UNIVERSIDAD POPULAR DE LA CHONTALPA

Universidad del pueblo y para el pueblo

DIVISIÓN DE INGENIERÍAS

INGENIERÍA ELÉCTRICA Y MECÁNICA

METROLOGÍA, NORMATIVIDAD Y LABORATORIO

METROLOGÍA BÁSICA

EQUIPO N°4:
ARMANDO AQUINO FUERTES
JOSÉ RICARDO GARCÍA RAMOS
CONCEPCIÓN GÓNGORA MENDEZ
GERARDO ELIAS LÓPEZ CANO
MELQUIADES ABDÍAS RUIZ GÓMEZ
 La metrología es la ciencia e ingeniería de la
medida, incluyendo el estudio, mantenimiento y
aplicación del sistema de pesas y medidas.
 Actúa tanto en los ámbitos científico, industrial y
legal, como en cualquier otro demandado por la
sociedad.
 Su objetivo fundamental es la obtención y
expresión del valor de las magnitudes,
garantizando la trazabilidad de los procesos y la
consecución de la exactitud requerida en cada
caso.
Metrología Científica, es la parte de la metrología que se desarrolla
en los laboratorios primarios o de referencia nacionales.

Metrología Industrial, es la parte de la metrología que está dirigida

a la industria, al objeto de mantener la medida trazada a patrones
Nacionales o Internacionales, de forma que se pueda mantener así la
comunicación e intercambio de las tecnologías y las ciencias. Esta se
desarrolla a través de laboratorios de calibración especializados en
las diversas áreas metrológicas.

Metrología Legal, es la parte de la metrología que tiene como misión

fundamental el correcto funcionamiento de todos los instrumentos de
medida que se empleen en actividades diversas. Por instrumentos nos
referimos a aquellos utilizados en las transacciones comerciales,
sanidad, aspectos jurídicos, etc.
Históricamente esta disciplina ha pasado por diferentes etapas.
Desde mediados del siglo XVI, el interés por la determinación
de la medida del globo terrestre y los trabajos que al efecto se
llevaron a cabo por orden de Luis XIV, ya que pusieron de
manifiesto la necesidad de un sistema de pesos y medidas
universal, proceso que se vio agudizado durante la revolución
industrial y culminó con la creación de la Oficina Internacional
de Pesos y Medidas y la construcción de patrones para el metro
y el kilogramo.

La metrología se ocupa hoy día, sin olvidar su

vertiente histórica, del proceso de medición en
sí, es decir, del estudio de los procesos de
medición, incluyendo los instrumentos
empleados.
A menudo las cantidades y las características de un
producto son resultado de un contrato entre el
cliente y el proveedor; las mediciones facilitan este
proceso y por ende inciden en la calidad de vida de
la población, protegiendo al consumidor, ayudando a
preservar el medio ambiente y contribuyendo a usar
racionalmente los recursos naturales.
Actualmente, con la dinamización del comercio a
nivel mundial, la Metrología adquiere mayor
importancia y se hace más énfasis en la relación
que existe entre ella y la calidad. La Metrología es
el núcleo central básico que permite el
ordenamiento de estas funciones.
Empresarios y consumidores necesitan saber
con precisión el contenido exacto de un
producto. Por eso las empresas deben contar
con buenos instrumentos para obtener medidas
confiables y garantizar buenos resultados.
Una medición adecuada incide directamente en
la calidad de los productos, que es un pilar de
la competitividad internacional. De hecho, si
una empresa quiere certificarse bajo las
normas de la seria ISO 9000 debe cumplir con
los requerimientos de confirmación
metrológica.
La metrología es también una herramienta clave
para el comercio exterior: un kilogramo o litro
chileno debe ser el mismo en Japón, Italia o
Estados Unidos. Tiene, entonces, una gran
importancia económica, ya que permite dar
certeza respecto de las transacciones.
La metrología esta presente al realizar
mediciones para la investigación en universidad
y laboratorios; en la actividad de organismos
reguladores; en la industria militar; en la
producción y el comercio. Su aplicación abarca
campos tan diversos como la ciencia, medicina e
industria farmacéutica, construcción, metalurgia,
minería, la actividad pesquera y alimenticia, los
sectores del cuero y textiles, el rubro del
plástico y de la madera, entre muchos otros.
Algunas estadísticas señalan que entre un 60% y 80%
de las fallas en una fabrica están relacionadas
directamente con la falta de un adecuado sistema de
aseguramiento metrológico.
Este no solo refiere al instrumento de medición, sino
también al factor humano. Es decir, se puede tener el
mejor equipo, verificado y calibrado, pero si el usuario
no esta capacitado para manejarlo, no podrá
interpretar adecuadamente sus valores.
Medir exige utilizar el instrumento y el procedimiento
adecuados, además de saber “leer” los resultados.
Pero también supone cuidar que los equipos de
medición – una regla, un termómetro, una pesa o una
moderna balanza -no sufran golpes ni se vean
expuestos a condiciones ambientales que los puedan
dañar.  
Si los instrumentos o equipos de medición no permiten
mediciones confiables, es poco probable lograr buenos
resultados en el proceso de fabricación de un producto. 
Gracias a la metrología la empresa asegura:
Calidad
Productividad
Competitividad 

Medir sirve para:

Reducir rechazos y reprocesos
Aprovechar mejor las materias primas
Asegurar el cumplimiento de especificaciones 

Un sistema de aseguramiento metrologico esta

compuesto por:
Un instrumento de medicion verificado y calibrado
Personas capacitadas para usarlo
Una correcta interpretacion de los resultados
Un ambiente protegido para los equipos
El Sistema Internacional de Unidades (SI) tiene
su origen en el sistema métrico, sistema de
medición adoptado con la firma de la
Convención del Metro en 1875.
Para 1960, la Conferencia General de Pesos y
medidas (C.G.P.M) como autoridad suprema
para la época adoptó el nombre de Sistema
Internacional de Unidades (SI). El SI está hoy
en día en uso en más de 100 países. Está
formado por siete unidades básicas y varias
unidades derivadas.
Las unidades básicas son:
El metro (m) para la magnitud longitud
El kilogramo (kg) para la magnitud masa
El segundo (s) para la magnitud tiempo
El amperio (A) para la corriente eléctrica
El Kelvin (k) para la temperatura termodinámica
El mol (mol) para la cantidad de sustancia
La candela (cd) para la intensidad luminosa.
A partir de este conjunto coherente de unidades de medición
se establecen otras unidades derivadas, mediante las cuales
se miden muy diversas magnitudes tales como velocidad,
aceleración, fuerza, presión, energía, tensión y resistencia
eléctrica, entre otras.
El comportamiento de los equipos de medición y ensayos pueden
cambiar con pasar del tiempo gracias a la influencia ambiental, es
decir, el desgaste natural, la sobrecarga o por un uso inapropiado. La
exactitud de la medida dada por un equipo necesita ser comprobado
de vez en cuando, en términos generales, estas frecuencias fluctúan
entre los 6 y 24 meses.
Para poder realizar esto, el valor de una cantidad medida por el
equipo se comparará con el valor de la misma cantidad
proporcionada por un patrón de medida.
Solo a través de la calibración de los equipos de medición respecto
de patrones, las empresas pueden asegurar la validez de sus
mediciones.
Por eso, todos los instrumentos de medición que afectan la calidad
del productos final deber ser sometidos a calibración, labor que debe
realizar un laboratorio especializado y acreditado ante el Sistema de
Acreditación del INN (Instituto Nacional de Normalización). Los
resultados de la calibración deber ser informados en un certificado
que entrega el laboratorio.
Un patrón puede ser un instrumento de medida,
una medida materializada, un material de
referencia o un sistema de medida destinado a
definir, realizar o reproducir una unidad o varios
valores de magnitud, para que sirvan de
referencia.
La jerarquía de los patrones comienza desde el
patrón internacional en el vértice y va
descendiendo hasta el patrón de trabajo.
Patrón Primario.
Patrón que es designado o ampliamente reconocido como
poseedor de las más altas cualidades metrológicas y cuyo valor
se acepta sin referirse a otros patrones de la misma magnitud.
Patrón Secundario
Patrón cuyo valor se asigna por la comparación con un patrón
primario de la misma magnitud, normalmente los patrones
primarios son utilizados para calibrar patrones secundarios.
Patrón Nacional
Patrón reconocido por la legislación nacional para servir de
base, en un país, en la asignación de valores a otros patrones de
la magnitud afectada (INN).
Patrón Internacional
Patrón reconocido por un acuerdo internacional para servir de
base internacionalmente en la asignación de valores a otros
patrones de la magnitud afectada.
La custodia del patrón internacional corresponde a la Oficina
Internacional de Pesos y Medidas (BIPM) en Sévres, cerca de
París. El patrón más antiguo en uso es el prototipo del
Kilogramo.
Patrón de referencia
Patrón en general, de la más alta calidad metrológica
disponible en un lugar dado o en una organización
determinada, de la cual se derivan las mediciones efectuadas
en dicho lugar. Los laboratorios de calibración mantienen los
patrones de referencia para calibrar sus patrones de trabajo.
Patrón de trabajo
Patrón que se utiliza corrientemente para calibrar o controlar
medidas materializadas, instrumentos de medida o materiales
de referencia.
Patrón de transferencia
Patrón utilizado como intermediario para comparar patrones.
Las resistencias se utilizan como patrones de transferencia
para comparar patrones de voltaje. Las pesas se utilizan para
comparar balanzas.

Las definiciones de estos términos, según se citan en el

Vocabulario Internacional de Metrología – Conceptos
fundamentales y generales, y términos asociados (VIM)
Vocabulario Internacional de Metrología (VIM)
proporciona un conjunto de definiciones y de
términos asociados, para un sistema de
conceptos fundamentales y generales utilizados
en metrología, así como diagramas
conceptuales de representan sus relaciones.
En muchas de las definiciones se da
información complementaria por medio de
ejemplos y notas.
Este Vocabulario pretende ser una referencia común
para científicos, ingenieros, físicos, químicos,
médicos, biólogos, así como para profesores,
estudiantes y todo aquel, implicado en la planificación
o realización de mediciones, cualquiera que sea el
campo de aplicación y el nivel de incertidumbre de la
medición.
Pretende también ser una referencia para organismos
gubernamentales e intergubernamentales,
asociaciones empresa liares, comités de acreditación,
entidades reguladoras y asociaciones profesionales.
La trazabilidad es la propiedad del resultado de las
mediciones efectuadas por un instrumento o por un
patrón, tal que puede relacionarse con patrones
nacionales o internacionales y a través de éstos a las
unidades fundamentales del (SI) por medio de una
cadena ininterrumpida de comparaciones, con todas
las incertidumbres determinadas.
Así se tiene una estructura piramidal en la que en la
base se encuentran los instrumentos utilizados en las
operaciones de medida corrientes de un laboratorio.
Cada escalón o paso intermedio de la pirámide se
obtiene del que le precede y da lugar al siguiente por
medio de una operación de calibración, donde el
patrón fue antes calibrado por otro patrón, etc.
El calibrado es el procedimiento de comparación entre lo
que indica un instrumento y lo que "debiera indicar" de
acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido.

De esta definición se deduce que para calibrar un

instrumento o patrón es necesario disponer de uno de
mayor precisión que proporcione el valor
convencionalmente verdadero que es el que se empleará
para compararlo con la indicación del instrumento
sometido a calibrado.

Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y

documentada de comparaciones hasta llegar al patrón
primario, y que constituye lo que llamamos trazabilidad.
En este punto, tal vez te preguntes por qué hay que calibrar
algo o cuáles son las razones para calibrar. 

En las condiciones de procesos industriales hay diversos

motivos para la calibración. Algunos ejemplos de los motivos
más habituales son estos:

• La exactitud de todas las mediciones se deteriora con el

tiempo
• El cumplimiento normativo estipula un calibrado con
regularidad
• El sistema de calidad requiere la calibración
Durante el calibrado se contrastará el valor de salida del
instrumento a calibrar frente a un patrón en diferentes
puntos de calibración.
Si el error de calibración —error puesto de manifiesto
durante la calibración— es inferior al límite de rechazo, la
calibración será aceptada. En caso contrario se requerirá
ajuste del instrumento y una contrastación posterior, tantas
veces como sea necesario hasta que se obtenga un error
inferior al límite establecido.
En la calibración, los resultados deben informarse a través
de un certificado de calibración, en el cual se hará constar
los errores encontrados así como las correcciones
empleadas, errores máximos permitidos, además pueden
incluir tablas, gráficos, etc.
El proceso de calibración comienza por comparar las
lecturas obtenidas de la escala del instrumento con los
valores estándar y se traza la curva de calibración con los
valores obtenidos. En este proceso el instrumento es
alimentado con algunos valores conocidos obtenidos del
estándar, y son detectados por el componente transductor
del instrumento. El resultado obtenido del instrumento se
compara con el valor estándar.

Un sólo punto de calibración es suficiente si el sistema es

linear, sus lecturas del instrumento es linear con el
estándar. Si no, las lecturas deberán ser tomadas en
múltiples puntos.
Al realizar una calibración de un instrumento podemos
encontrarnos ante los siguientes tipos de error:
Error de cero: el valor de las lecturas realizadas están
desplazadas un mismo valor con respecto a la recta
característica.

Error de multiplicación: el valor de las lecturas aumentan

o disminuyen progresivamente respecto a la
característica según aumenta la variable de medida.

Error de angularidad: Las lecturas son correctas en el 0%

y el 100% de la recta característica, desviándose en los
restantes puntos.
Chequeo y Ajustes Preliminares:
Observar el estado físico del equipo, desgaste de piezas, limpieza y
respuesta del equipo.
Determine los errores de indicación del equipo comparado con un
patrón adecuado —según el rango y la precisión—.
Llevar ajustes de cero, multiplicación, angularidad y otros
adicionales a los márgenes recomendados para el proceso o que
permita su ajuste en ambas direcciones —no en extremos—. Se
realizarán encuadramientos preliminares, lo cual reducirá al mínimo
el error de angularidad.
Ajuste de cero:
Colocar la variable en un valor bajo de cero a 10% del rango o en la
primera división representativa a excepción de los equipos que
tienen supresión de cero o cero vivo, para ello se debe simular la
variable con un mecanismo adecuado, según rango y precisión lo
mismo que un patrón adecuado.
Si el instrumento que se está calibrando no indica el valor fijado
anteriormente, se debe ajustar el mecanismo de cero.
Si el equipo tiene ajustes adicionales con cero variable, con
elevaciones o supresiones se debe hacer después del punto
anterior de ajuste de cero.
Ajuste de multiplicación:
Colocar la variable en un valor alto del 70 al 100%.
Si el instrumento no indica el valor fijado, se debe ajustar el
mecanismo de multiplicación o span.
Repetir los dos últimos pasos hasta obtener la calibración
correcta para los valores alto y bajo.
Ajuste de angularidad:
Colocar la variable al 50% del span.
Si el incremento no indica el valor del 50% ajustar el
mecanismo de angularidad según el equipo.
Repetir los dos últimos pasos 4 y 5 hasta obtener la calibración
correcta, en los tres puntos.
La incertidumbre de medida está asociada generalmente a la
duda que existe respecto del resultado de una medición.
Existen dos tipos de estimaciones para evaluar la
incertidumbre.
Tipo A: Aquellas que pueden estimarse a partir de cálculos
estadísticos obtenidos de las muestras recogidas en el
proceso de medida.
La desviación estándar experimental (s) 
La desviación típica experimental de la media es aún un mejor
estimador de esta variabilidad. 
La incertidumbre asociada a esta estimación.
Tipo B: Aquellas que únicamente están basadas en la
experiencia o en otras informaciones.
Varianza estimada asociada. 
Desviación típica estimada asociada.
Calibración: Dada por el certificado de calibración. 
Deriva: Variación de la medida a lo largo del tiempo. 
Temperatura: Debida a la influencia de la temperatura. 
Resolución: Mínima variación perceptible. 
Inestabilidad: Inestabilidad de la fuente de medida o equipo.
Método: Debida al método de medida, posible método de medida
indirecta de la magnitud a medir. 
Repetibilidad: Debida a las medidas realizadas por un mismo
instrumento en distintas condiciones. 
Operador: Debidos a equipos de medida analógicas especialmente,
por lo que se aconseja hacer coincidir las medidas con las
divisiones de la escala. 
Reproducibilidad: Debida a las medidas realizadas por distintos
instrumentos en distintas condiciones. 
Cinta Métrica flexible o Metro flexible.
Regla graduada.
Pie de Rey o Pie de Metro.
Micrómetro.
Reloj comparador.
Gramil.
Comparador de carátulas.
Tacómetro.
Termómetro.
Voltímetro.
Amperímetro.
Estroboscopio
Galgas
Balanzas
Rugosimetros.
Durometros.
Es muy empleado para pequeñas y medianas
precisiones. Este instrumento consta de una
regla de acero graduada y doblada a escuadra
por un extremo.
La regla doblada constituye la boca fija. Otra
regla menor también doblada a escuadra,
llamada cursor o corredera, se desliza a
frotamiento suave sobre la primera y constituye
la boca móvil.
Su funcionamiento se basa en un tornillo de rosca fina que
dispone en su contorno de una escala grabada, la cual
puede incorporar un nonio que sirve para valorar el tamaño
de un objeto con gran precisión, en un rango del orden de
centésimas o de milésimas de milímetro, 0,01[mm] ó
0,001[mm].
 2,7 [lt] = 2 c.s.
2,70 [lt] = 3 c.s.
0,043 [g] = 2 c.s.
0,0430 [g] = 3 c.s.
12,1 [N] = 3 c.s.
12,10 [N] = 4 c.s.

0,09468 [kg] = 0,095 [kg]

0,1870 [lt] = 0,19 [Kg]
5,36 [lb] = 5,4 [lb]
19,97 [m] = 20 [m]
9,09 x 10-5 [N] = 9,1 x 10-5
[N]
5 C.S 4 C.S
d= 1,0523 [g] = 0,414128… = 0,4141 [g]
2,441 [cm3] [cm3]
4 C.S.

a= 2(23,1 [cm] x 0,52 [cm])= 24,0240...= 24 [cm2]

3 C.S. 2 C.S.

3 C.S. 4 C.S
V= Π (2,00 [cm])2 (3,445 [cm]) = 10,917034 …= 10,9 [cm3]
4

2 decimales 3 decimales 1 decimal

L=8,48 [cm] + 6,573 [cm] + 12,1 [cm]

L= 27,153 [cm]

L= 27,2 [cm]