• El proceso productivo es el conjunto de tareas y
procedimientos requeridos que realiza una empresa para efectuar la elaboración de bienes y servicios. • También puede entenderse como una serie de operaciones y procesos necesarios que se realizan de forma planificada y sucesiva para lograr la elaboración de productos. SISTEMAS Y ENTORNOS DE PRODUCCION • Es probable que el desarrollo y la administración de la programación maestra exijan métodos muy distintos según el entorno de producción o, para ser más específicos, de acuerdo con la cantidad de influencia que el cliente tenga sobre el diseño final del producto o servicio: Fabricación para almacenamiento (MTS, Make to Stock). • En este entorno el cliente prácticamente no tiene influencia alguna sobre el diseño final. Por lo general sólo tiene la opción de adquirirlo o no, porque el producto ya ha sido diseñado y fabricado por la compañía. • En este entorno el programa maestro en realidad funciona como un programa de ensamblaje final (PEF), que puede considerarse básicamente como un programa de reabastecimiento de inventario del producto terminado. Armado bajo pedido (ATO, Assemble to Order). • En este entorno el cliente tiene influencia sobre la combinación (o la inclusión) de varios subensamblajes o atributos opcionales. Los automóviles y las computadoras personales son ejemplos de productos que cuentan con módulos opcionales, ensamblados en una variedad de combinaciones distintas con base en la selección de opciones del cliente. • En consecuencia, por lo general el programa maestro no incluye planificación de productos finales. Esto se debe al número de programas maestros que serían necesarios para hacerlo si existieran muchas alternativas y combinaciones de opciones, se requeriría un programa maestro para cada una de ellas, así como el desarrollo de numerosos pronósticos individuales. Fabricación bajo pedido (MTO, Make to Order). • En este entorno el cliente tiene una gran influencia sobre el diseño del producto o servicio final. La compañía productora puede utilizar componentes estándar como materia prima, pero son muy diversas las formas en que dichos componentes se ensamblarán. En estos entornos suele haber un número relativamente bajo de materias primas, pero una gran cantidad de productos finales. DESARROLLO DEL PROGRAMA MAESTRO • El programador maestro ocupa una posición bastante visible e importante, ya que todo negocio (sin importar lo grande que sea, o si es una empresa de servicios o de manufactura) cuenta con un programa maestro. • Dicho programa puede ser bastante informal, o tal vez exista sólo en el cerebro de algún ejecutivo, pero sin duda alguna está presente. LA MEJORA CONTINUA EN LOS SISTEMAS DE PRODUCCION • La búsqueda de la mejora continua aplicada a los sistemas de producción y fabricación es el factor crítico para mantener posición de mercado optimizando el rendimiento. Las claves para alcanzar esta meta se hallan en la forma de abordar la planificación de los procesos y el diseño de la estrategia. La previsión y el planning son parte esencial en los procesos de mejora continua donde la subjetividad y la improvisación no tienen cabida cuando lo que se busca es ganar en precisión para una toma de decisiones de calidad. FACTORES A CONSIDERAR EN UN SISTEMA DE MEJORA CONTINUA
A la hora de actuar sobre el producto en sí mismo hay que tener
en cuenta: • Especificaciones de diseño de producto relativas a su tolerancia y también a sus cualidades geométricas. • Calidad. • Tamaño unitario y volumen del lote. La capacidad real de producción también influye en los resultados de la mejora continua, ya que vendrá determinada por: • Accesibilidad y madurez tecnológica. • Capacidad del sistema de fabricación. • Alcance del sistema de seguimiento y control. El proceso de industrialización es otro factor crítico que debe atenderse. Para afrontar su análisis puede desglosarse en cuatro áreas: • Procesos que intervienen en la etapa de fabricación. • Mantenimiento del sistema de fabricación. • Puesta a punto del sistema de seguimiento y control. • Selección, conservación y disposición del utillaje. Y, por último, la optimización que debe aplicarse a lo largo de todo el ciclo productivo y que puede comenzar por tres pasos aplicables en cualquier entorno de producción: • Adecuación de las especificaciones de producto que así lo requieran. • Detección y establecimiento de mejoras en el sistema de producción. • Optimización de los procesos en base a las mediciones. • El aprovechamiento de los recursos: ya que se parte de un sistema cuyas partes permanecen interrelacionadas y dependen de materiales y energía, pero también de los recursos humanos y financieros que los hagan posibles. • El ajuste de las operaciones que se desarrollen en los sistemas de producción: en base a la relación entre la reducción de costes y la máxima producción, en un entorno de garantía de calidad que no puede obviarse en ningún caso y que debe cumplirse en cada etapa. • El control sobre las actividades: que asegure que se cumplen los requisitos prefijados y alerte de desviaciones con un margen de tiempo adecuado para dar una respuesta. • La planificación, desde la que se marcará el camino a seguir confirmando la cohesión de un sistema que ha de concebirse como un todo global. PUNTOS RELEVANTES • Toda organización tiene una función operaciones en la que los insumos se transforman en productos por medio de los procesos. Los insumos incluyen recursos humanos (trabajadores y gerentes), recursos de capital (equipo e instalaciones), materiales y servicios comprados, tierra y energía. Los productos son bienes y servicios. • El concepto de un sistema de producción se aplica no sólo a una organización completa, sino también al trabajo de cada departamento. Todos los departamentos tienen procesos de trabajo y clientes (ya sea internos o externos). • Entre los tipos de decisiones en los que participan los gerentes de operaciones figuran los siguientes: selecciones de estrategias (administración de procesos, administración de la fuerza de trabajo); calidad (administración de la calidad total, control estadístico de la calidad y muestreo estadístico); capacidad, localización y distribución de instalaciones y decisiones de operación (administración de la cadena de suministros, pronósticos, administración de inventarios, planificación agregada, planificación de requisitos de materiales, sistemas “justo a tiempo”, programación y administración de proyectos) • Las decisiones que se toman dentro de las distintas operaciones deben estar vinculadas entre sí. Por ejemplo, las decisiones acerca de calidad, procesos, capacidad e inventario se afectan mutuamente y no se deben tomar independientemente unas de otras. La estrategia (planes a largo plazo) y el análisis táctico (para la toma de decisiones a corto plazo) deben complementarse mutuamente.