A.M.E.

F
(ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS
DE FALLAS POTENCIALES)

Presenta: I.Q.I Luis Felipe Rivas Mendoza

 RESEÑA HISTÓRICA.
 Fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical
(NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-
1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo
de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9
de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica
para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de
las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y
la seguridad del personal o de los equipos.
 ¿QUÉ ES EL A.M.E.F?
 Es un proceso sistemático para la identificación de
las fallas potenciales del diseño de un producto o de
un proceso antes de que éstas ocurran, con el
propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas.
 El A.M.E.F. puede ser considerado como un método
analítico estandarizado para detectar y eliminar
problemas de forma sistemática y total, cuyos
objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseño y manufactura de un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño

del sistema.

Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la

oportunidad de que ocurra la falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistema.

Documentar el proceso.
 Para hacer un A.M.E.F se requiere los siguiente:

 Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la

capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del
cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del
sistema, desde sub-ensambles hasta el sistema completo.
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos
del diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, sub-ensambles,
etc.
 Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos
que se van a utilizar.
 TIPOS DE A.M.E.F.
 Producto.

 Proceso.
 EQUIPO DE TRABAJO PARA
ELABORAR UN A.M.E.F.
 Diseño
 Manufactura
 Ensamble
 Materiales
 Calidad
 Servicio
 Proveedores
 Cliente
 FORMATO Y ELEMENTOS
DEL A.M.E.F.
 Mapa de procesos.

 Análisis de riesgo.
¿CÓMO DE ELABORA UN
A.M.E.F.?
 PASO 1
 Numero de A.M.E.F.:
Indicar el numero de A.M.E.F., el cual puede ser utilizado
para efectos de rastreo.
 PASO 2
 Ítem:
Indicar el nombre y numero del sistema o subsistema o
componente bajo análisis.
 PASO 3
 Responsabilidad del proceso:
Indicar la instalación, departamento y grupo.
 PASO 4
 Preparado por:
Indicar nombre, teléfono y compañía de la persona
responsable en la preparación del A.M.E.F.
 PASO 5
 Modelo:
Indicar el modelo que se utilizara y/o se vera afectado
por el análisis.
 PASO 6
 Fecha clave:
Indicar la fecha clave del A.M.E.F, la cual no debe
exceder la primera corrida de producción.
 PASO 7
 Fecha de A.M.E.F:
Indicar la fecha original en que se elaboro el AMEF, así
como la ultima fecha de revisión.
 PASO 8
 Equipo principal:
Enlistar los nombres de las personas y de los departamentos
responsables con autoridad para identificar y/o llevar a cabo
dichas tareas.
 PASO 9
 Requerimientos / función del proceso:
Describir el proceso u operación bajo estudio (Ej. Soldado,
barrenado ensamblado). Si el proceso involucra diversas
operaciones (Ej. Ensamble), con diferentes modos de falla
potencial es deseable se enlisten las operaciones como
elementos separados.
 PASO 10
 Modo de falla potencial:
Se define como la manera en que el proceso pudiera
fallar para cumplir con los requerimientos de diseño. Es
una descripción de una no conformidad en una
operación especifica.

 Nota : se asume la conformidad de los

materiales de entrada.
 Listar cada modo de falla potencial para la operación en
términos de las características de un componente,
subsistema o sistema. Asumir que la falla pudiera ocurrir,
pero no necesariamente tiene que ocurrir.

 Comparar procesos similares y verificar las reclamaciones

del cliente para componentes similares.
Nota: los modos de fallas potenciales se deben describir
en términos “físicos” o técnicos, no como un síntoma
percibido por el cliente.
 PASO 11
 Efecto (s) de falla potencial:

El efecto de la falla potencial se define como los

síntomas que el cliente podría percibir o experimentar
por la presencia de la falla.

El cliente podría ser la siguiente operación, operaciones

posteriores, instalaciones posteriores, el distribuidor y/o
el usuario final. Todo se debe considerar cuando se
evalúan los efectos de una falla potencial.
 Si el cliente es la siguiente operación, operaciones
posteriores, instalaciones posteriores y distribuidoras
los efectos se deben de describir en términos de
desempeño de la operación/proceso tales como
 PASO 12
 Severidad (S):
Es la magnitud del efecto para un modo de falla
determinado.

 Nota : La reducción del índice de severidad se

puede lograr a través de un cambio en el diseño del
sistema, subsistema o componente, así como el
rediseño del proceso.
 Paso 13
 Clasificación:
Esta columna se utiliza para clasificar las
características especiales del proceso o del
producto (Ej. Critico, mayor, medio) de los
componentes, subsistemas y sistemas que
pudieran requerir controles adicionales.
 PASO 14
 Causa/Mecanismo potencial de falla:
Se define como la manera en que la falla pudiera ocurrir, se
describe en términos de algo que se pudiera corregir
controlar.
 Solo se deben enlistar errores o malfuncionamientos (Ej. El
operador no coloca el sello en la hendidura).
 PASO 15
 Ocurrencia:
La ocurrencias es la frecuencia con la que la causa o el
mecanismo especifico de falla se pudiera presentar.
 PASO 16

 Controles actuales del proceso:

Preventivos.-Evitan la ocurrencia de la causa/mecanismo de

falla o reducen su índice de ocurrencia.

Correctivos.-Detectan la causa/mecanismo de falla y

conllevan a acciones que evitan su recurrencia
 PASO 17
 Detección (D):
Probabilidad que tienen los controles del proceso para
detectar la causa/mecanismo de falla
 PASO 18
 Numero de prioridad de riesgo:
 PASO 19
 Acciones recomendadas:
Las acciones deben dirigirse primeramente hacia lo
valores altos de severidad y de NPR. Los acciones
recomendadas deben de reducir lo valores en el
siguiente orden: severidad, ocurrencia y detección
 PASO 20
 Responsabilidad para las acciones
recomendadas:
Indicar las personas responsables para dichas acciones y la
fecha objetivo.
 PASO 21
 Acciones implementadas:
Después de haber implementado las acciones, indicar
una breve descripción de la misma así como las fecha
de implementación.
 PASO 22
 Resultados de acción:
Después de haber identificado las acciones estimar
nuevamente y registrar los valores de severidad, ocurrencia y
detección, así como calcular nuevamente el NPR. En caso
de no haber tomado acciones dejar los espacios en blanco.

Todos los resultados se deben de revisar, repetir el análisis

en el caso de requerir acciones posteriores. El enfoque se
debe dirigir a la mejora continua.
 PASO 23
 Acciones de seguimiento:
El responsable del proceso debe de asegurarse que todas
las acciones recomendadas se hayan implementado o
corregido adecuadamente. El A.M.E.F. es un documento
viviente y siempre debe de reflejar el ultimo nivel de diseño,
así como las ultimas acciones relevantes del proceso.
 Las acciones pueden incluir pero no
limitarse a:
 ! !!
!! ! !!
A S
CI
R A
G