PROCESOS Y EQUIPOS PARA FUNDICIÓN

Fundición a precisión de rodetes y ruedas

directrices para las unidades auxiliares de
potencia. Se trata de piezas fundidas muy
exigentes desde el punto de vista técnico,
que suelen estar en marcha a unas
temperaturas de hasta  950°C.

¿Qué material debemos usar para este propósito?

 La fundición puede producir formas complejas con cavidades internas o secciones
huecas.
 Se pueden producir partes grandes de una sola pieza.
 La fundición puede utilizar materiales cuyo proceso por otros medios es difícil o no
económico.
 El proceso de fundición es competitivo frente a otros procesos de manufactura.
 ¿QUÉ DEBEMOS SABER PARA HACER UNA
BUENA PIEZA FUNDIDA?
 Conocer los mecanismos de solidificación en los metales y sus aleaciones.

 Conocer la importancia de los patrones de solidificación en la fundición.

 Conocer las características del flujo del fluido y de la transferencia de calor en los moldes
y sus efectos.

 Saber el papel de los gases y de la contracción en la formación de defectos en la fundición.

 Factores mas importantes a considerar en las operaciones
de fundición
 El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde.

 La solidificación y el enfriamiento del metal dentro del molde.

 La influencia del tipo de material del molde.

La temperatura del metal fundido desciende a su punto de solidificación, permanece constante
mientras se disipa su calor latente de fusión.
El calor Q que es necesario aportar para que una
masa m de cierta sustancia cambie de fase es igual
a:
 METALES PUROS

En las paredes del molde, que se

encuentran a la temperatura
ambiente, o al menos mucho más
frías que el metal fundido, el metal
se enfría con rapidez y produce una
capa superficial solidificada, o
cáscara, de finos granos equiaxiales.
 Aleaciones

El ancho de la zona pastosa (donde coinciden las fases líquida y sólida) es un factor
importante durante la solidificación.
(a) Patrones de solidificación para el hierro fundido en una fundición cuadrada de 180 mm. Observe que después de
11 minutos de enfriamiento, las dendritas se alcanzan una a otra, pero la fundición todavía es pastosa en el interior.
Son necesarias dos horas para que esta fundición se solidifique totalmente. (b) Solidificación de aceros al carbono en
molde de arena y en molde de enfriamiento rápido (metálico). Observe la diferencia en los patrones de solidificación
conforme aumenta el contenido de carbono.
Las velocidades de enfriamiento bajas (del orden de 10 2 K/s), o los tiempos locales de
solidificación largos, producen estructuras dendríticas gruesas con un gran espaciamiento entre
los brazos de las dendritas., para velocidades altas, la estructura se vuelve más fina, con un
espaciamiento menor entre los brazos de las dendritas (10 4 K/s), para fabricar mateiales amorfos
las velocidades deben ser superiors (108 K/s)

Cinética de la interfaz líquido-sólido

G/R: G es el gradiente térmico y R la velocidad a la que se mueve dicha interfaz.

Los valores típicos de G van de 102 a 103 K/m, y para R de 103 a 104 m/s.

Las estructuras tipo dendrítico comúnmente tienen una relación G/R en el intervalo de 10 5 a
107, mientras que las relaciones de 1010 a 1012 producen una interfaz líquido-sólido no
dendrítica de frente plano
 Relaciones estructura - propiedad
Si la aleación se enfría de manera muy lenta, cada dendrita desarrolla una composición uniforme;
sin embargo, en las condiciones normales (más rápidas) de enfriamiento, se forman dendritas
con núcleo. (Segregación).

Los brazos de las dendritas no son particularmente fuertes y se pueden romper mediante
agitación o vibración mecánica en las etapas iniciales de la solidificación (formado de metal
semisólido y reofundición. Un beneficio colateral es el comportamiento tixotrópico de las
aleaciones (esto es, la viscosidad decrece cuando se agita el metal líquido), que lleva a una mejor
capacidad de fundición (colabilidad).

Flujo del fluido

El metal fundido se vacía a través de una copa de vaciado; después fluye a través del sistema
de alimentación (bebedero, canales de alimentación y compuertas) dentro de la cavidad del
molde.

Las mazarotas (también llamadas alimentadores) sirven como depósitos de metal fundido para
proveer el metal necesario y evitar la porosidad debida a la contracción durante la
solidificación.

Por ejemplo, una función importante del sistema de alimentación en la fundición en arena
consiste en atrapar contaminantes (como óxidos y otras inclusiones)

DISEÑO DE BEBEDERO Y CANALES EN LA FUNDICIÓN

Teorema de Bernoulli. Este teorema se

basa en el principio de la conservación de la
energía y relaciona presión, velocidad, la
elevación del fluido a cualquier punto del
sistema y las pérdidas por fricción en un
sistema lleno de líquido.
Continuidad de masa. La ley de continuidad de masa establece que para líquidos
incompresibles y en un sistema con paredes impermeables, la velocidad de flujo es constante.

donde Q es el gasto volumétrico (como m3/s), A el área de la sección transversal de la corriente

del líquido y v la velocidad promedio del líquido en dicha sección.

Modelación del llenado del molde

Por lo tanto, la velocidad del metal fundido que
abandona la compuerta se obtiene de la
ecuación.
La velocidad del metal fundido en la parte
superior de la copa es muy baja y puede
considerarse cero. Si las pérdidas por
fricción se deben a una disipación viscosa
de energía, entonces f en la ecuación se
puede considerar una función de la distancia
vertical y con frecuencia se aproxima a una
función lineal.
 Características del flujo.
El número de Reynolds (Re) se utiliza para
cuantificar este aspecto del flujo del fluido

donde v es la velocidad del líquido, D el

diámetro del canal, y ρ y ɳ son la densidad y la
viscosidad del líquido.

En los sistemas de alimentación, Re varía típicamente entre 2000 y 20,000, en donde un valor
superior a 2000 representa flujo laminar. Entre 2000 y 20,000 representa una mezcla de flujo
laminar y turbulento.
Fluidez del metal fundido
 Viscosidad
 Tensión superficial.
 Inclusiones.
 Patrón de solidificación de la aleación.
 Diseño del molde.
 Material del molde y sus características superficiales.
 Grado de sobrecalentamiento.
 Velocidad de vaciado.
 Transferencia de calor.
 Pruebas de fluidez Transferencia de calor

Tiempo de solidificación
Durante las etapas iniciales de la solidificación, comienza a formarse una delgada capa
superficial solidificada en las paredes frías del molde, y conforme pasa el tiempo, el espesor de la
capa aumenta

Con las paredes rectas de los moldes, este espesor es proporcional a la raíz cuadrada del tiempo.
Cuando éste se duplica, por consiguiente, la capa se vuelve veces (o 41%) más gruesa.
El tiempo de solidificación está en función del volumen de una fundición y de su área
superficial (regla de Chvorinov):

C es una constante que refleja (a) el material del molde, (b) las propiedades del metal
(incluyendo el calor latente) y (c) la temperatura. El parámetro n tiene un valor de entre 1.5 y 2,
pero por lo general se considera 2.

Contracción
 La contracción del metal fundido al enfriarse antes de solidificar.
 La contracción del metal durante el cambio de fase de líquido a sólido (calor latente de
fusión).
 La contracción del metal solidificado (la fundición) conforme su temperatura se reduce
 a la temperatura ambiente.
 Defectos

 Proyecciones metálicas: consisten en aletas, rebabas o proyecciones, como ampollas y

superficies rugosas.
 Cavidades: consisten en cavidades redondeadas o rugosas, internas o expuestas,
incluyendo sopladuras, puntas de alfiler y cavidades por contracción (ver porosidad,
sección 10.6.1).
 Discontinuidades: como grietas, desgarramientos en frío o en caliente, y puntos frío. Si
no se permite que el metal se contraiga libremente al solidificarse, pueden presentarse
grietas y desgarres
 Superficie defectuosa: como pliegues, traslapes y cicatrices superficiales, capas de arena
adherida y escamas de óxido.
 Fundición incompleta: como fallas (debidas a solidificación prematura), volumen
insuficiente del metal vaciado y fugas (por la pérdida de metal del molde después de
haber sido vaciado).
 Dimensiones o formas incorrectas: debido a factores como tolerancia inapropiada para
la contracción, error de montaje del modelo, contracción irregular, modelo deformado o
fundición alabeada.
 Inclusiones: se forman durante la fusión, solidificación y moldeo; en general son no
metálicas. Se consideran dañinas porque actúan como multiplicadoras de esfuerzos y, por
lo tanto, reducen la resistencia de la fundición..
 Porosidad

La porosidad en una fundición puede ser ocasionada por contracción, gases, o por ambos.

La porosidad es dañina para la ductilidad de una fundición y para su acabado superficial,

haciéndola permeable y, por lo tanto, afectando la hermeticidad de recipientes presurizados
producidos por fundido. La porosidad ocasionada por la contracción se puede reducir o eliminar
por los siguientes medios:

 Cantidad adecuada de metal fundido

 Los enfriadores internos o externos, como los utilizados en la fundición en arena también son
un medio efectivo de reducir la porosidad por contracción. Su función consiste en aumentar
la velocidad de solidificación en las regiones críticas. En general, los enfriadores internos se
fabrican con el mismo material que
 En las aleaciones, la porosidad se puede reducir o eliminar haciendo más pronunciado
 el gradiente de temperatura. Por ejemplo, es posible utilizar materiales para moldes que
tienen una mayor conductividad térmica.
 Otro método para reducir la porosidad consiste en someter la fundición a un prensado
 isostático en caliente.
Procesos de fundición en metals
Procesos de fundición de molde desechable
Tipos de moldes de arena.
 Máquinas para moldeo de arena.

Moldeo con grafito compactado.

En este proceso, el grafito compactado se utiliza en la fabricación de moldes para fundir metales
reactivos, como titanio y zirconio. No se puede utilizar la arena porque estos metales reaccionan
vigorosamente con la sílice.

Moldeo en cascara

puede producir muchos tipos de fundiciones, con tolerancias dimensionales cerradas y un buen
acabado superficial, a bajo costo.

Se aplica en pequeñas partes mecánicas que requieren alta precisión, como las cajas para
engranes, cabezas de cilindros y bielas.
En este proceso, un modelo montado, fabricado con un metal ferroso o aluminio, (a) se calienta a entre 175 °C
y 370 °C (350 °F a 700 °F), (b) se recubre con un agente de separación (como la silicona) y (c) se sujeta a una
caja o cámara. Ésta contiene arena fina mezclada con entre 2.5% y 4% de un aglutinante de resina termofija
(como el fenolformaldehído), que recubre las partículas de arena. Luego la caja se voltea o la mezcla de arena
se sopla sobre el modelo para cubrirlo.
Fundición en molde de yeso Fundición en molde cerámico

En el proceso de moldeo en yeso, el El lodo es una mezcla de zirconio de grano

molde se fabrica con blanco de París fino (ZrSiO4), óxido de aluminio y sílice
(yeso o sulfato de calcio), talco y harina fundida, que se agrega a los agentes
de sílice a fin de mejorar la resistencia y aglutinantes y se vierte sobre el modelo
controlar el tiempo necesario para que que se ha colocado en una caja de moldeo.
se endurezca el yeso. Estos
componentes se mezclan con agua, y el
lodo resultante se vierte sobre el
modelo. Una vez que se endurece el
yeso (por lo general antes de 15
minutos), se le retira y el molde se seca
a una temperatura de entre 120 °C y
260 °C (250 °F a 500 °F) para eliminar la
humedad
La resistencia a la temperatura elevada por
Por lo general, los modelos para el parte de los materiales refractarios para
moldeo en yeso están hechos de moldeo permite utilizar estos moldes para
materiales como las aleaciones de fundir metales ferrosos y otras aleaciones de
aluminio o de zinc, los plásticos alta temperatura, aceros inoxidables y aceros
termofijos y el bronce. para herramentales
Fundición de modelo evaporativo (proceso a la espuma perdida)

Este proceso utiliza un modelo de poliestireno que se evapora al contacto con el metal
fundido, a fin de formar una cavidad para la fundición; también se le conoce como fundición a
la espuma perdida y recibe el nombre comercial de proceso molde lleno.

En este proceso se colocan perlas de poliestireno desechable (EPS) sin tratamiento, que
contienen de 5% a 8% de pentano (un hidrocarburo volátil) en una matriz precalentada que,
por lo general está hecha de aluminio. El poliestireno se expande y adquiere la forma de la
cavidad de la matriz.

El modelo se recubre con un lodo refractario a base de agua, se seca y se coloca en una caja
de moldeo. Después ésta se llena con arena fina suelta, que rodea y soporta al modelo y se
puede secar o mezclar con agentes aglutinantes para darle resistencia adicional. La arena se
compacta periódicamente sin retirar el modelo de poliestireno; luego se vacía el metal
fundido dentro del molde y vaporiza de inmediato el modelo.
Fundición por revestimiento
Procesos de fundición en molde permanente

En la fundición en molde permanente (también llamada fundición en molde duro), se fabrican

dos mitades de un molde con materiales de alta resistencia a la erosión y a la fatiga térmica,
como el hierro fundido, acero, latón, grafito o aleaciones metálicas refractarias.

Fundición de vacío

La fundición de vacío es una

alternativa a la fundición por
revestimiento, de molde en cáscara y
de arena verde, y es sobre todo
adecuada para formas complejas con
paredes delgadas (0.75 mm; 0.03
pulgadas) con propiedades
uniformes.

Fundición hueca ??????

Fundición a presión en matriz
Las partes que por lo común se producen mediante la fundición a presión en matriz son cajas y
monobloques para motores, componentes para máquinas de oficina y artículos
electrodomésticos, herramientas manuales y juguetes.

En este proceso, el metal fundido se fuerza dentro de la cavidad de la matriz a presiones que
varían de 0.7 a 700 MPa (0.1 a 100 ksi).
 Fundición centrífuga
Fundición realmente centrífuga.

En la fundición realmente centrífuga se producen piezas cilíndricas huecas (como tubos sin
costura, cañones de armas, bujes, revestimientos para cilindro de motores, pistas para
rodamientos, con o sin bridas, y postes para iluminación de calles)

Fundición semicentrífuga. Centrifugado.

Fundición por dado impresor y formado de metales semisólidos

Dos procesos de fundición que fundamentalmente constituyen combinaciones de fundición

y forjado

Formado de metal semisólido. El formado de metal semisólido (también llamado

procesamiento en estado pastoso) se desarrolló en la década de 1970 y se introdujo en la
producción comercial en 1981. Cuando el metal (que consiste en líquido y componentes
sólidos) entra en la matriz, se agita para triturar todas las dendritas como sólidos finos, y
cuando se enfrían en la matriz, se desarrollan como una estructura de grano fino
(tixoformado).
Técnicas de fundición de monocristales

Fundición convencional de álabes para turbinas: El proceso de fundición convencional

utiliza un molde de cerámica. La estructura de grano desarrollada es policristalina. Sin
embargo, la presencia de límites de los granos hace que esta estructura sea susceptible a la
termofluencia y al agrietamiento a través de los límites cuando se somete a fuerzas centrífugas
y a las elevadas temperaturas que suele haber en la operación de una turbina de gas.

Álabes solidificados direccionalmente: El molde de cerámica se precalienta con calor

radiante y se soporta en una placa de enfriamiento enfriada por agua. Una vez que se vacía el
metal dentro del molde, el ensamble de dicha placa se baja lentamente. Los cristales
comienzan a crecer hacia arriba en la superficie de la placa de enfriamiento, como los granos
columnares mostrados en la figura 10.3. Por ello, el álabe se solidifica en forma direccional con
límites de grano longitudinales, pero no transversales.
Aleaciones para fundición