BALANCEO DE

LÍNEA DE
ENSAMBLE
Escuela Académica Profesional de Ingeniería
Industrial
RESUMEN
Balanceo de Línea de Ensamble

AUTOR
• Cornejo Ávila, Carlo Jesús
ASIGNATURA
Dirección Estratégica de Operaciones
DOCENTE
Christian Bendezú Mejía

2021 2
1. LA LÍNEA DE ENSAMBLE

La línea de producción es una distribución de planta orientada al producto.

Una línea de ensamble es un tipo de distribución orientada al producto y en casos generales,
éstas están generalmente enlazadas por algún dispositivo de manejo de material como por
ejemplo una banda transportadora, grúas, etc.
Según Miralles para la producción de la línea de ensamble existen los siguientes requisitos:

Correcto equilibrio de Material acorde a las

Demanda uniforme
las tareas especificaciones del
producto
Reducción de mano de Las tareas se realizan
obra en el tiempo Alta confiabilidad de
establecido los equipos
Estandarización del
producto 3
2. BALANCE DE LÍNEA DE ENSAMBLE

El problema principal de una línea de ensamble consiste en la asignación de las tareas a unas
estaciones de trabajo de forma tal que se cumplan los requisitos de producción y a la vez se
equilibren las cargas en las estaciones de trabajo. Dichas estaciones de trabajo, son el lugar
donde se realizan las actividades (tareas).

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3. DEFINICIONES

▪ El requerimiento de producción o tasa de producción es la cantidad de producto que sale

del sistema por unidad de tiempo.
▪ El tiempo de ciclo se define como el tiempo que transcurre entre la salida de unidades de
producto sucesivas al final de la línea.
▪ Un cuello de botella se denomina a todo elemento que disminuye, interfiere o afecta el
proceso de producción en una empresa. La estación de mayor ciclo.
▪ Cuando el tiempo en una de las estaciones de trabajo, es menor que el tiempo de ciclo, la
diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de la estación se llama tiempo restante o
demora inherente.
▪ El tiempo total de atención de las máquinas en una estación de trabajo se llama cantidad
de trabajo.
▪ El tiempo necesario para fabricar una pieza, se denomina tiempo estándar.
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4. NOTACIÓN

▪ TDP: Tiempo disponible para producción

▪ THr: Tasa de producción requerida
▪ C: Tiempo de ciclo teórico o requerido
▪ CR: Tiempo de ciclo real
▪ tj: Tiempo de la operación o tarea j
▪ N: Número mínimo teórico de estaciones
▪ NR: Número real de estaciones
▪ TS: Tiempo estándar
▪ CTi = Cantidad de trabajo de la estación i
▪ ri: Tiempo de retraso teórico de la estación i - rri: Tiempo de retraso real de la estación
i - DIi: Demora inherente en la estación i
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5. METODOLOGÍA

1. Especificar las relaciones de precedencia entre las tareas.

2. Construir una gráfica de precedencias.

3. Determinar el tiempo de ciclo requerido.

4. Determinar el número teórico mínimo de estaciones requeridas de la siguiente forma:

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5. METODOLOGÍA
5. Determinar una regla primaria para asignar las tareas a las estaciones de trabajo, y una
segunda regla para desempatar.

6. Asignar las tareas, una a la vez; a la primera estación de trabajo hasta que no pueda asignar
ninguna tarea por exceder el tiempo de ciclo o no se respeten restricciones.

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5. METODOLOGÍA
A continuación se calcula la cantidad de trabajo por estaciones y tiempos restantes de cada
estación. La cantidad de trabajo por estación se calcula como la sumatoria de los tiempos de
operación. Los tiempos restantes o demoras inherentes por estación son la diferencia del
tiempo de ciclo con la sumatoria de los tiempos de operación de los trabajos.
7. Determine el tiempo de ciclo real del sistema, tomándolo como el MAX {CTi}.
8. Calcular el tiempo estándar del producto final ensamblado.

9. Evaluar la eficiencia del sistema.

10. Si la eficiencia no es satisfactoria, se debe volver a balancear la línea utilizando otro

procedimiento de asignación diferente.
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