ROA como indicador de

desempeño de
Mantenimiento
Retorno del Activo
(Return On Asset)
Porque invertimos en
Activos

Que esperan los

inversionistas
Una de las principales razones
para existir de todo Negocio
son las utilidades
Lenguaje Financiero
 En el fondo todas las decisiones son
tomadas con bases financieras y los
resultados tienen forma financiera.
 Cualquier pérdida de eficiencia debe
ser expresada en términos del impacto
financiero.
 Evaluación de riesgos expresados en
forma financiera
Evaluación de proyectos
 Comparación de alternativas de
Rentabilidad:

– Valor Presente Neto

– Tasa Interna de Retorno

Valor Presente Neto
Es un método de comparación de opciones.
Valor Presente Neto
Se requiere que las opciones evaluadas se expandan sobre el
mismo periodo de tiempo.
VPN
100
90
180
80
70 160

60 140

50 120

40 100

30 80

20 60

10 40

0 20
1e r año 2do año 3e r año 4to año 5to año 0
1e r año 2do año 3e r año 4to año 5to año

Es el valor del proyecto en pesos de hoy

 La fórmula que nos permite calcular el
Valor Presente Neto es:
Valor Presente Neto
• La fórmula que nos permite calcular el Valor
Presente Neto es:

• In representa los ingresos y En representa los

egresos. En se toma como valor negativo ya que
representa los desembolsos de dinero. N es el
número de períodos considerado (el primer período
lleva el número 0, no el 1..). El valor In - En indica los
flujos de caja estimados de cada período. El tipo de
interés es i. Cuando se iguala el VAN a 0, i pasa a
llamarse TIR (tasa interna de retorno).

• In representa los ingresos

• En representa los egresos. Se toma como valor
negativo ya que representa desembolsos de
dinero.
• N es el número de períodos considerado (el
primer período lleva el número 0, no el 1..).
• i es el interés.
Tasa Interna de Retorno (TIR)

I = TIR Cuando VAN a 0

Costo del Ciclo de Vida

IEC 60300 – 3 – 3
Guía de aplicación de los costos de vida
de los activos
Costo del Ciclo de Vida
 Como su nombre lo indica se trata de la
suma de todos los costos en que se
incurre desde el nacimiento hasta la
disposición final del activo. Se conoce
como LCC por su sigla en inglés (Life
Cicle Cost)
 Fases del Ciclo de Vida
Concepto Diseño y Operación y Disposición
Fabricación Instalación
y definición desarrollo Mantenimiento final

•Nuevos productos •Diseño •Integración del sistema •Impacto del

•Análisis de sistemas, •Selección de fuentes y verificación reemplazo
conceptos y opciones •Configuración y •Costos eliminación / •Esquemas de
•Selección de producto controles de cambios reducción cambios
•Selección de tecnología •Estrategias de pruebas •Monitoreo de costos de •Valor de
•Decisiones de compra •Decisiones Reparar / operación y salvamento
•Identificacion de seguir mantenimiento
directrices de costo •Ajustes de desempeño •Modificaciones y
•Evaluación de •Estrategias de soporte mejoras
construcción •Introducción del nuevo •Soporte de
•Evaluación de fabricacion producto mantenimiento /
•Esquemas de Garantías optimmización

IEC 60300
Administración de Activos
 La competencia de mercado presiona a la
industria establecer estrategias de
fabricación muy esbeltas (Lean) lo que exige
no solamente tener equipos disponibles y
confiables sino operando al máximo de su
capacidad
 Las mejores empresas han creado
estrategias holísticas de administración de
activos que les permiten proactivamente
asegurar la salud y eficiencia de plantas,
fábricas y equipos
Pérdidas de Vida de Componentes

100
90
80
70
60 Mejores prácticas
50 Buenas prácticas
40 Prácticas corrientes
30
20
10
0
Pérdidas de vida inherente
 Vida de una bomba
Uso de
Confiabilidad inherente al Efecto de prácticas de mantenimiento en la vida del
Mejores
componente componente
prácticas
Beta eta Multiplicador de beta eta
vida

MTTF
ANSI Factor de Factor MTTF (yrs) =

Life
Multiplier * eta (From
shape factor
(no dimen-
location factor (yrs) =
(hrs) 
Bomba forma vida (hrs)  Practices) sions)


Impeller 2.5 300,000 30.39 0.9726 2.50 291,784 29.55

Housing 1.3 300,000 31.63 0.8547 1.30 256,412 27.03 MTBF

For All
Pump Mech.-->
1.3 100,000 10.54 0.9712 1.30 97,119 10.24 Items
Bearings (yrs)

Seals 1.4 100,000 10.40 0.9677 1.40 96,773 10.07 2.50

Shafts 1.2 300,000 32.21 0.9712 1.20 291,357 31.29

Coupling
2 100,000 10.12 0.9801 2.00 98,010 9.92

Motor MTBF
1.3 150,000 15.81 1.0000 1.30 150,000 15.81 For All
Bearings Elect.-->
Items
Motor (yrs)
1 150,000 17.12 1.0000 1.00 150,000 17.12
Windings

Motor
1 300,000 34.25 1.0000 1.00 300,000 34.25 5.50
Rotor

Motor
1.2 300,000 32.21 1.0000 1.20 300,000 32.21
Starter

1.76 =~Mean time between system failures= 1.72

or 15,443 hours  Loss or= 15,039 Hours

Hours
3% loss= 404
Cuando reemplazar un equipo
 Una de las mayores decisiones enfrentada
por la gerencia actual es el reemplazo de los
activos de producción.
 Este problema también es extremadamente
complejo. La mayoría de tales decisiones son
hechas en las bases de algunos cálculos
limitados y grandes cantidades de evaluación
conciente.

Tomado de artículo “Podemos retrasar el reemplazo de una planta?” Por: COLIN

LABOUCHERE Technical Director of the MACRO Project, MSc. JOSE DURAN
Director operaciones América Latina TWPLThe Woodhouse Partnership Ltd. UK
Reemplazo de un activo en N años
Costo anual equivalente (EAC)
Análisis
 La alternativa es describir la
perdida para la organización
resultante de un reemplazo
temprano o tardío como una
suma de costos expresados
en valor presente.
 El cálculo de esta suma en
valor presente usa:
– El resultado de la primera
parte del análisis
– Cualquier costo único
asociado con cambiar un
activo por otro (punto C)
– Información del activo
actual, su estado presente y
su deterioro pronosticado
Mantenimiento como Inversión

Todo empresario conoce cuáles son sus costos

fijos a la hora de emprender un negocio: los
impuestos, los servicios, salarios, el alquiler de
un local, etc... PERO
Costos de NO Mantenimiento

 Los resultados de no / hacer mal

mantenimiento aún en equipos que no
inciden directamente en la producción,
o afectan directamente la seguridad o el
medio ambiente tienen un costo
muchas veces no cuantificado
Existen unos Costos que no se pueden
cuantificar en forma sencilla.

Esto no significa que no existan

¿Cómo se debería hacer para

cuantificarlos?
 Fórmula
 La recomendación es identificar
algún tipo de normalización, criterio o
medición, que establezca un patrón
para el adecuado beneficio de todos
los recursos.
Fuente:Estudio Jurídico López Villagra - Como detectar costos ocultos_files
Costos de no Mantenimiento
 Para cuantificar los resultados de mantenimiento,
debemos establecer los resultados globales, para ello
debemos considerar el Ciclo de Vida del Activo en
forma completa.

 Tendremos un Ingreso de Ciclo de Vida (ICV), que

será la sumatoria de todos los ingresos generados por
el uso del activo a lo largo de su ciclo de vida, también
el Costo de Ciclo de Vida (CCV) ya mencionado, y la
diferencia de ambos será el Beneficio de Ciclo de Vida
(BCV), que es lo que tendremos que maximizar para
optimizar nuestro negocio.
BCV = ICV – CCV
 Incluye activos que no impactan directa o
indirectamente en la producción.
 Costos de no Mantenimiento

CCV = Valor Activo (Va) + Costo operación (Cop) + Costo mantenimiento (Cmto)
+ Costo Mejoras (Cmjra) + Valor de Salvamento (Vs)
Fuente: Gestión de Activos y Ciclo de Vida – © Ing Santiago Sotuyo Blanco 2002, ELLMANN, SUEIRO Y ASOCIADOS, Uruguay
ROA

 Es el retorno esperado del activo

(Return on Asset)
– Beneficio anual en porcentaje de la
inversión

 Utilidad
ROA =
Valor del activo
 El Beneficio de Ciclo de Vida (BCV),
esperado es igual al Retorno de la
inversión del activo (ROA) multiplicado
por el valor del activo, por el número de
años de vida del activo
– BCV = N*Va*ROA
– N* Va*ROA = ICV-CCV
– N = Número de años de vida del activo
 Despejando la formula anterior tendríamos
que el Ingreso del Ciclo de Vida sería
igual a:
– ICV = N* Va*ROA + CCV
 Los Costos de No Mantenimiento son iguales al Ingreso
del Ciclo de Vida esperado (100% evaluación gestión de
mantenimiento), menos el ingreso del ciclo de vida
pronosticado (Con gestión de mantenimiento real. Es un
pronóstico, pues los activos todavía están en uso)
– CNM = ICVesperado – ICVpronosticado
– CNM = N* Va*ROA + CCV – Np*Va*ROA-CCVp
 Si decimos que Gm es el valor de la evaluación de la
gestión de mantenimiento asumimos que
– Número de años pronosticado de utilización del activo
Np = N*Gm
– Ya que depende de la calidad del mantenimiento efectuado
Matríz de Excelencia en Mantenimiento

Gm = 3.2
4.3 4.3

3.3 3.3

2.7
2.4 2.4
Cuantificación de los Costos de NO Mantenimiento
 y
– CCV = Va+(Cmto+Cmjra+Vs)+Cop
– CCVp =Va+ (Cmto+Cmjra+Vs)*Gm +Cop
 Entonces
– CNM = Va*ROA (1-Gm) + (Cmto+Cmjra+Vs)*(1-Gm)
– CNM = (1-Gm)(Va*ROA + Cmto+Cmjra+Vs)
 Para un año, podemos asumir que los costos de
Mantenimiento, mejora y valor de salvamento podrían
ser de poca influencia, lo que simplificaría la fórmula así:
– CNManual = Va*ROA*(1-Gm)
– Se debe asumir un ROA promedio durante el ciclo de vida del
activo
– Para facilitar la medición, se asume un valor constante del
dinero a través de los años
 Ejemplo
Costos de No Mantenimiento
Valor de los activos V $ 150,000 USK$
Industria de
Retorno sobre el activo ROA 12%
papel
Gestión de Calificación
1.89
Mantenimiento ME
Gm 37.80%

Costo de No
Mantenimiento CNM $ 11,196 USK$
-150%
-100%
50%

-50%
100%
150%
200%

0%
Hotels, restaurants & leisure
Software & services
Semiconductors
Oil & gas operations
Drugs & biotechnology
Business services & supplies
Technology hardware & equipment
Household & personal products
Materials
Media
Benchmark

Health care equipment & services

Retailing
Food, drink & tobacco
Conglomerates
Telecommunications services
Chemicals
Capital goods
Aerospace & defense
Food markets
Construction
Transportation
Utilities
Diversified financials
Consumer durables
Insurance
Trading companies
Banking
0
50
100
150
200
250
300
350

Data

Min ROA
Max ROA

Cant Emp
ROA promedio
Otros Costos de
Mantenimiento
Los costos ocultos del
mantenimiento
Costos visibles
Mucha importancia
10% Tareas de Mantenimiento Y ponemos muy poca
Mano de obra, Repuestos atención a esto
Amnesia técnica
90% Procesos de Permisos Information inadecuada
de trabajo ineficientes Falta de experiencia
Trabajos adicionales Atrasos Retrabajos
Cambio de planes Trabajo invisible Inadecuada Planeación
Mala comunicación Mala Logistica
Proyectos desintegrados Desestimación de la complejidad
Desorganización Complicación
Programas no integrados Falta de coordinación
Tiempos perdidos
Falta de cooperacion Conflictos
Incumplimientos
 Productividad, Eficiencia, Efectividad

Entrada Real Productividad Real= Entrada Real Salida Real

Salida real

Activos
Entrada Salida
Proceso de
Eficiencia Transformación Efectividad

Entrada de Productividad Ref = Entrada Ref Salida de

referencia Salida ref referencia
Pérdidas

Tiempo teórico de producción

Tiempo disponible de producción
Pérdidas
Tiempo de producción
Pérdidas técnicas
Real Externas
Proceso Fallas
 PERÍODO DE FALLAS CÁLCULO EFICIENCIA
OPERACIÓN RELEVANTES GLOBAL DE LA
NOMINAL DE LA PLANTA
PLANTA
PARADAS NO
PROGRAMADAS
Disponibilidad = P.operac. – T.Parada
P. operación

PARADAS
PLANTA PROGRAMADAS
TIEMPO DE OPERACIÓN PARADAS DE
REAL DE LA PLANTA

OPERACIÓN POR
DEBAJO DE
TIEMPO NETO DE DESEMPEÑO DISEÑO Tasa de = Cargaprocesada(Per.)
OPERACIÓN DE LA FALLAS DE Desempeño T.oper. x C.Nominal
PLANTA
RECIRCULACIÓN

TIEMPO
REPROCESO

NETO DE REPROCESO
OPERACIÓN Tasa de C.Proces – C. Defectuosa
AGREGANDO Calidad =
VALOR Carga Procesada
DEFECTOS (Período)
Eficiencia

 Comparada con la capacidad de diseño

del equipo, línea o sistema que
estemos evaluando

– Producción real
E=
Capacidad de diseño
Calidad

 Se refiere al desempeño en calidad del

equipo, línea o sistema que estemos
evaluando

– C = Producción – Defectos
Producción
Costos de Calidad

 Se refiere a la capacidad de Introducción /

eliminación de defectos en la planeación,
ejecución del mantenimiento.
Fuente de defectos
Defectos de
Defectos Materia prima Defectos en
Defectos por Operacionales repuestos Defectos de
Mano de obra diseño
de Mantto

Defectos
(Causa raíz)

Defectos no atendidos
empeoran

Incremento de Fallas
defectos

Fallas crean nuevos daños

Daños
colaterales
 Consecuencias de defectos no
atendidos
Defectos

Defectos Defectos en Defectos de

operacionales repuestos Mano de obra de Fallas Defectos removidos
mantenimiento por reparaciones
Rata de
defectos Reparaciones
repuestos Calidad de
Rata defectos realizadas
la mano de
parada
obra
arranque

Ordenes de trabajo
reactivas
El costo de la Ignorancia

 Webster define IGNORANCIA como

“falta de conocimiento, educación
entrenamiento, o información en
cierta área”. 
El costo de la Ignorancia
 Habilidades, no experiencia.
– Experiencia es lo que hemos hecho,
– Habilidades, lo que hemos aprendido.
 Son las habilidades las que nos permiten desarrollar
mejoras en nuestra planta, más que nuestra
experiencia. En muchos casos la experiencia es
mera imitación "mono ve - mono hace“
 Cuando hablamos del costo de la ignorancia
hablamos de los resultados de tener una fuerza
laboral no entrenada o pobremente entrenada,
llámense técnicos de mantenimiento, operadores de
producción, supervisores y hasta gerentes.
Costo oculto de la no disponibilidad

March 2005 – ©2005 SmartSignal Corp.

Benchmark

Referencia
Piramide de Costos de
Mantenimiento

Impacto
Ma Cos facturación C
nte to LC
nim de

PR
ión
ien
O

osic

ES
Disp
final
ST

to

UP
Cos
ras
UE

MP, to M e jo

U
Cos PD
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TO
Co nt o
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t e n imie
o
Mat Obra Man
eria
les
ompr a
Rep
ño, c
u
Con estos Dis e
Cos tratos act ivo
to d
eM l or del
C Va
 Indicadores de Costos de
Mantenimiento
 Costo del Ciclo de vida del activo

Diseño
Compra
Operación Disposición
final
Mantenimiento Mejoras

 Cumplimiento de las expectativas del inversionista

 Inversión real / Inversión presupuestada
OEE benchmarks
Indicadores de costos de
mantenimiento

 Impacto de mantenimiento sobre la facturación (%)

– Costo de mantenimiento / Valor Facturado

 Impacto de mantenimiento sobre el costo del

producto (%)
– Costo de mantenimiento / Costo producto
 Impacto de mantenimiento
sobre el valor del activo (%)
– Costo de mantenimiento / Valor del
activo
 Benchmarks de las mejores
prácticas de Mantenimiento
Categoría Benchmarck
Costo annual de mantenimiento:
Costo total de mantenimento / Costo total del producto < 10-15%
Costo mantenimiento / Costo de reemplazo del activo < 3%
Mano de obra en mantenimento como porcentaje del total 15%
Planeación de mantenimiento
Mantenimiento planeado / Mantenimento total > 85%
Manto planeado y programado como un % del total en H-Hombre 85 – 95%
Tiempo de parada de equipo no programada 0%
Mantenimiento reactivo < 15%
Emergencias <10%