REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO

ING. JUAN VICTOR VIRACOCHEA BATALLANOS

El mantenimiento productivo total es un proceso que no debe adecuarse ni llevarse a
situaciones manejables si se desea tener éxito.
¿Qué es el mantenimiento productivo total?
El TPM es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a través de las
actividades de día con día realizadas por los obreros y por el total de la organización.

2
El objetivo consiste, en lograr cero paros cero defectos y máximo rendimiento.
para lograr este doble objetivo, se debe tener el dominio de las seis grandes pérdidas que son el
obstáculo para la efectividad de la planta
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
TIEMPO PERDIDO:
1.- Falla de equipos
2.- Puesta a punto y ajustes
PÉRDIDA DE VELOCIDAD:
3.- Tiempo ocioso y paros menores
4.- Reducción de velocidad
DEFECTOS DE CALIDAD:
5.- Defectos en el proceso
6.- Reducción de rendimiento

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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
1.-FALLAS EN EL EQUIPO:
Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del inventario de línea, tiempo del ciclo,
secuencia de producción, cambios de herramental, paros menores de línea, intervenciones de
mantenimiento.

2.-PUESTA A PUNTO Y AJUSTES:

Causados por: reordenamiento del inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de
producción, cambios de herramental, paros de línea.

3.-TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

Se originan por ciclos de operación, secuencia de producción, tiempos estándar de cambios de
herramental, ajustes de operación, régimen de operación.

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4.-REDUCCIÓN DE VELOCIDAD
Las causas son: ciclos de operación, secuencia de producción, tiempos estándar de cambios de
herramental, paros de línea, defectos de calidad, mal funcionamiento de componentes periféricos.

5.-DEFECTOS EN EL PROCESO
Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia de operación, cambios de
herramental, régimen de operación.
Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera.

6.-REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO
Origen, tiempo de régimen de operación, defectos en el proceso, estabilización de producción.
5
 Forma tradicional de resolver los problemas

Solución de problemas

6
CAUSA REMOTA
OPERACIONES CAUSA APARENTE
CAUSA INMEDIATA
MULTIHABILIDADES
EQUIPOS
6 GRANDES PÉRDIDAS
FLUJO DEL PROCESO

ELIMINACIÓN DE DEFECTOS

1. FALLAS EN EL PROGRAMA DE
LOGÍSTICA
PRODUCCIÓN
EQUIPO
NIVEL DE PRODUCCIÓN

INVENTARIO EN LÍNEA

2 PUESTA A PUNTO Y TIEMPO DE OPERACIÓN

FÁCIL REORDENAMIENTO
AJUSTES
ESTANDARIZACIÓN

TIEMPO CICLO SECUENCIA DE

PRODUCCIÓN. TIEMPO OCIOSO 3 TIEMPO OCIOSO Y TIEMPO PERDIDOS Y
TIEMPOS BAJOS
PAROS MENORES
AUTOMATIZACIÓN
TIEMPO NETO DE
CONTROLES VISUALES
4 REDUCCIÓN DE OPERACIÓN
VELOCIDAD
ALARMA DE PARO EN LÍNEA

EVALUACIÓN DEL
OPERATIVIDAD DEL SISTEMA
5 DEFECTOS EN EL TIEMPO DE OPERACIÓN
PERMITIR EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
PROCESO

REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PUESTA A

PUNTO Y AJUSTES
6 REDUCCIÓN DE DEFECTOS
RENDIMIENTO
MOTIVACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO,
CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL PROCESO Y DEL
EQUIPO

R EMOTA I NMEDIATA A PARENTE 7

 EVITAR MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
PREVENIR

HABILIDAD
PROMOCIONANDO LAS DE AL TRATAR DE LOCALIZAR
INCREMENTANDO CON
TÉCNICAS Y DISCIPLINAS SE TÉCNICAS HABILIDAD LAS FALLAS, (DESVIACIÓN
CAPACITACIÓN CONSTANTE,
EVITAN LOS MODOS DE DE ANÁLISIS TÉCNICA DE DESEMPEÑO Y
LA HABILIDAD TÉCNICA Y LA
FALLOS Y LA INTERACCIÓN DE CALIDAD), USANDO LA
TÉCNICA DE DETECCIÓN POR
CAUSAS, DE TAL FORMA QUE HABILIDAD TÉCNICA Y LAS
ANÁLISIS, SE UBICARÁN EN
LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN TÉCNICAS DE DETECCIÓN,
LA CAUSAS REMOTAS QUE
DE FALLOS NO SE SE UBICARÁN EN LA CAUSA
PROVOCAN LAS FALLAS
PRESENTAN. INMEDIATA, EVITANDO LA
CONVIVENCIA DE FALLA.
TÉCNICAS DE
ANÁLISIS

TRABAJANDO TODOS DENTRO DE LAS

PARALELAS, LOS MODOS DE FALLOS NO SE
TÉCNICAS Y DISCIPLINAS PROMOVERÁN, EVITANDO QUE LA FALLA SE
DE ORGANIZACIÓN PRESENTE.
DEPARTAMENTOS
FABRICANTES
PROVEEDORES ETC.

PROVEEDORES

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9
CINCO ASPECTOS CLAVES PARA LOGRAR UN
AMBIENTE DE CALIDAD EN EL TRABAJO

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HERRAMIENTAS PARA EL ÉXITO EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM

RIA
La correlación de los modos de falla (MF) generan un área de interacción de causas, las
que a su vez crean un área de producción de falla, desde ese momento la falla esta
presente, solo que no ha provocado un paro de equipo o proceso, pero si promueve un
cambio en la norma dando como resultado la desviación del desempeño o de la calidad,
al continuar la correlación de los modos de falla, estos afectarán más modos de falla
promoviendo el deterioro de una parte o sub-ensamble, continuando así hasta que se
de un paro de equipo, o una inconformidad en la calidad .

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 AMEF
ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO

Permite conocer los efectos de un modo de falla antes de que este actué en deterioro de un
equipo o en una desviación de la norma de calidad.

Hacer el seguimiento de un efecto de falla, después de ocurrida y que no se comprenda, cual

es o fue su causa, y evitar su incidencia o permanencia.

12
13
 ANÁLISIS DE FALLAS
El análisis de fallas es un método basado en el sentido común y en su experiencia en su trabajo.
Esta técnica le enseñará, el procedimiento analítico para que pueda encontrar rápida, eficiente, y
económicamente la causa de la falla.
Lograr ando con eficiencia llegar a la causa raíz y no tratar corregir sólo el efecto de falla.
Uno de los problemas más grandes es el involucramiento del personal de una empresa. Todos,
desde el director general hasta los obreros deben estar implicados.
Un seminario de implementación del TPM, a nivel directivo suele ayudar en este paso.
Dirección, todas las gerencias y jefaturas).

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 PLAN DE IMPLEMENTACIÓN
Una vez diseñado el sistema de implementación del TPM, comienza la etapa más difícil.
Cambiar la actitud de las personas es lo que más tiempo lleva.
Todo el personal debe ser un experto en el mantenimiento productivo

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JUST IN TIME (JIT)
Lo que buscaba era
El termino Just in Time
reducir el costo
o Justo a tiempo en
asociado a la
español, es un sistema
producción, eliminando
de organización de la
las pérdidas debido a
producción.
stocks innecesarios.

Se produce sobre
pedidos reales y no
sobre suposiciones.

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OBJETIVOS DEL JUST IN TIME
• Cuando producción y comercial están coordinados,
Minimizar los desaparecen los problemas de incumplimiento en los
tiempos de entrega, pues producción ya sabe cómo
tiempos de entrega. sincronizar los tiempos de trabajo.

• Primero ayuda a disminuir considerablemente los

costos de almacenamiento e inventario y mejora con
Minimizar el Stock. la relación con proveedores y subcontratistas.

• Pues todo se fabrica bajo la premisa de cero errores

Tolerancia a cero o cero defectos, pues no hacerlo de esta forma
implicaría incurrir en altos costos y entregas tardías,
errores. lo que iría totalmente en contra de la filosofía JIT.

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TIPOS DE MANTENIMIENTO

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TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento de Averías (MA): Equipo se repara solo después de que se ha
averiado.

Mantenimiento Preventivo (MP): se basa la gran parte de la teoría a aplicar. Es el

realizado de manera sistemática, con el fin de conservar las máquinas y equipos en
condiciones de operación adecuadas, ubicando las fallas, defectos y realizando la
detección de daños incipientes.

Mantenimiento Correctivo (MC): Fomenta las reparaciones orientadas a mejorar

las instalaciones para reducir la posibilidad de recurrencia.

Prevención del mantenimiento (PM) o la ingeniería de fiabilidad: Se insiste en la

fase del diseño para construir un equipo que requiera un mínimo de mantenimiento.

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TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento de Averías (MA): Equipo se repara solo después de que se ha
averiado.

Mantenimiento Preventivo (MP): se basa la gran parte de la teoría a aplicar. Es el

realizado de manera sistemática, con el fin de conservar las máquinas y equipos en
condiciones de operación adecuadas, ubicando las fallas, defectos y realizando la
detección de daños incipientes.

Mantenimiento Correctivo (MC): Fomenta las reparaciones orientadas a mejorar

las instalaciones para reducir la posibilidad de recurrencia.

Prevención del mantenimiento (PM) o la ingeniería de fiabilidad: Se insiste en la

fase del diseño para construir un equipo que requiera un mínimo de mantenimiento.

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MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU
KAIZEN Paso 1

• Selección del
Paso 2

• Crear estructura
Paso 3
•• Identificar
Identificar la
situación
situación actual
la
actual yy
tema de estudio para el proyecto establecer
establecer objetivos
objetivos
de
de mejora
mejora

Ciclo Deming o
Paso 4
PHVA Paso 7

• Evaluación de
• Diagnóstico
Diagnóstico del
problema
problema en
del
en
resultados estudio

Paso 6 Paso 5

• Implantar • Formular plan

mejoras de acción

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 PROCESOS FUNDAMENTALES DEL
(MPT)

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción
y puesta a punto de los equipos
Mejora de la tecnología de producción
Sistema de producción actualizados

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 PROCESOS FUNDAMENTALES DEL
(MPT)

MANTENIMIENTO EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos

como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo
como producción pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el
proceso productivo funcione eficientemente

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ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES DE OPERACIÓN

Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo

diario durante un tiempo.
• Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
• Comprender el funcionamiento de los equipos
• Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos

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 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
Cuando todo va bien, NADIE RECUERDA QUE EXISTE
Cuando algo va mal, dicen que NO EXISTE
Cuando es para gastar, se dice que NO ES NECESARIO
Pero, cuando realmente no existe, TODOS CONCUERDAN EN QUE DEBERÍA
EXISTIR

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En 1975, la Organización de las Naciones Unidas ONU define la actividad final de cualquier
entidad organizada como:
PRODUCCIÓN
Donde: Producción = Operación + Mantenimiento

MANTENIMIENTO CON UN ENFOQUE DE CALIDAD TOTAL

Con el aumento de las exigencias de CALIDAD y reducción de costos de los productos y

servicios por los consumidores, el MANTENIMIENTO pasó a ser un elemento importante en
el desempeño de los equipos en grado similar al de la OPERACIÓN.

Lourival Augusto Tavares

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27
28
Definición de Mantenimiento
• Mantenimiento es la totalidad de las acciones técnicas, organizativas y económicas
encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los activos fijos, a partir de
la observancia y reducción de su desgaste y con el fin de alargar su vida útil
económica, con una mayor disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y
eficiencia sus funciones, conservando el (medio) ambiente y la seguridad del personal.
(De la Paz Martínez, E. 2011):

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30
31
¿Qué es el SAM?
Sistema Alternativo de Mantenimiento
Es un Sistema para la planificación, organización, ejecución y control del mantenimiento,
que se caracteriza por integrar armónicamente más de uno de los sistemas tradicionales de
mantenimiento, en calidad de subsistemas.

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Problemas generales en mantenimiento

No es considerado seriamente a nivel directivo ni tampoco a nivel de gestión.

Carece de una cultura de negocios (planes de negocio inexistentes, presupuestos
inefectivos, informes desenfocados, etc.)
Supervisión del mantenimiento o líderes de equipo carecen de habilidades para la
gestión.
Se encuentra aislado sin integración con los demás departamentos.
Niveles bajos de mantenimiento planificado.
Preocupación con métodos avanzados de mantenimiento, los cuales fallan debido a una
falta de prácticas básicas:

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN EL NEGOCIO

¿Qué acciones hay que llevar a cabo para la disminución de los costos de
mantenimiento?
Absorción de algunas actividades de mantenimiento por los grupos de operación de los
equipos;
Educación y capacitación de los involucrados en la actividad de mantenimiento;
Recolección de informaciones de los clientes, evaluación y atención a las necesidades de
los clientes ;
Establecimiento de las prioridades adecuadas en los servicios; •Evaluación de servicios
necesarios e innecesarios;
Análisis adecuado de informes y aplicación de soluciones simples pero estratégicas;
Planificación del mantenimiento, con “enfoque en la estrategia de mantenimiento
específico por tipo de equipo”.
El trabajo conjunto entre las áreas de Operación y Mantenimiento.
La integración de varios métodos o sistemas de mantenimiento..

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El Mantenimiento de Calidad se basa:

• Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo o sistema para que
este no genere defectos de calidad.
• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para
"cero defectos" y que estas se encuentran dentro de los estándares técnicos .
• Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y
tomar acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial.
• Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que
tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el
control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.

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37
El RCM se define como:
una filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un EQUIPO MULTIDISCIPLINARIO de
trabajo, se encarga de optimizar la CONFIABILIDAD OPERACIONAL de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas
de mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema,
tomando en cuenta los POSIBLES EFECTOS que originarán los MODOS DE FALLO de
estos activos, a la SEGURIDAD, al AMBIENTE y a las OPERACIONES”.
(Anthony R. Smith). :

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Recordemos cómo evolucionaron las técnicas de mantenimiento
Primera generación (1940-1950):
 Reparación contra avería

Segunda generación (1950-1970):

 Reparaciones globales programadas
 Sistemas para planificación y control del trabajo
 *Computadoras grandes y lentas

Tercera generación (años 70 en adelante):

 Monitorización de condición
 Proyectos involucrando la mantenibilidad y la confiabilidad
 Análisis de riesgo
 Computadoras pequeñas y rápidas
 Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF)
 Sistemas expertos
 Trabajos en grupos multidisciplinarios y polivalentes

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 Enfoques
Tradicional Nuevo

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 OVERHALL O OVERHAUL
Las aeronaves necesitan de un servicio de mantenimiento preventivo y correctivo realizado
por individuos capaces de desmontar las partes de estos vehículos.

Cada componente debe ser inspeccionado regularmente en búsqueda de señales de

desgaste o avería. Aunque un defecto no sea peligroso, puede reducir la eficacia, algo que en
términos logísticos seguramente resulte muy caro.

El mantenimiento (Overhaul) es una compleja tarea que abarca el trabajo en las estructuras,
interiores, sistemas y aviónica. Los elementos que componen la aeronave se montan y se
desmontan, ateniéndose a un procedimiento de revisiones que siguen normativas nacionales
e internacionales y tomando como variable fundamental la cantidad de horas de vuelo.

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Tipos de mantenimiento

Existen dos tipos de mantenimiento:

No programado: se realiza cuando se detecta un desperfecto que debe
solucionarse.
Programado: incluye una revisión sistemática y estricta en cuanto al cumplimiento
de las certificaciones de aeronavegabilidad, con el objetivo de volver a adquirir el
nivel suficiente de confianza para volar.
Con las instrucciones del avión siempre a mano, se puede trabajar y garantizar que
todas las piezas procedan como corresponde. Esta documentación es suministrada
por los fabricantes, pero complementada con el material facilitado por las compañías
aéreas.

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MANTENIMIENTO PROGRAMADO
En rasgos generales, el mantenimiento programado de una aeronave se divide en tres
grupos:
 De Tránsito: es un examen que se realiza previo a cada vuelo, verificando el estado
general del vehículo: deterioros superficiales y estructurales en las ruedas, el aceite,
los registros, el panel de acceso, entre otros.
 Diaria: es una revisión que suele realizarse antes de volar, como primera medida de
que todo esté en orden. Se evalúa el estado general del avión, aunque en ella también
corresponde el planeamiento de acciones correctivas si se encontraran desperfectos.
 Revisión S: se aplica al cumplir las 100 horas de vuelo. Aquí entran factores externos
como la seguridad alrededor del avión. Se refaccionan desperfectos y también se
incluye un service al vehículo. Además se comprueban la cantidad de fluidos
disponibles.

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OVERHAUL PROGRAMADO
En el Overhaul programado, se circunscribe el denominado mantenimiento menor, el
cual también se divide en tres grupos:
 Revisión A: abarca una inspección general de los sistemas, los componentes y la
estructura para verificar la integridad del avión tanto por dentro, como por fuera.
 Revisión B: es más profunda que la revisión A. Revisa la seguridad de los sistemas,
los componentes y la estructura. También incluye el service y la corrección de
aquellos elementos que sean necesarios.
 Revisión C: constituye por consiguiente, un grado mayor de complejidad que la
revisión B. Es una inspección extensa e intensiva que se distribuye por las diversas
áreas y zonas (internas – externas) del avión. Se incluyen los sistemas, las
instalaciones así como la estructura visible.
Una vez que se comprueba el correcto estado técnico –y operativo- de los componentes,
es que podemos decir que la reparación está completa, que el avión se encuentra
“overhauleado”. Esta comprende la sustitución de todas las piezas que indiquen los
estándares de seguridad, aunque al momento de la revisión se encuentren en buen
estado. Todos los repuestos deben ser nuevos y originales, dando como resultado
cambios en los motores, trenes de aterrizaje y elementos técnicos. La sustitución
también se efectúa en los sistemas eléctricos e hidráulicos.
44
45
STAND BY

CRITERIO DE CONFIABILIDAD
La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un
componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un
período de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación

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EL COSTO DE LA CONFIABILIDAD EN EL MANTENIMIENTO
La confiabilidad por tanto será obtenida, por ejemplo, a través de más material, o sea, mayor
espesor o dimensión, mejores materiales o manteniendo equipos de reserva para que
actúen como substitutos, en el caso de que falle el equipo principal.

CRITERIO DE DISPONIBILIDAD
La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida como la confianza
de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el
porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o producir, esto en sistemas
que operan continuamente.

47
muestra que algunos equipos necesitan tener alta confiabilidad, mientras que otros
necesitan tener alta disponibilidad o alta mantenibilidad.

CRITERIO DE MANTENIBILIDAD
Normalmente los tiempos que ocurren entre la parada y el retorno a la operación de un
equipo

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DECISIÓN DE CAMBIO

MANTENIMIENTO DENTRO DE LA GESTIÓN DE ACTIVO

49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62