UNIDAD 3

SEMANA N° 14

BALANCE DE LINEA

Carlos Pérez Heredia

Marcelo.perez@upn.pe
 Interés

¿Qué se debe
realizar para
mejorar una
línea de
producción?
 LOGRO DE LA SESIÓN

Al término de la sesión el estudiante desarrolla un balance de líneas

simple practico, utilizando la secuencia lógica de pasos para su
elaboración, con criterio y sentido común.
 Descubrimiento

CONCEPTO DE BALANCE DE LÍNEA

El balance de línea es una distribución de las actividades secuenciales de trabajo en los
centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra y del
equipo y de ese modo reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Las actividades que son compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos

aproximadamente iguales que no violan la precedencia de las relaciones.
CONCEPTO DE BALANCE DE LÍNEA

● Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado,

en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.
● H. A. Maynard
● Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están
colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un rimo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose
el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente
directo.
● Roberto García Criollo
● El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de
trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la
mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
REFLEXIÓN

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de

trabajo fuesen iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría
perfectamente equilibrada. El problema radica en encontrar el diseño
para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones.

EL B.L. es un cálculo que permite efectuar el armado total de un

producto con la menor cantidad de gente posible, el mínimo tiempo
muerto, y la mejor distribución del trabajo entre todas las personas que lo
ejecutan.
OBJETIVOS DE UN BALANCE DE LÍNEA

 Minimizar el desbalance en la línea de

ensamblaje:
 Balancear la salida de cada estación de
trabajo.
 Reducir los desequilibrios entre máquinas o
personal, al tiempo que se obtiene la
producción deseada de la línea.
 Crear un flujo suave y continuo sobre la
línea de producción.
 Mínimo de tiempo ocioso entre cada
estación.
 Maximizar la eficacia.
 Minimizar el número de estaciones de
trabajo.
CARACTERISTICAS DE UN BALANCE DE LÍNEA

 El producto avanza de una

estación a otra hasta que
sale terminado al final de la
línea.

 Un operador es responsable
de una estación y realiza tareas
repetitivas.

 Se acumula poco inventario entre

estaciones.

 La estación más lenta es la que

condiciona la marcha de la línea
PRINCIPIOS DE UN BALANCE DE LÍNEA

 Principio de la mínima distancia recorrida.

 Principio del flujo de trabajo.
 Principio de la división del trabajo.
 Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas.
 Principio de trayectoria fija.
 Principio de mínimo tiempo y del material en proceso.
 Principio de Intercambiabilidad.
 INGENIERÍA DE MÉTODOS
1

INFORMACIÓN QUE SE
NECESITA
 Descripción detallada del proceso.
Volúmenes de producción.
 Operaciones o elementos de trabajo.
Tiempos estándar de operación.
 Secuencia de operaciones.
 Estructura de la línea.
CONDICIONES DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE
 Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y
de la duración que tendrá la tarea.

 Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben ser

aproximadamente iguales.

 Continuidad: una vez puesta en marcha deben continuar pues la detención en

un punto corta la alimentación del resto de las operaciones. esto significa que
deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, sub ensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
BENEFICIOS
 Reducción de costos y estandarización.
 Sistema de pago por productividad.
 Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
 Administración de la producción.
 Aumento de productividad general y motivación del personal.
 Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo.
 Eliminar inventarios y cuellos de botella.
 Dar continuidad a los flujos de los procesos.
 Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios más comunes:
(sobreproducción, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios,
movimientos, productos defectuosos).
 CÁLCULO DE UN LÍNEA DE ENSAMBLE

TIEMPO
DISPONIB Σ minutos estándar
Σ
=
TIEMPO por operador
=
LE/ Nº
TIEMPO PERIODO OPERARI DE CADA
DE OS EN TRABAJ/ UN
EFICIENCIA x10
CICLO LÍNEA 0
UNID. ID Minutos estándar
ENSAMBLE
REQUERID AD = asignadosX Nº
AS
/PERIODO
operarios
CT
IP = unidades a fabricar (producción (tasa de
producción)
deseada)
NO = TE X IP Tiempo
= TE disponible
E TC*E
En donde:
NO = número de operadores para la línea
TE = tiempo estándar de la pieza
IP = índice de productividad (Cantidad de Piezas Producidas por Unidad de
Tiempo) E = eficiencia planeada.
Referencias

BIBLIOGRAFIA BASICA

EDICIÓN,AÑO DE
N° CÓDIGO AUTOR TITULO PUBLICACIÓN,EDITORIAL
1 NIEBEL, Ingeniería Industrial: 2004. Alfaomega Grupo Editor
670.42/NIEB BENJAMIN. Métodos, estándares y S.A de C.V. México
2004 diseño del trabajo