque con
la base de MRP es tener todos los componentes disponibles en tiempos adecuadamente
programados. La información proporcionada por el MRP estimula la eficiencia en la producción
Componentes del sistema de MRP.

La siguiente figura muestra los componentes básicos de un sistema MRP. Existen tres elementos
fundamentales en el sistema MRP: un programa maestro de producción, un archivo del estado legal
del inventario y un archivo de las listas de materiales para la estructura del producto. Usando estas
tres fuentes de información del MRP proporciona tres tipos de resultados de información sobre cada
uno de los componentes del producto que son: requerimientos para emitir órdenes, nueva
programación de órdenes y órdenes planeadas.

Programa maestro de
producción

Archivo del Archivo de

Lógica de
estado legal las listas de
procesamiento de la
del inventario materiales
MRP

Sistema de planeación de requerimientos de materiales

requerimientos Ordenes
Reprogramación
para emitir la planeadas
de las órdenes
orden (futuras)
Programa maestro de producción (MPS): el MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes
de la empresa o de pronósticos de la demanda al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema.
Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de cada uno de
los productos terminados y cuándo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del
horizonte de planeación de producción. Las ordenes de reemplazo de componentes a los clientes
también son consideradas como artículos finales en el MPS. Por tanto, el MPS proporciona la
información focal para el sistema MRP; en ultima instancia, controla las acciones recomendadas
por el sistema MRP en el ritmo de adquisición de los materiales y en la integración de los
subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de la producción del MPS.

Lista de materiales (BOM): la BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos
terminados, especificando todos los artículos subcomponentes, su secuencia de integración, su
cantidad en cada una de las unidades terminadas y cuales líneas de producción realizan la
secuencia de integración en las instalaciones. Esta información se obtiene de los documentos de
diseño del producto, del análisis de flujo de trabajo y de otra documentación estándar de
manufactura e ingeniería industrial. La información más importante que proporciona la lista de
materiales a la MRP es la estructura del producto, que muestra la división del producto terminado
en sus componentes más básicos. Al identificar con precisión los niveles en la estructura del
producto, se muestran con claridad las relaciones entre los elementos componentes en todos los
productos terminados. Cada elemento en la estructura del producto tiene un numero único de
identificación. Por consiguiente conociendo el programa maestro para los productos terminados, el
MRP puede programar y ubicar las ordenes en el tiempo para la obtención correcta de los
elementos componentes de menores niveles en la estructura del producto.
Archivo del estado legal de inventario: el sistema debe de contener un archivo totalmente
actualizado del estado legal del inventario de cada uno de los artículos en la estructura del producto.
Este archivo proporciona la información precisa sobre la disponibilidad de cada artículo controlado
por el MRP. El sistema amplia esta información para mantener una contabilidad precisa de todas las
transacciones en el inventario. El archivo del estado legal del inventario contiene número de
identificación, cantidad disponible, nivel de existencias de seguridad, cantidad asignada y el tiempo
de espera de adquisición de cada uno de los artículos. El tiempo necesario para adquirir un artículo,
una vez que se ha iniciado su fabricación, se toma en cuenta al decidir cuando colocar el pedido para
ese artículo.
Lógica de procesamiento del MRP: la lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro
y determina los programas componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a lo largo de
las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos de tiempo cuantos de cada
articulo se necesitan (requerimientos en conjunto), cuantas unidades del inventario existente se
encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas
(recepción de ordenes planeadas) y cuando deben de colocarse las ordenes para los nuevos
embarques (colocación de ordenes planeadas), de manera que los materiales lleguen exactamente
cuando se necesitan este procesamiento de datos continua hasta que se han determinado los
requerimientos para todos los artículos que serán utilizados para cumplir con el programa maestro de
producción.
Información para la gerencia derivada del MRP: como resultado del MRP se obtiene un informe
semejante al siguiente, para cada articulo de la estructura de producto:

Informe del MRP para un artículo

Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem

1 2 3 4 5 6 7 8

requerimientos en conjunto 400 500

Recepciones programadas

Disponible para el periodo 50 50 50 50

siguiente

requerimientos netos 350 500

Recepción de ordenes planeadas 350 500

Liberación de ordenes planeadas 350 500

El informe muestra que se requieren 400 unidades de este articulo (requerimientos en conjunto) en
la semana 4 y 500 en la semana 8. Ningún pedido excepcional fue previamente colocado, por lo
que no se tienen programadas unidades de este articulo para recepción en este momento. Existen,
sin embargo, 50 unidades no comprometidas del artículo, disponibles en la actualidad en el
inventario, las que se destinaran para satisfacer los requerimientos en la semana 4 por consiguiente,
los requerimientos netos son de 350 unidades para la semana 4 y de 500 unidades para la semana 8,
como este artículo tiene un tiempo de espera de tres semanas para su adquisición, el primer pedido
debe de ser colocado (liberado) en la semana 1 y el segundo pedido en la semana 5.
Este informe identifica claramente que acciones de adquisición se requieren para mantener la
producción dentro del programa. También, proporciona a los proveedores un aviso por adelantado
de los pedidos que le serán hechos en el futuro.

Terminología Seleccionada del sistema y sus registros componentes

Asignado: Cantidad disponible de un artículo cuyo destino o uso ha sido comprometido y no se
encuentra disponible para hacer frente a futuros requerimientos.
Requerimientos en conjunto: Cantidad global de un artículo que se necesita al final de cada
periodo futuro para satisfacer los niveles planeado de producción. La producción planeada para los
productos terminados se obtiene del programa maestro de producción. La producción planeada
para los artículos de menores niveles se obtiene del sistema MRP.
Recepciones programadas: Cantidad de un articulo que debe de recibirse al principio del periodo
de los proveedores como resultado de la colocación de las órdenes (órdenes abiertas).
Asignado: Cantidad disponible de un artículo cuyo destino o uso ha sido comprometido y no se
encuentra disponible para hacer frente a futuros requerimientos.
Requerimientos en conjunto: Cantidad global de un artículo que se necesita al final de cada
periodo futuro para satisfacer los niveles planeado de producción. La producción planeada para los
productos terminados se obtiene del programa maestro de producción. La producción planeada para
los artículos de menores niveles se obtiene del sistema MRP.
Recepciones programadas: Cantidad de un articulo que debe de recibirse al principio del periodo
de los proveedores como resultado de la colocación de las órdenes (órdenes abiertas).

Procedimiento de computación del MRP

El procedimiento de computación del MRP utiliza la información de los recursos para calcular los
registros actuales para cada componente y artículos, tal como se ilustra en el ejemplo siguiente:

Una empresa fabrica sillas para cocina. Su silla más sencilla, el modelo H, tiene como componente
dos marcos, uno para el asiento y las patas delanteras y otro para el respaldo y las patas traseras.
Para ensamblar el asiento a las patas delanteras un trabajador necesita cuatro remaches (ver figura).
De la misma manera, para ensamblar el respaldo y las patas traseras, el trabajador requiere de cuatro
remaches más. Los dos marcos subensamblados (F y G) se juntan el uno con el otro con cuatro
remaches cuando los dos subemsambles se combinan, el ensamble de la silla esta terminado
Procedimiento de computación del MRP.
El procedimiento de computación del MRP utiliza la información de los recursos para calcular los
registros actuales para cada componente y articulo, tal como se ilustra en el ejemplo siguiente:
Ejemplo: Una empresa fabrica sillas para cocina. El modelo H, tiene como componentes dos marcos,
uno para el asiento y las patas delanteras y otro para el respaldo y las patas traseras. Para ensamblar el
asiento a las patas delanteras, un trabajador necesita cuatro remaches. De la misma manera, para
ensamblar el respaldo y las patas traseras, el trabajador requiere de cuatro remaches más. Los dos
marcos subensamblados (F y G) se juntan el uno con el otro con cuatro remaches. Cuando los dos
subensamblados se combinan el ensamblado de la silla esta terminado. La siguiente figura muestra la
manera en que se realiza el ensamblado de la silla modelo H.
La siguiente figura muestra el árbol de estructura del producto e información sobre los componentes,
la cual incluye la identificación de los artículos, requerimientos para el artículo principal, tiempo de
espera y descripción.

H Identificación del artículo

Árbol de estructura del producto LT = 1 Tiempo de espera (semanas)
Silla
Terminada Descripción del artículo
Nivel 0

F(1) G(1) E(4)

LT = 2 LT = 2 LT = 1
Subensamble del respaldo/patas traseras Subensamble del asiento/patas delanteras Remache

Nivel 1

A(1) E(4) C(1) B(1) E(4) D(1)

LT = 4 LT = 1 LT = 2 LT = 4 LT = 1 LT = 2
Marco para Remache Asiento Marco para Remache Respaldo
Asiento/patas respaldo/patas
delanteras traseras
Nivel 2

Nivel 3
RMa RMc RMb RMd
La silla terminada, articulo H es el componente de nivel superior; este incluye los
componentes del nivel 1 con los que dependen de H, estos incluyen (nivel 0) a los artículos
E, F y G. Los artículos A, B, C, D y E son los componentes individuales en el nivel 2,
finalmente en el nivel mas bajo (nivel 3) los artículos son las materias primas (MP) para los
componentes del nivel 2.

La siguiente figura nos muestra un plan de requerimientos de materiales para un embarque

de 500 sillas en 8n semanas, y 50 de cada uno de los artículos A y D en tres semanas para
reemplazar y reparar sillas en el campo.
 Tabla plan de requerimientos de material

Identificació Código Tiempo A la Existencias asigna SEMANAS

n de de mano de do
del articulo Menor espera (disponi seguridad
nivel ble)

1 2 3 4 5 6 7 8

H 0 1 100 50 0 Requerimientos en 500

conjunto

Recepciones
programadas

Disponible 50 50 50 50 50 50 50 50 0

Requerimientos Compensación del 450

netos Tiempo de espera

Recepción de 450
ordenes planeadas

Liberación de 450
ordenes planeadas