Fundamentos del Procesamiento

de Minerales

Metalurgia extractiva I
 Diagrama de Bloques del
Proceso de la Piro Metalurgia

Extracción del mineral Secado

Chancado Fusión

Molienda Conversión

Flotación
Piro-Refinación Moldeo

Filtración
Ánodos de
Cobre RAF Cobre
Cobre Concentrado
 Procesamiento de Minerales
La función del procesamiento de minerales es preparar el mineral para la
extracción del metal.
Para esto se debe separar la parte valiosa de la ganga, produciendo una
fracción enriquecida que se denomina concentrado y un descarte llamado
colas.

Existen dos operaciones fundamentales en el procesamiento de minerales:

 Liberación del material valiosos de la ganga (molienda)

 Separación de este material de la ganga (concentración)

 Circuito de Molienda Clasificación Molino SAG

Molino Bolas

Hidrociclones

Cabe destacar que la operación de los molinos SAG, comúnmente

van asociada con un proceso de chancado de pebbles (tamaño
característico de partícula que actúa como de dureza mayor al resto)
Circuito de Flotación Espesamiento Celdas Flotación

Espesadores

Celdas Columnares
Circuito de Filtración Concentrado Planta Filtros Coloso

Filtros

Bandas Discos
Definición de Conminución
Es la reducción de tamaño de una partícula, ocasionando sólo un cambio físico en ella.

El proceso de Conminución puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura

involucrado

La reducción de tamaño o Conminución es una etapa importante en el proceso de la

preparación mecánica de los minerales
 OBJETIVOS DE LA CONMINUCION
La Conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y
normalmente la primera en el procesamiento de minerales. Los objetivos de la Conminución
pueden ser:

1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser concentrados.

3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la Conminución se acostumbra a dividir en:

a).- Chancado para partículas gruesas mayores que 2"

b).- Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8"
 COMO SE MIDE LA CONMINUCION
El resultado de la Conminución es medido a través de la Razón de Reducción (Rr)
A 80
P 80
 Etapas básicas de Conminución-parámetros ideales

Etapa de reducción Tamaño Mayor Tamaño Menor

Explosión destructiva Infinito 40"
Chancado primario 40" 4"
Chancado secundario 4" 0,4"
Molienda gruesa 0,4" 0,04"
Molienda fina 0,04" 100 mm.
Remolienda 100 mm. 10 mm.
Molienda superfina 10 mm. 1 mm.
 Descripción de un chancado

1.Tronadura:
Esta etapa se realizan para facilitar movimiento del material proveniente de la mina.

2. Circuitos Chancado:
Sucesivas etapas de reducción de tamaño para separar la especie útil de la ganga. Esta
operaciones de chancado se realizan en seco.

3. Grado de Liberación:
Es cuando la especie útil esta libre de la estéril. El significado de grado de liberación en
términos simples, es la separación de los componentes minerales de la mena
Del punto de vista termodinámico la energía eléctrica se transforma en mecánica, la cual
posteriormente se transfiere en calor disipado y trabajo, del cual de este último, se
utilizan provechosamente en chancado primario entre 1 y 2% , en el secundario y
terciario entre 3 y 5% del total energético.
 PRINCIPIOS DE LA CONMINUCION
La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por enlaces
químicos o fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de defectos en su estructura.

Ante la aplicación de fuerzas de compresión o de tracción, el material debería distribuir de

manera uniforme estas fuerzas y fallar una vez se halla aplicado una fuerza igual o superior
a la resistencia de los enlaces que unen a los átomos que constituyen al mineral, sin
embargo, este generalmente se fractura a fuerzas mucho menores debido a:

•Los defectos que éste posee.

• Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el mineral se pueden
formar grietas.
• El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente comportamiento
mecánico.

Todas estas heterogeneidades en el mineral, actúan como concentradores de esfuerzo,

que conllevan a que éste se comporte como un material completamente frágil, cuya
resistencia mecánica es función de las características de las heterogeneidades.
La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensión en ella de tal
forma que produzca la suficiente energía para propagar la grieta. El esfuerzo al
que se inicia la fractura es el equivalente para igualar la energía superficial de
las dos nuevas superficies generadas por la fractura.
 PRINCIPIOS DE LA CONMINUCION
1 Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la energía aplicada, la cual se
transforma en energía libre superficial a medida que las partículas se van fracturando.

2 Esta energía libre superficial no es más que el resultado de los enlaces insatisfechos
para cada uno de los átomos de la nueva superficie formada por la fractura del mineral.

3 A mayor energía libre superficial más activa será la superficie de la partícula para
reaccionar con agentes externos, lo que facilitará en algunos casos el proceso de
separación de las diferentes especies que constituyen al mineral.
4 La energía requerida para fracturar una partícula disminuye ante la presencia de agua u
otro líquido, ya que este puede ser absorbido por las partículas hasta llenar las grietas u
otros macrodefectos.

5 La fuerza aplicada sobre el líquido aumenta considerablemente su presión y esta se

concentra en los defectos y puntas de grieta.
1.3 Mecanismos de Conminución de minerales
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a diferentes
tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. estos enlaces inter átomicos
son efectivos solo a corta a distancia, y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de
tensión o compresión.

Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la requerida teóricamente
debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser macroscópicas (grietas) o
microscópicas.

Los mecanismos por los cuales se puede producir la fractura de un mineral son:

1 Compresión:
2 Impacto:
3 Abrasión o Fricción

EN CONMINUCION LAS PARTICULAS NORMALMENTE

SE QUIEBRAN BAJO TENSION, Y NO BAJO COMPRESION
 Compresión:

1. Se logra la fractura de la roca, al aplicar esfuerzos compresivos de

baja velocidad.
2. Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una
superficie fija y otra móvil
Esquema de acción de esfuerzos de compresión

Ocurre cuando la energía

Presión aplicada es suficiente de
forma que pocas
regiones se fracturan,
produciéndose pocas
partículas cuyos tamaños
son relativamente iguales
al original.

Presión Fractura de Crucero

 Impacto:

Se logra la fractura de la roca, por la aplicación de esfuerzos compresivos

de alta velocidad
Esquema de la acción de esfuerzos de impacto

Ocurre cuando la energía

Presión
aplicada está sobre-
excedida de aquella
necesaria para fracturar
la partícula. El resultado
es un gran número de
partículas con un amplio
rango de tamaños.
Estallido (impacto)
Presión
3. Abrasión o Cizalle: Ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar esfuerzos de
compresión y de impacto localizados.
1. Astillamiento: La ruptura de esquinas y cantos de una partícula, ocurrida por la
aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula genera Astillamiento.
2. Abrasión: Cuando el esfuerzo de abrasión se concentra en la superficie de la
partícula se produce abrasión.
Ocurre cuando la energía
Esquema de la acción de esfuerzo de cizalle. aplicada es insuficiente para
causar fractura significativa
en la partícula. En este
Presión caso, ocurren tensiones
localizadas resultando
fracturas en áreas
superficiales pequeñas,
dando como resultado
una distribución de
. .. partículas de tamaño casi
Abrasión igual al original y partículas
Presión muy finas
(Esfuerzos localizados)
Dependiendo de la forma de aplicación de la carga y de la mecánica de la fractura de las
partículas, se obtendrá un mecanismo de falla característico y una distribución
granulométrica propia así:
El mecanismo de conminución y El consumo de Energía

Aumento de Energía

Impacto

Compresión

Abrasión
 La Energía desaprovechada

Desde los primeros años de la aplicación industrial de los procesos de Conminución al campo
de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica
como parámetro controlante en la reducción de tamaño y granulometría final del producto,
para cada etapa de Conminución. En términos generales, la energía consumida en los
procesos de chancado, molienda/clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente
relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la
correspondiente etapa de Conminución.
La gran parte de la energía suministrada para el proceso de Conminución, se consume en
resistencias nocivas tales como:

• Deformaciones elásticas de las partículas al romperse

• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan posteriormente la fragmentación
de las mismas.
• Fricción entre partículas
• Vencer la inercia de las piezas de la máquina
• Deformaciones elásticas de la máquina
• Producción de ruido, calor, y vibraciones de la instalación
• Generación de electricidad
• Roce entre partículas y piezas de la máquina
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica
 LEYES DE LA CONMINUCION
De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables entre la energía
específica [kWh/ton] consumida en un proceso de Conminución y la correspondiente reducción de
tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se han propuesto 3 grandes teorías, las que a
continuación se describen.
 REPRESENTACION MATEMATICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO

• Los resultados de un análisis granulométrico pueden ser generalizados y

correlacionados por expresiones matemáticas denominadas “funciones de
distribución de tamaños” que relacionan el tamaño de partícula (abertura de malla),
con un porcentaje en peso, que generalmente es el acumulado retenido o el
pasante.

• Existen más de 06 funciones de distribución de tamaño, pero las más utilizadas en

procesamiento de minerales son dos:

1. Función de distribución de Gates-Gaudin-Schuhmann (G-G-S).

2. Función de distribución de Rosin -Rammler (R-R).

Función de distribución de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S )
• Esta función se obtiene de comparar o relacionar los valores del porcentaje
acumulado pasante F(xi ) con el tamaño de partícula o abertura de malla de la
serie utilizada. El modelo matemático propuesto es:

• Donde:

• F(x) = % en peso acumulado pasante por cada malla.

• x = Tamaño de partícula en micrones.
• xo = Módulo de tamaño el cual indica el tamaño teórico máximo de
partículas en la muestra.
• a = Módulo de distribución.
Una forma habitual de representar la distribución granulométrica G.G.S es un gráfico log-log, tal como
se muestra en la fig.3.4, donde en las ordenadas se plotea el log F(x) y en las abscisas se plotea el
log(x), y como podemos ver, es una línea recta, la cual se origina debido a que:
Representación gráfica de la función Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S)
 FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE ROSIN-RAMMLER (R-R)
Al efectuar un análisis granulométrico de algún producto de reducción de tamaño
de partícula mineral, se obtiene un conjunto de datos experimentales de tamaño
de partícula o abertura de malla y su respectivo porcentaje acumulado fino o
pasante, los cuales se ajustarán a una distribución de Rossin-Rammler, si cumplen
la siguiente expresión:

Donde:

• F(x) = Porcentaje acumulado pasante.

• xr = Es el módulo de tamaño
• m = Es el módulo de distribución.
En comparación con el método log-log de G.G.S, la gráfica de R-R agranda las regiones
abajo del 25 % y arriba del 75 % del acumulativo de finos y se contrae en la región de 30
a 60 %. Sin embargo, se ha demostrado que esta contracción es insuficiente para causar
efectos adversos. En este gráfico se aprecia que para x = xr
• F(x) = 100 [1 - exp(-1) ] = 63,21
• G(x) = 100 exp(-1) = 36,79
 APLICACIONES DE LOS GRAFICOS DE ESTAS FUNCIONES

• Se tienen las siguientes aplicaciones:

1. En la determinación de las eficiencias comparativas de unidades de

chancado y molienda.
2. Las áreas superficiales de las partículas se determinan mediante el
análisis de malla.
3. La estimación de la potencia requerida para chancar y/o moler una
mena desde un tamaño de alimentación hasta un tamaño de producto
determinado.
4. El cálculo de la eficiencia de clasificación por tamaños de un clasificador
o hidrociclón se estima con acertada precisión.
5. El cálculo de la eficiencia de molienda por mallas.
6. El cálculo del D50 para el transporte de pulpas.
Concepto de p80
 Curva Granulometrica 20'
100 % 100.0

90 %
79.1
80 %

70 %
58.0
60 %

50 %
37.1
40 %

30 % 26.8

20 %
11.1
10 %
6.8
4.5
0%
100000 10000 1000 100 10 1

Abertura (μm)

• El tamaño de partículas siempre se grafica en escala

logarítmica, esto porque los intervalos de tamaño están en
progresión geométrica y una escala logarítmica distribuye los
datos en forma pareja
Se realiza el proceso de tamizaje para obtener la distribución de
tamaños, logrados por algún equipo de reducción de tamaño
(Chancado o molienda), tomando una muestra representativa
por algún método de muestreo y luego pasarlos en el Ro-Tap
Método 1 : Método Gráfico, graficar % Pasante acumulado (eje
y) vs Tamaños en mm o micrones ( m) eje x en escala
logarítmica, trazar una línea al 80% pasante e intersectar la
curva obtenida y leer el valor de tamaño que intersecta.
Curvas Granulométricas por etapa
Interpolación Para Obtener P80
Método 2
CIRCUITOS DE CONMINUCION
TIPOS DE CIRCUITOS DE MOLIENDA

En general, se tienen 2 definiciones de circuito:

a).- Circuito Abierto y
b).- Circuito Cerrado.

a).- CIRCUITO ABIERTO

Molino en circuito abierto

Estos se caracterizan porque no existe un equipo clasificador en la

descarga y por ende la descarga del molino continuo su paso a la
próxima etapa.
El circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las partículas en cada paso,
eliminando el exceso de molienda e incrementando la energía disponible para
molienda útil. Debido a la gran cantidad de material de tamaño cercano al tamaño
del producto que se retorna al molino, hay una reducción del tamaño medio de la
alimentación, lo cual permite el uso de bolas más pequeñas aumentando la
eficiencia de la molienda.

Los molinos de barras generalmente se usan en circuito abierto debido a su

acción de molienda, especialmente cuando preparan la alimentación a los molinos
de bolas.

Los molinos de bolas virtualmente siempre se usan en circuito cerrado con algún
tipo de clasificador.
.
A su vez, los circuitos cerrados pueden ser:

b.1).- CIRCUITO CERRADO DIRECTO

Molino en circuito cerrado directo

Circuito cerrado directo: El material de alimentación fresca entra directamente al

molino.

b.2).- CIRCUITO CERRADO INVERSO

Molino en circuito cerrado inverso

Circuito cerrado inverso: El material de alimentación fresca entra primeramente a un

clasificador y el sobretamaño pasa al molino como carga circulante
CARGA CIRCULANTE

Se entiende como Carga Circulante (CC), a la razón entre el flujo de material que
recircula y la alimentación fresca que llega al circuito. La ecuación es:

Donde:
R = Flujo del sólido que recircula.
A = Alimentación fresca del sólido al circuito.
Ejemplo: