4.

1 Definición del MPT

• El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing
de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los
conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de
las personas.

• Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.
• El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los
equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas, no
conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual forma, con
actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al
personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades
de mantenimiento del entorno limpio y ordenado
4.2 Las 6 grandes perdidas del MPT
• El MTP identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis
grandes pérdidas", que disminuyen la eficiencia por interferir con la
producción:
1. Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.

2. Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al

iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las
mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún
ajuste, etc.

3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) ocurridas

en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su
capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse
la velocidad diseñada en el plan de producción.

5. Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener

que rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o
completar actividades no terminadas.

6. Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un

proceso nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc.