Procesos de fundición

Unidad 2
 • Consiste en vaciar metal fundido en
un recipiente con la forma de la pieza
Procesos de Fundición u objeto que se desea fabricar y
esperar a que se endurezca al
enfriarse.
Actividades para realizar
una fundición perfecta
• Diseño de los modelos de la pieza y sus partes
internas
• Diseño del molde
• Preparación de los materiales para los modelos y los
moldes
• Fabricación de los modelos y los moldes
• Colado de metal fundido
• Enfriamiento de los moldes
• Extracción de las piezas fundidas
• Limpieza de las piezas fundidas
• Terminado de las piezas fundidas
• Recuperación de los materiales de los moldes
Moldes permanentes

usa un molde metálico construido en dos secciones

que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y
facilidad.
Los metales que se funden comúnmente en molde
permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de
cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido
requiere una alta temperatura de vaciado, 1250 ºC a
1500 ºC, lo cual acorta significativamente la vida del
molde.
 • Existen diferentes materiales para construir moldes
desechables, dependiendo del material a fundir y del
Moldes Desechables proceso utilizado, como pueden ser de poliuretano, papillas
cerámicas o las mezclas de arenas silíceas con yeso utilizadas
como recubrimiento de los modelos desechables.
 1. Procedimiento de Moldeo
2. Modelo
Factores para 3. Arena

una buena 4. Corazones

fundición 5. Equipo Mecánico

6. Metal
7. Vaciado y Limpieza
Arenas de moldeo
Materia constituida por pequeños granos de mineral desprendidos de las rocas y
acumulados en playas, márgenes de ríos o formando capa sobre un terreno.

Arena Cromita Arena de Olivino

Arena natural de color negro utilizada Arena de carácter básico, lo que la
para moldeo de almas y contacto metal- hace altamente recomendada como
molde, que presenta una baja dilatación arena de contacto en la fabricación
térmica y una alta refractariedad que de piezas fundidas de aceros al
ayudan a direccionar la solidificación
del metal. manganeso
Cr2O3 45 % mín MgO 48 % mín
FeO 27%
SiO2 41%
Al2O3 13-16%
MgO 10% Fe2O3 8%
 Arena de Circonio Arena de Sílice
Arena especial para la fabricación de almas y moldes que Arena de sílice de grano redondo de alta pureza.
tengan altos requerimientos térmicos durante la fusión, Buenas características de refractariedad , para uso
ya que, posee excelentes propiedades refractarias y alta en moldes de aceros y hierros.
conductividad térmica.
Sus propiedades y su alta densidad aparente, evitan la
reacción metal – molde y aumentan la velocidad de
solidificación.
SiO2 99%
ZrO2 + HfO2 66 – 67 %
Fe2O3 0,02%
Al2O3 0,20 – 0,70%
TiO2 0,03%
SiO2 32 – 34%

TiO2 0,15% max.

Arenas de Cuarzo
Modelo
•Es el elemento que sirve para la obtención de los moldes de
arena. Estos se logran cuando la arena se comprime alrededor
del modelo y ambos están dentro de una caja de moldeo.
•Materiales de construccion
•Metal
•Uretano
•Madera
•Poliuretano
Generacion de la idea
(Bosquejo a lapiz)
Diseño soliwork
Procedimiento de
Moldeo
 • Para la fabricación de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar
una proporción típica de:
• 90% de Sílice (SiO2)
• 7% de arcilla

Moldeo en arena
• 3% de agua
• Ventajas

verde • Económico: es un proceso más barato que el resto.

• Resistencia a altas temperaturas.
consiste en la • Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de
3mm de grosor de acero.
elaboración de moldes • Aproximadamente un 90% del material del molde es
partiendo de la mezcla reciclable.
• Desventajas
de arena de sílice y • Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante
bentonita (un derivado amplias.
de la arcilla). • Los acabados superficiales que se obtienen no son los
mejores.
• Se suelen requerir operaciones de maquinado posteriores.
• Piezas con resistencia mecánica reducida.
 Fundición en moldes
con arena seca

El molde de arena seca proporciona un mejor

control dimensional en la fundición que los
moldes de arena verde.

Desventajas
costoso
la velocidad de producción es más reducida.
 Diversas sustancias que se
utilizan para dar plasticidad,
cohesión y resistencia.
Arcilla. en moldeo en verde
normalmente se utiliza
bentonita (SiO2Al2O3).
Cemento. Para moldes de gran
tamaño. Cuando se utiliza su Silicato de etilo. Se utiliza con
contenido en peso suele ser de productos cerámicos.
entre 10-12%.

Aceites minerales. Se utilizan Silicato de sodio. Se utiliza en la Aceite de linaza. Tras el estufado
para dar fluidez a las arenas para
técnica de moldeo al CO2. de la arena mejora la rigidez.
soplado.

Aglutinantes.
Resinas sintéticas. Resinas
Almidón, dextrina , melaza . termoestables fenólicas,
Como complemento de los furánicas, etc. que se endurecen

sinteticos aceites para lograr un buen

aglutinante.
con calor o en presencia de
catalizadores (ácido fosfórico,
ácido sulfúrico).
Moldes de Arcilla
• Estos se construyen al nivel del piso con
ladrillos o materiales más cerámicos, se
emplean para la fundición de piezas
grandes y en ocasiones se refuerzan con
cajas de hierro. Por lo general no son
moldes muy utilizados ya que requieren
de mucho tiempo de fabricación.
 • Es el proceso ideal para la fabricación de moldes o corazones de
arena, se fabrican con arena seca de grano agudo mezclado con
Moldes Furanicos ácido fosfórico, el encargado de actuar como acelerador en el
endurecimiento, por lo general el molde endurece en dos horas
y queda listo para recibir el metal fundido.
Moldes de Co2
• Tolerancia para la contracción:
Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los
modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

• Tolerancia para la extracción:

Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se deben
considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.

• Tolerancia por acabado:

Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o
quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.

• Tolerancia de distorsión:
Cuando una pieza es de superficie irregular su enfria-miento también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la
pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos.

• Golpeteo:
En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las
piezas obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en la fabricación de los modelos.
 • Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos
pequeños y se fabrican en un banco que se encuentre a la
Clasificados por el mano del trabajador.
• Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es
lugar en el que se difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro.
• Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente
fabrican. grandes y para su alimentación es necesario hacer una fosa
bajo el nivel medio del piso.
• Moldeo en maquina. Las maquinas hacen un numero de
operaciones que el moldeador hace a mano.
 Capacidad el material para soportar las temperaturas del colado (capacidad
refractaria del material)

Capacidad de transferir con exactitud las dimensiones y detalles del molde

Costos Permeabilidad: permitir que el aire y gases escapen

Indirectos
Resistencia: soportar la presión estática y dinámica del metal liquido

Facilidad de colapso: permitir la contracción de la fundición.

Facilidad de Fluir.- La arena deberá compactarse a profundidad y fluir

alrededor del modelo, también influye el tamaño de grano de arena,
humedad y arcilla añadida
 • Tiempo.
• Cuidados.
Costos Directos • Habilidad necesaria para producir (mano de obra.
• El equipo.
Fundiciones
Especiales
Fundiciones
en Metal

Fundiciones
Centrifugas

Fundiciones
de precisión
Fundiciones de Metal
• Sistema de baja Presion
• Con este sistema, se inyecta el caldo en el interior del molde de abajo
hacia arriba. Es decir, algo tan sencillo como sumergir parte del molde
en una piscina-crisol de materia prima fundida, la cual se mantiene
constante a una presión de tan solo 1 bar, y a una temperatura
también constante de 750º, sin sufrir el enfriamiento tan grande
como el que experimenta en el sistema tradicional, dado que el
molde se encuentra sumergido en gran parte en el propio horno
donde se encuentra el caldo. El metal líquido se introduce dentro de
la cavidad a una presión aproximada de 0.1 MPa.
Fundición a presión
Inyección por pistóna cámara de inyección es un
cilindro, dispuesto generalmente de forma vertical. El
cilindro y el pistón están colocados dentro del crisol, de

en cámara caliente modo que el primero está rodeado de metal en estado

líquido.
Al subir el pistón, el metal líquido entra en el cilindro
por los orificios de entrada. Cuando el pistón baja, se
cierran los orificios de entrada y el metal es inyectado
en el molde. Una vez efectuada la inyección, el pistón
retrocede y penetra nuevo material fundido por los
orificios de entrada, para la operación siguiente.
 Inyección por
aire comprimido
• Las máquinas de inyección por aire comprimido de cámara
caliente, se usan normalmente para inyectar las aleaciones
de aluminio y magnesio.
• En este tipo de máquinas, el metal en estado líquido es
impulsado hacia el molde por medio de aire comprimido, o,
en casos especiales, por medio de un gas a presión. La
cámara de presión en la cual entra el aire comprimido está
sostenida sobre el baño del metal líquido, que se encuentra
en un crisol y es calentado continuamente durante el
proceso de fundición.
La fundición por gravedad fue uno • En este proceso, que se puede automatizar completamente, el metal
fundido se vierte directamente de la cuchara a un dado permanente o
de los primeros procesos que se semipermanente.
inventaron para la fundición de • El objetivo es llenar el dado con la mínima turbulencia a través de uno o

ligeras.
más canales para reducir la oxidación y la formación de espuma.
metal y aleaciones • Esto minimiza la porosidad y las inclusiones, ofreciendo unas
características óptimas del metal en la pieza fundida final. 
Fundición Es un proceso para producir piezas
huecas pero de mayor calidad que la
prensada o de fundición hueca.
Se vacía una cantidad específica de
Corthias metal fundido en el interior de un
molde con un extremo abierto por el
que se introduce un corazón que
obliga al metal fundido a distribuirse
uniformemente en todo el molde,
una vez que empieza a solidificarse el
metal del molde, se extrae el corazón,
lo que origina una pieza de buena
calidad. Este sistema de fundición es
considerado como artesanal y sólo es
rentable cuando se van a fabricar
pocas piezas.
Fundición centrifuga
•  Es un proceso para el moldeado de piezas. En
este proceso se hace girar el molde mientras
solidifica el metal, utilizando la fuerza
centpiezas, pieza de bisutería, accesorios de
moda y marroquinería, figurillas, artículos
publicitarios, menaje de mesa, prótesis
dentales.
Fundición de precisión
• Fundición de precisión es un proceso
industrial basada en también llamada Cera
perdida, una de las técnicas de formación de
metales conocidos más antiguos.
• Desde hace 5.000 años, cuando la cera de
abejas formado el patrón, para ceras de alta
tecnología de hoy en día, materiales
refractarios y sus aleaciones especializadas,
las piezas de fundición permiten la
producción de componentes con precisión,
repetibilidad, la versatilidad y la integridad en
una variedad de metales y aleaciones de alto
rendimiento.
 • Puertas de aviones
• Piezas de fundición de acero de hasta 300 kg (660
Ejemplos libras)
• Piezas de fundición de aluminio de hasta 30 kg (66
libras).
Moldes de
yeso
Moldes de yeso
Alumnos de la maestra oralia