Profesor: Ing.

Franklin Castellano
Esp. en Protección y Seguridad Industrial
 Contenido
1. Calidad en los procesos.
2. Regularidad estadística.
3. Variabilidad de los procesos. Causas de la variabilidad.
4. Capacidad de procesos. Variables de medición del
proceso.
5. Técnicas de control. Gráficos de control. Principios
básicos de las gráficas de control: límites de control,
tamaño de muestra y frecuencia de muestreo. Tipos de
gráficos de control. Control por variables. Curva de
operación característica. Análisis de los gráficos.
6. Metodología seis sigma.
 VARIABILIDAD DE LOS PROCESOS
Tipo 1:
1. Variación por causas No
asignable.
2. Parte integral de un proceso
que esta operando tal como
fue diseñado.
3. Es resultado de causas
COMUNES.
4. Producen efectos de
variación.
Ejemplos: Pequeñas variaciones
en la materia prima.El clima,
temperatura ambiental.
Tipo 2:
1. Variación por causas
Asignables.
2. No es parte integral del sistema.
3. Es el resultado de Causas
ESPECIALES..
4. Es responsabilidad de los
trabajadores y supervisores de
primera línea. En ocasiones la
gerencia debe intervenir para
removerla.
Ejemplos: Lote de materia prima
defectuosa. Reparación
defectuosa de una maquinaria.
empleado no entrenado.
 VARIABILIDAD DE LOS PROCESOS

Podemos concluir afirmando que las fuentes de variación son:

1. Materia Prima: Variación de una pieza a otra, de un proveedor a

otro.

2. Maquinaria: Fallas en su calibración, mantenimiento defectuoso,

entre otros.

3. Empleados: Es la más influyente, ya que afecta las dos

anteriores.

4. Pueden darse combinaciones de ellas.

 7. Técnicas de control

Control Uso

Diagrama causa-efecto Determinar causas probables de variación

Diagrama de Pareto Determinar causas probables de variación

Histogramas Control de las variaciones en el proceso

Gráficos de dispersión Control de las variaciones en el proceso

Gráficos de Control Control de las variaciones en el proceso

 Diagramas causa efecto

Los Diagramas causa efecto consisten en una metodología para encontrar

la posible relación entre múltiples factores, donde unos dan origen a otros,
y todos convergen en un problema o desviación general. Para su
aplicación generalmente es necesario la participación de un grupo
multidisciplinario que aporte ideas sobre las causas y el efecto que esta
origina (tormenta de ideas).

Los Diagramas causa efecto pueden ser utilizados en el control de la

calidad de diferentes formas;

Para determinar todas las posibles causas que dieron origen a una
desviación de calidad, estas causas identifican los factores críticos de donde
derivan los indicadores de gestión

Para determinar las causas posibles que inciden en la alta frecuencia de las
características de una desviación, estas causas son los factores críticos que
se deben controlar y que medimos a través de los indicadores de gestión.
 Procedimiento para la elaboración del diagrama causa efecto

1. Se describe el evento, características de los eventos, o desviaciones que

se desean analizar

2. Se escoge una variable o característica de esta, y se coloca en el lado

derecho de una hoja de papel, o pizarrón, se traza una línea vertical
desde esta hacia la izquierda.

3. Seguidamente se escriben las causas principales que dieron origen al

evento o desviación.

4. Luego se escriben las causas secundarias que dan origen a la principal, y

después las terciarias que dan origen a las secundarias.

5. Por ultimo se asigna la importancia de cada factor, marcando aquellos que

parecen tener un efecto significativo sobre la variable, evento o desviación,
se debe registrar cualquier información que pudiese ser de utilidad
Ejemplo; El Supervisor de calidad de una empresa de transporte lacustre de
personal ha detectado que no se esta cumpliendo con el programa de mantenimiento
de las lanchas, o por lo menos que no existe registro de que se este realizando,
incidiendo esto en la calidad del servicio que se presta pues las unidades de tienen la
disponibilidad y confiabilidad requerida por el cliente.

Paso1. El problema es que cuando se realizaba una auditoria al sistema de gestión

de seguridad, se detecto que no existían registros de mantenimiento de las lanchas de
transporte de pasajeros, a pesar de que se sabe que si se realiza este. Se determina
que hay una desviación en la planificación y ejecución del mantenimiento.

Paso2. Se selecciona la variable “Planificación y ejecución del mantenimiento”

Planificacion y
ejecucion del
mantenimiento
 Paso3. Se escriben las causas principales que dan origen al problema

No hay control de No existen

registros de mtto registros de mtto

Planificacion y
ejecucion del
mantenimiento

No se hace el No hay
mantenimiento planificacion
 Paso 4. Se escriben las causas secundarias que dan origen a la principal, y después
las terciarias que dan origen a las secundarias

No hay control de No existen

registros de mtto registros de mtto
No se archiva
correctamente
No hay formato de
registro
No se llena el formato
de registro
No se entregan los
registros

Planificacion y
ejecucion del
No hay recursos para el mantenimiento
mtto

Planificacion no acorde
No hay personal para el a la empresa
mtto
No se cumple la
planificacion

No se hace el No hay planificacion

mantenimiento
 No hay control de No existen
Negligencia registros de mtto
registros de mtto
No se archiva Negligencia
correctamente
No hay formato de
Supervision
Complicado registro
No se llena el formato No aplica a
Supervision de registro la empresa
No se entregan los
registros Negligencia
Negligencia Planificacion y
ejecucion del
Planificacion mantenimiento
No hay recursos para el
mtto
liquidez Exigencias
Capacitado
Planificacion no acorde
No hay personal para el a la empresa Negligencia
mtto
Recursos
Recursos No se cumple la
planificacion

No se hace el No hay planificacion Recursos

mantenimiento
Paso 5. Se asigna la importancia que tiene cada causa, considerando las que mas
inciden en el problema, para este caso se puede observar que las causas
principales que inciden a que no se cumpla con el procedimiento de planificación y
ejecución del mantenimiento en esta empresa, es por la falta de recursos y la
negligencia de los responsables de la ejecución del plan. Estas causas de tercer
nivel influyen en que no se cumpla la planificación y que no se lleve un control de
los mantenimientos que se realizan.

El profesional de calidad, puede establecer una vez conocidas estas causas

indicadores de gestión para medir periódicamente el cumplimiento de este factor
crítico.
 Diagrama de Pareto

Los problemas de calidad se presentan como perdidas (productos defectuosos y

su costo). La mayoría de las pérdidas se deberán a unos pocos tipos de defectos,
y estos defectos pueden atribuirse a un numero muy pequeño de causas.

Si se identifican las causas de estos pocos defectos vitales se podrán eliminar

casi todas las perdidas, concentrándose en esas causas particulares y dejando de
lado por el momento otros muchos defectos triviales. El uso del diagrama de
Pareto permite solucionar este tipo de problema con eficiencia.

77 100

90

80

70

44 60

50

40

30
16
20
9
5 10
3
0 Formacion Supervision Integridad Motivacion otros
capacitacion Mecanica
 Como elaborar el diagrama de PARETO

1.- Decidir que problema se va a investigar y como recoger los datos:

• Decidir que clase de problemas se quiere investigar; Objetos defectuosos, perdidas

económicas, ocurrencia de accidentes.

• Decidir que datos se van a necesitar y como clasificarlos; tipo de defectos,

maquina, operador, localización, proceso, método

• Definir el método de recolección de datos, y el periodo de duración de la

recolección
2.- Diseñar tabla para el conteo de los datos:

Tipo de defecto Frecuencia Total

Fractura 5
Rayado 25
Manchado 10
Tensión 5
Rajadura 1
Otros 4
total 50
 3.- Elaboración de tabla de datos de Pareto;
Se elabora una tabla de datos de Pareto con la lista de ítems, con los totales
individuales, los totales acumulados, la composición porcentual, y los porcentajes
acumulados

Se organizan los ítems por orden de cantidad, colocándose el item “otros” de ultimo sin
importar su magnitud.

Tipo de defecto Nº de Total Composición Porcentaje

defectos acumulados porcentual acumulado

Rayado 25 25 50% 50%

Manchado 10 35 20% 70%
Fractura 5 40 10% 80%
Tensión 5 45 10% 90%
Rajadura 1 46 2% 92%
Otros 4 50 8% 100%
total 50   100%  
 4.- Construcción del diagrama de Pareto;

Se dibujan dos ejes verticales y un eje horizontal, en el vertical izquierdo se coloca

una escala de “0” a el numero total de observaciones o datos, en el vertical derecho
el porcentaje de “0” a “100”, y en la horizontal los ítems clasificados.

Se construye el diagrama de barras, y luego se dibuja la curva acumulada o curva

de Pareto.
 Ejemplo; Una empresa de fundición y mecanizado ha determinado las fallas
principales de en sus bujes de 12 pulgadas.

Tipo de fallas Torno 1 Torno 2 Torno 3 Total

Muy cortos 5 2 2 9
Muy Largos 4 4 2 10
Mayor diámetro 1 3 5 9

Menor diámetro 0 1 1 2

Total 10 10 10 30
Con estos datos se elabora la tabla de datos de “Pareto”, como el numero de tipos
de fallas es poco no se utiliza el item “otro”

Tipo de defecto Nº de Total Composición Porcentaje

defectos acumulados porcentual
acumulado

Muy Largos 10 10 33% 33%

Muy cortos 9 19 30% 63%
Mayor diámetro 9 28 30% 93%
Menor diámetro 2 30 7% 100%

30 100%
total
A continuación se elabora el diagrama de Pareto.

El resultado indica que la falla mas

importante que se debe controlar en la
de los bujes con mayor longitud, al
solucionar este problema se tendrá
controlado un 33 % de las
desviaciones en el proceso,

¿Pero cuales son las causas que

originan esos defectos? con la
investigación o recolección de datos
se pueden detectar , pero cuando se
analiza no siempre es fácil
determinar cuales son las causas de
las fallas que están provocando
desviaciones en el proceso, una
herramienta estadística que facilita
esta tarea es el diagrama CAUSA-
EFECTO.
 Histogramas

Se utilizan para determinar el comportamiento de una serie de datos a través

del tiempo, para el control de calidad se utiliza para estudiar las frecuencias
de eventos o fallas de un proceso durante un lapso determinado de tiempo.

8
7
Nº
Nº DEde fallas 6
ACCIDENTES
Por turnos 5
4
3
2
1
0
07am- 03pm 03pm- 11pm 11pm- 07am

TURNOS
 Tipos de histogramas

a.Tipo General b. Tipo peineta c. Tipo sesgado

d. Tipo precipicio e. Tipo planicie f. Tipo doble pico

g. Tipo pico aislado

 Análisis de histogramas
i) Análisis Histogramas tipo general:
Identifica de forma rápida el tipo de evento o característica de estos que se repiten
con mas frecuencia que otros (pico mas alto) el hecho de que este intervalo se
encuentre en el centro significa que los valores sea agrupan alrededor de la media.

ii) Análisis Histogramas tipo peineta:

Se presenta cuando hay varios tipos de eventos o características de estos que se
repiten con mas frecuencia que otros (varios picos altos) aunque generalmente se
encontrara uno mas alto que todos no se debe dejar de prestar atención a los otros
picos altos.

iii) Análisis Histogramas tipo sesgado:

Este tipo de grafico se presenta cuando las tendencias de los valores estudiados van
en aumento hacia la derecha o a la izquierda, es decir las frecuencias se acumulan
en los extremos del mismo.

iv) Análisis Histogramas tipo precipicio:

Este grafico tiene las mismas características que el anterior, con la diferencia que el
sesgo hacia alguno de los dos extremos es pronunciado.
v) Análisis Histogramas tipo planicie:
Este histograma se presenta cuando los intervalos de clases estudiados tienen
mas o menos la misma frecuencia.

vi) Análisis Histogramas tipo doble pico:

Este histograma se presenta cuando dos intervalos estudiados presentan mas o
menos la misma frecuencia, esto indica que hay al menos dos características
importantes que inciden en la ocurrencia de los eventos.

vii) Análisis Histogramas tipo pico aislado:

Este histograma se presenta cuando al estudiar la frecuencia de un intervalo de
clase, se introducen datos que alteran el grafico formando otro pico aislado.